شفت و محور در صنعت: کاربردها و انواع اطلاعات کلی شفت و محورها و مبانی طراحی محاسبه شرایط برش

ارسال کار خوب خود به پایگاه دانش آسان است. از فرم زیر استفاده کنید

دانشجویان، دانشجویان تحصیلات تکمیلی، دانشمندان جوانی که از دانش پایه در تحصیل و کار خود استفاده می کنند از شما بسیار سپاسگزار خواهند بود.

ارسال شده در http://www.allbest.ru/

مقدمه

در این مرحله از توسعه اقتصاد بازار، توجه زیادی به فناوری مهندسی مکانیک می شود.

فناوری مهندسی مکانیک علمی است که مجموعه‌ای از تکنیک‌ها و روش‌ها را برای پردازش مواد خام، مواد و ابزار تولید مناسب به منظور دستیابی به محصولات نهایی نظام‌مند می‌کند. موضوع مطالعه در مهندسی مکانیک تولید محصولات با کیفیت معین با برنامه تولید ثابت شده با کمترین هزینه مواد، حداقل هزینه و بهره وری نیروی کار بالا می باشد.

فرآیند فن آوری در مهندسی مکانیک نه تنها با بهبود طراحی ماشین ها، بلکه با بهبود مستمر فناوری تولید آنها مشخص می شود.

در حال حاضر با توجه به پیشرفت بالای الکترونیک در مهندسی مکانیک، ماشین های CNC به طور گسترده ای معرفی می شوند. استفاده از چنین تجهیزاتی کاهش: لوله کشی و اتمام کار را ممکن می سازد. علامت گذاری اولیه؛ چارچوب های زمانی آماده سازی تولید و غیره

با در نظر گرفتن همه اینها، من به طور گسترده از ماشین های CNC استفاده می کنم و پروژه پایان نامه نیز تعدادی از وظایف را برای تکمیل تکلیف برای طراحی دیپلم ضروری می داند.

این وظایف عبارتند از:

افزایش سطح فنی تولید؛

مکانیزاسیون و اتوماسیون تولید؛

توسعه یک فرآیند تکنولوژیکی پیشرفته برای پردازش بخش "محور"؛

توسعه اقدامات برای افزایش بیشتر صرفه جویی در دارایی های ثابت، کیفیت محصول و کاهش هزینه های ساخت قطعات.

راه حل صحیح برای تمام مشکلات فوق به ما امکان می دهد که به دست آوریم:

افزایش بهره وری نیروی کار؛

آزادی تعدادی از کارگران؛

افزایش اثر اقتصادی سالانه؛

کاهش دوره بازپرداخت برای هزینه های اضافی.

1 . بخش فناورانه

1.1 شرح شرایط عملیاتی، هدف خدمات قطعه، تجزیه و تحلیل قابلیت ساختجزئیات و امکان سنجی انتقال پردازش آن به ماشین های CNC

قسمت: «محور» شماره ب. 5750.0001

این بخشی جدایی ناپذیر از مکانیزم درایو تثبیت کننده است. راکر درایو روی محور می چرخد، بنابراین Ctv روی سطح Ш40f7 اعمال می شود. 48-80، سوراخ Ш24H9 برای پیچ مخصوص نصب B. 5750.0001. برای تثبیت با پیچ بست مخصوص، شیارهای 20H11 ساخته می شود و همچنین 3 سوراخ Ш1.5 برای قفل (قفل) 2.2 OST 139502.77، پین 2.5x 32.029 GOST 397-79 ساخته شده است.

قابلیت ساخت طراحی یک قطعه با پارامترهای کیفی و شاخص های کمی ارزیابی می شود.

ارزیابی کیفی قابلیت ساخت طراحی

1 قسمت "محور" شکل هندسی منظمی دارد و بدنه ای از انقلاب را نشان می دهد.

2 جنس قطعه (فولاد 30KhGSA GOST 4543-71) قابلیت ماشینکاری خوبی دارد.

3 امکان استفاده از سکوی مهر زنی که شکل هندسی و ابعاد آن امکانات کمی را برای ماشین کاری فراهم می کند.

4 وجود عناصر استاندارد شده یک قطعه، ساخت پذیری طراحی آن را تایید می کند.

5 طراحی قطعه دارای استحکام کافی است، زیرا شرط برآورده شده است

6 پیکربندی، دقت و زبری سطوح اجازه می دهد تا قطعه با استفاده از تجهیزات استاندارد با دقت معمولی و با استفاده از ابزارهای برش استاندارد پردازش شود.

جدول 1.1 - پارامتر دقت ابعادی و زبری سطح قطعه

ابعاد سطح	کیفیت دقت	پارامتر زبری	تعداد عناصر سازه ای	تعداد عناصر یکپارچه

ارزیابی کمی قابلیت ساخت طراحی

1 ضریب یکسان سازی:

که در آن Que تعداد عناصر یکپارچه است.

Qe - تعداد عناصر ساختاری.

ضریب دقت سطح 2 قسمت:

که در آن Ti کیفیت دقت سطوح پردازش شده است.

تسر - مقدار متوسط ​​این پارامترها؛

ni - تعداد اندازه ها یا سطوح برای هر کیفیت

3 ضریب زبری سطح قطعات:

که در آن Rai به ترتیب مقادیر پارامترهای زبری سطوح پردازش شده است.

رااوگ - مقدار متوسط ​​این پارامترها؛

ni تعداد ابعاد یا سطوح برای هر مقدار پارامتر زبری است.

نتیجه گیری: از ضرایب محاسبه شده بالا مشخص می شود که مقادیر عددی تقریباً همه شاخص های ساخت نزدیک به 1 است، یعنی. قابلیت ساخت طراحی قطعه، الزامات محصول را برآورده می کند. توصیه می شود قسمت "Axis" را روی ماشین ها با کنترل عددی پردازش کنید، زیرا این قطعه به خوبی با برش پردازش می شود و به راحتی مبتنی است.

1.2 ترکیب شیمیایی وخواص مکانیکی موادجزئیات

قسمت "Axle" از فولاد 30KhGSA ساخته شده است - فولاد آلیاژی ساختاری که می تواند بارهای تغییر شکل قابل توجهی را تحمل کند.

توصیه می شود از فولاد 30KhGSA ساخته شود: شفت، محور، چرخ دنده، فلنج، محفظه پوشش، تیغه ماشین های کمپرسور که در دمای تا 2000 درجه سانتیگراد کار می کنند، اهرم ها، فشار دهنده ها، سازه های جوش داده شده بحرانی که تحت بارهای متناوب کار می کنند، اتصال دهنده هایی که در دمای پایین کار می کنند.

اطلاعات مربوط به ترکیب شیمیایی و خواص مکانیکی مواد در جداول منابع مربوطه قرار داده شده است.

جدول 1.2 - ترکیب شیمیایی فولاد

جدول 1.3 - خواص مکانیکی فولاد

	بخش، میلی متر

خواص تکنولوژیکی

جوش پذیری - جوش پذیری محدود.

روش های جوشکاری: RDS; ADS تحت حفاظت شار و گاز، ArDS، EShS.

قابلیت ماشینکاری با برش - در حالت نورد گرم در HB 207h217 و w=710 MPa.

حساسیت گله حساس است.

تمایل به شکنندگی مزاج - مستعد.

1.3 تعریف نوع تولید

در مهندسی مکانیک، انواع تولید زیر متمایز می شود:

مجرد؛

سریال (در مقیاس کوچک، متوسط، مقیاس بزرگ)؛

عظیم

هر نوع تولید با ضریب ادغام عملیات Kz.o مشخص می شود.

ضریب تلفیق عملیات Kz.o. با فرمول تعیین می شود:

جایی که Qop. - تعداد عملیات های مختلف انجام شده در سایت؛

Pm تعداد محل کار (ماشین آلات) است که این عملیات بر روی آنها انجام می شود.

طبق GOST 3.1108-74، ضریب تلفیق عملیات برابر است با

جدول شماره 1.4 - مقدار ضریب تلفیق معاملات

از محاسبات فوق نتیجه می گیرد که تولید سریال است، دسته راه اندازی قطعات باید تعیین شود. اندازه تقریبی دسته را می توان با استفاده از فرمول محاسبه کرد:

که در آن N حجم تولید سالانه، عدد است.

تعداد روزهای کاری در سال (365-Twy. - تعطیلات)، روز؛

انبار مورد نیاز قطعات در انبار در روز، بین 3 تا 8 روز است

· برای تولید تک و در مقیاس کوچک 3-4 روز

· برای تولید در مقیاس متوسط ​​5-6 روز

· برای تولید در مقیاس بزرگ و انبوه 7-8 روز

مشخصه تولید سریال، محدوده محدودی از محصولات تولید شده یا تعمیر شده در دسته های تکراری و حجم تولید نسبتاً زیاد است.

در تولید انبوه، ماشین‌های یونیورسال و همچنین ماشین‌های تخصصی و نیمه ویژه به طور گسترده استفاده می‌شوند.

این تجهیزات نه تنها توسط گروه، بلکه توسط جریان نیز قرار می گیرد.

تجهیزات تکنولوژیکی جهانی و همچنین ویژه و پیش ساخته جهانی هستند که امکان کاهش شدت کار و هزینه تولید محصول را فراهم می کند.

کارگران فقط در انجام چند کار تخصص دارند. فرآیند فن آوری متمایز است، به عنوان مثال. به عملیات مستقل جداگانه، انتقال، تکنیک، حرکات تقسیم می شود.

قیمت تمام شده محصول متوسط ​​است.

1.4 تجزیه و تحلیل فرآیند کارخانه

هر قطعه باید با حداقل هزینه کار و مواد ساخته شود. این هزینه ها را می توان با انتخاب صحیح گزینه فرآیند فناورانه، تجهیزات آن، مکانیزاسیون و اتوماسیون، استفاده از حالت های پردازش بهینه و آماده سازی مناسب تولید تا حد زیادی کاهش داد. پیچیدگی ساخت یک قطعه به ویژه تحت تأثیر طراحی و الزامات فنی آن برای ساخت است.

در فرآیند فن آوری کارخانه، بخش "محور" به شرح زیر پردازش می شود:

005 اتاق کنترل 065 اتاق فلزکاری

010 Turning 070 علامت گذاری

015 تراش 075 حفاری

020 تراش 080 شستشو

025 کنترل 085 مغناطیسی

030 حرارتی 090 کنترل

035 سندبلاست 095 پوشش

040 تراش 100 سنگ زنی

045 سنگ زنی 105 فلزکاری

050 تراش 110 شستشو

055 علامت گذاری 115 مغناطیسی

060 فرز 120 آماده سازی

همانطور که از عملیات ذکر شده در بالا در فرآیند فن آوری کارخانه مشاهده می شود، تعداد زیادی عملیات کنترل، لوله کشی و علامت گذاری در اینجا استفاده می شود و از ماشین های جهانی دستی مدل قدیمی استفاده می شود.

من معتقدم که در نسخه من از فرآیند تکنولوژیکی برای پردازش بخش Axis، لازم است از ماشین های CNC با کارایی بالا در برخی عملیات استفاده شود که این امکان را به شما می دهد:

افزایش بهره وری نیروی کار؛

حذف عملیات علامت گذاری و لوله کشی؛

کاهش زمان تنظیم مجدد تجهیزات و نصب قطعات کار با استفاده از دستگاه های مونتاژ جهانی.

کاهش تعداد عملیات؛

کاهش زمان و هزینه صرف شده برای حمل و نقل و نظارت بر قطعات؛

کاهش ضایعات؛

کاهش نیاز به نیروی کار؛

کاهش تعداد ماشین آلات؛

خدمات چند ماشینی را اعمال کنید.

