Ce metode există pentru curățarea pieselor? Curățarea și spălarea pieselor Curățarea pieselor folosind metode inovatoare

Curățarea pieselor și suprafețelor componentelor și ansamblurilor este o procedură necesară pentru menținerea mecanismelor în stare de funcționare. În plus, curățarea menține gradul de performanță la nivelul tehnologic necesar și este, de asemenea, un instrument important în identificarea defectelor și a gradului de uzură a motoarelor și a componentelor individuale ale acestora.

Astfel, această procedură dă un efect divers. Disponibilitate metode diferiteși detergenții vă permit să selectați metodele optime de curățare a pieselor într-un caz dat.

Curățarea pieselor folosind metode tradiționale

LA tehnologii tradiționale curățarea include utilizarea celor mai comune mijloace, cum ar fi kerosenul și benzina, pentru a elimina contaminanții. Acestea sunt hidrocarburi care sunt similare în acțiune și au un efect toxic pronunțat, ceea ce face posibilă curățarea unităților și a diferitelor componente. Componentele toxice literalmente „corodează” calcarul și murdăria, precum și depozitele de păcură și uleiuri tehnice.

Avantajele neîndoielnice ale utilizării acestor substanțe includ disponibilitatea lor. Benzina și, uneori, kerosenul sunt substanțe comune care pot fi găsite în orice garaj sau pe oricare întreprindere industrială. Dar aici se termină avantajele acestei metode de curățare a pieselor; în același timp, lista factorilor negativi include mai multe puncte. Printre acestea se numără:

• Pericol pentru sănătatea lucrătorului și pentru sănătatea tuturor persoanelor din jurul său din cameră. Când este încălzit, kerosenul începe să elibereze substanțe toxice volatile, a căror inhalare poate duce la boli cronice sau acute ale plămânilor, ficatului și inimii. Același lucru este valabil și pentru benzină, dar proprietățile sale volatile apar chiar și la rece. O persoană dezvoltă simptome similare cu cele ale intoxicației cu alcool, care pot duce la edem pulmonar sau, de exemplu, la stop cardiac. În plus, contactul acestor substanțe cu pielea sau membranele mucoase ale organelor de vedere și respirație va provoca înroșire, arsuri etc. Prin urmare, atunci când lucrați cu benzină și kerosen, este necesar să utilizați echipament de protecție - mănuși de cauciuc, aparate respiratorii sau bandaje din tifon de bumbac, ochelari de protecție și haine speciale. Același lucru este valabil și pentru alți lucrători din astfel de spații. În plus, camera în care se folosește această metodă de curățare a pieselor trebuie să fie bine ventilată sau echipată cu un sistem de ventilație puternic.
• Pericol de mediu inconjurator. Benzina și kerosenul trebuie depozitate departe de lumina soarelui și de elementele de încălzire, în recipiente bine închise. Eliminarea lichidelor reziduale trebuie efectuată ținând cont de toxicitatea ridicată a acestora.
• Necesitatea respectării celor mai stricte măsuri de siguranță. Orice scânteie poate duce la incendiu și chiar la o explozie, așa că atunci când lucrați cu benzină și kerosen nu trebuie să fumați, să folosiți foc deschis etc.

Nivelul ridicat de pericol și dificultatea lucrului în condiții înghesuite fac ca aceste substanțe să fie incomode și ineficiente atunci când sunt utilizate ca agenți de curățare.

Curățarea pieselor folosind metode inovatoare

LA moduri inovatoare Curățarea pieselor include tehnologia de utilizare a ultrasunetelor. Această metodă vă permite să curățați componentele și ansamblurile folosind efecte neliniare, dintre care cel mai important este eroziunea prin cavitație. Cavitația presupune formarea de bule minuscule într-o cadă cu o parte scufundată într-un lichid de curățare agresiv, care, atunci când se prăbușește, distrug contaminanții. Această tehnologie mai ecologică decât tehnologia de tratare a unităților cu benzină sau kerosen, dar utilizarea acesteia duce și la apariția unor substanțe volatile.

Există și alte părți negative:

• Aparatul cu ultrasunete are un design destul de complex și cost ridicat. Acest lucru duce la costuri mari de întreținere și reparații.
• Dacă sunt necesari mai mulți pași de curățare, lucrătorul va trebui să mute cușca pieselor între băi la mod manual. Dacă instalați o linie tehnologică pentru aceasta, aceasta va duce și la o creștere a costului procesului.
• Ultrasunetele măresc reacțiile fizice și chimice la detergenții agresivi. Dacă modul sau compoziția este aleasă incorect, lucrătorul poate deteriora piesa în loc să îndepărteze contaminanții. Adică, tehnologia cu ultrasunete necesită un specialist înalt calificat.

Desigur, această metodă este mai bună și mai eficientă decât curățarea pe benzină, dar există o modalitate și mai simplă, mai eficientă și mai ieftină de a aduce motorul, mecanismele și componentele lor individuale într-o stare perfectă de curat.

O modalitate unică de curățare a pieselor de la IBS Scherer

Dezvoltatorul german, concernul IBS Scherer GmbH, este pe piață de 50 de ani și este un producător de top de detergenți și echipamente sigure și eficiente pentru curățarea pieselor. Gama de produse a companiei include un număr mare de opțiuni pentru mașini de spălat și compoziții cu proprietăți pronunțate, ceea ce face posibilă alegerea cea mai buna varianta fara prezenta unui specialist.

Dezvoltarea companiei germane este cât se poate de simplă:

• Echipamentul constă dintr-o pompă portabilă, comutator cu picior, furtun, perie, mașină de spălat și rezervor. Un minim de piese vă permite să lucrați fără pregătire sau cunoștințe speciale; în plus, simplitatea reduce costurile de întreținere și crește mobilitatea instalațiilor.
• Detergenții au caracteristici diferite, de exemplu, pot aplica o peliculă de ulei anticoroziune pe piese și includ parfumuri. De asemenea, au diferite temperaturi de îngheț, temperaturi de uscare și alte caracteristici.

Când lucrează, folosește tehnologia cu ciclu închis, care îți permite să folosești un rezervor cu o compoziție de detergent inofensivă pentru oameni și mediu, dar eficientă timp de un an.

Puteți afla mai multe despre tehnologiile IBS Scherer în secțiunile relevante și, pentru a clarifica detaliile, este mai bine să contactați consultanții noștri profesioniști în orice mod convenabil.

Spălarea și curățarea pieselor

După dezasamblarea mașinilor și a unităților, piesele sunt curățate, degresate și spălate. Curățarea și spălarea pieselor are un impact mare asupra calității revizuire. Îndepărtarea completă a tuturor contaminanților îmbunătățește calitatea detectării defectelor, crește durata de viață a pieselor și reduce apariția defectelor. Alegerea rațională a unei metode de spălare și curățare depinde de tipul de contaminare, dimensiunea, configurația pieselor și locațiile depozitelor de contaminare, considerente economice, dar principalul factor care determină alegerea metodei este tipul de contaminare.

Contaminarea vehiculelor rutiere care operează în condiții dificile de construcție a drumurilor poate fi împărțită în următoarele tipuri: depuneri de origine negrasă (praf, murdărie etc.) și ulei-noroi; resturi lubrifianți; depozite de carbon; scară; coroziune; depuneri tehnologice în timpul procesului de reparație; depuneri de mortar de ciment si beton.

