طرق التحكم في الأجزاء المعيبة. أنواع العيوب وطرق مراقبة قطع غيار السيارات طرق مراقبة العيوب

الغرض من المراقبة هو تحديد العيوب في المسبوكات وتحديد مدى مطابقة التركيب الكيميائي، الخصائص الميكانيكيةوهيكل وهندسة المسبوكات لمتطلبات المواصفات والرسومات الفنية. يمكن أن تخضع كل من المسبوكات النهائية والعمليات التكنولوجية لتصنيعها للرقابة. تنقسم طرق التحكم إلى مدمرة وغير مدمرة.

اختبار المدمرةيمكن أن تنتج كما عينات خاصة، يتم صبها في وقت واحد مع الصب، وعلى عينات مقطوعة من مناطق مختلفة من الصب المتحكم فيه. يتم استخدام هذا الأخير أثناء التشطيب العملية التكنولوجيةأو أثناء اختبارات التفتيش والقبول. في هذه الحالة، يصبح من المستحيل مواصلة استخدام الصب للغرض المقصود. تتضمن طرق الاختبار التدميرية تحديد التركيب الكيميائي والخواص الميكانيكية للمعادن المسبوكة، ودراسة بنيتها الكلية والمجهرية، والمسامية، وما إلى ذلك.

تحكم غير قابل للكبحلا يؤثر على الأداء الإضافي للمسبوكات، وتظل صالحة للخدمة بشكل كامل. تشمل طرق الاختبار غير المتلفة: قياس حجم وخشونة سطح الصب، والفحص البصري لسطحها، والأشعة السينية، والموجات فوق الصوتية، والانارة وغيرها من طرق الاختبار الخاصة.

تُستخدم أجزاء التيتانيوم المصبوبة، كقاعدة عامة، في المكونات والتجمعات المهمة للآلات المختلفة، ولهذا السبب، يتم إيلاء الكثير من الاهتمام للتحكم في المسبوكات ومعلمات العملية التكنولوجية لإنتاجها. تمثل عمليات التحكم ما يصل إلى 15% من تكاليف إنتاج مصبوبات التيتانيوم. ويتم التحكم في التركيب الكيميائي للسبيكة، والخواص الميكانيكية لمعدن الصب، والعيوب الخارجية والداخلية للصب، وأبعادها الهندسية، وخشونة سطحها. يخضع أيضًا عدد من مراحل عملية تصنيع الصب للرقابة.

يتم التحكم في التركيب الكيميائي للسبائك في المسبوكات لمحتوى مكونات السبائك والشوائب. وكما هو معروف فإن ذلك يعتمد على التركيب الكيميائي للأقطاب الكهربائية المستهلكة ومخلفات المسبك الداخلة في الصهر. لذلك، عادة ما يتم التحكم في التركيب الكيميائي للمعادن المصبوبة من خلال مجموعة من المصهورات التي تحتوي على دفعة واحدة من الأقطاب الكهربائية المستهلكة ودفعة واحدة من النفايات مع محتوى معروفمكونات السبائك والشوائب.

يتم التحكم في محتوى الكربون في السبائك من كل حرارة، حيث يتم صهر المعدن في بوتقات جمجمة الجرافيت ويمكن أن يختلف محتوى الكربون في المعدن من حرارة إلى أخرى.

لتحديد محتوى مكونات السبائك والشوائب، يتم استخدام مقياس الكم من النوع DFS-41، وللتحكم في محتوى الأكسجين والهيدروجين والنيتروجين، يتم استخدام الأجهزة EAO-201، EAN-202، EAN-14، على التوالي.

يتم التحكم في الخواص الميكانيكية للمعدن المصبوب - قوة الشد، وقوة الخضوع، والاستطالة، والانكماش العرضي، وقوة التأثير - بعد كل ذوبان عن طريق اختبار العينات القياسية المقطوعة من القضبان المصبوبة مع المسبوكات، أو من عناصر نظام البوابات.

في عملية إتقان تكنولوجيا تصنيع المسبوكات، يتم أيضًا مراقبة صلابة الطبقة السطحية للمسبوكة وهيكل المعدن.

بعد إخراجها من القوالب، تخضع المسبوكات للفحص البصري الدقيق. بالنسبة لصب التيتانيوم، فهو محدد للتحكم في سطح المسبوكات من أجل تحديد عدم اللحامات. للكشف عنها، يتم استخدام النظارات المكبرة، وفي الحالات الصعبة، التحكم في الانارة. ومن خلال الفحص البصري يتم أيضًا اكتشاف العيوب مثل عدم الردم ومناطق التكوين المحروق وزيادة الخشونة والأحواض الخارجية والانسدادات السطحية.

يتم تحديد العيوب الداخلية في مصبوبات التيتانيوم - التجاويف والمسام والانسدادات - باستخدام التنظير الفلوري. ولهذا الغرض يتم استخدام أجهزة الأشعة السينية من النوع RUP -150/300-10.

لا يختلف التحكم في هندسة المسبوكات وخشونة سطحها عن التحكم المماثل في المسبوكات من السبائك الأخرى.

تتأثر جودة المسبوكات (الدقة الهندسية وجودة السطح) بشكل كبير بمواد التشكيل الأولية - مسحوق الجرافيت والموثق. يتم التحكم في مسحوق الجرافيت الأصلي لمحتوى الرماد. يجب ألا يتجاوز محتوى الرماد 0.8%، ويجب ألا تتجاوز الرطوبة 1%. يتم تحديد التركيبة الحبيبية لمسحوق الجرافيت على الجهاز 029. يجب أن يتوافق تكوين الحبوب مع المعايير المنصوص عليها في التعليمات التكنولوجية الخاصة بتركيبة التشكيل هذه.

في المواد الرابطة العضوية، يتم التحكم في البقايا الجافة والكثافة واللزوجة. للتحكم في مخاليط الجرافيت الجاهزة للضغط من حيث القوة ونفاذية الغاز والتفتت، يتم استخدام الطرق والأدوات القياسية للعلامات التجارية 084M، 042M، 056M.

يتم التحكم بعناية في المعالجة الحرارية لقوالب الجرافيت عن طريق قياس المعلمات نظام درجة الحرارة.

يتم تنفيذ قدر كبير بشكل خاص من التحكم في المعلمات المختلفة أثناء ذوبان الجمجمة الفراغية لسبائك التيتانيوم. قبل بدء الذوبان، يتم فحص ضيق غرفة العمل الخاصة بالتركيب والضغط المتبقي. يجب إجراء مراقبة التسرب مرة واحدة على الأقل في كل نوبة عمل. بالإضافة إلى ذلك، يتم فحص التسرب بعد كل إصلاح، حتى لو كان بسيطًا، لغرفة الفرن أو نظام التفريغ.

قبل بدء الصهر وأثناء الصهر، يجب التحكم في وجود سائل التبريد وضغطه عند مدخل ومخرج أنظمة التبريد لجميع مكونات التركيب (البوتقة، حامل القطب، الغرفة، التبريد مضخات التفريغوما إلى ذلك وهلم جرا.). عادةً ما تكون وسائل مراقبة معلمات التشغيل الخاصة بتركيب المجذاف مدمجة.

أثناء لحام القطب وذوبانه، يتم التحكم في معلمات القوس الكهربائي - التيار والجهد. ولهذا الغرض، تستخدم أجهزة التسجيل إلى جانب أدوات الإشارة. أجهزة التحكم. خلال هذه الفترة، من الضروري أيضًا مراقبة درجة حرارة سائل التبريد باستخدام أجهزة التسجيل.

أثناء عملية الصهر، من الضروري مراقبة تغيرات الضغط من أجل اكتشاف انخفاض الضغط في التركيب في الوقت المناسب (دخول الماء إلى الغرفة، وذوبان الخيوط الحالية، وحدوث التسربات، وما إلى ذلك). عادة، عند تصريف المعدن من البوتقة، يرتفع الضغط المتبقي بشكل حاد، ولكن هذه الزيادة طبيعية وليست ذات طبيعة طارئة.

قبل أن يتم استنزاف المعدن، يتم تشغيل آلة الطرد المركزي. للتحكم في سرعة دوران الطاولة عادة ما يتم استخدام الفولتميتر من النوع M-4200.

لا يتم إدراك الإشارات الصادرة عن العديد من أجهزة التحكم في الصهر من خلال المصهر فحسب، بل يتم إرسالها أيضًا إلى المشغلات. وبالتالي، بناءً على إشارات الزيادة المفاجئة في الضغط في الغرفة، أو انخفاض ضغط سائل التبريد، أو زيادة غير مقبولة في درجة حرارته، يتم إيقاف القوس الكهربائي على الفور. يتم تنفيذ مجموعة كاملة من عمليات التحكم بواسطة الأجهزة لإجراء عملية الصهر تلقائيًا.

عند إتقان العمليات التكنولوجية الجديدة وتسميات الصب، فضلا عن المعدات الجديدة، مختلفة أنواع إضافيةالتحكم والمعدات ذات الصلة.

وسائل وأساليب السيطرة. يمكن تحديد حالة الأجزاء والوصلات عن طريق الفحص واختبار اللمس باستخدام أدوات القياس وغيرها من الطرق.

أثناء الفحص، يتم الكشف عن تلف الجزء (شقوق، تقطيع الأسطح، فواصل، إلخ)، وجود رواسب (حجم، رواسب كربون، إلخ)، تسرب الماء، الزيت، الوقود: عن طريق الفحص باللمس ، يتم تحديد تآكل وانهيار الخيوط على الأجزاء نتيجة للشد المسبق، ومرونة الأختام، ووجود نتوءات، وخدوش، وما إلى ذلك. انحرافات المفاصل من فجوة معينة أو شد الأجزاء من حجم معين، من التسطيح والشكل يتم تحديد الملف الشخصي وما إلى ذلك باستخدام أدوات القياس.

يجب أن يعتمد اختيار وسائل التحكم على ضمان المؤشرات المحددة لعملية التحكم وتحليل تكاليف تنفيذ التحكم لجودة منتج معين. عند اختيار وسائل التحكم، يجب عليك استخدام وسائل التحكم التي تكون فعالة لظروف محددة، والتي تنظمها معايير الحكومة والصناعة والمؤسسات.

يتضمن اختيار عناصر التحكم الخطوات التالية:

تحليل خصائص كائن التحكم ومؤشرات عملية التحكم؛

تحديد التكوين الأولي للضوابط؛

تحديد التكوين النهائي لوسائل التحكم ومبرراتها الاقتصادية وإعداد الوثائق التكنولوجية.

اعتمادا على برنامج الإنتاج واستقرار المعلمات المقاسة، يمكن استخدام وسائل التحكم العالمية أو الآلية أو الآلية. أثناء الإصلاحات، يتم استخدام أدوات وأدوات القياس العالمية على نطاق واسع. بناءً على مبدأ عملها، يمكن تقسيمها إلى الأنواع التالية.

1. الأدوات الميكانيكية - المساطر، الفرجار، الأدوات الزنبركية، الميكرومتر، إلخ. كقاعدة عامة، تتميز الأدوات والأدوات الميكانيكية بالبساطة والموثوقية العالية للقياسات، ولكنها تتمتع بدقة منخفضة نسبيًا وأداء التحكم. عند إجراء القياسات، من الضروري مراعاة مبدأ آبي (مبدأ المقارنة)، والذي بموجبه من الضروري أن يكون محور مقياس الأداة والحجم المتحكم فيه للجزء الذي يتم اختباره على نفس الخط المستقيم، أي القياس يجب أن يكون الخط استمرارًا لخط المقياس. إذا لم يتم اتباع هذا المبدأ، فإن الانحراف وعدم التوازي في أدلة جهاز القياس يسبب أخطاء قياس كبيرة.

2. الأجهزة البصرية - ميكرومتر العدسة، مجاهر القياس، أدوات الموازاة والأدوات البصرية الزنبركية، أجهزة العرض، أجهزة التداخل، إلخ. الأجهزة البصريةيتم تحقيق أعلى دقة القياس. ومع ذلك، فإن الأجهزة من هذا النوع معقدة، ويستغرق إعدادها وقياسها وقتًا طويلاً، كما أنها باهظة الثمن وغالبًا ما لا تتمتع بموثوقية ومتانة عالية.

3. الآلات الهوائية - الأطوال. يستخدم هذا النوع من الأجهزة بشكل أساسي لقياس الأبعاد الخارجية والداخلية، والانحرافات في شكل الأسطح (بما في ذلك الداخلية)، والأقماع، وما إلى ذلك. تتميز الأدوات الهوائية بدقة وسرعة عالية. لا يمكن حل عدد من مهام القياس، على سبيل المثال، القياسات الدقيقة في الثقوب ذات القطر الصغير، إلا باستخدام أجهزة تعمل بالهواء المضغوط. ومع ذلك، تتطلب الأجهزة من هذا النوع في أغلب الأحيان معايرة فردية للمقياس باستخدام المعايير.