علاوه بر این، در عملیات فرز افقی و حفاری عمودی، توصیه می شود از دستگاه های ویژه تعویض سریع با گیره پنوماتیک استفاده شود که از بست قابل اطمینان و موقعیت دقیق قطعه در حین پردازش اطمینان حاصل می کند و همچنین اجازه می دهد:

کاهش زمان برای تنظیم مجدد تجهیزات؛

از موقعیت ثابت و قابل اعتماد قطعه کار در فیکسچر اطمینان حاصل کنید.

قبل از این عملیات شما را از علامت گذاری اولیه آزاد می کند

استفاده از ابزارهای مخصوص برش با کارایی بالا، دقت بالا و زبری لازم سطوح فرآوری شده را تضمین می کند.

1.5 ارزیابی فنی و اقتصادی انتخاب روش برای به دست آوردن قطعه کار

انتخاب روش برای به دست آوردن قطعه کار یکی از مهمترین عوامل در طراحی و توسعه یک فرآیند تکنولوژیکی است.

نوع قطعه کار و روش تا حد زیادی با مواد قطعه، نوع تولید و همچنین ویژگی های تکنولوژیکی مانند شکل ساختاری و ابعاد کلی قطعه تعیین می شود.

در تولید مدرن، یکی از جهت گیری های اصلی در توسعه فناوری ماشینکاری، استفاده از قطعات کار تکمیلی با اشکال ساختاری اقتصادی است، یعنی. توصیه می شود بیشتر فرآیند شکل دهی قطعه را به مرحله خالی منتقل کنید و در نتیجه هزینه ها و مصرف مواد را در حین ماشینکاری کاهش دهید.

در پایان نامه خود برای قسمت "محور" از روش به دست آوردن قطعه کار با مهر زنی داغ بر روی پرس های لنگ استفاده می کنم.

با این روش، شکل قطعه کار از نظر اندازه نزدیک به ابعاد قطعه است و در نتیجه باعث کاهش مصرف مواد و زمان ساخت قطعه «Axle» و همچنین تعداد عملیات ماشینکاری و در نتیجه کاهش می‌شود. هزینه این قطعه کاهش می یابد.

1.6 انتخاب پایه های تکنولوژیکی

پایه سطحی است که جایگزین مجموعه ای از سطوح، محور، نقطه ای از قسمت می شود که سایر قسمت های پردازش شده در یک عملیات معین نسبت به آن جهت گیری می کنند.

برای افزایش دقت پردازش قطعه، رعایت اصل ترکیب (وحدت) پایه ها ضروری است که بر اساس آن، هنگام تعیین پایه های تکنولوژیکی برای پردازش دقیق قطعه کار، سطوحی که به طور همزمان پایه های طراحی و اندازه گیری قطعه هستند، باید انجام شود. به عنوان پایه های فناوری استفاده شود.

و همچنین اصل ثبات پایه ها، که در این واقعیت نهفته است که هنگام توسعه یک فرآیند تکنولوژیکی، باید تلاش کرد تا از همان پایه تکنولوژیکی استفاده کرد، از تغییرات غیر ضروری در پایه های تکنولوژیکی اجتناب کرد.

تمایل به انجام پردازش با استفاده از یک پایه تکنولوژیکی با این واقعیت توضیح داده می شود که هر تغییر پایه باعث افزایش خطا در موقعیت نسبی سطوح پردازش شده می شود.

با تجزیه و تحلیل همه موارد فوق، به این نتیجه رسیدم که برای پردازش قسمت "محور"، لازم است موارد زیر را به عنوان سطوح پایه در نظر بگیرید:

عملیات تراش CNC 010

نصب A: 61.8

نصب B: ? 40.3

: ?40,3

: ?40,3

عملیات 025 سنگ زنی استوانه ای: سوراخ. Ш24H9

1.7 طراحی فرآیند تکنولوژیک مسیر یک قطعه:توالی پردازش؛ انتخاب تجهیزات؛ انتخاب ماشین ابزار؛ انتخاب ابزار برش؛ انتخاب کنید یا ابزار کمکی

هنگام توسعه یک فرآیند تکنولوژیکی، ما با اصول اساسی زیر هدایت می شویم:

اول از همه، من سطوحی را پردازش می کنم که اساس پردازش بیشتر هستند.

پس از این، سطوح با بیشترین میزان مجاز پردازش می شوند.

سطوحی که پردازش آنها به دلیل دقت بالای موقعیت نسبی سطوح است، باید در یک نصب پردازش شوند.

هنگام پردازش سطوح دقیق، باید تلاش کرد تا از دو امتیاز اصلی پیروی کرد: ترکیب (وحدت) پایه ها و ثبات پایه ها.

توالی پردازش

عملیات 005 تدارکات

عملیات تراش CNC 010

نصب A

قطعه کار را نصب و محکم کنید

1 انتهای آن را "تمیز" آسیاب کنید

2 پخ آسیاب 1x450

3 تیز کردن Ш40.4 میلی متر به L=63.5-0.2 میلی متر، حفظ R1

4 پخ آسیاب 1x450

5 پخ کانتر سینک 1x450

نصب B

قطعه کار را دوباره نصب کنید، محکم کنید

1 انتهای آن را "تمیز" با حفظ l=79.5-0.2 میلی متر آسیاب کنید

2 پخ آسیاب 1x450

3 تیز کردن Ш60 میلی متر در هر پاس

4 کانترسینک Ш23.8 میلی متر در هر گذر

5 پخ کانتر سینک 2.5x450

6 گسترش Ш24H9 (0.052+)

7 کنترل توسط مجری

عملیات 015 فرز افقی

نصب A

قطعه را نصب و محکم کنید

1 شیار آسیاب B=20H11 (+0.13) تا l=9.5 میلی متر، حفظ R1

نصب B

دوباره نصب کنید، قطعه را ایمن کنید

1 شیار آسیاب B=20H11 (+0.13) تا l=41 میلی متر

2 لبه های تیز را صاف کنید، 2 پخ 0.5x450 سوهان بزنید. 2 پخ 1x450

3 کنترل توسط مجری

عملیات 020 حفاری عمودی

قطعه را نصب و محکم کنید

1 3 سوراخ دریل کنید. Ш1.5 میلی متر در هر پاس، نگه داشتن؟1200، l=48 میلی متر

2 مته 3 پخ 0.3x450

3 کنترل توسط مجری

عملیات 025 حرارتی

1 Calit 35.5…40.5 HRC

قطعه را نصب و محکم کنید

1 Grind Ш40f) در l=60 با استفاده از روش تغذیه متقاطع

2 کنترل توسط مجری

عملیات 035 کنترل

انتخاب تجهیزات

هنگام انتخاب تجهیزات، عوامل زیر در نظر گرفته می شود:

نوع تولید؛

نوع قطعه کار؛

الزامات برای دقت پردازش و زبری سطح ماشینکاری شده؛

توان مورد نیاز؛

برنامه سالانه.

بر اساس موارد فوق، تجهیزات تکنولوژیکی را انتخاب می کنم.

عملیات تراش CNC 010

تراش پیچ CNC 16K20F3

این دستگاه برای چرخاندن سطوح خارجی و داخلی قطعات با پروفیل پلکانی و منحنی در قسمت محوری در یک چرخه نیمه اتوماتیک مشخص شده توسط برنامه بر روی نوار پانچ طراحی شده است.

گزینه ها	مقادیر عددی
بزرگترین قطر قطعه کار در حال پردازش:
بالای تخت
بالای کولیس
بزرگترین قطر میله ای که از سوراخ دوک می گذرد
حداکثر طول قطعه کار پردازش شده
زیر و بم موضوع:
متریک
تعداد سرعت اسپیندل
حداکثر حرکت کولیس:
طولی
عرضی
تغذیه کولیس، میلی‌متر/ دور (میلی‌متر/دقیقه):
طولی
عرضی
تعداد مراحل تغذیه
سرعت حرکت سریع کولیس mm/min:
طولی و عرضی
عمودی
قدرت موتور الکتریکی درایو اصلی، کیلو وات
ابعاد کلی (بدون CNC):
وزن، کیلوگرم

عملیات 015 فرز افقی

دستگاه فرز افقی یونیورسال 6Р81Ш /10/

این دستگاه برای انجام عملیات مختلف آسیاب و همچنین حفاری و حفاری ساده در قطعات کار ساخته شده از چدن، فولاد و فلزات غیر آهنی طراحی شده است. این دستگاه می تواند در حالت های نیمه اتوماتیک و اتوماتیک کار کند، که تجهیزات چند ماشینی را ممکن می کند.

مشخصات ماشین

گزینه ها	مقادیر عددی
ابعاد سطح کار (عرض x طول)، میلی متر
حداکثر حرکت میز؛ میلی متر:
طولی
عرضی
عمودی
فاصله:
از محور محور دوک افقی تا سطح میز
از محور دوک عمودی تا راهنماهای تخت
از انتهای دوک عمودی تا سطح میز
حداکثر جابجایی آستین دوک عمودی، میلی متر
زاویه چرخش سر فرز عمودی، در صفحه ای موازی با:
حرکت طولی میز
حرکت متقاطع جدول:
از تخت
به تخت
مخروط دوک داخلی مطابق با GOST 15945-82:
افقی
عمودی
تعداد سرعت اسپیندل:
افقی
عمودی
سرعت اسپیندل، دور در دقیقه:
افقی
عمودی
تعداد فید جدول
خوراک جدول، میلی متر در دقیقه:
طولی
عرضی
عمودی
سرعت حرکت سریع میز، میلی متر در دقیقه:
طولی
عرضی
عمودی
ابعاد:
وزن (بدون تجهیزات از راه دور)، کیلوگرم

عملیات 020 حفاری عمودی

دستگاه حفاری عمودی 2N125

این دستگاه برای حفاری، ریمینگ، فروکش کردن، سوراخ کردن، برش نخ ها با شیر و پیرایش انتهای آن با چاقو طراحی شده است.

گزینه ها	مقادیر عددی
بزرگترین قطر حفاری اسمی، میلی متر
سطح کار میز
بیشترین فاصله از انتهای دوک تا سطح کار میز
برآمدگی دوک
حداکثر ضربه دوک
حداکثر حرکت عمودی:
سر مته
سوراخ های دوک مخروطی مورس
تعداد سرعت اسپیندل
سرعت اسپیندل، دور در دقیقه	45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000; 1400; 2000
نرخ تغذیه اسپیندل
تغذیه اسپیندل، میلی متر/ دور	0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,56; 0,8; 1,12; 1,6
قدرت موتور محرک اصلی حرکت، کیلو وات
راندمان ماشین
ابعاد کلی، میلی متر:
وزن، کیلوگرم

عملیات 030 سنگ زنی استوانه ای

آسیاب استوانه ای نیمه اتوماتیک برای سنگ زنی طولی و غوطه وری، افزایش دقت 3M151

این دستگاه برای سنگ زنی خارجی سطوح استوانه ای و مخروطی مسطح طراحی شده است.

گزینه ها	مقادیر عددی
بزرگترین ابعاد قطعه کار نصب شده:
طولانی ترین طول آسیاب: خارجی
ارتفاع مراکز بالای جدول
حداکثر حرکت طولی میز
زاویه چرخش در o:
در جهت عقربه های ساعت
خلاف جهت عقربه های ساعت
سرعت حرکت خودکار میز (تنظیم بدون پله)، m/min
سرعت چرخش دوک قطعه کار با تنظیم بدون پله، دور در دقیقه
مخروطی مورس دوک سر و دم دم
بزرگترین ابعاد چرخ سنگ زنی:
O.D.
حرکت دادن سر سنگ زنی:
بزرگترین
یک بخش از صفحه
در هر چرخش دسته دویدن
سرعت چرخش دوک چرخ سنگ زنی، دور در دقیقه
هنگام سنگ زنی خارجی
سرعت تغذیه غوطه وری سر سنگ زنی، میلی متر در دقیقه
قدرت موتور الکتریکی درایو اصلی، کیلو وات
ابعاد کلی، میلی متر:
وزن، کیلوگرم

انتخاب ماشین ابزار

هنگام توسعه یک فرآیند تکنولوژیکی برای ماشینکاری یک قطعه، لازم است دستگاه مناسب را انتخاب کنید، که باید به افزایش بهره وری نیروی کار، دقت پردازش، بهبود شرایط کار، حذف علامت گذاری اولیه قطعه و تراز آن هنگام نصب آن بر روی دستگاه کمک کند.