Orez. 12. Scheme pentru agățarea sculelor electrice:
a - pe un cablu cu contragreutate; b - pe o suspensie cu arc;
1 - contragreutate; 2 - cheie cu impact; 3 - bloc; 4 - cablu; 5 - pârghie; b - accent; 7 - comutator

Pe suprafața exterioară a pieselor și unităților mașinii se formează depozite de origine negrasă și nămol uleios. Praful și murdăria cad pe suprafețe uscate și uleioase în timpul funcționării mașinii. Astfel de contaminanți sunt îndepărtați relativ ușor.

Reziduurile de lubrifianți sunt prezente pe toate părțile mașinilor care funcționează în mediu uleios; acesta este cel mai comun tip de contaminare, a cărui îndepărtare necesită pregătiri speciale și condiții de curățare și spălare.

Depozitele de carbon sunt produse ale oxidării termice a lubrifianților și combustibilului. Ele se formează pe părți ale motoarelor cu ardere internă și, în funcție de gradul de oxidare, sunt împărțite în depozite de carbon, pelicule de lac, sedimente și substanțe asfalt-rășinoase; în plus, depozitele de carbon includ reziduuri de bitum și amestec de beton asfaltic, care rămân pe suprafețele exterioare ale pieselor vehiculelor rutiere atunci când se lucrează cu aceste materiale.

Depunerile de carbon se formează în timpul arderii combustibilului și uleiurilor. Particulele solide nearse eliberate se lipesc de peliculele de ulei și se sinterizează treptat, formând un strat de depuneri de carbon pe pereții camerelor de ardere, capete de piston, supape, bujii și galerii de evacuare.

Filmele de lac se formează atunci când straturile de ulei de grosime subțire sunt expuse la temperaturi ridicate. Acestea sunt depuse pe biele, pistoane, arbori cotiți și alte piese.

Precipitatele formate din produșii de oxidare ai uleiului, combustibilului, prafului și altor particule sunt o masă păstosă, lipicioasă, care se depune în baia de ulei, canalele de ulei și filtrul de ulei.

Substanțele asfalto-rășinoase se formează sub influența temperaturilor ridicate și a oxigenului atmosferic. Majoritatea Aceste substanțe sunt particule solide care fac parte din sediment și pot avea un efect abraziv asupra pieselor. Pentru îndepărtarea depunerilor de carbon sunt necesare preparate speciale și anumite condiții.

Scara este depusă pe suprafețe interioare părți ale sistemului de răcire a motorului și se formează ca urmare a eliberării de săruri de calciu și magneziu atunci când apa este încălzită la o temperatură de 70-85 ° C. Conductivitatea termică a calcarului este de multe ori mai mică decât conductivitatea termică a metalului, astfel încât chiar și un strat minim de scară înrăutățește semnificativ condițiile de transfer de căldură și duce la supraîncălzirea pieselor motorului, în special a părților bielei și a grupului de piston și a cilindrilor. Ca urmare, puterea motorului scade, consumul de combustibil și lubrifiant crește, iar rata de uzură a pieselor crește. Detartrarea este un proces relativ complex și care necesită timp.

Coroziune - hidratul de oxid de fier se formează ca urmare a distrugerii chimice și electrochimice a suprafețelor pieselor sistemului de răcire a motorului și a tuturor celorlalte suprafețe metalice.

Contaminarea tehnologică a pieselor și ansamblurilor se formează în timpul procesului de reparare, asamblare și rodare a unităților. Acestea sunt resturi de paste de șlefuit, roți de șlefuit, așchii de metal etc. De asemenea, trebuie îndepărtate prompt și complet, deoarece pot cauza uzura intensă a suprafețelor de frecare ale pieselor.

Depunerile de mortar de ciment și beton apar pe piesele în timpul funcționării mașinii cu aceste materiale și ca urmare a unor probleme nesatisfăcătoare. întreținere mașini Îndepărtarea acestor depozite este un proces simplu, dar care necesită forță de muncă.

Metode de îndepărtare a contaminanților. În industria reparațiilor, cele mai răspândite sunt metodele fizico-chimice, ultrasonice și mecanice de spălare și curățare a pieselor.

Metoda fizică și chimică de spălare și curățare (jet și în băi) constă în eliminarea contaminanților de pe suprafețele pieselor cu soluții apoase de diverse preparate sau solvenți speciali în anumite condiții. Principalele moduri de spălare și curățare de înaltă calitate cu soluții apoase sunt: ​​temperatura ridicată a soluției chimice de spălare (80-95 ° C), fluxul sau jet de soluție la presiune semnificativă și eficient detergenti.

Metoda ultrasonică de spălare și curățare se bazează pe transferul de energie de la un emițător de ultrasunete printr-un mediu lichid la suprafața care este curățată.

Oscilațiile de 20-30 kHz provoacă accelerații mari și duc la apariția unor bule mici în mediul lichid, a căror rupere provoacă șocuri hidraulice mare putere, distrugând depozitele de carbon de pe suprafața pieselor în 2-4 minute, iar peliculele de ulei în 30-40 s. În fig. Figura 13 prezintă instalarea pentru curatator ultra Sonicși curățarea pieselor. Convertorul de tip PMS-4 este atașat la fundul bazinului metalic sudat (Fig. 13, b) și primește putere de la generatorul cu ultrasunete UZG-2.5. În timpul funcționării, convertorul (Fig. 13, a) este răcit cu apă curentă, care este furnizată printr-o conductă și drenată prin conductă. Blocul de borne este folosit pentru a conecta convertorul la generator. Când utilizați o soluție de curățare agresivă, într-o baie de metal este instalat un rezervor de plastic vinil, spațiul dintre ele este umplut cu apă. Piesele de curatat sunt suspendate in baie intr-un cos grilaj cu celule de cel putin 3X3 mm. Metoda cu ultrasunete este utilizată în principal pentru curățarea pieselor mici de configurații complexe (piese ale carburatoarelor, pompelor de combustibil, echipamentelor electrice etc.). Pentru degresarea cu ultrasunete a pieselor va putem recomanda o solutie din urmatoarea compozitie: carbon carbonic -30 g/l; fosfat trisodic -30, emulgator OP-10-5-10 g/l.

Orez. 13. Instalație pentru spălarea și curățarea cu ultrasunete a pieselor:
a - convertor (emițător); b - instalatie cu ultrasunete

Temperatura soluției trebuie să fie de 50-55 ° C. Utilizarea spălării cu ultrasunete și curățarea pieselor (în special a celor mici) asigură semnificativ efect economic prin accelerarea procesului de curățare și îmbunătățirea calității reparației mașinilor în ansamblu.

Esența metodei mecanice este curățarea manuală a suprafeței piesei cu raclete, perii sau așchii de piatră mecanizată, abrazive și alte materiale furnizate împreună cu aer, apă sau o soluție de spălare.

Lichide de spălat și preparate. Ca lichide de spălat, soluții apoase de sodă caustică (sodă caustică), carbon de sodiu (carbonat de sodiu) cu adaos de emulgatori (sticlă lichidă, săpun de rufe, fosfat trisodic) și cu aditivi anticorozivi (cropic, nitrit de sodiu) și preparatele Se folosesc „Tractorin”, ML- 51, ML-52, Labamid-101, Labamid-203, AM-15, MS-6, MS-8 etc.

Soluțiile alcaline apoase sunt încălzite la o temperatură de 80-95 °C. Când temperatura de încălzire scade la 70 °C și mai jos, vâscozitatea depozitelor de ulei rămâne crescută, ceea ce face dificilă separarea acestora și afectează calitatea spălării. Datorită efectului coroziv puternic, soluțiile alcaline (cu prezența sodei caustice) destinate spălării pieselor din metale feroase nu pot fi folosite pentru piesele din aliaje de aluminiu. După spălarea cu soluții alcaline, piesele trebuie clătite cu apă curată.