4. الأجهزة الكهربائية. لقد أصبحت شائعة بشكل متزايد في معدات التحكم والقياس الآلي. وتتحدد آفاق الأجهزة من خلال سرعتها وقدرتها على توثيق نتائج القياس وسهولة إدارتها.

العنصر الرئيسي لأدوات القياس الكهربائية هو محول القياس (المستشعر) الذي يدرك القيمة المقاسة وينتج إشارة معلومات القياس في شكل مناسب للنقل والتحويل والتفسير. يتم تصنيف المحولات إلى ملامسة كهربائية (الشكل 2.1)، ورؤوس مقياس التلامس الكهربائي، وملامسة كهربائية هوائية، وكهروضوئية، وحثي، وسعوية، ونظائر مشعة، وميكاترونيكية.

أنواع وطرق الاختبار غير المدمر.يتيح لك الفحص البصري تحديد الانتهاكات المرئية لسلامة الجزء. يتمتع الفحص البصري البصري بعدد من المزايا الواضحة مقارنة بالفحص البصري. تتيح لك الألياف الضوئية المرنة المزودة بمناور فحص مناطق أكبر بكثير لا يمكن الوصول إليها للعرض المفتوح. ومع ذلك، فإن العديد من العيوب الخطيرة التي تظهر أثناء التشغيل لا يتم اكتشافها في الغالب بالطرق البصرية البصرية. تشمل هذه العيوب في المقام الأول شقوق التعب الصغيرة الحجم، وآفات التآكل، والتحولات الهيكلية للمادة المرتبطة بعمليات الشيخوخة الطبيعية والاصطناعية، وما إلى ذلك.

في هذه الحالات، يتم استخدام الطرق الفيزيائية للاختبارات غير المدمرة (NDT). حاليًا، الأنواع الرئيسية التالية من الاختبارات غير المدمرة معروفة: الصوت والمغناطيسي والإشعاع والتيار الشعري والتيار الدوامي. وترد خصائصها الموجزة في الجدول. 2.3.

كل نوع من الاختبارات غير المدمرة له عدة أنواع. وبالتالي، من بين الطرق الصوتية، يمكن للمرء أن يميز مجموعة من طرق الموجات فوق الصوتية، والممانعة، والاهتزازات الحرة، وتماثل السرعة، وما إلى ذلك. وتنقسم الطريقة الشعرية إلى اللون والإنارة، وطريقة الإشعاع إلى طرق الأشعة السينية وغاما.

من السمات المشتركة لطرق الاختبار غير المتلفة أنه يتم قياس هذه الطرق بشكل مباشر بواسطة المعلمات الفيزيائية مثل التوصيل الكهربائي، وامتصاص الأشعة السينية، وطبيعة انعكاس وامتصاص الأشعة السينية، وطبيعة انعكاس وامتصاص اهتزازات الموجات فوق الصوتية. في المنتجات قيد الدراسة، وما إلى ذلك. ومن خلال تغيير قيم هذه، في بعض الحالات، يمكن أن تشير المعلمات إلى تغييرات في خصائص المادة، والتي تعد مهمة جدًا بالنسبة للموثوقية التشغيلية للمنتجات. وبالتالي فإن التغير الحاد في التدفق المغناطيسي على سطح جزء من الفولاذ الممغنط يشير إلى وجود شرخ في ذلك الموقع؛ ظهور انعكاس إضافي للاهتزازات فوق الصوتية عند سماع الجزء يشير إلى حدوث انتهاك لتجانس المادة (على سبيل المثال، التصفيحات، والشقوق، وما إلى ذلك)؛ من خلال تغيير التوصيل الكهربائي للمادة، يمكن للمرء في كثير من الأحيان الحكم على التغير في خصائص قوتها، وما إلى ذلك. وليس من الممكن في جميع الحالات إعطاء تقييم دقيق تحديد الكمياتتم اكتشاف عيب، نظرًا لأن العلاقة بين المعلمات الفيزيائية والمعلمات التي سيتم تحديدها أثناء عملية الفحص (على سبيل المثال، حجم الصدع، ودرجة الانخفاض في خصائص القوة، وما إلى ذلك)، كقاعدة عامة، ليست لا لبس فيها، ولكنها ذات طبيعة إحصائية درجات متفاوتة من الارتباط. ولذلك، فإن الطرق الفيزيائية للاختبارات غير المدمرة في معظم الحالات تكون أكثر نوعية وأقل كمية.

الفحص الخارجي للوصلة الملحومة. يمكن أن يكشف الفحص الخارجي عن عيوب خارجية في الاتصال: جروح سفلية، حفر غير معتمدة، ترهل، مسام سطحية، نقص الانصهار، الشقوق، الحروق، وجود إزاحة ملحومةتفاصيل.

قبل التفتيش ملحومةيتم تنظيف التماس والأسطح المجاورة من الحجم والخبث والبقع المعدنية. للفحص، يمكنك استخدام عدسة مكبرة بتكبير 5-10x.

فحص اللحامات للضيق. يتم إجراء اختبار الضيق للحاويات التي تعمل تحت ضغط السوائل أو الغازات بعد الفحص الخارجي وإزالة العيوب.

اختبار الضغط الهيدروستاتيكييتم إنتاجه بإحدى طريقتين.

الطريقة الأولى هي ملء الحاويات المفتوحة كلياً أو جزئياً بالماء مع مدة بقاء 2...24 ساعة وتعتبر الحاوية قد اجتازت الاختبار إذا لم يكن هناك تسرب للمياه خلال المدة المحددة ولم ينخفض ​​مستواها ينقص.

الطريقة الثانية هي أن الأوعية المغلقة (الغلايات، خطوط الأنابيب) مملوءة بالماء لخلق ضغط تحكم زائد (1.5...2 مرة أعلى من ضغط التشغيل). يتم الاحتفاظ بالمنتج تحت ضغط زائد لمدة 5 دقائق، ثم يتم تقليل الضغط إلى ضغط التشغيل، ويتم النقر على المنطقة المتأثرة بالحرارة (15...20 مم من خط التماس) بمطرقة بمطرقة مستديرة. يتم تمييز مناطق التماس التي بها تسربات على شكل قطرات وضباب بالطباشير. يتم تصريف الماء، ويتم قطع المناطق المحددة من التماس ولحامها، وبعد ذلك يتم إعادة اختبار المنتج.

اختبار ضغط الغازيستخدم لتحديد ضيق الحاويات أو خطوط الأنابيب التي تعمل تحت الضغط.

أثناء الاختبار يتم إغلاق الحاوية محل الاختبار وتزويدها بالغاز (الهواء، النيتروجين، الغازات الخاملة) حتى يتم الحصول على الضغط المحدد فيها المواصفات الفنية. ثم كل شيء ملحومةيتم طلاء الطبقات بمحلول صابون (100 جرام من الصابون لكل 1 لتر من الماء). المظهر هو علامة الزواج فقاعات الصابونعلى سطح مطلي.

إذا أمكن، يتم إغلاق الحاويات الصغيرة الحجم بسدادات، ويتم غمرها في حمام من الماء والغاز عند ضغط أعلى بنسبة 10...20% من الضغط العامل. يتم تحديد عيوب اللحامات من خلال ظهور فقاعات غازية في الماء عند اللحامات.

اختبار الأمونيابناءً على خاصية بعض المؤشرات (محلول مائي من نترات الزئبق أو محلول مائي كحولي من الفينول فثالين) لتغيير اللون تحت تأثير الأمونيا المسالة. حيث طريقة مراقبة الملحومةطبقات، يتم تنظيف السطح جيدا وصلة ملحومةمن الخبث والصدأ والزيت. بعد ذلك، يتم وضع شريط ورقي أو قماش مشرب بمؤشر على جانب واحد من التماس، ويتم حقن الهواء الممزوج بنسبة 1٪ من الأمونيا على الجانب الآخر. يجب ألا يتجاوز ضغط الهواء الضغط التصميمي للهيكل الذي يتم اختباره.

في حالة وجود عيوب في الدرزة، تقوم الأمونيا بتلوين الورق أو القماش بمؤشر فضي-أسود بعد 1...5 دقيقة.

يتم تصنيع وتركيب الهياكل الملحومة وفقًا لـ ارقام المبانيوالقواعد والشروط الفنية. الأساليب الموجودةإن فحص اللحامات والمنتجات يجعل من الممكن تحديد جميع العيوب التي تمت مواجهتها أثناء ممارسة اللحام تقريبًا. اعتمادًا على مسؤولية الهياكل الملحومة، يتم استخدام طرق التحكم المناسبة. والأكثر ملاءمة هي الاختبارات المعقدة التي تتضمن عددًا من طرق التحكم المتوازية المستخدمة. يقدم الجدول 48 قائمة بطرق التحكم المستخدمة بشكل شائع للتحقق من جودة الهياكل الملحومة المختلفة.

التفتيش الخارجي والتحقق من أبعاد التماس. باستخدام عدسة مكبرة ذات تكبير 10-20x، يمكنك ملاحظة الشقوق والمسام الصغيرة. في حالة الاشتباه في وجود صدع، يتم تنظيف منطقة المعدن الذي يتم فحصه بملف شخصي وورق صنفرة وغسله بالكحول وحفره بمحلول حمض النيتريك بنسبة 10٪ حتى يظهر سطح غير لامع. بعد الفحص، يتم تنظيف المعدن بورق الصنفرة ومسحه بالكحول المشوه لإزالة الحمض.

يتم التحقق من تحضير حواف التماس باستخدام قوالب أو عدادات عالمية (انظر الفصل الثامن). إذا لزم الأمر، يتم تحديد طرق التحكم في المواصفات الفنية لتصنيع الهياكل الملحومة.

اختبار الخواص الميكانيكية للمعدن المترسب والوصلة الملحومة. بالنسبة لهذه الاختبارات (GOST 6996-66)، يتم لحام لوحات الاختبار المصنوعة من نفس المعدن وتحت نفس الظروف في نفس الوقت مع التماس. عينات من الشكل والحجم المحدد بواسطة GOST 6996-66 مصنوعة من الألواح. يتم اختبار العينات في المختبر لتحديد الخواص الميكانيكية للمعدن المترسب أو الوصلة الملحومة: قوة الشد، الاستطالة، قوة التأثير، الصلابة.

دراسة البنية الكلية والجزئية. يتم الحصول على البنية الكلية للمعدن، المرئية بالعين المجردة، على السطح المصقول للعينة، المحفور بنسبة 10٪ محلول مائيحمض النيتريك. يتم إجراء القسم على عينات مقطوعة من التماس أو لوحات الاختبار. تكشف البنية الكلية عن عدم الاختراق، وشوائب الخبث، والتجاويف، والمسام، والشقوق، ونقص الانصهار، وما إلى ذلك.

يتم فحص البنية المجهرية بتكبير 100-1000 مرة تحت المجهر. يجب أن يكون سطح القسم مصقولًا تمامًا ومحفورًا بمحلول كحول 2-4٪ من حمض النيتريك أو الكواشف الخاصة الأخرى. تتيح البنية المجهرية اكتشاف ارتفاع درجة حرارة واحتراق المعدن في اللحام، ووجود الأكاسيد على طول حدود الحبوب، والتغيرات في بنية وتكوين المعدن أثناء اللحام، والشقوق المجهرية، وما إلى ذلك.

يتم إجراء دراسة البنية الكلية والمجهرية في المختبر، وبناءً على نتائجها يتم الحكم على صحة وضع اللحام. كما تتيح هذه الاختبارات إمكانية تحديد أسباب عيوب اللحام ومنع حدوثها أثناء عملية اللحام.

الاختبارات الهيدروليكية والهوائية للسفن. الغرض من الاختبار الهوائي هو التحقق من ضيق التماس. الاختبارات الهيدروليكية، بالإضافة إلى التحقق من ضيق طبقات، تجعل من الممكن تحديد قوة السفينة تحت الأحمال العالية.

أثناء الاختبار الهيدروليكي، يتم ملء الوعاء بالماء، وباستخدام المضخة، يتم إنشاء ضغط يتجاوز الحد الأقصى لضغط التشغيل لمنتج معين. بالنسبة للسفن التي يقل ضغط تشغيلها عن 5 كجم ثقلي/سم2، فإن قيمة الضغط الهيدروليكي للاختبار أكبر بنسبة 50% من ضغط التشغيل، ولكن لا تقل عن 2 كجم ثقلي/سم2. عند ضغط تشغيل أعلى من 5 كجم/سم2، يجب أن يكون الضغط الهيدروليكي للاختبار أعلى بنسبة 25% (ولكن ليس أقل من 3 كجم/سم2) من ضغط العمل.