عملیات تراش CNC 010

دستگاه: چاک سه فک خود محور

GOST 2675-80 در مجموعه کامل دستگاه گنجانده شده است. مرکز چرخشی

GOST 2675-80.

عملیات 015 فرز افقی

دستگاه: دستگاه تنظیم ویژه برای آسیاب کردن یک قطعه با سیلندر پنوماتیک داخلی.

عملیات 020 حفاری عمودی

دستگاه: سر تقسیم جهانی GOST 8615-89.

سنت سخت GOST 13214-79.

عملیات 030 سنگ زنی استوانه ای

دستگاه: چاک رانندگی برای کار سنگ زنی

GOST 13334-67 گیره درایو برای کار سنگ زنی

GOST 16488-70

انتخاب ابزار برش

هنگام انتخاب یک ابزار برش، باید سعی کنید از یک ابزار استاندارد استفاده کنید، اما گاهی اوقات توصیه می شود از یک ابزار خاص، ترکیبی یا شکلی استفاده کنید که به شما امکان می دهد پردازش چندین سطح را با هم ترکیب کنید.

انتخاب صحیح قسمت برش ابزار نیز برای افزایش بهره وری نیروی کار، افزایش دقت و کیفیت سطح ماشینکاری شده از اهمیت بالایی برخوردار است.

عملیات تراش CNC 010

نصب A

انتقال 01، 02، 03، 04 برش تراست عبوری با صفحات ساخته شده از آلیاژ سخت T15K6، 16x25 GOST 18879-73 /7/

نصب B

ترانزیشن 01، 02، 03 برش خمیده رانش گذرا با درج های کاربید T15K6، 16x25 GOST 18879-73

مشخصات فنی کاتر: H=25mm، H=16mm، L=140mm، n=7mm، l=16mm، r=1.0mm.

کانترسینک جامد Transition 04 Ш23.8 میلی متر ساخته شده از فولاد پرسرعت Р6М5 با ساقه مخروطی GOST 12489-71

مشخصات فنی کانترسینک: D=23.8mm، L=185mm، l=86mm.

Transition 05 Countersink?450 ساخته شده از فولاد پرسرعت R6M5 با ساقه مخروطی OST-2

مشخصات فنی کانترسینک: D=32mm، L=145mm، l=56mm.

ترانزیشن 06 ریمر ساخته شده از فولاد پرسرعت جامد Ш24H9 (0.052+) با ساقه مخروطی GOST 1672-80

مشخصات فنی ریمر: D=24mm، L=225mm، l=34mm

عملیات 015 فرز افقی

Transition 01 برش دیسک سه طرفه Sh125 با چاقوهای داخلی مجهز به آلیاژ سخت T15K6، z=8 GOST 5348-69

مشخصات فنی کاتر: D=100mm، B=20mm، d=32mm، z=8mm.

فایل سوزن مسطح انتقال 02 GOST 1513-77

مشخصات فنی کاتر: L=130 میلی متر.

عملیات 020 حفاری عمودی

مته چرخشی Transition 01 1.5 میلی متری ساخته شده از فولاد پرسرعت R6M5 با ساقه استوانه ای GOST 10902-77؟

مشخصات فنی مته: d=1.5mm، L=63mm، l=28mm.

مته چرخشی Transition 02 6 میلی متر ساخته شده از فولاد پرسرعت R6M5 با ساقه استوانه ای GOST 10902-77؟

مشخصات فنی مته: d=6mm، L=72mm، l=34mm

عملیات 030 سنگ زنی استوانه ای

چرخ سنگ زنی Transition 01 300x63x76 PP 24A40NSM25K8

GOST 2424-83.

مشخصات فنی دایره: D = 300 میلی متر، B = 63 میلی متر، d = 76 میلی متر.

1.7.5 انتخاب ابزار کمکی

هنگام انتخاب ابزارهای کمکی از همان اصول ماشین ابزار استفاده می کنند.

بر اساس موارد فوق، ابزارهای کمکی را انتخاب می کنم.

در عملیات 010 تراش CNC:

نصب A

انتقال 05 - من از آستین آداپتور GOST 13598-85 استفاده می کنم

نصب B

انتقال 04، 05، 06 - من از آستین آداپتور GOST 13598-85 استفاده می کنم.

1.8 تعیین کمک هزینه های عملیاتی، تلورانس ها، بین عملیاتیاندازه و ابعاد قطعه کار (برای دو نفرسطوح تولید می کنندمحاسبه کمک هزینه به روش تحلیلی)

انتخاب قطعه کار برای ماشینکاری بیشتر و تعیین مقادیر مجاز و تحمل منطقی برای پردازش یکی از مراحل بسیار مهم در طراحی فرآیند تکنولوژیکی برای ساخت قطعه است. از انتخاب صحیح قطعه کار، یعنی. تعیین شکل ها، ابعاد، امتیازات پردازش، دقت ابعادی و سختی مواد تا حد زیادی به ماهیت و تعداد عملیات یا انتقال، شدت کار ساخت قطعه، میزان مصرف مواد و ابزار و در نهایت به هزینه آن بستگی دارد. ساخت قطعه

تعیین کمک هزینه به روش تحلیلی

روش تحلیلی برای تعیین کمک هزینه بر اساس تجزیه و تحلیل خطاهای تولید است که در شرایط خاص پردازش قطعه کار ایجاد می شود.

برای سطوح خارجی یا داخلی بدنه های چرخشی، کمک هزینه عملیاتی 2Zi min در دقیقه با فرمول تعیین می شود:

ارتفاع ریز زبری های سطح کجاست.

عمق لایه معیوب سطح؛

مقدار کل انحرافات هندسی فضایی؛

خطای نصب

هنگام ماشینکاری سطح سوراخ 24Н9 (+0.052) کمک هزینه های میانی و ابعاد میانی را تعیین می کنیم.

برای وضوح و سهولت در تعیین مقادیر و اندازه های متوسط، جدولی را تهیه می کنیم.

جدول 1.5 - محاسبات سهمیه ها، تلورانس ها و ابعاد میانی برای یک سطح معین

سطح قسمت و مسیر پردازش		تحمل اندازه، میلی متر	عناصر کمک هزینه،		کمک هزینه متوسط، میلی متر
مهر زنی خالی
مجرد خسته کننده
نخ زنی

بررسی کنید: Tdzag - Tdd =

1400 - 62 = (3758+352) - (2488 + 284)

1338 میکرومتر = 1338 میکرومتر

برنج. 1.1 - چیدمان فیلدهای مجاز و تلورانس روی سطح ماشینکاری شده

ما در هنگام پردازش سطح شفت، سهمیه های میانی و ابعاد میانی را تعیین می کنیم؟40f7.

برای وضوح و سهولت در تعیین سهمیه های متوسط، تلورانس ها و اندازه ها، جدولی را تهیه می کنیم /10/

جدول 1.6 - محاسبات سهمیه ها، تلورانس ها و ابعاد میانی برای یک سطح معین

نوع قطعه کار و عملیات تکنولوژیکی	دقت قطعه کار و سطح ماشینکاری شده	تحمل اندازه، میلی متر	عناصر کمکی، میکرون	ابعاد متوسط ​​قطعه کار، میلی متر	کمک هزینه متوسط، میلی متر
مهر زنی خالی
چرخش خشن
چرخش را تمام کنید
سنگ زنی عملیات حرارتی

بررسی کنید: Tdzag - Tdd =

1400 - 25 = (2818+468+54) - (1668+257+40)

1375 میکرومتر = 1375 میکرومتر

برنج. 1.2 - چیدمان فیلدهای مجاز و تلورانس روی سطح ماشینکاری شده

محاسبه کمک هزینه ها، تلورانس ها، ابعاد بین عملیاتی به صورت جدولی

برای سطوح باقیمانده قطعه کار، من با استفاده از یک روش جدولی، مقدار مجاز، تلورانس و ابعاد عملیاتی را در نظر می‌گیرم

جدول 1.7 - محاسبه میزان مجاز، تلورانس و ابعاد میانی برای سطوح دیگر

دنباله پردازش	کیفیت دقت	زبری	تحمل ها میلی متر	مبلغ کمک هزینه	اندازه طرح، میلی متر	اندازه محدود، میلی متر	حداکثر مجاز، میلی متر
مهر زنی خالی تراش یک نفره نیمه تمیز l=79.5
مهر زنی خالی تراش نیمه تمام؟60

جدول 1.8 - ابعاد عملیاتی سطوح قطعه کار

1.9 تعریف هنجارمصرف (محاسبه میزان استفاده از مواد و میزان استفاده از قطعه کار)

برای تعیین میزان مصرف مواد، باید جرم قطعه کار را تعیین کرد. جرم قطعه کار بر اساس حجم آن و چگالی مواد محاسبه می شود. باید تلاش کرد تا شکل و ابعاد قطعه کار نزدیک به شکل و ابعاد قطعه تمام شده باشد که باعث کاهش پیچیدگی ماشینکاری، کاهش مصرف مواد، ابزار برش، برق و غیره می شود.

جرم قطعه کار با استفاده از فرمول محاسبه می شود:

چگالی ماده، g/cm3 کجاست

حجم کل قطعه کار cm3.

به طور معمول، یک شکل قطعه کار پیچیده باید به قسمت های ابتدایی با شکل هندسی صحیح تقسیم شود و حجم این قطعات ابتدایی تعیین شود. مجموع حجم های اولیه، حجم کل قطعه کار خواهد بود.

حجم یک لوله استوانه ای V cm3 با استفاده از فرمول محاسبه می شود:

قطر بیرونی لوله استوانه ای، سانتی متر کجاست

قطر داخلی لوله استوانه ای، سانتی متر

h ارتفاع لوله استوانه ای، سانتی متر است.

انتخاب صحیح روش برای به دست آوردن قطعه کار با دو ضریب مشخص می شود:

کیم - میزان استفاده از مواد

Kiz - ضریب استفاده از قطعه کار

جرم قطعه کجاست، g

جرم تلفات فلزی (ضایعات، سوراخ، در هر بخش و غیره) کجاست.

نرخ استفاده از مواد در محدوده های زیر متفاوت است:

برای ریخته گری 0.65 ساعت 0.75…0.8

برای مهر زنی 0.55h 0.65…0.75

برای اجاره 0.3h 0.5

با انجام محاسبات ضریب استفاده از مواد و ضریب استفاده از قطعه کار، به این نتیجه رسیدم که این ضرایب در حد قابل قبولی هستند، بنابراین روش انتخاب شده برای به دست آوردن قطعه کار صحیح است.