Preparatele sintetice „Traktorin”, ML-51, ML-52, MS-6 și MS-8 sunt cei mai eficienți detergenți produși de industria chimică. Utilizarea acestor medicamente este rentabilă în comparație cu soda caustică scumpă. Principalele lor avantaje față de soluțiile alcaline apoase sunt toxicitatea scăzută, solubilitatea bună în apă și capacitatea de a fi utilizate pentru piese din metale feroase și neferoase. În plus, după utilizarea acestor preparate nu este nevoie să clătiți piesele cu apă.

Preparatele „Traktorin”, ML-51 și MS-6 sunt utilizate în mașini și instalații pentru spălarea cu jet a pieselor. Preparatele ML-52 și MS-8 sunt utilizate pentru fierberea pieselor în băi din depozite durabile de carbon. Temperatura soluțiilor din aceste preparate este de 70-80 °C. Durata degresării este de 8-20 de minute. Concentrația soluției apoase este de 20-30 g/l.

Preparatul AM-15, care este o soluție de agenți tensioactivi în solvenți organici (xilen, ulei de olizarin și alcool etoxilat), este utilizat pentru curățarea pieselor din depozitele de gudron durabile din băi, precum și pentru a restabili debitul filtrelor grosiere.

Preparatele „Labamid-101” și „Labamid-203” sunt destinate pentru îndepărtarea depunerilor de ulei și carbon din diferite părți. „Labamid-101” se folosește sub formă de soluții apoase de concentrație „Labamid-203” se utilizează sub formă de soluții apoase de concentrație 25-35 g/l la o temperatură de 80-100 ° C în spălarea tip baie masini.

Orez. 14. Mașină transportoare cu o singură cameră pentru degresarea pieselor:
1 - instalatie pompa de pompare; 2 - colector de scurgere; 3 - unitate de pompare injectie; 4- camera de spalare; 5 - rezervoare de decantare; 6 - transportor de plăci

Echipamente. Alegerea echipamentului depinde de tipul de contaminare a pieselor, de dimensiunea acestora, de detergenți și de capacitatea unității de reparații. Pentru spălarea, degresarea și curățarea pieselor în industria reparațiilor, cele mai utilizate sunt mașinile de spălat cu jet tip transportor, mașinile de spălat cu cameră periodică, căzile și instalațiile speciale (pentru curățarea pieselor de depuneri de carbon, calcar etc.).

Mașinile de spălat cu jet de tip transportor, concepute pentru unități de spălat, componente și piese, pot fi cu una, două sau trei camere. Mașinile cu o singură cameră sunt proiectate pentru spălarea cu apă sau degresarea cu soluții care nu necesită clătirea ulterioară cu apă. În fig. Figura 14 prezintă o mașină de spălat cu jet transportor cu o singură cameră concepută pentru degresarea pieselor folosind soluții neagresive (Traktorin, ML-51, MS-6), eliminând necesitatea clătirii ulterioare a pieselor. Dispozitivul de spălat pentru această mașină este realizat sub forma unui hidrant de pompare. Piesele sunt deplasate de un transportor tip placă. Viteza benzii transportoare este de 0,1-0,6 m/min. Soluția de spălare din această mașină este încălzită cu abur la o temperatură de 75-85 °C. Piesele mari sunt plasate direct pe plăcile transportoare, în timp ce piesele mici sunt introduse în mașina de spălat în coșuri cu plasă.

Mașinile cu două camere sunt folosite pentru spălarea pieselor și ansamblurilor cu soluții alcaline în prima cameră, urmată de spălare. apa fierbinte in secunda.

Mașinile cu trei camere au trei zone de spălare. În prima zonă, murdăria este înmuiată folosind o soluție de spălare, în a doua zonă se spală bine, iar în a treia zonă se clătește cu apă fierbinte. . Mașinile de tip transportor sunt fezabile din punct de vedere economic pentru a fi utilizate la întreprinderile mari de reparații.

În mașinile de spălat cu camera de producție, piesele sunt spălate cu o soluție urmată de clătire cu apă fierbinte. În acest din urmă caz, există două băi: pentru soluție de curățare și apă fierbinte. Aceste mașini sunt utilizate în întreprinderile mici de reparații și atelierele de reparații ale fermelor operaționale.

Căzile sunt cele mai simple instalații de spălat. Cel mai adesea sunt folosite pentru fierberea pieselor în soluții alcaline sau acide. Căzile sunt din oțel; sunt formate din două compartimente, unul pentru soluția de curățare, celălalt pentru apă. Partea superioară a căzii este închisă cu un capac cu două foițe.

Curățarea pieselor de depunerile de carbon. Piesele pot fi curățate de depozitele de carbon folosind metode mecanice și fizico-chimice.

Depunerile de carbon pot fi îndepărtate mecanic folosind perii și raclete metalice, așchii de piatră și sablare cu hidronisip. Când folosiți perii pe raclete, nu este întotdeauna posibilă îndepărtarea completă a depunerilor de carbon de pe suprafețele situate în zonele greu accesibile ale piesei. În plus, după îndepărtarea depozitelor de carbon, se formează semne pe suprafețele netede ale pieselor, care în timpul funcționării servesc ca centre pentru formarea depozitelor de carbon. Datorită simplității sale, curățarea pieselor din depozitele de carbon cu perii metalice și raclete a devenit larg răspândită în atelierele de reparații ale organizațiilor de construcții de drumuri. La întreprinderile mari de reparații, este utilizat pe scară largă pentru curățarea pieselor din depozitele de carbon cu așchii de piatră (sâmburi de cireșe și caise zdrobite). Această metodă este utilizată pentru curățarea depunerilor de carbon de pe pistoane, chiulase și galerii de evacuare. Esența sa constă în faptul că cojile de semințe de fructe zdrobite sunt furnizate piesei sub o presiune a aerului de 0,4-0,5 MPa (4-5 kgf/cm2). Lovind suprafata piesei, curata depunerile de carbon. În fig. Figura 15 prezintă proiectarea unei instalații pentru curățarea pieselor cu așchii de piatră. Așchii de piatră uscată sunt turnate în rezervor prin ușă. Apoi curge printr-o plasă și supapă în buncăr și de acolo în mixer. Supapa se deschide la momentul potrivit cu ajutorul unei pârghii. Aerul este furnizat prin tub în mixer, care transportă firimiturile în mâneci până la vârfuri. Cantitatea de aer care intră în mixer este reglată de un robinet, care este acționat de o pedală. Piesele de curățat sunt așezate pe o masă rotativă. Muncitorul introduce mâna în manșonul de protecție prin orificiile din ușa din față și, luând vârful, direcționează un flux de așchii de piatră pe piesă, observând procesul de curățare prin vizor.

Orez. 15. Instalație pentru curățarea pieselor cu așchii de piatră

Camera de lucru este iluminată de o lampă. Praful și particulele de carbon sunt aspirate prin conductă folosind un ventilator. Dacă supapa se înfundă cu firimituri, este curățată cu aer comprimat furnizat printr-o conductă atunci când robinetul este deschis. Această metodă este economică, productivă și de înaltă calitate. De exemplu, pentru a curăța un set de piese pentru un motor D-54A de depozitele de carbon, se consumă 4-5 kg ​​de așchii de piatră, ceea ce înseamnă în termeni monetari 15-20 copeici, durata curățării -30 minute. Datorită faptului că firimiturile se deformează la impact, pe suprafața piesei care urmează să fie curățată nu există urme sau urme lăsate.