يتم الاحتفاظ بالسفينة تحت ضغط الاختبار لمدة 5 دقائق. ثم يتم تقليل الضغط إلى ضغط العمل ويتم النقر على اللحامات على مسافة 15-20 ملم من الحواف بمطرقة مستديرة تزن 1 كجم، وبعد ذلك يتم فحص اللحامات بعناية. يتم تمييز الأماكن التي يوجد بها تسرب أو تعرق بالطباشير، وبعد تخفيف الضغط يتم قطعها أو إزالتها عن طريق القطع السطحي وإغلاقها مرة أخرى.

يتم إجراء الاختبار الهوائي بالهواء المضغوط فقط عند ضغط تشغيل الوعاء. يتم التحقق من إحكام اللحامات عن طريق طلاءها بمحلول صابون أو غمرها في الماء، إذا كانت أبعاد الوعاء تسمح بذلك. تظهر الفقاعات في الأماكن التي يمر عبرها الهواء. ولأسباب تتعلق بالسلامة، لا يتم إجراء اختبار هوائي إلا بعد إجراء اختبار هيدروليكي أولي للسفينة.

التحقق من ضيق التماس. يتم فحص ضيق التماس بالكيروسين. التماس على جانب واحد مطلي بالطباشير المخفف بالماء. بعد أن يجف الطباشير، التماس مع الجانب المعاكسمبللة بالكيروسين. إذا كانت هناك تسريبات ومسام وشقوق، يتسرب الكيروسين من خلالها وتظهر بقع صفراء على طلاء الطباشير. تستخدم هذه الطريقة لفحص طبقات الخزانات التي لا تعمل تحت الضغط.

يتم أيضًا التحقق من ضيق اللحامات باستخدام طريقة كيميائية (وفقًا لطريقة S. T. Nazarov). للقيام بذلك، يتم تغطية الجزء الخارجي من الطبقات بشرائط من الورق أو يتم وضع ضمادات الشاش فوقها؛ يتم تشريب الورق والضمادات مسبقًا بمحلول مائي بنسبة 5٪ من نترات الزئبق أو الفينول فثالين. يتم ضخ الهواء المحتوي على خليط من الأمونيا بنسبة 1% إلى وعاء الاختبار تحت ضغط التشغيل. تخترق الأمونيا من خلال التسريبات ومسام التماس، مما يؤدي إلى تغميق شرائح الورق أو الضمادات في موقع الخلل.

لاختبار مدى ضيق اللحامات في قيعان الخزانات، يتم استخدام الطريقة التالية. يتم إغلاق المساحة الموجودة أسفل القاع بتربة كثيفة مقاومة للماء ويتم السماح بدخول الأمونيا من الأسطوانات المخلوطة بالهواء إلى أسفل القاع، مما يخلق ضغطًا تحت القاع يبلغ 0.8-1.0 كجم قوة/سم2. يتم تنظيف اللحامات الموجودة على الجانب الآخر من القاع جيدًا وسكبها بمحلول كحول-ماء بنسبة 10٪ من الفينول فثالين الذي يشبه الحليب. في مناطق التسرب، تخترق الأمونيا عبر التماس وتحول المحلول إلى اللون الأحمر. يجب أن يؤخذ في الاعتبار أن بقايا الخبث الموجودة على التماس، والتي لها خصائص قلوية، يمكن أن تتسبب أيضًا في تحول المحلول إلى اللون الأحمر، وهي ليست علامة على تسرب التماس. لا تسمح هذه الطريقة أيضًا بتحديد عيوب التماس الملوثة البسيطة.

يتم أيضًا استخدام طريقة التفريغ للتحقق من إحكام اللحامات، على سبيل المثال، قيعان الخزانات. يتم ترطيب التماس بمحلول صابون ويتم تركيب غرفة مفرغة بغطاء زجاجي شفاف على المنطقة المراد اختبارها. لا تحتوي الغرفة على قاع وهي محكمة الغلق على سطح الورقة بحشية مطاطية. عندما تضخ مضخة فراغ الهواء من الغرفة، تظهر الفقاعات فيها في مواقع عيوب التماس (الشقوق، المسام، إلخ).

يتم أيضًا فحص مدى إحكام اللحامات الملحومة باستخدام أجهزة كشف تسرب الهيليوم والهالوجين. عند التحقق باستخدام كاشفات تسرب الهيليوم، يتم إنشاء فراغ في الوعاء المتحكم فيه، ويتم نفخ اللحامات من الخارج بمزيج من الهيليوم والهواء. إذا كان هناك تسرب في التماس، فإن الهيليوم يخترق الوعاء ومن ثم يدخل إلى جهاز كشف التسرب الذي يكتشف وجود الهيليوم في الوعاء. هناك طريقة أخرى تتمثل في تزويد الوعاء بالهيليوم تحت الضغط، ويتم تمرير مسبار خاص متصل بمضخة فراغ وغرفة كاشف للتسرب على طول اللحامات ويتم اكتشاف تسرب الهيليوم من الوعاء. يتم استخدام أجهزة كشف تسرب الهيليوم PTI-4A وPTI-6. يتمتع كاشف التسرب PTI-6 بحساسية عالية تبلغ 10 -7 سم 3 مم زئبق. الفن./ثانية.

عند استخدام أجهزة كشف تسرب الهالوجين، يتم إنشاء ضغط زائد داخل الوعاء الذي يتم التحكم فيه ويتم إدخال غاز الهالوجين (الفريون -12)، الذي يخترق التسريبات الموجودة في التماس ويتم التقاطه بواسطة مسبار الفراغ الخاص بكاشف التسرب.

يتمتع كاشف تسرب الهالوجين VAGTI-4 بحساسية أقل من حساسية كاشف تسرب الهيليوم، تساوي 10 -4 -10 -5 سم 3 مم زئبق. الفن./ثانية. لا يمكن استخدام أجهزة كشف تسرب الهالوجين في ورش العمل التي يتم فيها اللحام واللحام بتدفقات تحتوي على الفلور والكلور، حيث أن وجود هذه الغازات في هواء الورشة يسبب إشارات كاذبة في كاشف التسرب.

يمكن لأجهزة كشف التسرب اكتشاف التسربات المجهرية التي لا يمكن اكتشافها بالطرق الأخرى. تُستخدم هذه الطريقة عند التحقق من إحكام طبقات المنتجات الحيوية (على سبيل المثال، السفن وخطوط الأنابيب ذات العزل الحراري الفراغي للتخزين والنقل) الغازات المسالة- الأكسجين والنيتروجين والهيدروجين).

طبقات شفافة. يكشف ناقل الحركة عن عيوب داخلية - الشقوق، وعدم الاختراق، والمسام، وشوائب الخبث. يتم استخدام هذه الطريقة لفحص طبقات المنتجات الهامة، مثل أوعية الضغط. تستخدم الأشعة السينية أو الإشعاع الصادر عن العناصر المشعة (أشعة جاما) في عملية النقل. هذه الأشعة، غير المرئية للعين البشرية، قادرة على اختراق سمك المعدن، وتعمل على الفيلم الحساس المطبق على التماس من الجانب الخلفي.

في مناطق التماس التي يوجد بها عيب، سيكون امتصاص المعدن للأشعة أقل، وسيكون لها تأثير أقوى على مستحلب الفيلم الحساس للأشعة. لذلك، في هذا المكان على الفيلم بعد التطوير، ستكون هناك بقعة داكنة، تتوافق في الحجم والشكل مع العيب الموجود. تسمى صورة التماس على الفيلم صورة شعاعية (أو gammagram) للدرز. عادة ما يكون 10-25٪ من الطول الإجمالي للطبقات مرئيًا. في الهياكل الحرجة بشكل خاص، تكون جميع طبقات مرئية.

لفحص الأشعة السينية، يتم استخدام أجهزة الأشعة السينية، التي تتكون من محول خاص مع مقوم ومصباح خاص - أنبوب الأشعة السينية.

تستخدم المواد المشعة التالية كمصادر لأشعة جاما:

يحتوي الكوبالت-60 على أقسى الأشعة وأكثرها اختراقًا، لذلك يتم استخدامه في الإضاءة العابرة معادن ثقيلةسمك كبير. النظائر المتبقية لها إشعاعات أكثر ليونة وتستخدم لسمك أصغر. يتم إنتاج الإشعاع الأكثر نعومة (تقريبًا للأشعة السينية) بواسطة الثوليوم 170، والذي يستخدم لإضاءة السبائك ذات السماكات الصغيرة والسبائك الخفيفة.

اكتشاف العيوب عندما يكون المسح بأشعة جاما للمعادن السميكة أسوأ من المسح باستخدام الأشعة السينية. لذلك، يتم استخدام أشعة جاما فقط في الحالات التي لا يمكن فيها استخدام الأشعة السينية بسبب شكل المنتجات، أو انخفاض إمكانية الوصول إلى التماس، أو سمك المعدن الزائد.

ومع ذلك، فإن Transillumination مع أشعة جاما لديها أيضا عدد من المزايا على الأشعة السينية، وهي: أنها توفر القدرة على Transilluminate الأماكن التي يصعب الوصول إليها على المنتج؛ القدرة على رؤية طبقات في عدة نقاط في وقت واحد؛ القدرة على التحكم في اللحامات المحيطية من نقطة واحدة؛ موثوقية ومدة (عدة سنوات) من عمل الأدوية المشعة؛ البساطة والتكلفة المنخفضة وسهولة نقل التركيب الشفاف. يتم إجراء فحص الأشعة السينية وأشعة جاما فقط من قبل أفراد مدربين تدريباً خاصاً. تشكل الإشعاعات المشعة وأشعة جاما خطورة على جسم الإنسان إذا تعرض لها لفترة طويلة. لذلك، عند نقل الضوء، يتم اتخاذ تدابير خاصة لحماية العاملين والأشخاص المحيطين من تأثيرات هذه الأشعة (حاويات الرصاص، والشاشات، وما إلى ذلك).

تظهر الرسوم البيانية لطرق مسح اللحامات في الشكل. 197. في الشكل. 198، يظهر حاوية واقية محمولة، وفي الشكل. 198، ب - أمبولة لمادة مشعة.

للمسح بالأشعة السينية، يتم استخدام التركيبات الصناعية RUP-120-5 وRUP-200-5. للمسح بأشعة جاما - التركيبات (كاشفات الخلل) GUP-So-0.5-1؛ GUP-So-5-1 وGUP-So-50. تُستخدم أيضًا أجهزة كشف الخلل RID-21-G (الشكل 199) التي صممها معهد تكنولوجيا الإشعاع، والتي تحتوي على حاويات خفيفة الوزن مصنوعة من سبائك التنغستن بدلاً من الرصاص.

تم تثبيت GOST 7512-55 حرف او رمزتم اكتشاف عيوب التماس عند فك رموز الأشعة السينية وغاماجرام: P - شوائب الغاز (المسام)؛ Ш - شوائب الخبث. ن - عدم الاختراق. NS - عدم الاختراق. Tp - الشقوق المستعرضة. Tpr - الشقوق الطولية. T - الشقوق الشعاعية.

وبحسب طبيعة التوزيع تنقسم العيوب إلى المجموعات التالية: أ - العيوب الفردية. ب - سلسلة العيوب. ب – تراكم العيوب . على سبيل المثال، التسجيل على صورة شعاعية بطول 100 مم - PB-1-15، Tp-4-1، Sh-0، N-0 يعني أنه في قسم 100 مم من التماس تم اكتشاف ما يلي: سلسلة من المسام قياس 1 مم على طول 15 مم؛ صدع عرضي واحد بطول 4 مم؛ لم يتم الكشف عن أي شوائب الخبث أو عدم الاختراق.

طريقة الموجات فوق الصوتية لفحص التماس. تعتمد طريقة الاختبار بالموجات فوق الصوتية على قدرة الاهتزازات عالية التردد (أكثر من 20.000 هرتز)، والتي لا تدركها الأذن البشرية، على اختراق معدن اللحام وتنعكس من سطح المسام والشقوق والعيوب الأخرى. يتم الحصول على الاهتزازات فوق الصوتية باستخدام لوحة الكوارتز أو تيتانات الباريوم (محول الطاقة الكهرضغطية). عندما يتم تطبيق تيار متردد عالي التردد (0.8-2.5 ميجاهرتز) على مثل هذه اللوحة، فإنها تبدأ في إصدار حزم من الاهتزازات فوق الصوتية الموجهة بزوايا قائمة إلى وجوهها الكبيرة. نفس اللوحة، عندما تضربها مثل هذه الاهتزازات من الخارج، تحولها إلى تيار كهربائي متناوب. أثناء اختبار الموجات فوق الصوتية، يرسل المستشعر الكهرضغطي نبضات قصيرة من الاهتزازات المرنة (مدتها 0.5-1 ميكروثانية)، مفصولة بفترات توقف أطول (1-5 ميكروثانية).