1.10 تعیین حالت های برش، قدرت برای دو نفر

تعیین حالت های برش و توان با استفاده از دو روش انجام می شود:

تحلیلی (با استفاده از فرمول های تجربی)؛

جدولی

محاسبه شرایط برش برای دو عملیات یا انتقال مختلف با استفاده از فرمول های تجربی

ما حالت های برش و توان را برای عملیات ها و انتقال های مختلف با استفاده از فرمول های تجربی محاسبه می کنیم

عملیات تراش CNC 010

نصب B

انتقال 01 انتهای آن را "تمیز" با حفظ l=79.5-0.2 میلی متر آسیاب کنید

عمق برش: t=1.0 میلی متر

تغذیه: S=0.5 میلی متر/ دور /10/

سرعت برش V، m/min:

که در آن Cv = 350; x=0.15; y=0.35; m=0.2 /7/

T - عمر ابزار، دقیقه (T=60 دقیقه)

Kv = Kmv Knv Kuv KTv KTc Kc Kr

که در آن Kf ضریبی است که گروه فولاد را بر اساس ماشین کاری مشخص می کند

Кnv - ضریب با در نظر گرفتن تأثیر وضعیت سطح قطعه کار بر سرعت برش (Knv=0.8) /9/

Kuv - ضریب با در نظر گرفتن تأثیر مواد ابزار بر سرعت برش (Kuv=1.15) /9/

КTv - ضریب با در نظر گرفتن عمر ابزار بسته به تعداد ابزارهای کار همزمان (КTv=1.0)/9/

KTs ضریبی است که عمر ابزار را بسته به تعداد ماشین‌های سرویس‌دهنده همزمان در نظر می‌گیرد (KTs = 1.0)

Kts - ضریب با در نظر گرفتن تأثیر زاویه اصلی در پلان c (Kts = 0.7)

Kr - ضریب با در نظر گرفتن تأثیر شعاع r در نوک کاتر (Kr=0.94) /9/

Kv = 0.56 0.8 1.15 1.0 1.0 0.7 0.94 ? 0.34

سرعت چرخش قطعه کار، n دور در دقیقه:

جایی که V - سرعت برش، m/min

D - قطر سطح تحت درمان، میلی متر

با توجه به شرایط پردازش ما می پذیریم:

npr = 359 دور در دقیقه

نیروی برش، PZ N:

PZ = 10 Cp tx Sy Vn Kp

که در آن Cp = 300; x=1.0; y=0.75; n= -0.15 /7/

Kr - ضریب تأثیر بر نیروی برش

Kr = Kmp·Kцp·Kp·Kp·Krp

که در آن n توان است (n=0.75) /9/

Kcr - ضریب با در نظر گرفتن تأثیر زاویه اصلی در پلان

بر نیروی برش (Ktsr=0.89) /9/

Kr - ضریبی که تأثیر زاویه چنگک بر نیروی برش را در نظر می گیرد (Kr = 1.0) /9/ Kr - ضریب که تأثیر زاویه شیب تیغه اصلی را بر نیروی برش در نظر می گیرد (Kr = 1.0). Krp ضریبی است که تأثیر شعاع راس بر نیروی برش را در نظر می گیرد (Krp = 0.87).

Kr = 1.31 0.89 1.0 1.0 0.87 ? 1.01

بنابراین نیروی برش PZ N:

PZ = 10 300 1.01.0 0.50.75 70-0.15 1.01 ? 947 N

دقیقه خوراک Sm، میلی متر/دقیقه

که در آن تغذیه در هر دور قطعه کار، میلی‌متر/دور است.

npr - سرعت چرخش قطعه کار پذیرفته شده rpm

Sm = 0.5 359 ? 180 میلی متر در دقیقه

قدرت برش موثر Ne، kW:

نیروی برش کجاست، N

سرعت برش، m/min

توان موثر به درستی محاسبه می شود در صورت رعایت شرایط: 1.08 کیلو وات 10 0.75

1.08 کیلو وات 7.5 کیلو وات

عملیات 015 فرز افقی

انتقال 01 میلی بار به اندازه 20H

عمق برش: 9 میلی متر

عرض فرز B = 20 میلی متر

خدمت: Sz. =0.06 میلی متر/دندان /10/

سرعت برش V، m/min:

که در آن Cv = 690; m = 0.35; x = 0.3; y = 0.4; u = 0.1; p = 0/5/

T - عمر برش، دقیقه (T=120 دقیقه)؛ /7/

ب - عرض فرز، میلی متر. B = 20 میلی متر

Kv - ضریب موثر بر سرعت برش

Kv = Kmv Kuv Klv

که در آن Kmv ضریبی است که تأثیر خواص فیزیکی و مکانیکی مواد فرآوری شده را بر سرعت برش در نظر می گیرد.

که در آن Kf ضریب مشخص کننده گروه فولاد با توجه به ماشین کاری است (Kf=0.8)

nv - توان (nv=1.0)

Kuv - ضریب با در نظر گرفتن تأثیر مواد ابزار بر سرعت برش (Kuv=1.0)

Kv = 0.54 0.8 1.0 ? 0.5

بنابراین سرعت برش V، m/min:

سرعت اسپیندل، n دور در دقیقه:

که در آن نامگذاری ها یکسان است

nd=500 دور در دقیقه

سرعت واقعی برش Vd، m/min:

که در آن نامگذاری ها یکسان است

Sm خوراک دقیقه، میلی‌متر/دقیقه:

که در آن نامگذاری ها یکسان است

Sm = 0.06·8·500 = 240 میلی متر در دقیقه

با توجه به شرایط پردازش و داده های گذرنامه ماشین، من می پذیرم:

Sm = Sv = 200 میلی‌متر در دقیقه، سپس تغذیه واقعی برای هر دندان برش برابر است با:

نیروی برش، Pz N:

که در آن Cp = 261; x = 0.9; y=0.8; u = 1.1; = 1.1; w = 0.1 /7/

که در آن Kp ضریب تأثیرگذار بر نیروی برش است

که در آن Kmp ضریبی است که تأثیر کیفیت مواد پردازش شده بر نیروی برش را در نظر می گیرد

که در آن n توان (n=0.3) /9/ است

کیلومتر = 1.12 بنابراین نیروی برش، Pz N:

توان برش Ncut، کیلووات:

که در آن نامگذاری ها یکسان است

بررسی اینکه آیا قدرت درایو دستگاه کافی است یا خیر

دوک ماشین را روشن کنید N_(shp,)

که در آن نامگذاری ها یکسان است

قدرت برش موثر در صورت رعایت شرایط زیر به درستی محاسبه می شود:

3.56 کیلو وات 6 بنابراین، پردازش امکان پذیر است.

محاسبه حالت های برش و توان برای سایر عملیات ها و انتقال ها طبق استانداردهای فعلی برای راحتی استفاده بیشتر از حالت های برش محاسبه شده، جدولی را تهیه می کنیم.

جدول 1.9 - محاسبه شرایط برش برای عملیات فرآیند تکنولوژیکی

عمق برش، میلی متر	تغذیه S میلی متر / دور SZ میلی متر / دندان	سرعت برش V mm/min	سرعت چرخش n، دور در دقیقه	سرعت واقعی برش Vf m/min	تغذیه دقیقه Sm mm/min	قدرت برش Nр, kW
عملیات تراش CNC 010 انتقال 01 انتهای آن را "تمیز" آسیاب کنید
ترانزیشن 02 پخ آسیاب 1x450
Transition 03 Sharpen Ш40.4 mm به l=63.5-0.2 mm، نگه داشتن R1
انتقال 04 پخ آسیاب 1x45o
پخ کنترسینک Transition 05 1x45o
نصب B Transition 02 پخ آسیاب 1x45o
Transition 03 Sharpen Ш60 میلی متر در هر پاس
کانترسینک Transition 04 Ш23.8 میلی متر در هر گذر
پخ کانترسینک Transition 05 2.5x450
Transition 06 Expand Ш24H9 (+0.052)
عملیات 020 حفاری عمودی Transition 01 3 سوراخ دریل کنید. Ш1.5 میلی متر در هر پاس، نگه داشتن؟1200، l=48 میلی متر
مته انتقال 02 3 پخ 0.3x450
عملیات 030 سنگ زنی استوانه ای Transition 01 Grind Ш40f) در l=60 mm با استفاده از روش تغذیه عرضی

1.11 تعیین استانداردهای زمانی برای عملیات

استاندارد فنی زمان برای پردازش قطعه کار، پارامتر اصلی برای محاسبه هزینه قطعه در حال ساخت، تعداد تجهیزات تولید، دستمزد و برنامه ریزی تولید است. استاندارد زمان فنی بر اساس قابلیت های فنی تجهیزات تکنولوژیکی، ابزارهای برش، تجهیزات ماشین آلات و سازماندهی صحیح محل کار تعیین می شود.

تعیین استانداردهای زمانی برای عملیات انجام شده در دستگاه CNC

عملیات تراش CNC 010

1 زمان کارکرد خودکار دستگاه تا، دقیقه:

تا = توآ + توا

جایی که Toa زمان اصلی کارکرد خودکار دستگاه است، دقیقه؛

Twa - زمان کار کمکی دستگاه طبق برنامه، حداقل.

که در آن l طول سطح ماشینکاری شده در جهت تغذیه، میلی متر است.

l1 - مقدار تغذیه، میلی متر؛

l2 - مقدار بیش از حد، میلی متر؛

S - تغذیه در هر چرخش قطعه، میلی متر / دور.

i - تعداد پاس ها.

Toa =0.06+0.03+0.25+0.03+0.02+0.03+0.12+0.41+0.71+0.03 = 1.69 دقیقه

Tva = Tvha + نان تست

جایی که Tvha زمان انجام حرکات کمکی خودکار است (تامین یک قطعه یا ابزار از نقاط شروع به مناطق پردازش و جمع کردن، تنظیم ابزار در اندازه)، min;

که در آن dxx طول بی باری، میلی متر است.

Sxx - سرعت بیکار، m/min.

تعداد بخش های فناوری

نان تست - زمان مکث های تکنولوژیکی (توقف، تغذیه چرخش دوک برای بررسی ابعاد، بازرسی یا تغییر ابزار)، حداقل

که در آن a تعداد توقف ها است

2 زمان استفاده از تلویزیون کار دستی کمکی، حداقل:

جایی که a=0.0760; x = 0.170; y = 0.15

زمان کمکی مرتبط با عملیات، حداقل

جایی که a=0.36; b= 0.00125; c=0.04; d=0.022; =0

Xо Yo Zо - مختصات صفر؛

k تعداد تصحیح کنندگان در راه اندازی است.

lpl - طول نوار کاغذ پانچ شده، متر (lpl=0.5 متر)

زمان کمکی همپوشانی برای اندازه گیری های کنترلی قطعه، حداقل

که در آن k = 0.0187; z = 0.21; u = 0.330 /11/

D - قطر اندازه گیری شده، میلی متر

L - طول اندازه گیری شده، میلی متر

تلویزیون = 0.25 + 0.58 + 0.16 = 0.99 دقیقه

3 زمان آماده سازی و پایانی Tpz، دقیقه:

Тпз = а + в nu + c Pp + d Pnn

جایی که a = 11.3; c = 0.8; c = 0.5; d = 0.4

nu - تعداد ابزار برش؛

Рр - تعداد حالتهای کار اولیه تعیین شده دستگاه (Рр = 2)؛

Рnn - تعداد اندازه های انتخاب شده توسط سوئیچ های روی پانل کنترل (Рnn = 2 h 3)

T nз = 11.3 + 0.8 4 + 0.5 2 + 0.4 3 = 16.7 دقیقه

پس از تعیین تلویزیون، بسته به تولید سریال تنظیم می شود.

4 ضریب تصحیح سریال سازی:

جایی که a=4.17; x = 0.216;

که در آن npr دسته مولد قطعات، pcs است. (بخش 1.4)

5 قطعه Tpc زمان، دقیقه:

که در آن (aorg + aotl) درصد زمان نگهداری سازمانی و فنی محل کار و استراحت (aorg + aotl) = 10% /2/

زمان پردازش برای یک دسته از قطعات:

که در آن نامگذاری ها یکسان است

T = 3.44 280 + 16.7 = 980 دقیقه

تعیین استانداردهای زمانی برای عملیات انجام شده بر روی ماشین های جهانی

عملیات 015 فرز افقی

نصب A

انتقال 01

که در آن L مسیر طی شده توسط ابزار mm است:

که در آن l طول سطح تحت درمان، میلی متر است.

l1 - میزان نفوذ ابزار، میلی متر؛

l2 - بیش از حد ابزار، میلی متر؛

n سرعت چرخش قطعه، دور در دقیقه است.

i - تعداد پاس ها.