Este fezabilă din punct de vedere economic curățarea pieselor mici (supape, împingătoare, arcuri etc.) de depozitele de carbon folosind o metodă chimică. În acest caz, piesele sunt încărcate într-o baie cu o soluție alcalină, care constă din cenușă caustică și sodă, sticlă lichidă, săpun de rufe și apă. Piesele se tin in aceasta solutie 3-4 ore la o temperatura de 90-95°C si, dupa inmuiere, depunerile de carbon se indeparteaza cu perii de par sau carpe. După curățare, piesele se spală în apă rece și fierbinte.

Orez. 16. Unitate de detartrare:
1 - baie; 2 - capac; 3 - transportor cu role; 4 - motor electric; 5 - pompa speciala; 6 - dispozitiv electric de încălzire

Curățarea pieselor de la sol. Mantaua de apa a blocurilor motoare si a chiulaselor se curata folosind instalatii speciale. În fig. Figura 16 prezintă o instalație pentru îndepărtarea calcarului de pe mantaua de apă a unității. Blocul este instalat pe transportorul cu role 3 și, folosind un furtun atașat la flanșa laterală a blocului, o soluție de fosfat tri-sodic încălzită la 60-80 °C este pompată prin mantaua sa cu o rată de aproximativ 3-5 kg. la 1 m3 de apă. O soluție de 8-10% de acid clorhidric poate fi, de asemenea, utilizată pentru a îndepărta depunerile. Pentru a proteja suprafețele interne ale pieselor de coroziune, la soluție se adaugă 3-4 g de hexamină la 1 litru ca inhibitor. Soluția este încălzită la 50-60 °C. Durata spălării, în funcție de grosimea stratului de sol, poate fi de 10-70 de minute. După detartrare, cavitățile interne ale pieselor trebuie clătite cu apă curată.

LA Categorie: - Reparatii vehicule rutiere

Instalatii de curatare piese industriale
	Sisteme de curățare cu jet de tip cameră de capăt
	Mașini de spălat tunel
	Mașini de spălat cu hidrocinetică
	Unități de curățare cu ultrasunete
	Mașini de curățare cu solvenți
	Unități de curățare a pieselor mici

Curățarea pieselor în timpul producției și al funcționării - competență de bază specialiști de la NTK Soltek. În funcție de tipurile de piese și de caracteristicile sarcinii de curățare, selectăm soluția care corespunde cel mai bine cerințelor clienților noștri. Datorită gamei largi de soluții oferite pentru spălarea pieselor, nu ne concentrăm pe nici o singură opțiune asociată cu furnizarea de echipamente de la un anumit producător, ci oferim întotdeauna Clienților noștri posibilitatea de a alege, descriind complet caracteristici tehnice fiecare dintre soluţiile propuse. Curățarea pieselor în producția de produse din industria auto, industria aviației și industria de apărare este principala noastră zonă de interese profesionale. De-a lungul anilor de muncă în acest domeniu, specialiștii NTK Soltek au acumulat o vastă experiență practică în implementarea proceselor de spălare a pieselor pentru o gamă largă de sarcini - de la producție la scară mică piese de precizie pentru producția industrială de loturi mari de produse. Spălarea pieselor din ulei, lichid de răcire rezidual, lubrifianți și mastice, compuși de lustruire și alți contaminanți se realizează folosind diverse echipamente tehnologice moderne. În ceea ce privește furnizarea de mașini de spălat și transferul unui număr de tehnologii, cooperăm cu companii producătoare europene de top.

Spălarea pieselor după prelucrare, re-conservare după depozitare, curățare interoperațională și finală a produselor, pasivare, fosfatare etc. - Clienții apelează în mod regulat la noi cu astfel de sarcini, primind un studiu competent al problemei și mai multe opțiuni de soluție în cel mai scurt timp posibil. În cele mai multe cazuri, pentru a implementa o sarcină în domeniul curățării pieselor, datorită gamei largi de opțiuni și înțelegerii esenței sarcinii, suntem gata să oferim mai multe opțiuni de implementare care sunt fundamental diferite unele de altele, dar care îndeplinesc cerințele cerinţele Clienţilor. În discuții ulterioare, se stabilește cea mai optimă opțiune, după care se convine asupra tuturor aspectelor tehnice și economice.

Având propriul departament de service ne permite să realizăm lucrări tehnice și suport tehnologicîn materie de operare a utilajelor şi organizarea procesului de spălare a pieselor.

Pentru ca specialiștii noștri să poată găsi cât mai competent o soluție la problema curățării pieselor, vă rugăm să sunați la numerele de telefon indicate pe site sau să trimiteți sarcina tehnică la Adresa de e-mail. O abordare profesionistă a soluționării problemei este garantată!

Pe suprafețele externe și interne se depun contaminanți de diferite compoziții, reduc stabilitatea straturilor de protecție și cresc viteza proceselor de coroziune. Îndepărtarea completă a tuturor contaminanților crește productivitatea cu 15-20%. Se utilizează curățarea în mai multe etape a pieselor. Include curățarea înainte de dezasamblarea mașinii, curățarea înainte de defecare, curățarea înainte de asamblare și spălarea înainte de vopsire.

Alegerea se face pe baza naturii contaminanților; există următoarele tipuri de contaminanți:

1) Depuneri de origine negrasă (praf, murdărie, reziduuri vegetale).

2) Reziduuri de pesticide și depozite de nămol uleios.

3) Reziduuri de materiale uleioase.

4) Depozite de carbon. (depuneri de carbon, pelicule de lac, asfalt, substanțe rășinoase, calcar.)

6) Resturi de materiale de vopsea și lac.

7) Contaminare tehnologică care apare în timpul reparațiilor (așchii de metal, resturi de faze de măcinare, reziduuri de produs după șlefuire.)

Următoarele metode de curățare:

1) mecanic.

2) Fizico-termic.

3) Termic

4) Specializat

5) La întreprinderile speciale. Ultrasunete, termochimice

Detergenți.

Scoateți cu un jet de apă, care poate fi încălzit la 80 de grade. Pentru a îndepărta lubrifianții, utilizați o soluție de sodă caustică 1-2%. Pentru curățarea suprafețelor folosesc detergenți sintetici, precum MS, Labomid, T. Sunt amestecuri de săruri alcaline și agenți tensioactivi. Sunt non-toxice, neinflamabile și non-explozive. Surfactanții sunt compuși organici care asigură distrugerea peliculelor grase, prevenind re-depunerea contaminanților. Cand vine in contact cu apa se obtine o emulsie, adica un detergent. Detergenți precum MS 15, MS 16 sunt utilizați pentru a îndepărta uleiul, murdăria și depunerile de gudron.

Aceste produse sunt folosite la mașini speciale cu curățare cu jet și circulație. Produse precum MS 8 și MS 15 îndepărtează depunerile de carbon persistente. Temperatura pana la 100 de grade. Detergenții sintetici precum Labomid 101, Labomid 102 sunt utilizați pentru a îndepărta uleiul, noroiul și depozitele de rășină asfaltică. Concentratie 20/30 g pe litru de apa, temperatura pana la 100 de grade, fara impact mecanic. Preparatele precum TEM 100, TEM 100 A, sunt săruri alcaline, utilizate pentru curățarea prin sablare, curățarea cu ulei și nămol, protecția suprafeței curățate împotriva coroziunii, pasivare. Se folosesc și solvenți organici. Amestecuri de solvenți organici și soluții acide. Curățarea pieselor de depunerile de carbon și calcar se poate face în săruri topite.