تخترق هذه الاهتزازات المعدن، وإذا واجهت عيبًا في طريقها، فإنها تنعكس منه ويتم إدراكها مرة أخرى بواسطة نفس اللوحة (أو الثانية) من المستشعر الكهرضغطي، مما يتسبب في انحراف الشعاع على شاشة راسم الذبذبات. بناءً على الوقت من إرسال الإشارة إلى استلامها، لا يمكنك تحديد وجود الخلل فحسب، بل يمكنك أيضًا تحديد عمق الخلل. يتم وضع المستشعر الكهرضغطي في رأس بحث منشوري يسمى القلم. أثناء عملية الفحص، يتم تحريك مسبار (أو مسبارين - إرسال واستقبال الإشارات) على طول خط التماس، لتوصيل الحركات ذهابًا وإيابًا.

هذه هي الطريقة التي يتم بها العثور على العيوب الموجودة في مناطق مختلفة من التماس. يظهر الرسم التخطيطي لكاشف الخلل بالموجات فوق الصوتية في الشكل. 200. على شاشة راسم الذبذبات 4، تعطي الإشارة الأولية ذروة a؛ إشارة العودة المنعكسة من الجانب الآخر من الورقة تعطي الذروة e. إذا كان هناك عيب في التماس، فإن جزءًا من شعاع الاهتزاز ينعكس من هذا العيب ويعطي ذروة متوسطة b على الشاشة. المسافة بين القمم a و b تسمح لك بتحديد عمق الخلل.

في التين. 201 معروض مظهركاشف الخلل والإشارات التي يرسلها.

تنتج الصناعة أجهزة كشف الخلل بالموجات فوق الصوتية UZD-7 وUZD-NIIM-5 وDUK-11IM وDUK-13IM لتحديد العيوب الداخلية (الشقوق، المسام، التشققات، نقص الانصهار، إلخ) بمساحة 2 مم 2 او اكثر. وفي حالة وجود مثل هذا الخلل، يضيء الضوء، ويظهر الصوت في سماعات الهاتف، ويظهر نبض على شاشة أنبوب الأشعة الكاثودية. يحتوي الجهاز على 14 رأس بحث. سماكة المعدن يمكن التحكم بها من 8 إلى 750 ملم، التردد 2.5 ميغاهيرتز. تتوفر أجهزة أشباه الموصلات DUK-13IM في نسخة محمولة.

يمكن استخدام طريقة الموجات فوق الصوتية للمعادن التي يزيد سمكها عن 3-4 مم. عندما يكون سمك الطبقات أقل من 8-10 ملم، فإن تحديد العيوب باستخدام هذه الطريقة يتطلب مفتشًا مؤهلاً تأهيلاً عاليًا. ولذلك، عادة ما يتم استخدام اختبار الموجات فوق الصوتية للمعادن بسمك 12-15 ملم أو أكثر؛ إنه فعال بشكل خاص لسمك المعدن 30-50 مم وما فوق. للحصول على مرور أفضل للاهتزازات من خلال السطح المعدني المجاور للتماس، طبقة رقيقة من المحولات أو التوربينات أو آلة النفطأو الجلسرين. حاليا، طريقة الاختبار بالموجات فوق الصوتية هي الأكثر شيوعا. وبمساعدتها يتم عادةً تحديد موقع العيب المخفي، ومن ثم يتم إضاءة التماس في هذا المكان بالأشعة السينية أو أشعة جاما لتحديد طبيعة العيب وحجمه.

الطريقة المغناطيسية. تعتمد طريقة التحكم هذه على تغيير اتجاه خطوط التدفق المغناطيسي القريبة من مكان العيب، والتي تدور حولها بسبب انخفاض النفاذية المغناطيسية للعيب مقارنة بالمعدن بأكمله (شكل 202). هناك طريقتان للاختبار لتحديد موقع الخلل: المسحوق (الجاف أو المستحلب) والحث. في الطريقة الجافة، يتم تطبيق مسحوق أكسيد الحديد (المقياس) بجزيئات بحجم 5-10 ميكرون على سطح التماس باستخدام غربال أو بخاخ. باستخدام طريقة المستحلب، يتم طلاء التماس بخليط سائل (مستحلب) من المسحوق المحدد المخفف بالكيروسين أو زيت المحولات. يتم بعد ذلك ممغنطة المنتج باستخدام تيار لحام مباشر أو متناوب يصل إلى 200 أمبير من محول أو محول. يتم تمرير التيار من خلال ملف يحتوي على عدة لفات تحيط بالمنتج. تحت تأثير المنتج حقل مغناطيسيتوجد جزيئات مسحوق الحديد بشكل أكثر كثافة بالقرب من المنطقة مع وجود عيب: عدم الانصهار، والشقوق. نظرًا لأن هذه الطريقة تكتشف فقط العيوب المتعامدة مع اتجاه الخطوط المغناطيسية، فيجب فحص كل قسم مرتين: مرة عن طريق مغنطته عبر خط التماس، والثانية على طول خط التماس.

باستخدام الطريقة الحثية، يتم استخدام كاشف الخلل لنظام K. K. Khrenov وS. T. Nazarov (الشكل 203). في اللحظة التي يتم فيها تمرير جهاز البحث 1 فوق موقع الخلل، يتم إحداث تيار فيه، والذي يمر بعد ذلك إلى مكبر الصوت 2 ويعطي إشارة صوتية في الهاتف 3؛ وفي الوقت نفسه، يضيء مصباح التحذير.

باستخدام الطريقة المغناطيسية، يمكن اكتشاف الشقوق الداخلية الصغيرة وعدم الاختراق على عمق 5-6 مم في طبقات ملحومة من الفولاذ ومنتجات الحديد الزهر بسمك جدار يتراوح من 6 إلى 25 مم. لا يتم تحديد العيوب في الأعماق الأكبر، وكذلك المسام واستثناءات الخبث، بهذه الطريقة. تعمل الطريقة المغناطيسية (وكذلك الطريقة بالموجات فوق الصوتية) على التحديد الأولي لوجود العيوب وموقعها في اللحامات، ثم يتم إضاءة هذه المناطق لتحديد حجم الخلل.

الطريقة المغناطيسية. تم تطوير هذه الطريقة وتنفيذها من قبل معهد VNIIST لاختبار لحام خطوط الأنابيب الفولاذية. إنها نسخة محسنة من الطريقة المغناطيسية.

يتم وضع علامة على العيوب المكتشفة على شريط مغناطيسي، مشابه لتلك المستخدمة في معدات تسجيل الصوت. بسبب عدم تجانس معدن اللحام في موقع الخلل، تتغير نفاذيته المغناطيسية، وبالتالي تتغير درجة مغنطة الشريط في هذه المنطقة.

يؤدي وجود عيب، مثل الشق، إلى زيادة المغناطيسية المتبقية للشريط. إذا تم تمرير الشريط بعد ذلك عبر جهاز لإعادة إنتاج التسجيل المغناطيسي، وتم إرسال النبضات الناتجة إلى راسم الذبذبات، فيمكن الحكم على حجم وطبيعة عيب التماس من خلال حجم وشكل انحراف الشعاع على شاشة راسم الذبذبات. طريقة الاختبار المغناطيسي بسيطة ودقيقة للغاية، ويمكن استخدامها للتحقق من اللحامات الموجودة في المواضع المكانية المختلفة، وهي غير ضارة لموظفي التشغيل. يمكن استخدام هذه الطريقة لاختبار الفولاذ بسمك لا يزيد عن 12 ملم. في التين. 204 يوضح بشكل تخطيطي طريقة التحكم هذه.

للتحكم المفاصل الملحومةتُستخدم أجهزة الكشف عن العيوب المغناطيسية (على سبيل المثال، النوع MD-11) في خطوط الأنابيب والخزانات. تظهر صورة لمناطق التماس التي بها عيوب على شاشة كاشف الخلل. يكتشف الجهاز: الشقوق الكبيرة على طول محور اللحام وبزاوية معينة له في مناطق مختلفة على طول المقطع العرضي للحام؛ عدم الاختراق لعمق 4-5% من سماكة المعدن؛ سلاسل من شوائب ومسام الخبث، بالإضافة إلى شوائب خبث فردية ومسام غازية بقياس 4-5% من سمك المعدن.

التحكم باستخدام المحول الإلكتروني البصري. يظهر الرسم التخطيطي لجهاز المحول الكهروضوئي في الشكل. 205. يتم إضاءة التماس 1 بواسطة الأشعة السينية، التي، بعد مرورها بالجدار الزجاجي للأنبوب المفرغ، تتسبب في توهج الطبقة 3 من مادة الفلورسنت المترسبة على شاشة الألومنيوم 2. وتظهر صورة التماس على الشاشة. يتم تطبيق الكاثود الضوئي 4 مباشرة على الطبقة 3 من مادة الفلورسنت، ويؤدي توهج الشاشة إلى طرد إلكترونات الكاثود الضوئي، والتي يتناسب عددها عند كل نقطة مع سطوع توهج الشاشة وشدة الأشعة تمر عبر التماس. يتم تسريع الإلكترونات المنبعثة من الكاثود بجهد عالي من مصدر طاقة خارجي وتسقط على الأنود - شاشة الفلورسنت 5، مما يجعلها تتوهج بسطوع أكبر 1000 مرة من سطوع الشاشة 2.

تظهر صورة مصغرة للدرزة على الشاشة 5، والتي يقوم المراقب 7 بفحصها من خلال عدسة مكبرة بصرية 6. باستخدام هذه الطريقة، من الممكن عرض جميع اللحامات، وتحديد العيوب المخفية فيها.

إن فحص اللحامات عن طريق نقل الأشعة السينية باستخدام المحولات الإلكترونية الضوئية يجعل من الممكن زيادة إنتاجية هذه العملية عدة مرات وأتمتتها. في التين. يوضح 206 رسمًا تخطيطيًا لطريقة آلية للتحكم باستخدام شاشات التلفزيون لملاحظة عيوب اللحام. يتم تحقيق أقصى قدر من الحساسية لطريقة الاختبار باستخدام المحولات الإلكترونية الضوئية عند تحديد العيوب في السبائك الخفيفة.

اختبار طبقات للتآكل بين الحبيبات. يتم فقط اختبار المنتجات التي تتعرض وصلاتها الملحومة لبيئات عدوانية للتأكد من عدم تآكلها بين الحبيبات. يتم تنظيم طرق وإجراءات التحكم بواسطة GOST 6032-58.

كشف عيوب اللون. تستخدم هذه الطريقة لتحديد العيوب السطحية في اللحامات والمنطقة المتضررة بالحرارة: الشقوق، المسام، شوائب الخبث، عدم الانصهار الممتد إلى سطح اللحام. باستخدام تقنية اكتشاف الخلل اللوني، يمكنك اكتشاف الشقوق بعمق أكثر من 0.1 مم وعرض يصل إلى 0.001 مم على أي معدن، بالإضافة إلى تحديد المناطق المتأثرة بالتآكل بين الحبيبات والسكين. يتم تنظيف الوصلة الملحومة جيدًا وإزالة الشحوم منها باستخدام البنزين B-70 أو الأسيتون. بعد التجفيف، يتم تطبيق الطلاء على طبقتين، التركيب: كيروسين T-1 أو T-2-500 سم 3، زيت التربنتين - 500 سم 3 وصبغ الأنيلين "السودان -4" أحمر داكن - 10 جم، وبعد أن يجف الطلاء، يتم تغطية المنطقة الخاضعة للرقابة بتركيبة طلاء أبيض: كاولين - 500 سم 3، ماء - 1000 سم 3. يتم امتصاص الطلاء الأحمر الذي تغلغل في العيوب بواسطة طبقة الطلاء البيضاء ويعطي صورة للعيب عليها إذا تم مسح التماس بقطعة قماش بعد تجفيف الطلاء،

العيوب النموذجية في الأجزاء. تعتمد المعلمات الهيكلية للسيارة ومكوناتها على حالة الواجهات والأجزاء التي تتميز بالملاءمة. يحدث أي انتهاك للملاءمة بسبب: تغيير في الحجم والشكل الهندسي لأسطح العمل؛ انتهاك الوضع النسبي لأسطح العمل. الأضرار الميكانيكية والأضرار الكيميائية والحرارية. التغيرات في الخواص الفيزيائية والكيميائية للمادة.