زمان کمکی برای نصب و جدا کردن قطعه کجاست، حداقل

زمان کمکی مرتبط با انتقال، حداقل

زمان کمکی مرتبط با اندازه گیری های کنترل، حداقل

نصب B

انتقال 01

1 زمان کار اصلی دستگاه به، حداقل:

زمان تلویزیون کمکی، حداقل:

که در آن نامگذاری ها یکسان است

تاپر = 0.48 + 1.0 = 1.48 دقیقه

Tobs = 3.5٪ از Toper

مجموع = 4٪ از Toper

که در آن K درصد کل زمان صرف شده برای خدمات در محل کار و زمان استراحت و نیازهای شخصی است

زمان آماده سازی و نهایی برای راه اندازی ماشین، ابزار و دستگاه ها، حداقل کجاست

زمان آماده سازی و نهایی برای پذیرایی های اضافی، حداقل

زمان آماده سازی و نهایی دریافت ابزار و وسایل قبل از شروع و تحویل آنها پس از اتمام پردازش، حداقل

عملیات 020 حفاری عمودی

انتقال 01

1 زمان کار اصلی دستگاه به، حداقل:

2 زمان تلویزیون کمکی، دقیقه:

انتقال 02

1 زمان کار اصلی دستگاه به، حداقل:

2 زمان تلویزیون کمکی، دقیقه:

3 زمان عملیاتی تاپر، حداقل:

تاپر = 0.93 + 0.79 = 1.72 دقیقه

4 زمان برای سرویس دهی در محل کار، حداقل:

Tobs = 4% از Toper

5 زمان برای استراحت و نیازهای شخصی مجموع، حداقل:

مجموع = 4٪ از Toper

6 هنجار زمان قطعه تشت، دقیقه:

7 زمان آماده سازی و پایانی Tpz، دقیقه:

8 قطعه زمان محاسبه Tshk، دقیقه:

عملیات 030 سنگ زنی استوانه ای

انتقال 01

1 زمان کار اصلی دستگاه به، حداقل:

طول حرکت جدول کجاست، mm/d. حرکت کنید

میزان مجاز برای پردازش در هر طرف، میلی متر

تغذیه طولی دقیقه، میلی متر در دقیقه

تغذیه متقاطع، میلی متر/ دور

2 زمان تلویزیون کمکی، دقیقه:

3 زمان عملیاتی تاپر، حداقل:

تاپر = 0.3+ 0.81 = 1.11 دقیقه

4 زمان برای سرویس دهی در محل کار، حداقل:

Tobs = 9% از Toper

5 زمان برای استراحت و نیازهای شخصی مجموع، حداقل:

مجموع = 4٪ از Toper

6 قطعه Tpc زمان، دقیقه:

7 مقدماتی - زمان پایانی Tpz، دقیقه:

8 قطعه زمان محاسبه Tshk، دقیقه:

برای راحتی محاسبات بیشتر، تمام داده های به دست آمده را در یک جدول خلاصه می کنم.

جدول 1.10 - استانداردهای زمانی برای تمام عملیات فرآیند فن آوری

محاسبه و کدگذاری برنامه ها برای عملیات داده شده

بر اساس تمام محاسبات انجام شده در بالا، من برنامه کنترل را برای عملیات تراشکاری CNC 010 محاسبه و کدنویسی می کنم.

جدول 1.11 - مسیر ابزار

با استفاده از داده های جدولی کامپایل شده، برنامه را کد می کنم:

نصب A

نصب B

کنترل برنامه

هنگام تهیه یک برنامه، به عنوان یک قاعده، خطاهایی ایجاد می شود که در طول فرآیند اشکال زدایی و اجرای برنامه اصلاح می شوند.

هنگام تعیین داده های اولیه در هنگام محاسبه و ضبط برنامه بر روی رسانه نرم افزار، خطاها رخ می دهد. بر این اساس، خطاهای هندسی، خطاهای تکنولوژیکی و خطاهای سوراخ شدن یا ضبط بر روی نوار مغناطیسی متمایز می شوند.

خطاهای هندسی زمانی ظاهر می شوند که ابعاد یک قطعه، قطعه کار و ... به درستی مشخص نشده باشد. برای شناسایی خطاهای هندسی از انواع دستگاه های گرافیکی به عنوان مثال مختصات و نمایشگرهای گرافیکی استفاده می شود. خطاهای تکنولوژیکی با انتخاب مداوم ابزارهای برش، حالت های برش و ترتیب پردازش قطعه در دستگاه مرتبط است. خطا در نوشتن برنامه در رسانه نرم افزاری در نتیجه اقدامات نادرست فناوران هنگام وارد کردن اطلاعات یا در نتیجه نقص در دستگاه آماده سازی داده ظاهر می شود. این خطاها در هنگام کنترل برنامه کنترل بر روی دستگاه مختصات یا دستگاه های CNC ظاهر می شوند.

2 . بخش طراحی

2.1 شرح طراحی و محاسبه ماشین ابزار

هدف دستگاه و اصل عملکرد دستگاه طراحی شده

سر تقسیم کننده با گیره کلت برای پردازش شیارها در عملیات فرزکاری قطعات نوع "Axis" طراحی شده است.

اصل عملکرد دستگاه به شرح زیر است: هوای فشرده از شبکه از طریق یک اتصال (19) به یک سیلندر پنوماتیک (20) که در بدنه دستگاه تشکیل شده است تأمین می شود و بر روی پیستون (22) عمل می کند. نیروی حاصل از طریق بلبرینگ رانش (37) به سه پین ​​(25) منتقل می شود، که فنجان (4) قرار گرفته در آستین فولادی راهنما (7) را بلند می کند.

با بالا آمدن، شیشه مخروط کولت (5) را با یک سوراخ مخروطی فشرده می کند. قطعه کار در جای خود ثابت شده است.

هنگامی که جریان هوا قطع می شود، انگشتان (9) تحت عمل فنر (8) شیشه را به حالت اولیه باز می گرداند.

برای حرکت به موقعیت بعدی، کولت همراه با قطعه کار با دسته (29) چرخانده می شود. برای حرکت در جهت عقربه های ساعت، دیسک خارج از مرکز (27) قفل (14) را از شیار دیسک تقسیم (28) خارج می کند و پنجه (30) تحت عمل فنر (31) به شیار بعدی خود می افتد.

هنگامی که دسته (29) به عقب حرکت می کند، پنجه (30) دیسک تقسیم (28) را با دیسک (3) و کلت (5) که روی آن نصب شده است با قطعه کار می چرخاند تا اینکه چفت (14) در شیار بعدی بیفتد. دیسک تقسیم کننده و بنابراین چرخش قطعه را 900 ثابت نمی کند.

درپوش (6) هنگام آسیاب کردن از شیارهای کولت در برابر تراشه محافظت می کند.

محاسبه و دقت

خطای پایه انحراف موقعیت واقعی به دست آمده است و به عنوان حداکثر فاصله میدان پراکندگی بین پایه های تکنولوژیکی و اندازه گیری در جهت اندازه حفظ شده تعریف می شود.

خطای کل هنگام انجام هر عملیات ماشینکاری شامل موارد زیر است:

1 خطا در نصب قطعه کار؛

2 خطا در تنظیمات دستگاه

3 خطای پردازشی که در طول فرآیند ساخت قطعه رخ می دهد. مقدار خطای پایه با محاسبات زیر تعیین می شود:

خطای نصب قطعه کار کجاست.

خطای تنظیم ماشین؛

خطای پردازشی که در طول فرآیند ساخت یک قطعه رخ می دهد.

د - تحمل اندازه.

خطای نصب یکی از اجزای خطای کل اندازه قطعه انجام شده است. هنگام نصب قطعه کار در حال پردازش در یک فیکسچر رخ می دهد و شامل یک خطای پایه، یک خطای بست و یک خطا در موقعیت قطعه کار است که به دقت فیکسچر بستگی دارد و با خطا در ساخت و مونتاژ مشخص می شود. عناصر نصب شده آن و سایش آنها در حین کار.

خطاهای تنظیم ماشین هنگام تنظیم ابزار برش به اندازه و همچنین به دلیل عدم دقت دستگاه های کپی و توقف برای به دست آوردن خودکار اندازه روی قطعه رخ می دهد.

خطای پردازشی که در طول فرآیند ساخت یک قطعه روی ماشین رخ می دهد به شرح زیر است:

1 عدم دقت هندسی دستگاه؛

2 تغییر شکل سیستم تکنولوژیکی تحت تأثیر نیروهای برش.

3 عدم دقت در ساخت و سایش ابزار و وسایل برش.

4 تغییر شکل دمایی سیستم تکنولوژیکی.

Ey = 0.02+0+0.03=0.05 میلی متر

0.05+0.03+0.03 ? 0.13 میلی متر

0.11 میلی متر؟ 0.13 میلی متر

تعیین نیروی گیره

برای تعیین نیروی گیره، لازم است نیروی برش برای عملیاتی که فیکسچر برای آن طراحی شده است، محاسبه شود.

نیروی برش برای این عملیات در بند 1.10 محاسبه شده است، سپس تمام داده های محاسبه را از آنجا می گیرم.

برای اطمینان از بستن قابل اعتماد قطعه کار، لازم است ضریب ایمنی را با استفاده از فرمول تعیین کنید:

ضریب ایمنی تضمین شده کجاست

ضریب افزایش نیروهای برشی ناشی از بی نظمی های تصادفی روی سطوح ماشینکاری شده

ضریب مشخص کننده افزایش نیروهای برش به دلیل تیرگی ابزار برش

ضریب با در نظر گرفتن افزایش نیروهای برش در حین برش متناوب

ضریب مشخص کننده نیروهای چفت و بست در مکانیسم بستن

ضریب مشخص کننده اقتصاد مکانیسم های بستن دستی

ضریبی که حضور گشتاورهایی را که تمایل به چرخش قطعه کار نصب شده روی یک سطح صاف را در نظر می گیرند، در نظر می گیرد.

پس قبولش می کنیم

نیروی گیره مورد نیاز با فرمول تعیین می شود:

مساحت پیستون سیلندر پنوماتیک با فرمول تعیین می شود:

که در آن - فشار شبکه = 0.38 مگاپاسکال

قطر سیلندر پنوماتیک با فرمول تعیین می شود:

من قطر استاندارد سیلندر پنوماتیک را قبول دارم

تعیین نیروی گیره واقعی سیلندر

تعیین زمان پخت سیلندر

ضربه میله کجاست

سرعت حرکت میله، m/s

محاسبه امکان سنجی اقتصادی دستگاه

محاسبه امکان سنجی اقتصادی استفاده از دستگاه طراحی شده بر اساس مقایسه هزینه ها و امکان سنجی اقتصادی است.

پس انداز سالانه بدون در نظر گرفتن هزینه های سالانه سازگاری کجاست، مالش.

P - هزینه های سالانه دستگاه ها

پس انداز سالانه با فرمول تعیین می شود

واحد زمان هنگام پردازش یک قطعه بدون فیکسچر = 1.52 دقیقه

واحد زمان در هر عملیات پس از اجرای دستگاه

نرخ ساعتی برای بهره برداری از محل کار برای نوع تولید

25 روبل در ساعت

N - برنامه انتشار سالانه

هزینه های سالانه با فرمول تعیین می شود:

هزینه دستگاه کجاست

الف - ضریب استهلاک

ضریب B با در نظر گرفتن تعمیر و نگهداری دستگاه ها

P = 4500 (0.56 + 0.11) = 3015 روبل.

با توجه به محاسبات تولید و شرط امکان سنجی، در مورد من این شرط برقرار است.

از این نتیجه به این نتیجه رسیدم که استفاده از دستگاه طراحی شده از نظر اقتصادی امکان پذیر است.