Echipamente de curățare.

Scop general. Se folosesc mașini de spălat cu jet cu o singură cameră ON-1366G, ON-837G, ON-4610, constau din camere de spălare, o masă retractabilă pentru așezarea pieselor, se folosesc de obicei piese de la 0,6 la 1,5 tone. Presiunea jetului 0,4-0,5 MPa. Piesele mici sunt curățate cu mașini de spălat submersibile ORG-4990, OM-9101. Un turbulator este instalat pe mașină pentru a crea un flux de soluție inundat.

Îndepărtarea depunerilor solide.

Acestea includ depozite de carbon, calcar, produse de coroziune și vopsea. Depunerile de carbon sunt îndepărtate mecanic, termic și chimic. Metodele mecanice includ curățarea suprafeței cu o racletă. O perie de metal, o broșă de piatră, aceasta include și sablare și jet de apă. Curățarea cu o broșă de piatră dă rezultate bune; înainte de curățare, piesa trebuie degresată, acest lucru se face pentru a nu contamina broșa.

Metoda termică este utilizată pentru îndepărtarea depunerilor de carbon din colectoarele de evacuare și de aspirație cu exces de oxigen sau piesele sunt încălzite în cuptoare termice; îndepărtarea depunerilor de carbon și a depunerilor din piesele metalice feroase implică scufundarea acestora în săruri și alcalii topite. Detartrarea se poate face mecanic și chimic. Piesele din fontă din oțel sunt detartrate prin scufundare într-o soluție de acid clorhidric urmată de clătire în apă fierbinte. Piesele din aluminiu sau aliaje de aluminiu sunt curățate într-o soluție de acid lactic 6% la o temperatură de 40 de grade, iar coroziunea este îndepărtată prin metode mecanice și chimice.

În primul caz, se folosesc perii supuse la abrazive sau sablare, iar metodele chimice folosesc soluții de acizi sulfuric clorhidric și fosforic. Vopseaua de pe carlingele din coadă este, de asemenea, îndepărtată mecanic și chimic. Metoda chimică este mai eficientă; suprafața este tratată cu un agent de îndepărtare special, vopseaua se umflă și se separă de suprafața metalică. Se folosesc detergenți SD, SP6, AFT1 și altele.

CAPITOLUL 5 spălarea și curățarea pieselor

Înainte de inspecție, părțile unităților și ansamblurilor dezasamblate sunt supuse degresării și spălării, precum și curățării de funingine, calcar, rugină și vopsea veche. Filmele de grăsime de pe suprafața pieselor complică procesele de curățare, inspecție și restaurare a pieselor. Prin urmare, acestea trebuie îndepărtate mai întâi.

Degresarea. Unitățile subasamblate și parțial deschise sunt pre-degresate și spălate. După dezasamblarea completă a unităților, piesele sunt supuse degresării și curățării finale.

Această secvență de lucrări de spălare și curățare, după cum s-a menționat, face posibilă îmbunătățirea calității spălării și curățării pieselor, a culturii de producție și a productivității lucrătorilor din dezmembrare. Având în vedere toate acestea, spălarea dezasamblate unitățile ar trebui introduse cât mai larg posibil în practica întreprinderilor de reparații.

Unitățile dezasamblate se degresează cu o soluție de sodă caustică 5% la o temperatură de 75-85°C. În acest scop se folosesc instalații speciale în care soluția alcalină este furnizată la o presiune de 4-5 kg/cm g. Astfel de regimuri de degresare sunt optime. După cum au arătat studiile, creșterea concentrației soluției și a presiunii de alimentare, precum și creșterea temperaturii acesteia, nu conduc la o creștere a calității degresării sau la o reducere a duratei acesteia. Reducerea acestor parametri înrăutățește brusc calitatea degresării sau crește durata acesteia. Acest lucru ar trebui să fie luat în considerare la operarea instalațiilor pentru unități și piese de spălat. Pentru a îndepărta soluția alcalină reziduală, se recomandă clătirea ulterior a unităților demontate cu apă fierbinte. În funcție de natura mișcării unităților, instalațiile de spălare se împart în fundătură și prin. În instalațiile cu fundătură, unitatea care este spălată este staționară sau primește mișcare alternativă sau de rotație. Instalațiile fără margini sunt utilizate în întreprinderi cu putere relativ scăzută. În instalațiile de spălat cu trecere, unitățile se deplasează pe transportoare aeriene sau cu cărucior. În acest caz, transportoarele aeriene sunt mai progresive decât transportoarele cu cărucior vehicul. Ele fac posibilă efectuarea unei mecanizări complete a lucrărilor de transport în zonele de dezmembrare și spălare. Astfel, după dezasamblarea prealabilă, unitatea luată de pe suport este suspendată cu ajutorul unor prinderi de pe un transportor superior, care o transportă printr-o instalație de spălare walk-through direct la posturile de lucru pentru demontarea unităților în piese. Este destul de evident că utilizarea unui cărucior transportor în acest scop duce la o creștere semnificativă a numărului de operațiuni de ridicare și transport. În plus, la mutarea unei unități sub-asamblate printr-o instalație de spălare cu pasaj în stare suspendată, se realizează o degresare și o spălare mai bune decât la mutarea unităților montate pe cărucioare. Viteza recomandată de mișcare a unităților în instalațiile de spălare de tip walk-through este de la 0,4 la 0,7 m/min.

Instalatiile de spalare sunt dotate cu dispozitive speciale pentru spalarea unitatilor dupa degresare cu apa calda. În instalațiile pentru unități de spălat, soluția de curățare este utilizată în mod repetat.

Suprafețele majorității părților unităților dezasamblate sunt acoperite cu pelicule grase și contaminanți rășinoși de origine minerală. Spre deosebire de grăsimile animale și vegetale, ele aparțin grupului de grăsimi nesaponificabile, adică sub influența alcalinelor nu formează săruri de săpun, care apoi se dizolvă bine în apă.

Prin urmare, pentru degresarea pieselor se folosesc soluții care, pe lângă alcalii, conțin substanțe speciale - emulgatori. Sub influența unei soluții alcaline cu o temperatură de 75-85°C, pelicula de ulei se încălzește și se extinde rapid. Forțele de tensiune superficială distrug pelicula de ulei, formând picături pe suprafața piesei. Picăturile de grăsime rezultate sunt învăluite în substanțe emulsionante și, sub acțiunea unui jet de soluție, se separă de suprafețele pieselor, formând o emulsie apoasă.

Degresarea pieselor se realizează cu soluții alcaline, solvenți organici folosind ultrasunete.

Emulgatori - activatorii de proces sunt sticla lichidă, fosfat trisodic și săpunul de rufe. Chromik servește la protejarea pieselor împotriva coroziunii.

Temperatura soluției trebuie să fie între 75-85 o C. Durata degresării 15-20 min. După degresare, se recomandă clătirea pieselor cu apă fierbinte pentru a îndepărta orice soluție alcalină rămasă.

Trebuie menționat că soluțiile care conțin hidroxid de sodiu nu pot fi folosite pentru curățarea pieselor din aliaje de aluminiu, deoarece alcalii distrug aluminiul.

Detergenții care conțin agenți tensioactivi sunt de mare interes; aceștia sunt utilizați cu succes în locul soluțiilor de sodă caustică.