تحدث تغييرات في الحجم والشكل الهندسي لأسطح عمل الأجزاء نتيجة لتآكلها. يؤدي التآكل غير المتساوي إلى ظهور عيوب في شكل أسطح العمل مثل البيضاوية، أو المستدقة، أو البرميلية، أو المشد. تعتمد شدة التآكل على الأحمال الواقعة على أجزاء التزاوج، وسرعة حركة أسطح الاحتكاك، وظروف درجة حرارة الأجزاء، ونظام التشحيم، ودرجة العدوانية البيئية.

يتجلى انتهاك الموضع النسبي لأسطح العمل في شكل تغييرات في المسافة بين محاور الأسطح الأسطوانية، والانحرافات عن التوازي أو التعامد بين المحاور والمستويات، والانحرافات عن محورية الأسطح الأسطوانية. أسباب هذه الانتهاكات هي التآكل غير المتساوي لأسطح العمل، الضغوط الداخليةالتي تحدث في الأجزاء أثناء تصنيعها وإصلاحها، والتشوهات المتبقية للأجزاء بسبب التعرض للأحمال.

غالبًا ما يتم انتهاك الموضع النسبي لأسطح العمل في أجزاء العلبة. وهذا يسبب تشوهات في أجزاء أخرى من الوحدة، مما يسرع عملية التآكل.

تحدث الأضرار الميكانيكية للأجزاء - الشقوق والفواصل والتقطيع والمخاطر والتشوهات (الانحناء والالتواء والخدوش) نتيجة للأحمال الزائدة والصدمات وتعب المادة.

تعتبر الشقوق نموذجية للأجزاء التي تعمل تحت الأحمال الدورية المتناوبة. غالبا ما تظهر على سطح الأجزاء في الأماكن التي يتركز فيها الإجهاد (على سبيل المثال، بالقرب من الثقوب، في شرائح).

تحدث الفواصل المميزة للأجزاء المصبوبة، والتشظي على أسطح الأجزاء الفولاذية الأسمنتية نتيجة التعرض لأحمال الصدمات الديناميكية وبسبب إجهاد المعدن.

تظهر المخاطر على أسطح عمل الأجزاء تحت تأثير الجزيئات الكاشطة التي تلوث مادة التشحيم.

الأجزاء المصنوعة من التشكيلات المدرفلة والصفائح المعدنية والأعمدة والقضبان التي تعمل تحت الأحمال الديناميكية معرضة للتشوه.

الأضرار الكيميائية الحرارية - يظهر التزييف والتآكل ورواسب الكربون والحجم عند استخدام السيارة في ظروف صعبة.

عادة ما يحدث تشوه أسطح الأجزاء ذات الطول الكبير عند التعرض لها درجات حرارة عالية.

التآكل هو نتيجة التعرض الكيميائي والكهروكيميائي للبيئة المؤكسدة والنشطة كيميائيًا المحيطة. يظهر التآكل على أسطح الأجزاء على شكل مادة صلبة أفلام أكسيدأو الأضرار المحلية (البقع والقذائف).

تكون رواسب الكربون نتيجة استخدام الماء في نظام تبريد المحرك.

الحجم هو نتيجة استخدام الماء في نظام تبريد المحرك.

يتم التعبير عن التغير في الخواص الفيزيائية والميكانيكية للمواد من خلال انخفاض صلابة ومرونة الأجزاء. قد تنخفض صلابة الأجزاء بسبب تطبيق هيكل المادة عند تسخينها إلى درجات حرارة عالية أثناء التشغيل. يتم تقليل الخصائص المرنة للينابيع والينابيع الورقية بسبب إجهاد المواد.

الأبعاد المحدودة والمسموح بها وتآكل الأجزاء. هناك أبعاد لرسم العمل والأبعاد المسموح بها والحد الأقصى وتآكل الأجزاء.

أبعاد رسم العمل هي أبعاد الجزء الموضح من قبل الشركة المصنعة في رسومات العمل.

تعتبر الأبعاد المقبولة وتآكل الجزء الذي يمكن إعادة استخدامه دون إصلاح وسيعمل بشكل لا تشوبه شائبة حتى الإصلاح السلس التالي للمركبة (الوحدة).

الحدود هي أبعاد وتآكل الجزء الذي يكون استخدامه الإضافي فيه غير مقبول من الناحية الفنية أو غير ممكن اقتصاديًا.

لا يحدث تآكل جزء ما خلال فترات مختلفة من تشغيله بشكل متساوٍ، ولكن على طول منحنيات معينة.

يصف القسم الأول من المدة t 1 تآكل الجزء أثناء فترة التشغيل. خلال هذه الفترة، تنخفض خشونة سطح الجزء الذي تم الحصول عليه أثناء معالجته، وينخفض ​​معدل التآكل.

يتوافق القسم الثاني من المدة t 2 مع فترة التشغيل العادي للواجهة، عندما يحدث التآكل ببطء نسبيًا وبشكل متساوٍ.

يصف القسم الثالث فترة الزيادة الحادة في شدة تآكل الأسطح عند القياس صيانةلم يعد بإمكانهم منع هذا. خلال الوقت T الذي انقضى منذ بدء التشغيل، تصل الواجهة إلى حالة تقييد وتتطلب الإصلاح. تحدد الفجوة الموجودة في الواجهة، المقابلة لبداية القسم الثالث من منحنى التآكل، قيم الحد الأقصى لتآكل الأجزاء.

تسلسل فحص الأجزاء أثناء العيوب. أولا وقبل كل شيء يؤدون تحكم بصريالأجزاء من أجل الكشف عن الأضرار التي يمكن رؤيتها بالعين المجردة: الشقوق الكبيرة، والكسور، والخدوش، والتقطيع، والتآكل، والسخام والحجم. ثم يتم فحص الأجزاء على الأجهزة للكشف عن انتهاكات الوضع النسبي لأسطح العمل والخصائص الفيزيائية والميكانيكية للمادة، وكذلك لعدم وجود عيوب مخفية (شقوق غير مرئية). وأخيراً يتم التحكم في الأبعاد والشكل الهندسي لأسطح عمل الأجزاء.

التحكم في الوضع النسبي لأسطح العمل. يتم فحص الانحراف عن المحاذاة (إزاحة المحاور) للثقوب باستخدام الأجهزة البصرية والهوائية والمؤشرية. تستخدم أجهزة المؤشر على نطاق واسع في إصلاح السيارات. عند التحقق من الانحرافات عن المحاذاة، قم بتدوير الشياق، ويشير المؤشر إلى قيمة الجريان الشعاعي. الانحراف عن المحاذاة يساوي نصف الجريان الشعاعي.

يتم التحكم في المحاذاة الخاطئة لمجلات العمود عن طريق قياس جريانها الشعاعي باستخدام المؤشرات المثبتة في المراكز. يتم تعريف الجريان الشعاعي للمجلات على أنه الفرق بين أكبر وأصغر قراءات المؤشر لكل دورة عمود.

يتم تحديد الانحراف عن توازي محاور الثقب بالفرق |a 1 - a 2 | المسافات 1 و 2 بين المولدات الداخلية لشياق التحكم بطول L باستخدام مثقاب أو مقياس تجويف المؤشر.

يتم التحقق من الانحراف عن عمودي محاور الثقوب باستخدام شياق مع مؤشر أو مقياس، وقياس الفجوات D 1 و D 2 على طول L. في الحالة الأولى، يتم تحديد انحراف المحاور عن العمودي على النحو التالي: الفرق في قراءات المؤشر في موضعين متقابلين، في الثاني - كالفرق في الفجوات |د 1 - د 2 |.

يتم التحقق من الانحراف عن توازي محور الثقب بالنسبة للمستوى على اللوح عن طريق تغيير مؤشر الانحراف للأبعاد h 1 و h 2 على طول L. والفرق في هذه الانحرافات يتوافق مع الانحراف عن التوازي لمحور الثقب والطائرة.

يتم تحديد الانحراف عن عمودي محور الثقب على المستوى عند القطر D كالفرق في قراءات المؤشر عند الدوران على شياق نسبة إلى محور الثقب أو عن طريق قياس الفجوات عند نقطتين متقابلتين تمامًا على طول محيط المقياس. الانحراف عن العمودية في هذه الحالة يساوي الفرق في نتائج القياس |D 1 -D 2 | على القطر د.

تعد مراقبة العيوب المخفية ضرورية بشكل خاص للأجزاء المهمة التي تعتمد عليها سلامة السيارة. للتحكم ، يتم استخدام طرق العقص والطلاء والمغناطيسية والإنارة والموجات فوق الصوتية.

يتم استخدام طريقة العقص لتحديد الشقوق في أجزاء الجسم (اختبار هيدروليكي) وللتحقق من ضيق خطوط الأنابيب وخزانات الوقود والإطارات (اختبار هوائي). أقوم بتثبيت جزء الجسم للاختبار على حامل، وأغلق الفتحات الخارجية بأغطية ومقابس، وبعد ذلك يتم ضخ الماء في التجاويف الداخلية للجزء إلى ضغط 0.3... 0.4 ميجا باسكال. تسرب الماء يوضح مكان الكسر. أثناء اختبار هوائي، يتم إدخال الهواء عند ضغط 0.05...0.1 ميجا باسكال داخل الجزء ويتم غمره في حمام مائي. تشير فقاعات الهواء المتسربة إلى موقع الشق.

تستخدم طريقة الطلاء للكشف عن الشقوق بعرض لا يقل عن 20...30 ميكرون. يتم إزالة الشحوم من سطح الجزء الذي يتم اختباره ويتم تطبيق الطلاء الأحمر المخفف بالكيروسين عليه. بعد غسل الطلاء الأحمر بمذيب، قم بتغطية سطح الجزء بالطلاء الأبيض. بعد بضع دقائق، سيظهر الطلاء الأحمر على الخلفية البيضاء، ويخترق الكراك.

يتم استخدام الطريقة المغناطيسية للتحكم في الشقوق المخفية في الأجزاء المصنوعة من المواد المغناطيسية (الصلب والحديد الزهر). إذا تم ممغنط جزء ما ورشه بمسحوق مغنطيسي جاف أو سكبه بمعلق، فإن جزيئاته تنجذب إلى حواف الشقوق، كما لو كانت إلى أقطاب المغناطيس. يمكن أن يكون عرض طبقة المسحوق أكبر 100 مرة من عرض الشق، مما يجعل من الممكن التعرف عليه.

مغنطة الأجزاء الموجودة على أجهزة كشف الخلل المغناطيسي. بعد الفحص، تتم إزالة مغنطة الأجزاء عن طريق تمريرها عبر ملف لولبي يعمل بالتيار المتردد.

تستخدم طريقة الانارة للكشف عن الشقوق التي يزيد عرضها عن 10 ميكرون في الأجزاء المصنوعة من مواد غير مغناطيسية. يتم غمر الجزء المتحكم به لمدة 10...15 دقيقة في حمام به سائل فلورسنت يمكن أن يتوهج عند تعرضه للأشعة فوق البنفسجية. ثم يتم مسح الجزء ووضع طبقة رقيقة من مسحوق كربونات المغنيسيوم أو التلك أو هلام السيليكا على الأسطح الخاضعة للتحكم. يقوم المسحوق بسحب سائل الفلورسنت من الشق إلى سطح الجزء.

بعد ذلك، وباستخدام كاشف الخلل الفلوري، يتم تعريض الجزء للأشعة فوق البنفسجية. يكشف المسحوق المشرب بسائل الفلورسنت عن تشققات في الجزء على شكل خطوط وبقع مضيئة.

تستخدم طريقة الموجات فوق الصوتية التي تتميز بحساسية عالية جداً للكشف عن الشقوق الداخلية في الأجزاء. هناك طريقتان للكشف عن الخلل بالموجات فوق الصوتية - ظل الصوت والنبض.

تتميز طريقة الظل الصوتي بموقع مولد به باعث اهتزاز بالموجات فوق الصوتية على جانب واحد من الجزء وجهاز استقبال على الجانب الآخر. إذا لم يتم العثور على أي خلل عند تحريك كاشف الخلل على طول الجزء، فإن الموجات فوق الصوتية تصل إلى جهاز الاستقبال، وتتحول إلى نبضات كهربائية، ومن خلال مكبر الصوت تصل إلى المؤشر الذي ينحرف سهمه. إذا كان في الطريق موجات صوتيةيحدث خلل، وتنعكس. يتم تشكيل ظل مسموع خلف المنطقة المعيبة للجزء، ولا تنحرف إبرة المؤشر. تنطبق هذه الطريقة على اختبار الأجزاء ذات السماكة الصغيرة مع إمكانية الوصول إليها في اتجاهين.