2.2 شرح طراحی و محاسبه برش ویژهابزار

هنگام طراحی ابزار برش، شرایط خاصی باید رعایت شود:

مطلوب ترین زوایای تیز کردن را پیدا کنید.

نیروهای وارد بر قطعات برش را تعیین کنید.

مناسب ترین ماده را برای قسمت برش و قسمت اتصال ابزار انتخاب کنید.

ایجاد انحرافات مجاز برای ابعاد قطعات کار و اتصال ابزار بسته به شرایط کار و دقت و کیفیت مورد نیاز سطح ماشین کاری.

محاسبات لازم را از عناصر ابزار برش انجام دهید و در صورت لزوم محاسباتی را برای استحکام و استحکام انجام دهید.

یک نقشه کاری ابزار با الزامات فنی لازم برای عملیات و ساخت آن تهیه کنید.

هزینه های اقتصادی مواد ابزاری را محاسبه کنید.

بر اساس شرایط فوق، من در حال محاسبه یک دیسک کاتر سه طرفه برای شیارهای فرز در اندازه 20h11 در عملیات 015 فرز هستم.

داده های اولیه برای محاسبه:

مواد قطعه کار 30HGSA;

کمک هزینه ماشینکاری t=9 میلی متر

اسناد مشابه

فرآیند فن آوری ساخت قطعه "پوشش بلبرینگ". تکنولوژی ماشینکاری. هدف خدمات و ویژگی های فنی قطعه. تعیین نوع تولید. تجزیه و تحلیل نقشه کاری قطعه، مسیر تکنولوژیکی.

کار دوره، اضافه شده در 11/10/2010


ویژگی ها و مزایای ماشین های کنترل شده توسط کامپیوتر. هدف خدمات، تجزیه و تحلیل مواد و قابلیت ساخت طراحی قطعه تولید شده. نسخه طراحی فرآیند تکنولوژیکی ماشینکاری یک قطعه، راه اندازی یک ماشین.

کار دوره، اضافه شده در 2017/06/19


هدف عملکردی و طراحی قسمت "اهرم راست"، تجزیه و تحلیل قابلیت ساخت طرح. انتخاب روشی برای به دست آوردن قطعه کار اولیه. فرآیند تکنولوژیکی ماشینکاری یک قطعه. انتخاب تجهیزات؛ ماشین ابزار، حالت برش.

کار دوره، اضافه شده در 04/09/2016


هدف خدمات و مشخصات فنی دنده. تجزیه و تحلیل قابلیت ساخت طراحی قطعه. توسعه یک فرآیند تکنولوژیکی برای پردازش یک قطعه. محاسبه کمک هزینه و دقت پردازش. طراحی تجهیزات برای تولید کلید.

کار دوره، اضافه شده در 2014/11/16


هدف خدمات و الزامات فنی قطعه. کنترل فن آوری ترسیم و تجزیه و تحلیل قابلیت ساخت طرح. انتخاب روشی برای به دست آوردن قطعه کار. طراحی تکنولوژی مسیر برای پردازش قطعات. محاسبه شرایط برش و استانداردهای زمانی.

کار دوره، اضافه شده در 12/06/2010


محاسبه حجم خروجی و تعیین نوع تولید. مشخصات کلی قطعه: هدف سرویس، نوع، قابلیت ساخت، بررسی اندازه شناسی. توسعه یک فرآیند تکنولوژیک مسیر برای ساخت یک قطعه. طرح های پردازش، نصب.

کار دوره، اضافه شده در 2014/02/13


طراحی فرآیند تکنولوژیک مسیر برای ماشینکاری یک قطعه. تجزیه و تحلیل قابلیت ساخت طراحی قطعه انتخاب روشی برای به دست آوردن قطعه کار. شرح طراحی و اصل عملکرد دستگاه. محاسبه پارامترهای درایو قدرت.

کار دوره، اضافه شده در 2013/07/23


محاسبه حجم تولید و اندازه دسته ای قطعات. هدف خدمات بخش "شفت". تجزیه و تحلیل انطباق شرایط فنی و استانداردهای دقت با هدف قطعه. تجزیه و تحلیل قابلیت ساخت طراحی قطعه مسیر تکنولوژیکی برای ساخت قطعه.

کار دوره، اضافه شده 03/10/2011


توضیحات و مشخصات قطعه ساخته شده. تجزیه و تحلیل قابلیت ساخت طراحی قطعه طراحی فرآیند تکنولوژیکی پردازش مکانیکی. توسعه یک برنامه کنترل استانداردسازی فنی عملیات فرآیند تکنولوژیکی.

کار دوره، اضافه شده در 11/22/2009


هدف سرویس قطعه توجیه روش به دست آوردن قطعه کار. توسعه یک فرآیند تکنولوژیکی برای ساخت یک قطعه. توجیه انتخاب پایه های تکنولوژیکی. طراحی ابزارهای برش. استانداردسازی فنی عملیات ماشین.

برای ایجاد یک فرآیند تکنولوژیکی با کیفیت برای ساخت یک قطعه، لازم است طراحی و هدف آن در دستگاه به دقت مورد مطالعه قرار گیرد.

طراحی تکنولوژیکی قطعه در شکل نشان داده شده است.

قسمت یک محور استوانه ای است. بیشترین نیاز به دقت شکل و مکان، و همچنین زبری، بر روی سطوح ژورنال های محور در نظر گرفته شده برای یاتاقان های نشستن قرار می گیرد. بنابراین دقت ژورنال ها برای یاتاقان ها باید با درجه 7 مطابقت داشته باشد. الزامات بالا برای دقت مکان این ژورنال های محور نسبت به یکدیگر از شرایط عملیاتی محور ناشی می شود.

همه ژورنال های محور سطوح چرخشی با دقت نسبتاً بالایی هستند. این امر توصیه به استفاده از عملیات تراشکاری را فقط برای پردازش اولیه آنها تعیین می کند و پردازش نهایی به منظور اطمینان از دقت ابعادی مشخص شده و زبری سطح باید با سنگ زنی انجام شود. برای اطمینان از الزامات بالا برای دقت مکان ژورنال های محور، پردازش نهایی آنها باید در یک نصب یا در موارد شدید، بر روی همان پایه ها انجام شود.

محورهای این طرح به طور گسترده در مهندسی مکانیک استفاده می شود.

محورها برای انتقال گشتاور و نصب قطعات و مکانیسم های مختلف بر روی آنها طراحی شده اند. آنها ترکیبی از فرود صاف و غیر فرود و همچنین سطوح انتقال هستند.

الزامات فنی برای محورها با داده های زیر مشخص می شود. ابعاد قطری ژورنال های فرود بر اساس IT7، IT6، سایر ژورنال ها مطابق با IT10، IT11 ساخته شده اند.

طراحی محور، ابعاد و استحکام آن، الزامات فنی، برنامه تولید عوامل اصلی تعیین کننده تکنولوژی ساخت و تجهیزات مورد استفاده هستند.

قطعه یک بدنه چرخشی است و از عناصر ساختاری ساده ای تشکیل شده است که به صورت بدنه های چرخشی با مقطع دایره ای با قطرها و طول های مختلف ارائه شده است. یک نخ روی محور وجود دارد. طول محور 112 میلی متر، حداکثر قطر 75 میلی متر و حداقل 20 میلی متر است.

بر اساس هدف ساختاری قطعه در دستگاه، تمام سطوح این قطعه را می توان به 2 گروه تقسیم کرد:

سطوح اصلی یا کاری؛

سطوح شل یا غیر کاری

تقریباً تمام سطوح محور اساسی در نظر گرفته می شوند زیرا با سطوح مربوطه سایر قطعات ماشین ارتباط دارند یا مستقیماً در فرآیند کار ماشین دخالت دارند. این الزامات نسبتاً بالایی را برای دقت پردازش قطعات و درجه زبری نشان داده شده در نقاشی توضیح می دهد.

قابل ذکر است که طراحی قطعه کاملاً با هدف سرویس آن مطابقت دارد. اما اصل ساخت‌پذیری طرح نه تنها برای برآوردن نیازهای عملیاتی، بلکه الزامات برای تولید منطقی‌ترین و اقتصادی‌ترین محصول است.

این قسمت دارای سطوحی است که برای پردازش به راحتی در دسترس هستند. استحکام کافی قطعه اجازه می دهد تا در ماشین هایی با بهترین شرایط برش پردازش شود. این بخش از نظر فناوری پیشرفته است، زیرا شامل پروفیل های سطحی ساده است. سطوح محور بر روی ماشین های تراش، حفاری و سنگ زنی پردازش می شوند. دقت ابعادی و زبری سطح مورد نیاز با مجموعه ای نسبتاً کوچک از عملیات ساده و همچنین مجموعه ای از برش های استاندارد و چرخ های سنگ زنی به دست می آید.

ساخت یک قطعه کار فشرده است که اول از همه با اطمینان از شرایط فنی قطعه، دقت ابعادی مورد نیاز و ناهمواری سطوح کار همراه است.

بنابراین، این قطعه از نظر فناوری در روش‌های طراحی و پردازش پیشرفته است.

نقشه کشی فنی قطعه<<Ось>>.

محورها برای پشتیبانی از قطعات مختلف ماشین و مکانیسم هایی که با آنها یا روی آنها می چرخند، استفاده می کنند. چرخش محور، همراه با قطعات نصب شده روی آن، نسبت به تکیه گاه های آن انجام می شود که به آن یاتاقان می گویند. یک مثال از یک محور غیر چرخشی، محور بلوک ماشین بالابر است (شکل 1، a)، و یک محور دوار، یک محور کالسکه است (شکل 1، b). محورها بار را از قسمت هایی که روی آنها قرار دارد گرفته و خم می شوند.

برنج. 1

طراحی اکسل و شفت.

شفت ها بر خلاف محورها برای انتقال گشتاور و در بیشتر موارد برای پشتیبانی از قطعات مختلف ماشین که با آنها نسبت به یاتاقان ها می چرخند طراحی شده اند. شفت هایی که قطعاتی را که گشتاور از طریق آنها منتقل می شود حمل می کنند از این قطعات بار دریافت می کنند و بنابراین در خمش و پیچش به طور همزمان کار می کنند. هنگامی که بارهای محوری بر روی قطعات نصب شده روی شفت اعمال می شود (دنده های مخروطی، چرخ های حلزونی و غیره)، شفت ها علاوه بر این در کشش یا فشار کار می کنند. برخی از شفت ها از قطعات چرخان پشتیبانی نمی کنند (شفت های محرک ماشین ها، رول های اتصال کارخانه های نورد و غیره)، بنابراین این شفت ها فقط در حالت پیچشی کار می کنند. با توجه به هدف خود، آنها بین شفت دنده که روی آن چرخ دنده ها، چرخ دنده ها، کوپلینگ ها و سایر قطعات دنده نصب شده اند و شفت های اصلی که نه تنها قطعات دنده روی آنها نصب می شود، بلکه سایر قطعات مانند چرخ فلایویل، لنگ، و غیره

محورها نشان می دهند میله های مستقیم(شکل 1، a، b)، و شفت ها متمایز می شوند مستقیم(شکل 1، ج، د)، میل لنگ(شکل 1، ه) و قابل انعطاف(شکل 1، f). شفت های مستقیم گسترده هستند. میل لنگ در گیربکس های میل لنگ برای تبدیل حرکت رفت و برگشتی به حرکت چرخشی یا برعکس عمل می کند و در ماشین های پیستونی (موتورها، پمپ ها) استفاده می شود. شفت‌های انعطاف‌پذیر، که فنرهای پیچشی چند سرب هستند که از سیم‌ها پیچیده شده‌اند، برای انتقال گشتاور بین اجزای ماشین که موقعیت نسبی خود را در حین کار تغییر می‌دهند (ابزارهای مکانیزه، دستگاه‌های کنترل و نظارت از راه دور، مته‌های دندانپزشکی و غیره) استفاده می‌شوند. میل لنگ و میل لنگ و انعطاف پذیر قطعات خاصی هستند و در دوره های ویژه مناسب مطالعه می شوند. محورها و محورها در بیشتر موارد به صورت گرد و گاهی اوقات دارای مقطع حلقوی هستند. بخش‌های منفرد شفت‌ها دارای یک بخش جامد یا حلقوی گرد با یک کلید (شکل 1، c، d) یا با اسپلاین‌ها و گاهی اوقات یک بخش پروفیل هستند. هزینه محورها و محورهای یک بخش حلقوی معمولاً بیشتر از یک بخش جامد است. آنها در مواردی استفاده می شوند که لازم است جرم سازه کاهش یابد، به عنوان مثال در هواپیما (همچنین به محورهای ماهواره های جعبه دنده سیاره ای در شکل 4 مراجعه کنید)، یا قرار دادن قسمت دیگری در داخل. محورها و شفت های جوش داده شده توخالی، ساخته شده از نواری که در امتداد یک خط مارپیچ قرار دارد، وزن را تا 60٪ کاهش می دهد.