Modul de degresare este același ca atunci când utilizați compoziția anterioară. Ele nu lasă substanțe pe suprafața pieselor degresate care sunt dăunătoare pielii umane și provoacă coroziunea metalelor. Prin urmare, nu este nevoie de clătirea ulterioară a pieselor cu apă fierbinte. Acest lucru face posibilă simplificarea proiectării mașinilor de spălat prin eliminarea dispozitivelor speciale pentru clătirea pieselor cu apă. În loc de două camere (degresare și clătire), mașina de spălat poate avea doar una (degresare). În plus, concentrația soluției de spălare rămâne practic neschimbată pe toată perioada de utilizare până când este complet înlocuită, deoarece nu se diluează cu apă, ceea ce este inevitabil atunci când se utilizează soluții alcaline în mașinile de spălat cu două camere.

Degresarea suprafețelor pieselor este un proces fizic și chimic care combină acțiunea chimică a unei soluții și acțiunea dinamică a jetului acesteia. Prin urmare, pentru degresare se folosesc dispozitive speciale - mașini de spălat și instalații. Mașinile de spălat pot fi cu o singură, dublă sau cu mai multe camere. Într-o mașină cu o singură cameră, piesele sunt supuse numai degresării, într-o mașină cu două camere - degresare și clătire cu apă fierbinte, într-o mașină cu trei camere - degresare și clătire dublă.

Camerele mașinii de spălat sunt fabricate sub formă de secțiuni separate, din care se poate asambla o mașină cu una, două sau trei camere.

În funcție de natura mișcării pieselor care sunt curățate, mașinile de spălat și instalațiile sunt împărțite în fund și walk-through.

Mașina constă dintr-un cadru sudat cu o carcasă din tablă de oțel. Izolația termică este așezată între cadru și carcasă. În interiorul cadrului există conducte cu pulverizatoare, prin care o soluție de spălare fierbinte sub presiune este furnizată în cameră folosind o pompă 5 kg/cm2. Soluția de curățare este încălzită cu abur. Dispozitivele de spălare (pulverizatoarele) pot fi mobile sau staţionare. În partea de jos a mașinii se află o tavă cu o pantă pentru scurgerea soluției de spălare.

Soluția de spălare și apa sunt folosite în mod repetat în mașini. In acest scop sunt echipate cu rezervoare de decantare si filtre.

În mașinile de spălat, piesele care trebuie curățate pot fi mutate folosind o placă sau un transportor superior. Lungimile transportoarelor pot varia.

Piesele mari (blocuri motor, carter etc.) sunt instalate direct pe plăci transportoare sau suspendate de cârligele unui transportor superior. Piesele mici intră în mașina de spălat în coșuri cu plasă.

Curățarea, îndepărtarea vopselei vechi și spălarea cadrelor auto se efectuează în băi speciale din oțel, ale căror dimensiuni corespund dimensiunilor cadrelor. Baia este formată din două compartimente: unul pentru o soluție alcalină, celălalt pentru apă. Are o aspirație de ventilație la bord și se închide deasupra cu un capac cu două foițe cu acționare pneumatică sau electrică. Aerul comprimat este furnizat în compartimentul de baie cu o soluție alcalină, iar aburul este furnizat în compartimentul de apă. Aceasta activează procesul de curățare și spălare și asigură eficacitatea acestuia.

Kerosenul, benzina și motorina pot fi folosite ca solvenți pentru degresarea pieselor. Cu toate acestea, sunt periculoase din punct de vedere al incendiului, dăunătoare sănătății lucrătorilor și costisitoare.

Benzina + 10% ulei, kerosen și motorină sunt utilizate pentru spălarea și degresarea rulmenților și a pieselor echipamentelor de combustibil al motorului (perechi de piston etc.). Spălarea se realizează în instalații sau băi speciale. La unele fabrici de reparații canalele de ulei ale arborelui cotit și ale blocului cilindrilor motorului sunt spălate suplimentar cu kerosen sub presiune în instalații speciale. Acest lucru se datorează faptului că în mașinile de spălat aceste suprafețe de piese nu sunt suficient degresate și spălate cu o soluție alcalină. Un număr de întreprinderi de reparații folosesc cu succes un contact cu kerosen, numit contact Petrov, ca solvent pentru degresarea pieselor. Este produs industrial sub mărcile KPk-1 și KPk-2 (GOST 463-53). De aspect este un lichid cu vâscozitate scăzută, cu o culoare care variază de la galben închis la maro. Contactul cu kerosen are proprietățile de a descompune grăsimile în formarea de soluții cu apă cu mare proprietăți de curățare. Nu este periculos de incendiu.

Compoziția contactului cu kerosen: amestec de acizi sulfonici de petrol - 40%, ulei de vaselină - 15%; acid sulfuric -3%, apă - 42%.

Pentru a proteja piesele de coroziune, se recomandă adăugarea de până la 1% crom la contactul cu kerosen. Piesele se degresează cu contactul cu kerosen în băi speciale. Durata degresării 10-15 min.

În prezent, o serie de piese auto sunt degresate cu succes cu ajutorul ultrasunetelor. Această degresare are loc după cum urmează. Piesele sunt scufundate într-o baie de lichid de spălat. Sub influența ultrasunetelor, în lichid apar zone de compresie și rarefacție, care se propagă în direcția undelor ultrasonice. În zona de vid, la limita dintre suprafața piesei și lichidul de spălare, se formează o cavitate în care, sub influența presiunii locale, lichidul de spălare și contaminanții grași curg din pori și capilare cu viteză mare. După o jumătate de perioadă de oscilație, în același loc se formează o regiune de compresie, provocând colapsul bulelor. Are loc un șoc hidraulic puternic, capabil să creeze o presiune locală de peste 1000 kg/cm2. Acest fenomen este însoțit de un zgomot caracteristic. Formarea cavităților (golurilor) într-un lichid și efectul pe care acestea îl au în acele zone ale mediului în care apar se numește cavitație. Deoarece frecvența de funcționare a vibrațiilor ultrasonice este 20 kHz, aceste procese au loc de 20.000 de ori pe secundă. Sub influența șocurilor hidraulice, pelicula grasă de pe suprafața piesei este distrusă, contaminanții grași se transformă într-o emulsie și sunt transportați împreună cu lichidul de spălare.

Viteza și calitatea curățării depind în mare măsură de activitatea chimică a lichidului de spălare. Cu un lichid neutru din punct de vedere chimic, procesul de curățare se bazează doar pe acțiunea mecanică a undelor de șoc. Dacă lichidul de spălare este activ din punct de vedere chimic, adică dizolvă contaminanții grași, atunci procesul de degresare este accelerat semnificativ. Prin urmare, activatorii sunt introduși în compoziția lichidului de spălare.

Pentru degresarea cu ultrasunete se folosesc instalatii speciale, formate din baie cu ultrasunete(USV) și generator de vibrații cu ultrasunete (UZG). Băile sunt realizate din tablă de oțel inoxidabil. ÎN Partea inferioară a acestora conține traductoare (emițătoare) încorporate care servesc drept surse de vibrații ultrasonice.

Traductoarele convertesc vibrațiile electrice ale generatorului de ultrasunete în vibrații elastice mecanice ultrasonice la aceeași frecvență. Aceste vibrații sunt transmise lichidului de spălat turnat în baie.