ليس لطريقة النبض أي قيود على نطاق التطبيق وهي أكثر انتشارًا. وهو يتألف من حقيقة أن النبضات التي يرسلها الباعث، والتي تصل إلى الجانب الآخر من الجزء، تنعكس منه وتعود إلى جهاز الاستقبال، حيث ينشأ تيار كهربائي ضعيف. تمر الإشارات عبر مكبر للصوت ويتم تغذيتها في أنبوب أشعة الكاثود. عند بدء تشغيل مولد النبض، يتم تشغيل المسح الأفقي لأنبوب أشعة الكاثود، الذي يمثل محور الوقت، في نفس الوقت باستخدام الماسح الضوئي.

لحظات تشغيل المولد تكون مصحوبة بنبضات أولية A. إذا كان هناك خلل، ستظهر النبضة B على الشاشة، ويتم فك طبيعة وحجم الدفقات على الشاشة باستخدام أنماط النبض المرجعية. المسافة بين النبضتين A وB تتوافق مع عمق العيب، والمسافة بين النبضتين A وC تتوافق مع سمك الجزء.

إن مراقبة حجم وشكل أسطح عمل الأجزاء يجعل من الممكن تقييم تآكلها وتحديد إمكانية استخدامها مرة أخرى. عند التحقق من حجم وشكل الجزء، يتم استخدام كل من الأدوات العامة (الفرجار، الميكروميتر، مقاييس تجويف المؤشر، الأوزان الميكرومترية، إلخ) والأدوات والأجهزة الخاصة (المقاييس، الدبابيس، الأجهزة الهوائية، إلخ).

معلومات عامة وتنظيم الرقابة

وفقًا لـ GOST 15467-79، فإن جودة المنتج هي مجموعة من خصائص المنتج التي تحدد مدى ملاءمته لتلبية احتياجات معينة وفقًا للغرض منه. تعتمد جودة المنتجات الملحومة على امتثال المادة للمواصفات الفنية، وحالة المعدات والملحقات، وصحة ومستوى تطور الوثائق التكنولوجية، والامتثال للانضباط التكنولوجي، فضلا عن مؤهلات العمال. لا يمكن ضمان الخصائص التقنية والتشغيلية العالية للمنتجات إلا إذا تم تنفيذ العمليات التكنولوجية بدقة وثبات. إنهم يلعبون دورًا خاصًا هنا طرق مختلفةالسيطرة الموضوعية على كل من عمليات الإنتاج و المنتجات النهائية. في التنظيم السليميجب أن يكون التحكم في العمليات التكنولوجية جزءًا لا يتجزأ منها. يعد اكتشاف العيوب بمثابة إشارة ليس فقط لرفض المنتج، ولكن أيضًا للتكيف الفوري للتكنولوجيا.

يتم التحكم في الهياكل الملحومة في جميع مراحل إنتاجها. وبالإضافة إلى ذلك، يتم فحص التركيبات والمعدات بشكل منهجي. أثناء المراقبة الأولية، يتم فحص المواد الأساسية والمساعدة والتأكد من مطابقتها للرسم والمواصفات الفنية.

بعد أعمال الشراء، غالبا ما تخضع الأجزاء للتفتيش الخارجي، أي. التحقق من مظهر الجزء، وجودة السطح، ووجود نتوءات، وشقوق، وشقوق، وما إلى ذلك، وكذلك القياس باستخدام أدوات وقوالب عالمية وخاصة واستخدام أجهزة الاختبار. يتم إيلاء اهتمام خاص للتحكم في المناطق الخاضعة للحام. يتم فحص ملف تعريف الحواف المعدة للحام الانصهار باستخدام قوالب خاصة، ويتم فحص جودة إعداد السطح باستخدام أدوات بصرية أو ميكرومترات خاصة.

أثناء التجميع وأعمال التثبيت، تحقق من موقع الأجزاء بالنسبة لبعضها البعض، وحجم الفجوات، وموقع وحجم أعمال التثبيت، وغياب الشقوق والحروق والعيوب الأخرى في مناطق التثبيت، وما إلى ذلك. يتم تحديد جودة أعمال التجميع والتركيب بشكل أساسي من خلال الفحص والقياس الخارجي.

النقطة الأكثر أهمية هي المراقبة المستمرة لأداء اللحام. يمكن تنفيذ تنظيم التحكم في أعمال اللحام في اتجاهين: التحكم في عمليات اللحام نفسها أو المنتجات الناتجة.

يساعد التحكم في العملية على منع حدوث عيوب منهجية وهو فعال بشكل خاص في اللحام الآلي (القوس الآلي والميكانيكي، والخبث الكهربائي، وما إلى ذلك). هناك الطرق التالية لمراقبة عمليات اللحام.

التحكم باستخدام العينات التكنولوجية. في هذه الحالة، يتم إجراء عينات الوصل بشكل دوري من مادة من نفس درجة وسمك المنتج الذي يتم لحامه، وتخضع لاختبارات شاملة: الفحص الخارجي، اختبارات قوة الوصلة، فحص الأشعة السينية، فحص المعادن، إلخ. تشمل عيوب طريقة التحكم هذه بعض الاختلافات بين العينة والمنتج، بالإضافة إلى إمكانية تغيير ظروف اللحام من لحظة إنتاج عينة واحدة إلى لحظة إنتاج العينة التالية.

التحكم باستخدام المعلمات العامة التي لها علاقة مباشرة بجودة اللحام، على سبيل المثال، استخدام التأثير التوسعي في ظروف اللحام بالتلامس الموضعي. ومع ذلك، في معظم حالات اللحام بالصهر، يكون من الصعب أو ليس من الممكن دائمًا تحديد وجود معلمة عامة تسمح للمرء بالتحكم بشكل موثوق في جودة الوصلات.

التحكم في معلمات وضع اللحام. نظرًا لعدم وجود معلمات عامة محددة لعمليات اللحام بالصهر في معظم الحالات، يتم التحكم عمليًا في المعلمات التي تحدد وضع اللحام بشكل مباشر. في لحام القوسهذه المعلمات هي في المقام الأول القوة الحالية، والجهد القوسي، وسرعة اللحام، وسرعة تغذية الأسلاك، وما إلى ذلك. عيب هذا النهج هو الحاجة إلى التحكم في العديد من المعلمات، كل منها على حدة لا يمكنها وصف مستوى جودة الوصلات الناتجة بشكل مباشر.

يتم فحص المنتجات خطوة بخطوة أو بعد الانتهاء من الإنتاج. وعادة ما تستخدم الطريقة الأخيرة للتحكم في المنتجات البسيطة. يتم تقييم جودة اللحام على المنتج من خلال وجود عيوب خارجية أو داخلية. لقد فتح تطور الفيزياء فرص عظيمةلإنشاء طرق فعالة للغاية للكشف عن العيوب بدقة عالية، مما يسمح باختبار غير مدمر لجودة الوصلات الملحومة في الهياكل الحرجة.

اعتمادًا على ما إذا كانت سلامة الوصلة الملحومة قد انتهكت أم لا أثناء الفحص، يتم التمييز بين طرق الفحص غير المدمرة والمدمرة.

عيوب الوصلات الملحومة وأسباب حدوثها

أثناء تشكيل الوصلات الملحومة في معدن اللحام والمنطقة المتأثرة بالحرارة، قد تحدث انحرافات مختلفة عن المعايير المحددة و متطلبات تقنيةمما يؤدي إلى تدهور أداء الهياكل الملحومة، وانخفاض موثوقيتها التشغيلية، وتدهور مظهر المنتج. تسمى هذه الانحرافات بالعيوب. يتم تمييز العيوب في الوصلات الملحومة حسب أسباب حدوثها وموقعها (الخارجية والداخلية). اعتمادا على أسباب حدوثها، يمكن تقسيمها إلى مجموعتين. تتضمن المجموعة الأولى العيوب المرتبطة بالظواهر المعدنية والحرارية التي تحدث أثناء تكوين وتشكيل وبلورة حوض اللحام وتبريد الوصلة الملحومة (الشقوق الساخنة والباردة في معدن اللحام والمنطقة المتأثرة بالحرارة، المسام، شوائب الخبث، العوامل الضارة. التغيرات في خصائص معدن اللحام والمناطق المتأثرة بالحرارة).

المجموعة الثانية من العيوب، والتي تسمى عيوب تشكيل اللحام، تشمل العيوب التي يرتبط أصلها بشكل أساسي بانتهاك نظام اللحام، والإعداد غير المناسب وتجميع العناصر الهيكلية للحام، وعطل المعدات، وعدم كفاية مؤهلات اللحام وغيرها من الانتهاكات التكنولوجية عملية. تشمل العيوب في هذه المجموعة عدم الاتساق بين اللحامات وأبعاد التصميم، ونقص الانصهار، والتخفيضات، والحروق، والترهل، والحفر غير الملحومة، وما إلى ذلك. وتظهر أنواع العيوب في الشكل. 1. العيوب في شكل وحجم اللحامات هي عدم اكتمالها، وعدم تساوي العرض والارتفاع، والحدبة، والسروج، والانقباضات، وما إلى ذلك.

الشكل 1 - أنواع عيوب اللحام:

أ - إضعاف التماس. ب - عرض غير متساو، ج - الفائض، د - تقويض، ج - عدم الاختراق، ج - الشقوق والمسام، ز - الشقوق والمسام الداخلية، ح - عدم الاختراق الداخلي، ط - شوائب الخبث

تقلل هذه العيوب من القوة وتؤدي إلى تفاقم مظهر التماس. أسباب حدوثها أثناء طرق اللحام الميكانيكية هي تقلبات الجهد في الشبكة، وانزلاق السلك في بكرات التغذية، وسرعة اللحام غير المتساوية بسبب رد الفعل العكسي في آلية الحركة لآلة اللحام، وزاوية ميل القطب غير الصحيحة، وتدفق المعدن السائل في الفجوات، وعدم انتظامها على طول المفصل، وما إلى ذلك. تشير العيوب في شكل وحجم اللحامات بشكل غير مباشر إلى إمكانية تكوين عيوب داخلية في التماس.

العواصفتتشكل نتيجة انسياب المعدن السائل على سطح المعدن القاعدي البارد دون الانصهار به. يمكن أن تكون محلية - في شكل قطرات مجمدة فردية، ولها أيضا حد كبير على طول التماس. في أغلب الأحيان، يتم تشكيل الخرز عند إجراء اللحامات الأفقية على المستوى الرأسي. أسباب تكوين الخرز هي تيار اللحام العالي، والقوس الطويل جدًا، والميل غير الصحيح للقطب الكهربائي، وزاوية ميل كبيرة لقطعة العمل عند اللحام على المنحدر. عند إجراء اللحامات الدائرية، يتشكل الترهل عندما يكون القطب غير كافٍ أو مفرطًا من السمت. غالبًا ما يمكن اكتشاف عدم الاختراق والشقوق وما إلى ذلك في الأماكن التي يوجد بها تسرب.

يضعفهي انخفاضات مستطيلة (أخاديد) تتشكل في المعدن الأساسي على طول حافة اللحام. أنها تنشأ نتيجة لتيار اللحام العالي والقوس الطويل. السبب الرئيسي للتقويض عند إجراء اللحامات هو إزاحة القطب نحو الجدار العمودي. وهذا يسبب تسخينًا كبيرًا لمعدن الجدار العمودي وتدفقه عند صهره على الجدار الأفقي. تؤدي التخفيضات إلى إضعاف المقطع العرضي للمفصل الملحوم وتركيز الضغط فيه، مما قد يسبب الدمار.

الحروق- يتم ذلك من خلال ثقوب في التماس تكونت نتيجة تسرب جزء من معدن حوض الاستحمام. قد تكون أسباب تكوينها هي وجود فجوة كبيرة بين الحواف الملحومة، أو عدم كفاية الحواف، أو تيار اللحام الزائد، أو سرعة اللحام غير الكافية. في أغلب الأحيان، تحدث الحروق عند لحام المعدن الرقيق وإجراء التمرير الأول للحام متعدد الطبقات. يمكن أن تتشكل الحروق أيضًا نتيجة لعدم الضغط على دعامة اللحام أو وسادة التدفق بإحكام كافٍ.