محورهای با طول کوتاه از یک قطر در تمام طول ساخته می شوند (شکل 1، a)، و محورهای بلند و سنگین به شکل شکل ساخته می شوند (شکل 1، b). بسته به هدف، شفت های مستقیم یا با قطر ثابت در تمام طول ساخته می شوند (شفت های انتقال، شکل 1، c)، یا پلکانی (شکل 1، d)، یعنی. با قطرهای مختلف در مناطق خاص رایج ترین آنها شفت های پلکانی هستند، زیرا شکل آنها برای نصب قطعات روی آنها مناسب است، که هر یک باید آزادانه به جای خود عبور کند (برای شفت های گیربکس، به مقاله "کاهش دهنده های دنده" شکل 2؛ 3؛ و "دنده حلزونی" مراجعه کنید. شکل 2 ; گاهی اوقات شفت ها با چرخ دنده ها (نگاه کنید به شکل 2) یا کرم ها (نگاه کنید به شکل 2؛ 3) یکپارچه ساخته می شوند.

برنج. 2

بخش هایی از محورها و شفت هایی که با آنها روی یاتاقان ها قرار می گیرند در هنگام درک بارهای شعاعی محور و در هنگام درک بار محوری پاشنه نامیده می شوند. مجلات انتهایی که در یاتاقان های ساده کار می کنند نامیده می شوند خوشه ها(شکل 2، a)، و محورهایی که در فاصله ای از انتهای محورها و شفت ها قرار دارند - گردن ها(شکل 2، ب). ژورنال های محورها و شفت هایی که در یاتاقان های ساده کار می کنند استوانه ای هستند (شکل 2، a). مخروطی(شکل 2، ج) و کروی(شکل 2، د). رایج ترین آنها پانل های استوانه ای هستند، زیرا ساده ترین، راحت ترین و ارزان ترین آنها برای ساخت، نصب و راه اندازی هستند. ژورنال های مخروطی و کروی نسبتاً به ندرت مورد استفاده قرار می گیرند، به عنوان مثال، برای تنظیم فاصله در یاتاقان های ماشین های دقیق با حرکت شفت یا پوسته یاتاقان، و گاهی اوقات برای تثبیت محوری محور یا شفت. ژورنال‌های کروی زمانی استفاده می‌شوند که شفت علاوه بر حرکت چرخشی، باید در صفحه محوری حرکت زاویه‌ای داشته باشد. ژورنال‌های استوانه‌ای که در یاتاقان‌های ساده کار می‌کنند معمولاً از قطر کمی کوچک‌تر در مقایسه با بخش مجاور محور یا شفت ساخته می‌شوند، به طوری که به لطف شانه‌ها و شانه‌ها (شکل 2، b)، می‌توان محورها و شفت‌ها را در برابر آنها محکم کرد. جابجایی های محوری ژورنال های محورها و شفت ها برای یاتاقان های نورد تقریباً همیشه به صورت استوانه ای ساخته می شوند (شکل 3، a، b). ژورنال های مخروطی با زاویه مخروطی کوچک به ندرت برای تنظیم فاصله در یاتاقان های غلتشی با تغییر شکل الاستیک حلقه ها استفاده می شوند. در برخی از محورها و شفت ها، برای تثبیت بلبرینگ های نورد، رزوه هایی برای مهره ها در کنار ژورنال ها (شکل 3، b؛) یا شیارهای حلقوی برای تثبیت حلقه های فنری در نظر گرفته شده است.

برنج. 3

پاشنه‌هایی که در بلبرینگ‌های کشویی کار می‌کنند، به نام یاتاقان‌های رانش، معمولاً حلقوی (شکل 4، a) و در برخی موارد - شانه (شکل 4، b) ساخته می‌شوند. پاشنه های شانه ای زمانی استفاده می شود که بارهای محوری زیادی به شفت ها وارد شود. در مهندسی مکانیک مدرن نادر هستند.

برنج. 4

سطوح نشیمن محورها و شفت هایی که قسمت های چرخان ماشین ها و مکانیزم ها روی آن ها نصب شده اند، استوانه ای و کمتر مخروطی هستند. به عنوان مثال، از دومی برای تسهیل نصب و حذف قطعات سنگین از شفت با افزایش دقت در مرکز قطعات استفاده می شود.

سطح انتقال صاف از یک مرحله از یک محور یا شفت به دیگری فیله نامیده می شود (شکل 2، a، b را ببینید). انتقال از پله هایی با قطر کمتر به پله ای با قطر بزرگتر با یک شیار گرد برای خروج چرخ سنگ زنی انجام می شود (شکل 3 را ببینید). برای کاهش تمرکز تنش، شعاع انحنای فیله‌ها و شیارها تا حد امکان بزرگ‌تر و عمق شیارها کوچک‌تر در نظر گرفته می‌شود (GOST 10948-64 و 8820-69).

تفاوت بین قطر پله های مجاور محورها و شفت ها باید حداقل باشد تا تمرکز تنش کاهش یابد. برای تسهیل نصب قطعات چرخان ماشین بر روی آنها و جلوگیری از آسیب به دست ها، انتهای محورها و شفت ها پخ می شوند، یعنی کمی به یک مخروط آسیاب می شوند (شکل 1...3 را ببینید). شعاع انحنای فیله ها و ابعاد پخ ها توسط GOST 10948-64 نرمال شده است.

طول محورها معمولاً از 2 ... 3 متر تجاوز نمی کند ، شفت ها می توانند طولانی تر باشند. با توجه به شرایط ساخت، حمل و نقل و نصب، طول شفت های جامد نباید بیشتر از 6...7 متر باشد. قطر نواحی فرود محورها و شفت هایی که قطعات دوار ماشین ها و مکانیسم ها روی آنها نصب شده اند باید با GOST 6636-69 (ST SEV 514-77) مطابقت داشته باشد.

مواد اکسل و شفت.

محورها و محورها از فولادهای ساختاری کربنی و آلیاژی ساخته شده اند، زیرا دارای استحکام بالا، قابلیت سخت شدن سطحی و حجمی، تولید آسان با رول کردن صفحات استوانه ای و ماشین کاری خوب بر روی ماشین ها هستند. برای محورها و شفت‌های بدون عملیات حرارتی، از فولادهای کربنی St3، St4، St5، 25، 30، 35، 40 و 45 از محورها و محورها استفاده می‌شود که در معرض افزایش ظرفیت باربری و دوام اسپلاین‌ها و محورها هستند. از فولادهای کربن متوسط ​​یا آلیاژی با بهبود 35، 40، 40Х، 40НХ و غیره ساخته شده اند. به دنبال آن کربوریزاسیون و سخت شدن مجلات. محورهای بحرانی و با بارهای سنگین از فولادهای آلیاژی 40ХН، 40ХНМА، 30ХГТ و غیره ساخته می شوند.

قبلاً در مورد چرخ دنده ها به عنوان یک مکانیسم کامل صحبت کردیم و همچنین عناصری را که مستقیماً در انتقال حرکت از یک پیوند مکانیزم به پیوند دیگر دخیل هستند در نظر گرفتیم. این مبحث عناصری را ارائه می‌کند که برای بستن قسمت‌هایی از مکانیسم درگیر مستقیماً در انتقال حرکت (قرقره‌ها، چرخ دنده‌ها، چرخ دنده‌ها و چرخ‌های کرمی و غیره) در نظر گرفته شده است. در نهایت، کیفیت مکانیسم، کارایی، عملکرد و دوام آن تا حد زیادی به جزئیاتی بستگی دارد که بعداً مورد بحث قرار خواهد گرفت. اولین عنصر این مکانیسم شفت ها و محورها خواهد بود.

شفت(شکل 17) - بخشی از یک ماشین یا مکانیزم طراحی شده برای انتقال گشتاور یا گشتاور در امتداد خط مرکزی آن. بیشتر شفت ها قسمت های چرخشی (متحرک) مکانیزم ها هستند که به طور مستقیم در انتقال گشتاور دخیل هستند (دنده ها، قرقره ها، چرخ دنده ها و غیره) معمولاً به آنها متصل می شوند.

محور(شکل 18) - بخشی از یک ماشین یا مکانیزم طراحی شده برای پشتیبانی از قطعات دوار و در انتقال چرخش یا گشتاور دخیل نیست.محور می تواند متحرک (دوار، شکل 18، الف) یا ثابت (شکل 18، ب) باشد.

طبقه بندی شفت ها و محورها:

1. با توجه به شکل محور هندسی طولی:

1.1.مستقیم(محور هندسی طولی - خط مستقیم)، به عنوان مثال، شفت گیربکس، شفت گیربکس وسایل نقلیه ردیابی و چرخدار.

1.2. میل لنگ(محور هندسی طولی به چند بخش تقسیم می شود، موازی با یکدیگر و نسبت به یکدیگر در جهت شعاعی جابجا می شوند)، به عنوان مثال، میل لنگ یک موتور احتراق داخلی.

1.3. قابل انعطاف(محور هندسی طولی یک خط انحنای متغیر است که می تواند در حین کار مکانیسم یا در حین فعالیت های نصب و برچیدن تغییر کند) اغلب در سرعت سنج اتومبیل ها استفاده می شود.

2. بر اساس هدف عملکردی:

2.1. شفت دندهآنها حامل عناصری هستند که گشتاور را منتقل می کنند (دنده ها یا چرخ های کرم، قرقره ها، چرخ دنده ها، کوپلینگ ها و غیره) و عمدتاً مجهز به قسمت های انتهایی هستند که فراتر از ابعاد بدنه مکانیزم بیرون زده اند.

2.2. شفت های انتقال به عنوان یک قاعده در نظر گرفته شده است که قدرت یک منبع را بین چندین مصرف کننده توزیع کند.

2.3. شفت های اصلی- شفت هایی که بدنه های کاری محرک ها را حمل می کنند (شفت های اصلی ماشین ابزار که قطعه کار یا ابزار را حمل می کنند نامیده می شود. دوک ها).

3. شفت های مستقیم با توجه به طراحی و سطح بیرونی آنها:

3.1. صافشفت ها در طول تمام طول یکسان هستند.

3.2. پا گذاشتشفت ها با وجود بخش هایی با قطرهای مختلف متمایز می شوند.

3.3. توخالیشفت ها مجهز به یک سوراخ از طریق یا کور هستند که با سطح بیرونی شفت هم محور است و در بیشتر طول شفت امتداد دارد.

3.4. اسپلینت شدهشفت ها در امتداد سطح استوانه ای بیرونی دارای برجستگی های طولی هستند - خطوطی که به طور مساوی در اطراف محیط قرار دارند و برای انتقال بار لحظه ای از یا به قسمت هایی که مستقیماً در انتقال گشتاور دخیل هستند طراحی شده اند.