Se folosesc traductoare magnetostrictive și piezoelectrice. Cele mai utilizate sunt traductoarele magnetostrictive de tip PMS. Munca lor se bazează pe efectul de magnetostricție, care constă în faptul că o serie de metale și aliaje feromagnetice își modifică dimensiunile liniare sub influența unui câmp magnetic. Nichelul pur și aliajele sale cu crom, fier și cobalt, aliajul Permalloy (45% nichel și 55% fier), etc. au proprietăți magnetostrictive.

Baia de degresare cu ultrasunete este închisă într-o carcasă izolată fonic cu capac pentru a reduce nivelul de zgomot care apare în timpul funcționării convertoarelor.

Băile au o aspirație de ventilație la bord. Piesele mici de degresat se pun intr-un cos, care este asezat in fundul baii. Piesele mari sunt plasate direct pe fundul căzii. Curățarea mai intensă are loc pe acele suprafețe ale pieselor care sunt situate mai aproape și îndreptate spre diafragma convertizorului. Prin urmare, pentru o degresare de înaltă calitate, piesele mari ar trebui rotite la anumite intervale. Degresarea într-o baie cu ultrasunete continuă de la 1 la 5 min in functie de marimea, forma si gradul de contaminare a pieselor. În unele cazuri, durata procesului ajunge la 25-30 min. După degresarea cu ultrasunete, piesele se spală în apă fierbinte.

În fabrici, ultrasunetele sunt folosite pentru a degresa părți ale dispozitivelor sistemului de alimentare (carburatoare, pompe de benzină), echipamente de combustibil ale motoarelor diesel, echipamente electrice, supape, ridicători de supape, arcuri de supape etc.

Trebuie spus că cavitățile de cavitație se pot forma nu numai sub influența vibrațiilor ultrasonice. Într-un mediu lichid, cavitățile pot fi create, golite și umplute cu abur sau gaz, folosind diverse metode. Cavitățile se formează, de exemplu, în timpul mișcării în vortex a unui lichid cu viteză mare în apropierea unui obstacol, când aburul sau aerul comprimat sunt trecute în lichid prin găuri mici, ca urmare a acțiunii undelor de șoc mecanic, radiației sonore etc. .

În acest sens, este de interes o mașină de spălat, care se bazează pe principiul utilizării interacțiunii cavitației, care are loc ca urmare a rotației rapide a pieselor de prelucrat și cavitația cu abur, care apare atunci când aburul trece prin soluția de spălare sub o presiune de 0,2-0,3 kg/cm2(excesiv). În această mașină, lichidul de spălare este o soluție apoasă 3% de carbon de sodiu, încălzită la o temperatură de 70-80 ° C. Durata de curățare 15 min. Eficiența acestuia poate fi crescută prin creșterea temperaturii și a presiunii aburului.

Experiența arată că astfel de instalații de spălare sunt foarte eficiente. Părțile din ele nu sunt numai bine degresate, ci și curățate de rugină, depuneri rășinoase și parțial de depuneri de carbon.

Unele întreprinderi de reparații folosesc cu succes instalații de spălare care au principiul descris, acțiuni în care se folosește cavitația cu aer în locul cavitației cu abur. In aceste instalatii un cos cu piese de curatat se roteste intr-un rezervor cu lichid de spalat. În acest caz, lichidului este furnizat aer comprimat.

Durata curățării pieselor 10-20 min. După aceea, în 2-3 min spălat în apă curată.

Cercetările arată că pentru spălarea pieselor de dimensiuni mari este indicată și utilizarea instalațiilor de spălare în care cavitația în lichidul de spălare este creată de vibrațiile elastice ale frecvenței sonore.

În concluzie, remarcăm că instalațiile de cavitație descrise, împreună cu o bună calitate a curățării pieselor, se caracterizează prin simplitate relativă și costuri reduse (nu necesită utilizarea unor echipamente cu ultrasunete scumpe).

Curățarea pieselor de depunerile de carbon. Depunerile de carbon se formează pe suprafețele camerei de compresie a chiulasei motorului, plăci de supape, scaune de supape, arcuri de supape, țevi de admisie și de evacuare. Este un produs al arderii incomplete a combustibilului și uleiului. Depunerile sale perturbă condițiile termice de funcționare ale motorului. Pătrunderea particulelor de carbon între suprafețele de frecare ale pieselor poate cauza apariția de urme și zgârieturi pe acestea. Prin urmare, depunerile de carbon trebuie îndepărtate de pe suprafețele pieselor. Depunerile de carbon pot fi îndepărtate mecanic și chimic.

Depunerile de carbon pot fi îndepărtate mecanic folosind perii și răzuitoare metalice, așchii de piatră, nisip metalic, hidro-sablare sau în tamburi rotativi.

Îndepărtarea depunerilor de carbon cu perii metalice și raclete dă rezultate satisfăcătoare (periile sunt antrenate în rotație de un burghiu electric). Cu toate acestea, această metodă nu este întotdeauna posibilă pentru a îndepărta complet depunerile de carbon de pe suprafețele situate în zonele greu accesibile ale piesei. În plus, după îndepărtarea depozitelor de carbon, se formează semne pe suprafețele netede ale piesei, care în timpul funcționării servesc drept centre pentru formarea depozitelor de carbon. Datorită simplității sale, curățarea pieselor din depozitele de carbon folosind perii metalice și raclete a devenit larg răspândită în atelierele mici de reparații.

Îndepărtarea depozitelor de carbon folosind așchii de piatră este cea mai avansată metodă, care a devenit larg răspândită în marile întreprinderi de reparații auto. Prin această metodă, suprafața piesei, acoperită cu funingine, este tratată cu așchii de piatră (coji de semințe de fructe zdrobite). În acest scop se folosesc instalații speciale. Așchiile de piatră lovesc cu forță suprafața acoperită cu funingine. În acest caz, lagarul este distrus și îndepărtat de pe suprafața piesei.În aceste instalații, suprafața este curățată rapid, iar pe suprafața piesei nu rămân urme sau zgârieturi. După curățare, piesele sunt spălate în apă.

La o serie de fabrici, piesele din oțel și fontă sunt curățate de depunerile de carbon, rugina și vopsea veche prin suflare cu nisip metalic cu o dimensiune a particulelor de 0,3-0,8. mm. Nisipul metalic este particule întărite (împușcate) din fontă albită, care au forma unor poligoane neregulate, cu unghi ascuțit. Duritatea particulelor - H.R.C. 56-62.

Această metodă de curățare este foarte eficientă și nu afectează condițiile normale de lucru, ca atunci când suflați piesele cu nisip de cuarț. Prelucrarea pieselor cu nisip metalic se realizează folosind presiunea aerului comprimat P = 5-6 kg/cm2în instalaţii speciale.

Curățarea prin hidrosandblast a pieselor de depuneri de carbon și rugină se face după cum urmează. Suprafața piesei este tratată cu un amestec de nisip de cuarț și apă. Amestecul este alimentat cu aer comprimat la o presiune de 4-5 kg/cm2. Apa inclusă în amestec elimină formarea prafului de cuarț și, de asemenea, reduce abraziunea boabelor de nisip. Când sunt lovite, granulele abrazive dure de nisip de cuarț distrug stratul de carbon și îndepărtează rugina. Experiența arată că cele mai bune rezultate de curățare se obțin atunci când se utilizează nisip cu o dimensiune a granulelor de la 25 la 4. Raportul de greutate dintre nisip și lichid din amestec este recomandat să fie menținut în intervalul 1:4. ; în acest caz se realizează cea mai mare productivitate. Hidrosandblastul pieselor se realizează în instalații speciale, care constau dintr-o cameră etanșă și un dispozitiv pentru alimentarea unui amestec abraziv. Muncitorul, aflat în afara camerei, întoarce vârful furtunului prin orificii speciale din acesta, astfel încât amestecul abraziv să fie îndreptat către suprafețele de curățat.