عدم الاختراقيسمى النقص المحلي في اندماج حواف المعدن الأساسي أو عدم اندماج البكرات الفردية مع بعضها البعض أثناء اللحام متعدد الطبقات. يؤدي عدم الاختراق إلى تقليل المقطع العرضي للدرز ويسبب تركيز الضغط في المفصل، مما قد يقلل بشكل حاد من قوة الهيكل. أسباب عدم الاختراق هي سوء تنظيف المعدن من الحجم والصدأ والملوثات، وجود فجوة صغيرة أثناء التجميع، حدة كبيرة، زاوية مائلة صغيرة للحواف، تيار لحام غير كافي، سرعة لحام عالية، إزاحة قطب كهربائي من وسط المفصل. يجب إزالة عدم الاختراق فوق القيمة المسموح بها واللحام اللاحق.

الشقوقوكذلك عدم الاختراق من أخطر عيوب اللحامات. يمكن أن تحدث في خط التماس نفسه وفي المنطقة المتأثرة بالحرارة وتقع على طول خط التماس أو عبره. يمكن أن تكون الشقوق عيانية أو مجهرية في الحجم. يتأثر تكوين الشقوق بزيادة محتوى الكربون وكذلك شوائب الكبريت والفوسفور.

شوائب الخبثوهي عبارة عن شوائب من الخبث في اللحام تتشكل نتيجة سوء تنظيف حواف الأجزاء وسطح سلك اللحام من الأكاسيد والملوثات. تحدث عند اللحام بقوس طويل، وعدم كفاية تيار اللحام وسرعة اللحام العالية بشكل مفرط، وعند اللحام متعدد الطبقات - عدم كفاية تنظيف الخبث من الطبقات السابقة. شوائب الخبث تضعف المقطع العرضي للحام وقوته.

مسام الغازتظهر في اللحامات عندما تتم إزالة الغازات بشكل غير كافٍ أثناء تبلور معدن اللحام. أسباب المسام هي زيادة محتوى الكربون عند لحام الفولاذ، والتلوث على الحواف، واستخدام التدفقات الرطبة، والغازات التدريع، السرعه العاليهلحام, اختيار غير صحيحسلك حشو. يمكن وضع المسام في التماس في مجموعات منفصلة، ​​على شكل سلاسل أو فراغات مفردة. في بعض الأحيان تظهر على سطح التماس على شكل منخفضات على شكل قمع، وتشكل ما يسمى بالناسور. كما تضعف المسام المقطع العرضي للدرز وقوته، من خلال المسام تؤدي إلى انتهاك ضيق المفاصل.

البنية المجهرية لمنطقة اللحام والمتأثرة بالحرارةيحدد إلى حد كبير خصائص المفاصل الملحومة ويميز جودتها.

تشمل عيوب البنية المجهرية ما يلي: زيادة محتوى الأكاسيد والشوائب غير المعدنية المختلفة، والمسام الدقيقة والشقوق الدقيقة، والحبوب الخشنة، وارتفاع درجة الحرارة، والمعادن المحروقة، وما إلى ذلك. يتميز ارتفاع درجة الحرارة بالتخشن المفرط للحبوب وخشونة الهيكل المعدني. والأخطر من ذلك هو الاحتراق - وجود حبيبات ذات حدود مؤكسدة في الهيكل المعدني. هذا المعدن هش للغاية ولا يمكن إصلاحه. سبب الاحتراق هو ضعف حماية حوض اللحام أثناء اللحام، وكذلك اللحام المفرط قوة عظيمةحاضِر

طرق الاختبار غير المدمر للوصلات الملحومة

تشمل الطرق غير المدمرة لمراقبة جودة الوصلات الملحومة الفحص الخارجي، والتحكم في عدم نفاذية (أو إحكام) الهياكل، والتحكم في اكتشاف العيوب على السطح، والتحكم في العيوب المخفية والداخلية.

يعد الفحص الخارجي وقياسات اللحامات من أبسط الطرق وأكثرها انتشارًا للتحكم في جودتها. إنها عمليات التحكم الأولى لقبول الوحدة أو المنتج الملحوم النهائي. تخضع جميع اللحامات لهذه الأنواع من التحكم، بغض النظر عن كيفية اختبارها في المستقبل.

يكشف الفحص الخارجي للطبقات الملحومة عن عيوب خارجية: عدم الاختراق، والترهل، والتخفيضات، والشقوق والمسام الخارجية، وإزاحة حواف الأجزاء الملحومة، وما إلى ذلك. يتم إجراء الفحص البصري بالعين المجردة وباستخدام عدسة مكبرة تصل إلى 10 مرات.

تسمح لنا قياسات طبقات اللحام بالحكم على جودة الوصلة الملحومة: المقطع العرضي غير الكافي للدرز يقلل من قوتها، كبير جدًا - يزيد من الضغوط والتشوهات الداخلية. يتم فحص أبعاد المقطع العرضي للدرز النهائي وفقًا لمعلماته اعتمادًا على نوع الاتصال. عند اللحام التناكبي، تحقق من عرضه وارتفاعه وحجم التحدب على جانب جذر التماس، وعند زاوية اللحام، قم بقياس الساق. يجب أن تتوافق المعلمات المقاسة مع المواصفات أو GOSTs. عادة ما يتم التحكم في أبعاد اللحامات باستخدام أدوات القياس أو القوالب الخاصة.

لا يسمح الفحص الخارجي وقياسات اللحامات بالحكم بشكل نهائي على جودة اللحام. إنهم يحددون فقط عيوب التماس الخارجية ويسمحون لهم بتحديد المناطق المشكوك فيها والتي يمكن فحصها بطرق أكثر دقة.

مراقبة ضيق اللحامات والمفاصل. يجب أن تلبي اللحامات والوصلات لعدد من المنتجات والهياكل متطلبات عدم النفاذية (الضيق) لمختلف السوائل والغازات. مع أخذ ذلك في الاعتبار، في العديد من الهياكل الملحومة (الخزانات وخطوط الأنابيب والمعدات الكيميائية وما إلى ذلك) تخضع اللحامات لاختبار ضيق، ويتم هذا النوع من التحكم بعد الانتهاء من تركيب أو تصنيع الهيكل. يتم التخلص منها قبل بدء الاختبار، ويتم التحكم في إحكام اللحامات بالطرق التالية: الشعيرات الدموية (الكيروسين)، والمواد الكيميائية (الأمونيا)، والفقاعات (الهواء أو الضغط الهيدروليكي)، وأجهزة كشف التسرب بالفراغ أو الغاز والكهرباء.

السيطرة على الكيروسينيعتمد على الظاهرة الفيزيائية للشعرية، والتي تتمثل في قدرة الكيروسين على الارتفاع من خلال الممرات الشعرية - من خلال المسام والشقوق. أثناء الاختبار، يتم طلاء اللحامات بمحلول طباشير مائي على الجانب الذي يسهل الوصول إليه للفحص والكشف عن العيوب. بعد تجفيف السطح المطلي على الجانب الخلفي، يتم ترطيب التماس بسخاء بالكيروسين. يتم التعرف على التسربات في طبقات من خلال وجود آثار الكيروسين المخترق على سطح الطباشير. يشير ظهور البقع الفردية إلى المسام والنواسير، وتشير الخطوط إلى الشقوق وعدم وجود اندماج في التماس. نظرًا لقدرة الكيروسين العالية على الاختراق، يتم اكتشاف عيوب بحجم عرضي يبلغ 0.1 مم أو أقل.

السيطرة على الأمونيايعتمد على تغير لون بعض المؤشرات (محلول الفينول فثالين، نترات الزئبق) تحت تأثير القلويات. يستخدم غاز الأمونيا ككاشف تحكم. عند الاختبار، يتم وضع شريط ورقي مبلل بمحلول مؤشر 5٪ على جانب واحد من التماس، وعلى الجانب الآخر يتم معالجة التماس بمزيج من الأمونيا والهواء. تقوم الأمونيا التي تخترق تسربات اللحام بتلوين المؤشر في الأماكن التي تحدث فيها العيوب.

التحكم في ضغط الهواء(الهواء المضغوط أو الغازات الأخرى) كشف السفن وخطوط الأنابيب التي تعمل تحت الضغط، وكذلك الخزانات والخزانات وغيرها. يتم إجراء هذا الاختبار للتحقق من الضيق العام للمنتج الملحوم. يتم غمر المنتجات صغيرة الحجم بالكامل في حمام مائي، وبعد ذلك يتم تزويدها بالهواء المضغوط عند ضغط أعلى بنسبة 10 - 20٪ من الضغط العامل. يتم طلاء الهياكل الكبيرة، بعد تطبيق الضغط الداخلي على طول اللحامات، بمؤشر رغوة (عادةً محلول صابون). يتم الحكم على وجود تسرب في طبقات من خلال ظهور فقاعات الهواء. عند الاختبار بالهواء المضغوط (الغازات)، يجب مراعاة قواعد السلامة.

التحكم في الضغط الهيدروليكييستخدم لاختبار قوة وكثافة السفن المختلفة والغلايات وخطوط أنابيب البخار والمياه والغاز وغيرها من الهياكل الملحومة التي تعمل تحت الضغط الزائد. قبل الاختبار، يتم إغلاق المنتج الملحوم بالكامل بمقابس مقاومة للماء. يتم تجفيف الطبقات الملحومة الموجودة على السطح الخارجي جيدًا عن طريق نفخ الهواء. ثم يتم ملء المنتج بالماء تحت ضغط زائد، 1.5 - 2 مرات أعلى من ضغط العمل، ويتم الاحتفاظ به لفترة محددة. يتم تحديد المناطق المعيبة من خلال ظهور تسربات أو قطرات أو ترطيب سطح اللحامات.

التحكم في الفراغتخضع للحامات التي لا يمكن اختبارها بالكيروسين أو الهواء أو الماء والتي لا يمكن الوصول إليها إلا من جانب واحد. يتم استخدامه على نطاق واسع عند فحص اللحامات في قيعان الخزانات وخزانات الغاز وهياكل الألواح الأخرى. يتمثل جوهر الطريقة في إنشاء فراغ على جانب واحد من قسم اللحام المتحكم فيه وتسجيل اختراق الهواء من خلال التسريبات الموجودة على نفس الجانب من خط التماس. يتم التحكم باستخدام غرفة مفرغة محمولة مثبتة على الجانب الذي يسهل الوصول إليه من الوصلة الملحومة، مبللة مسبقًا بمحلول صابون (الشكل 2).

الشكل 2 - التحكم في التماس الفراغي:1 - مقياس الفراغ، 2 - الختم المطاطي، 3 - محلول الصابون، 4 - الغرفة.

اعتمادًا على شكل المنتج الذي يتم التحكم فيه ونوع الاتصال، يمكن استخدام غرف التفريغ المسطحة والزاوية والكروية. لإنشاء فراغ، يتم استخدام مضخات فراغ خاصة.

التحكم في الإنارة والتحكم في طريقة الطلاء، والذي يُطلق عليه أيضًا اكتشاف الخلل المخترق، يتم إجراؤه باستخدام سوائل خاصة يتم تطبيقها على السطح المتحكم فيه للمنتج. هذه السوائل، التي تتمتع بقدرة ترطيب عالية، تخترق أصغر عيوب السطح - الشقوق، المسام، عدم الاختراق. يعتمد التحكم في الإنارة على خاصية توهج بعض المواد عند تعرضها للأشعة فوق البنفسجية. قبل الاختبار، يتم تنظيف سطح منطقة اللحام والحرارة من الخبث والملوثات، ويتم تطبيق طبقة من السائل المخترق عليها، والتي يتم إزالتها بعد ذلك، ويتم تجفيف المنتج. للكشف عن العيوب، يتم تشعيع السطح بالأشعة فوق البنفسجية - في أماكن العيوب، يتم الكشف عن آثار السائل عن طريق التوهج.

التفتيش عن طريق طريقة الطلاءيتكون من حقيقة أنه يتم تطبيق سائل ترطيب على السطح المنظف للمفصل الملحوم، والذي يخترق تجويف الخلل تحت تأثير القوى الشعرية. بعد إزالته، يتم تطبيق الطلاء الأبيض على سطح التماس. تشير آثار السائل البارزة إلى موقع العيوب.

الرصد باستخدام أجهزة كشف تسرب الغاز والكهرباءوتستخدم لاختبار الهياكل الملحومة الهامة، لأن أجهزة كشف التسرب هذه معقدة للغاية ومكلفة. يستخدمون الهيليوم كغاز مؤشر. نظرًا لامتلاكه قوة اختراق عالية، فهو قادر على المرور عبر أصغر الفجوات في المعدن ويتم تسجيله بواسطة جهاز كشف التسرب. أثناء عملية الفحص، يتم نفخ وصلة اللحام أو ملء الحجم الداخلي للمنتج بمزيج من غاز المؤشر والهواء. يتم التقاط الغاز المخترق من خلال التسريبات بواسطة المسبار وتحليله في جهاز كشف التسرب.

للكشف عن العيوب الداخلية المخفية، يتم استخدام طرق التحكم التالية.