3.5. شفت ها ترکیب شده اندبا عناصری که مستقیماً در انتقال گشتاور دخیل هستند (شفت دنده، شفت کرم).

عناصر ساختاری شفتدر شکل ارائه شده اند. 19.

قطعات پشتیبانیشفت ها و محورهایی که بارهای وارده بر آنها از طریق آنها به قسمت های بدن منتقل می شود نامیده می شوند چمدان ها. معمولاً ژورنال واقع در قسمت میانی شفت نامیده می شود گردن. ژورنال انتهایی شفت که فقط بار شعاعی یا بار شعاعی و محوری را به طور همزمان به قسمت های محفظه منتقل می کند، نامیده می شود. خارو ژورنال انتهایی که فقط بار محوری را منتقل می کند نامیده می شود پنجم. عناصر قسمت های محفظه با ژورنال های شفت در تعامل هستند و به شفت اجازه می دهند بچرخد، آن را در موقعیت مورد نیاز برای عملکرد عادی نگه می دارد و بار را از شفت می گیرد. بر این اساس، عناصری که بار شعاعی را درک می کنند (و اغلب همراه با شعاعی و محوری) نامیده می شوند بلبرینگ هاو عناصر طراحی شده برای جذب فقط بار محوری - یاتاقان های رانش.

ضخیم شدن حلقوی یک شفت با طول کوتاه که یک کل را با آن تشکیل می دهد و به منظور محدود کردن حرکت محوری خود محور یا قطعات نصب شده روی آن است، نامیده می شود. شانه.

سطح انتقال از یک قطر شفت کوچکتر به یک شفت بزرگتر که برای پشتیبانی از قطعات نصب شده روی شفت استفاده می شود، نامیده می شود. شانه.

سطح انتقال از قسمت استوانه ای شفت به شانه که بدون برداشتن مواد از سطوح استوانه ای و انتهایی ساخته شده است (شکل 20. b, c) نامیده می شود. فیله. فیله برای کاهش تمرکز تنش در ناحیه انتقال در نظر گرفته شده است که به نوبه خود منجر به افزایش استحکام خستگی شفت می شود. اغلب، فیله به شکل یک سطح شعاع ساخته می شود (شکل 20. ب)، اما در برخی موارد فیله را می توان به شکل سطحی با انحنای دوتایی متغیر ساخت (شکل 20. ج). شکل دوم فیله حداکثر کاهش غلظت تنش را فراهم می کند، اما به یک پخ مخصوص در سوراخ قسمت نصب شده نیاز دارد.

فرورفتگی کوچک روی سطح استوانه ای شفت که در امتداد شعاع محور شفت ایجاد می شود، نامیده می شود. شیار(شکل 20، الف، د، و). یک شیار، مانند یک فیله، اغلب برای طراحی انتقال از سطح استوانه ای شفت به سطح انتهایی شانه استفاده می شود. وجود شیار در این حالت شرایط مساعدی را برای تشکیل سطوح نشیمنگاهی استوانه ای فراهم می کند، زیرا شیار فضای خروجی ابزار است که در حین ماشینکاری (کاتر، چرخ سنگ زنی) سطح استوانه ای را تشکیل می دهد. با این حال، شیار امکان تشکیل پله در سطح انتهایی شانه را رد نمی کند.

فرورفتگی کوچک در سطح انتهایی شانه شفت، که در امتداد محور شفت ایجاد می شود، نامیده می شود زیر انداز(شکل 20، د). آندرکات شرایط مساعدی را برای تشکیل سطح یاتاقان انتهایی شانه فراهم می کند، زیرا فضایی برای خروج ابزار است که در حین ماشینکاری (کاتر، چرخ سنگ زنی) این سطح را تشکیل می دهد، اما امکان تشکیل را رد نمی کند. یک پله بر روی سطح استوانه ای شفت در طول پردازش نهایی آن.

هر دوی این مشکلات با وارد کردن شفت به طرح حل می شوند شیار مایل(شکل 20، e) که مزایای هر دو شیار استوانه ای و زیر برش را ترکیب می کند.

برنج. 21. انواع تنظیمات trunnion

ژورنال های شفت می توانند به شکل بدنه های مختلف چرخشی باشند (شکل 21): استوانه ای, مخروطییا کروی. گردن و ستون فقرات اغلب انجام می شود استوانه ای(شکل 21، الف، ب). ترانون های این شکل از نظر فناوری در ساخت و تعمیر کاملاً پیشرفته هستند و به طور گسترده با یاتاقان های معمولی و غلتشی استفاده می شوند. در شکل مخروطیآنها به منظور اطمینان از امکان تنظیم شکاف و تثبیت موقعیت محوری شفت، ژورنال های انتهایی (شکل 21، ج) شفت ها را می سازند که معمولاً با یاتاقان های ساده کار می کنند. ناودانی های مخروطی تثبیت دقیق تری شفت ها در جهت شعاعی را فراهم می کنند که خروجی شفت را در سرعت های بالا کاهش می دهد. عیب ناودانی های مخروطی، تمایل آنها به گیر کردن در هنگام انبساط شفت به دلیل دما (افزایش طول) است.

مجلات کروی(شکل 21، د) به خوبی برای جبران ناهماهنگی یاتاقان، و همچنین کاهش تاثیر خمش شفت تحت تاثیر بارهای عامل بر عملکرد بلبرینگ. عیب اصلی ژورنال های کروی افزایش پیچیدگی طراحی بلبرینگ است که هزینه ساخت و تعمیر شفت و یاتاقان آن را افزایش می دهد.

پاشنه ها (شکل 22) با توجه به شکل و تعداد سطوح اصطکاک را می توان به تقسیم کرد جامد, حلقه, شانه کردنو قطعه ای.

پاشنه محکم(شکل 22، الف) ساده ترین تولید است، اما با توزیع فشار ناهموار قابل توجه در ناحیه باربر پاشنه، حذف دشوار محصولات سایش توسط مایعات روان کننده و سایش قابل توجهی ناهموار مشخص می شود.

پاشنه حلقه ای(شکل 22، ب) از این نقطه نظر مطلوب تر است، اگرچه ساخت آن تا حدودی دشوارتر است. هنگامی که روان کننده به ناحیه محوری عرضه می شود، جریان آن در امتداد سطح اصطکاک در جهت شعاعی یعنی عمود بر جهت لغزش حرکت می کند و بنابراین سطوح مالشی را از یکدیگر فشار می دهد و شرایط مساعدی را برای لغزش نسبی سطوح ایجاد می کند.

برنج. 22. برخی از اشکال پاشنه.

پاشنه سگمنتالمی توان از یک حلقوی با اعمال چندین شیار شعاعی کم عمق که به طور متقارن در یک دایره قرار گرفته اند روی سطح کار دومی به دست آورد. شرایط اصطکاک در چنین پاشنه ای در مقایسه با مواردی که در بالا توضیح داده شد، حتی مطلوب تر است. وجود شیارهای شعاعی باعث تشکیل یک گوه مایع بین سطوح مالش می شود که منجر به جدا شدن آنها در سرعت های لغزشی کاهش می شود.

شانه پاشنه(شکل 22، ج) دارای چندین تسمه پشتیبانی است و برای مقاومت در برابر بارهای محوری با بزرگی قابل توجه طراحی شده است، اما در این طراحی اطمینان از توزیع یکنواخت بار بین رج ها بسیار دشوار است (دقت تولید بالا مورد نیاز است، هر دو پاشنه پا. خود و یاتاقان رانش). مونتاژ واحدهایی با چنین یاتاقان های رانش نیز بسیار پیچیده است.

انتهای خروجی شفت ها (شکل 923) معمولاً دارند استوانه اییا شکل مخروطیو مجهز به کلید یا اسپلاین برای انتقال گشتاور هستند.

ساخت انتهای شفت استوانه‌ای آسان‌تر است و مخصوصاً برای برش اسپلاین ترجیح داده می‌شود. انتهای مخروطی قسمت های نصب شده روی آنها را بهتر در مرکز قرار می دهند و بنابراین برای شفت های با سرعت بالا ترجیح داده می شوند.

AXLE (قطعات ماشین) AXLE (قطعات ماشین)

AXLE، بخشی از ماشین‌ها و مکانیزم‌های پشتیبانی از قطعات دوار که گشتاور مفیدی را منتقل نمی‌کنند. چرخشی و ثابت وجود دارد.

فرهنگ لغت دایره المعارفی. 2009 .

ببینید "AXLE (قطعات ماشین)" در فرهنگ‌های دیگر چیست:

محور محرک پروانه هواپیما ... ویکی پدیا

بخشی از ماشین‌ها و مکانیزم‌های پشتیبانی از قطعات دوار که گشتاور مفیدی را منتقل نمی‌کنند. چرخشی و ثابت وجود دارد ... فرهنگ لغت دایره المعارفی بزرگ

محور بخشی از ماشین‌ها و مکانیسم‌هایی است که برای پشتیبانی از قطعات دوار طراحی شده‌اند، اما گشتاور مفیدی را منتقل نمی‌کنند. O. چرخشی و ثابت وجود دارد ...

محورها و محورها، روی یک محور; pl. جنس به او؛ تاریخ اینجا؛ و 1. میله ای که چرخ ها، قسمت های چرخان ماشین ها، مکانیزم ها و ... روی آن تکیه می کنند. محور گاری. جلو، عقب o. O. چرخ، اسلحه. چرخان، ثابت o. 2. ویژه خط مستقیم خیالی،...... فرهنگ لغت دایره المعارفی

محور- 75. Axis D. Achse E. Axis F. Ax بخشی طراحی شده برای پشتیبانی از قسمت های چرخان دستگاه بدون انتقال گشتاور منبع: GOST 21830 76: دستگاه های ژئودتیک. اصطلاحات و تعاریف سند اصلی ...

این اصطلاح معانی دیگری دارد، به محور (معانی) مراجعه کنید. محور (کلمه "محور" از شکل پروتو اسلاوی می آید). فعلا یعنی خط وسط ... ویکی پدیا

من بخشی از ماشین ها و مکانیزم ها هستم که برای پشتیبانی از قطعات چرخان طراحی شده اند و گشتاور مفید را منتقل نمی کنند. O. می تواند چرخان یا ثابت باشد. II (ریاضیات) 1) O. یک خط مستقیم را با جهت مشخص شده روی آن هماهنگ می کند ... دایره المعارف بزرگ شوروی

ز 1. میله ای چوبی یا فلزی که چرخ هایی به انتهای آن متصل است. 2. قسمتی که از قسمت های چرخان ماشین ها یا مکانیزم ها پشتیبانی می کند. 3. یک خط ثابت خیالی که از مرکز هر جسم یا فضایی می گذرد. 4.…… فرهنگ لغت توضیحی مدرن زبان روسی توسط Efremova

GOST R 52762-2007: روش های آزمایش برای مقاومت در برابر تأثیرات خارجی مکانیکی ماشین ها، ابزارآلات و سایر محصولات فنی. تست ضربه بر روی پوسته محصولات- اصطلاحات GOST R 52762 2007: روش های آزمایش برای مقاومت در برابر تأثیرات خارجی مکانیکی ماشین ها، دستگاه ها و سایر محصولات فنی. تست ضربه بر روی پوسته محصولات سند اصلی: 4.1.2 ارتفاع... ... فرهنگ لغت - کتاب مرجع شرایط اسناد هنجاری و فنی

قطعات ماشین آلات و مکانیزم ها؛ به شکل دیسک یا لبه ای است که پره هایی در هاب قرار داده شده است. چرخ دنده می تواند آزادانه روی یک محور بچرخد یا روی آن ثابت شود. برای انتقال یا تبدیل حرکت چرخشی عمل می کند. ک. یکی از ... دایره المعارف بزرگ شوروی