طرق الاختبار المغناطيسيتعتمد على اكتشاف المجالات المغناطيسية الضالة المتكونة في أماكن العيوب أثناء مغنطة المنتجات الخاضعة للرقابة. تتم ممغنطة المنتج عن طريق إغلاق قلب المغناطيس الكهربائي به أو وضعه داخل ملف لولبي. يمكن أيضًا إنشاء التدفق المغناطيسي المطلوب عن طريق تمرير التيار عبر المنعطفات (3 - 6 لفات) من سلك اللحام الملفوف حول الجزء الذي يتم اختباره. اعتمادا على طريقة الكشف عن تدفقات التسرب، يتم تمييز طرق الاختبار المغناطيسي التالية: طريقة المسحوق المغناطيسي، والحث والمغناطيسي. باستخدام طريقة المسحوق المغناطيسي، يتم وضع المسحوق المغناطيسي (المقياس، برادة الحديد) على سطح المركب الممغنط في شكل جاف (الطريقة الجافة) أو معلق من المسحوق المغناطيسي في السائل (الكيروسين، محلول الصابون، الماء - طريقة رطبة). فوق موقع الخلل، سيتم إنشاء تراكمات من المسحوق على شكل طيف مغناطيسي موجه بشكل صحيح. لتسهيل حركة المسحوق، يتم النقر على المنتج بخفة. باستخدام المسحوق المغناطيسي يتم الكشف عن الشقوق غير المرئية بالعين المجردة، والشقوق الداخلية على عمق لا يزيد عن 15 مم، وتصفيح المعادن، وكذلك المسام الكبيرة والتجاويف وشوائب الخبث على عمق لا يزيد عن 3 - 5 مم. باستخدام طريقة الحث، يتم تحفيز التدفق المغناطيسي في المنتج بواسطة مغناطيس كهربائي يعمل بالتيار المتردد. يتم اكتشاف العيوب باستخدام مكتشف، حيث يتم تحفيز المجال الكهرومغناطيسي في ملفه، تحت تأثير حقل طائش، مما يتسبب في ظهور إشارة بصرية أو صوتية على المؤشر. باستخدام الطريقة المغناطيسية (الشكل 3)، يتم تسجيل المجال الشارد على شريط مغناطيسي مرن مضغوط بإحكام على سطح المفصل. يتم تشغيل التسجيل على كاشف الخلل المغناطيسي. نتيجة لمقارنة الاتصال المراقب بالمعيار، يتم التوصل إلى نتيجة حول جودة الاتصال.

الشكل 3 - التسجيل المغناطيسي للعيوب على الشريط:1 - مغناطيس كهربائي متحرك، 2 - خلل في التماس، 3 - شريط مغناطيسي.

تعتبر طرق اختبار الإشعاع طرق اختبار موثوقة وواسعة النطاق تعتمد على قدرة الأشعة السينية وأشعة جاما على اختراق المعادن. يعتمد اكتشاف العيوب باستخدام طرق الإشعاع على امتصاص مختلف للأشعة السينية أو إشعاع جاما حسب مناطق المعدن التي بها عيوب أو لا تحتوي عليها. يتم فحص الوصلات الملحومة باستخدام أجهزة خاصة. يتم وضع مصدر إشعاع على جانب واحد من خط التماس على مسافة ما منه، ويتم الضغط بإحكام على شريط به فيلم فوتوغرافي حساس على الجانب الآخر (الشكل 4). أثناء النقل، تمر الأشعة عبر الوصلة الملحومة وتشعع الفيلم. في الأماكن التي توجد بها مسام، تتشكل شوائب الخبث، ونقص الاختراق، والشقوق الكبيرة، والبقع الداكنة على الفيلم. يتم تحديد نوع وحجم العيوب من خلال مقارنة الفيلم بالصور المرجعية. مصادر إشعاع الأشعة السينية هي أجهزة خاصة (RUP-150-1، RUP-120-5-1، وما إلى ذلك).

الشكل 4 - مخطط المسح الإشعاعي للطبقات: أ - الأشعة السينية، ب - إشعاع جاما: 1 - مصدر الإشعاع، 2 - المنتج، 3 - فيلم حساس

يُنصح باستخدام الفحص بالأشعة السينية لتحديد العيوب في الأجزاء التي يصل سمكها إلى 60 مم. جنبا إلى جنب مع التصوير الشعاعي (التعرض للفيلم)، يتم استخدام التنظير الفلوري أيضا، أي. استقبال إشارة حول العيوب عند إضاءة المعدن من خلال شاشة ذات طلاء فلورسنت. في هذه الحالة، يتم فحص العيوب الموجودة على الشاشة. يمكن دمج هذه الطريقة مع أجهزة التلفزيون ويمكن التحكم بها عن بعد.

عند مسح المفاصل الملحومة بأشعة جاما، يكون مصدر الإشعاع هو النظائر المشعة: الكوبالت -60، والثوليوم -170، والإيريديوم -192، وما إلى ذلك. ويتم وضع الأمبولة التي تحتوي على النظائر المشعة في حاوية الرصاص. تقنية إجراء النقل تشبه تقنية المسح بالأشعة السينية. يختلف إشعاع جاما عن الأشعة السينية في صلابته الأكبر وطوله الموجي الأقصر، لذا يمكنه اختراق المعدن إلى عمق أكبر. يسمح لك برؤية المعدن الذي يصل سمكه إلى 300 مم. تتمثل عيوب مسح إشعاع جاما مقارنة بالأشعة السينية في انخفاض الحساسية عند مسح المعادن الرقيقة (أقل من 50 مم)، وعدم القدرة على تنظيم شدة الإشعاع، وزيادة خطر إشعاع جاما إذا تم التعامل مع أجهزة جاما بلا مبالاة.

اختبار بالموجات فوق الصوتيةيعتمد على قدرة الموجات فوق الصوتية على اختراق المعدن لأعماق كبيرة وتنعكس من المناطق المعيبة الموجودة فيه. أثناء عملية الاختبار، يتم إدخال شعاع من الاهتزازات فوق الصوتية من مسبار لوحة الاهتزاز (البلورة الضغطية) إلى التماس المتحكم فيه. عندما تواجه منطقة معيبة، تنعكس موجة فوق صوتية منها ويتم التقاطها بواسطة لوحة مسبار أخرى، والتي تحول الاهتزازات فوق الصوتية إلى إشارة كهربائية (الشكل 5).

الشكل 5 - فحص اللحامات بالموجات فوق الصوتية:1 - مولد إشارة بالموجات فوق الصوتية، 2 - مسبار، 3 - مكبر للصوت، 4 - شاشة.

يتم تغذية هذه التذبذبات، بعد تضخيمها، إلى شاشة أنبوب أشعة الكاثود الخاص بجهاز كشف الخلل، والتي تشير إلى وجود عيوب. وتستخدم طبيعة النبضات للحكم على مدى العيوب وعمق حدوثها. يمكن إجراء اختبار الموجات فوق الصوتية من خلال الوصول من جانب واحد إلى اللحام دون إزالة التعزيز والمعالجة المسبقة لسطح اللحام.

يتمتع اختبار الموجات فوق الصوتية بالمزايا التالية: حساسية عالية (1 - 2٪)، مما يسمح باكتشاف وقياس وتحديد العيوب بمساحة 1 - 2 مم 2؛ قدرة اختراق عالية للموجات فوق الصوتية، مما يسمح بالتحكم في الأجزاء ذات السماكة الكبيرة؛ القدرة على التحكم في المفاصل الملحومة من خلال نهج أحادي الجانب؛ أداء عاليوغياب المعدات الضخمة. العيب الكبير في اختبار الموجات فوق الصوتية هو صعوبة تحديد نوع الخلل. يتم استخدام هذه الطريقة كنوع رئيسي للتحكم وكنوع أولي، يليه فحص الوصلات الملحومة بالأشعة السينية أو إشعاع جاما.

طرق الاختبار مع تدمير المفاصل الملحومة

تشمل طرق مراقبة جودة الوصلات الملحومة الاختبارات الميكانيكية والدراسات المعدنية والاختبارات الخاصة للحصول على خصائص الوصلات الملحومة. يتم إجراء هذه الاختبارات على عينات ملحومة مقطوعة من المنتج أو من وصلات تحكم ملحومة خصيصًا - عينات تكنولوجية مصنوعة وفقًا للمتطلبات والتكنولوجيا الخاصة بلحام المنتج في ظل الظروف المقابلة للحام المنتج.

الغرض من الاختبارات هو: تقييم قوة وموثوقية الوصلات والهياكل الملحومة؛ تقييم جودة المعدن الأساسي والحشو؛ تقييم صحة التكنولوجيا المختارة؛ تقييم مؤهلات اللحام.

تتم مقارنة خصائص الوصلة الملحومة مع خصائص المعدن الأساسي. تعتبر النتائج غير مرضية إذا لم تستوف المستوى المحدد.

يتم إجراء الاختبارات الميكانيكية وفقًا لـ GOST 6996-66، والذي ينص على الأنواع التالية من اختبارات الوصلات الملحومة ومعدن اللحام: اختبار الوصلة الملحومة ككل والمعادن بأقسامها المختلفة (المعدن الملحوم، المتأثر بالحرارة). المنطقة، المعدن الأساسي) للتوتر الساكن، والانحناء الإحصائي، والانحناء التأثير، ومقاومة الشيخوخة، وقياس الصلابة.

تكون عينات التحكم للاختبارات الميكانيكية ذات حجم وشكل معين.

تحدد اختبارات الشد الثابتة قوة الوصلات الملحومة. تحدد اختبارات الانحناء الساكنة ليونة المفصل بناءً على زاوية الانحناء قبل تكوين الشق الأول في منطقة الشد. يتم إجراء اختبارات الانحناء الثابت على عينات ذات طبقات طولية وعرضية مع إزالة تقوية التماس مع المعدن الأساسي. تحدد اختبارات الانحناء والتمزق قوة تأثير الوصلة الملحومة. بناءً على نتائج تحديد الصلابة، يتم الحكم على التغيرات الهيكلية ودرجة تصلب المعدن أثناء التبريد بعد اللحام.

تتمثل المهمة الرئيسية لأبحاث علم المعادن في تحديد هيكل المعدن وجودة الوصلة الملحومة وتحديد وجود العيوب وطبيعتها. تشمل الدراسات المعدنية طرق البنية الكلية والمجهرية لتحليل المعادن.

مع الطريقة الهيكليةدراسة المقاطع الكبيرة والكسور المعدنية بالعين المجردة أو باستخدام عدسة مكبرة. يتيح الفحص الكلي تحديد طبيعة وموقع العيوب المرئية في مناطق مختلفة من الوصلات الملحومة.

في التحليل المجهريتتم دراسة بنية المعدن بتكبير 50 ​​- 2000 مرة باستخدام المجاهر الضوئية. يتيح الفحص الدقيق تحديد جودة المعدن، بما في ذلك الكشف عن احتراق المعدن، ووجود الأكاسيد، وانسداد معدن اللحام بشوائب غير معدنية، وحجم حبيبات المعدن، والتغيرات في تركيبته، والفحص المجهري الشقوق والمسام وبعض العيوب الهيكلية الأخرى. تتمثل طريقة إنتاج المقاطع الرقيقة للدراسات المعدنية في قطع عينات من الوصلات الملحومة وطحن وتلميع وحفر السطح المعدني باستخدام أدوات خاصة للنقش. تُستكمل الدراسات المعدنية بقياسات الصلابة، وإذا لزم الأمر، التحليل الكيميائي لمعدن الوصلات الملحومة. يتم إجراء اختبارات خاصة من أجل الحصول على خصائص المفاصل الملحومة، مع الأخذ بعين الاعتبار ظروف تشغيل الهياكل الملحومة: تحديد مقاومة التآكل للهياكل العاملة في بيئات عدوانية مختلفة؛ قوة التعب تحت التحميل الدوري. زحف عند العمل في ظل الظروف درجات حرارة مرتفعةوإلخ.

كما يتم استخدام طرق الاختبار التي تتضمن تدمير المنتج. خلال هذه الاختبارات، يتم تحديد قدرة الهياكل على تحمل أحمال التصميم المحددة ويتم تحديد الأحمال المدمرة، أي. هامش الأمان الفعلي عند اختبار المنتجات مع التدمير، يجب أن يتوافق نظام التحميل الخاص بها مع ظروف تشغيل المنتج أثناء التشغيل. يتم تحديد عدد المنتجات الخاضعة للاختبارات التدميرية من خلال المواصفات الفنية ويعتمد على درجة مسؤوليتها ونظام تنظيم الإنتاج والتطور التكنولوجي للتصميم.