Pentru utilizarea cât mai completă a energiei jetului la prelucrarea pieselor, unghiul de înclinare a acesteia față de suprafața prelucrată ar trebui să fie de 42- 45° iar lungimea jetului 80-100 mm. Pentru a preveni coroziunea suprafețelor pieselor care sunt curățate, la amestec se adaugă 0,3-0,4% emulsol sau 0,5-1% soluție de azotat de sodiu. După hidrosablare, piesele sunt spălate în apă până când nisipul rămas este îndepărtat de la suprafață.

Curățarea pieselor de depunerile de carbon și rugina din tamburele de turnare are loc datorită frecării reciproce a pieselor și bucăților de abraziv.Așchiile ceramice de dimensiunea 6-15 sunt utilizate ca abraziv mm, obţinute prin măcinarea deşeurilor din fabricile de ceramică sau bucăţi de marmură. Raportul dintre părți și material abraziv din tambur este recomandat în intervalul (1:3) - (1:5) în funcție de volum. Sarcina tamburului ar trebui să fie de 2/3 din volumul acestuia. Baia se umple cu o soluție de următoarea compoziție: 3-3,5 kg săpun de rufe și 2-3 kg sodă la 150 l apă. Temperatura soluției trebuie să fie între 60-70° C. Soluția se schimbă pe măsură ce se murdărește. Piesele mici nu sunt deteriorate în timpul curățării. La fabricarea tamburelor pentru curățarea pieselor mari, este necesar să se prevadă posibilitatea fixării acestora din urmă de pereții tamburului pentru a preveni deteriorarea acestora. Rotații tambur pe minut - 16. Durata de curățare - de la 1,4 la 1,5 h. Instalația de curățare poate fi ușor fabricată în casă. După curățarea în tamburul rotativ, piesele sunt spălate soluție apoasă următoarea compoziție: carbon de sodiu - de la 0,2 la 0,3%, nitrit de sodiu - de la 1,5 la 2%. Această metodă este simplă, nu necesită cheltuieli mari, asigură o bună calitate a curățării și, prin urmare, poate fi utilizată în întreprinderi de orice capacitate.

Metoda chimică de îndepărtare a depunerilor de carbon presupune menținerea pieselor într-o baie cu soluții de diverse substanțe chimice (carbonat de sodiu, sticlă lichidă, crom etc.) la o temperatură de 90-95°C timp de 3-4 h. Ca urmare, depozitul se înmoaie, după care se îndepărtează cu ușurință cu păr sau perii metalice. Metoda chimică de curățare a pieselor din depozitele de carbon nu a devenit larg răspândită din cauza complexității sale relative și a productivității scăzute.

Detartraj.În timpul funcționării, se formează calcar în sistemul de răcire a motorului. Se depune pe suprafetele interioare ale peretilor de apa - mantaua chiulasei, blocului cilindrilor si radiatorului. Scara se formează ca urmare a eliberării diferitelor săruri din apă sub formă de depozite solide. Poate conține carbonați de calciu (CaCO3) și magneziu (MgCO3), gips (CaS04) și silicați (SiO2). Aceste substanțe pot fi incluse la scară în proporții diferite în funcție de compoziția apei folosite în zonă. Stratul de scară are o conductivitate termică slabă și, prin urmare, interferează cu transferul normal de căldură al motorului, perturbând regimul termic al funcționării acestuia. Aceasta, la rândul său, provoacă o pierdere de putere și o creștere a consumului specific de combustibil și lubrifiant, crește depozitele de carbon și uzura pieselor motorului. Prin urmare, calcarul trebuie îndepărtat de pe piese. Calcarul este îndepărtat chimic. Soluțiile chimice, care interacționează cu scara, o dizolvă sau o distrug, după care se îndepărtează cu ușurință sub influența presiunii apei. Detartrarea se realizeaza in instalatii sau bai speciale. În acest scop, se folosesc soluții alcaline sau acide, precum și contactul cu kerosen. Ca soluție alcalină se folosește o soluție de sodă caustică 10% la o temperatură de 75-85° C. Circulația forțată recomandată a soluției prin cămașa de apă a blocului cilindrului și chiulasei se asigură prin instalații speciale. Cu toate acestea, această soluție poate elimina doar depunerile, care includ depunerile de silicați și gips. Nu afectează depozitele de carbonat. În plus, soluția de sodă caustică, după cum s-a menționat, provoacă coroziune severă a pieselor din aliaje de aluminiu. Prin urmare, poate fi folosit doar pentru a îndepărta depunerile de pe blocurile cilindrice și chiulasele din fontă.

La unele fabrici de reparații auto se folosesc soluții alcaline în combinație cu cele acide. În același timp, eficiența curățării crește semnificativ. Soluțiile acide sunt destul de folosite pentru detartrare. În practică, se utilizează în principal o soluție de acid clorhidric. Se dizolvă bine scara oricărei compoziții (amestecate), dar inevitabil provoacă coroziunea metalului. Pentru a preveni efectul coroziv al acidului clorhidric pe suprafața metalului, în soluție se introduc substanțe speciale - inhibitori (inhibitori de coroziune).

Ca inhibitori se folosesc hexamina tehnică, medicamentele PB-5 și PB-6 etc.

În prezent, industria chimică produce acid clorhidric inhibat special care conține inhibitorul PB-5 în cantitate de până la 1%. Experiența arată că atunci când se utilizează acid clorhidric inhibat, coroziunea pieselor din fontă este redusă; Piesele din aluminiu se corodează și ele. Pentru a îndepărta depunerile din piesele de aluminiu, la soluția acidă se adaugă metanamină. După tratament, piesele de aluminiu trebuie clătite bine cu apă și soluții de neutralizare slab concentrate (până la 1%). Ca substanțe neutralizante, în apa de clătire se introduc așa-numiții pasivatori - crom, sodă etc. Pentru a îndepărta depunerile cu o soluție acidă, este necesar să se asigure circulația acestuia. În acest scop se folosesc instalații speciale. Instalația este o cadă din tablă de oțel cu o masă rulanta situată deasupra acesteia. Pe masa ruloului este instalat un bloc cilindric (sau cap de bloc), prin care o soluție de acid clorhidric este pompată prin mantaua de apă folosind o pompă. Părțile metalice ale instalației trebuie să aibă protectie anticoroziva(acoperit cu lac sau cauciuc rezistent la acizi).

Când se utilizează acid clorhidric inhibat, nu este necesar să se introducă inhibitorul PB-5 în soluție, deoarece este deja prezent în acid. Această soluție ar trebui să aibă o temperatură de 40° C. Dacă mai mult temperatura ridicata soluție, eficiența efectului său asupra calcarului crește, dar, în același timp, efectul protector al inhibitorului (urotropină), care protejează metalul de coroziune, este semnificativ redus.

Durata tratamentului unui bloc cilindru cu o soluție acidă în instalații speciale este de 20-30 min.

La unele fabrici de reparații auto, calcarul este îndepărtat de pe piesele din fontă și aluminiu folosind un contact cu kerosen KPk-1 și KPk-2. Se foloseste in amestec cu apa (50-55%), incalzita la o temperatura de 80-90 o C. Contactul cu kerosenul nu are acelasi efect pe toate tipurile de calcar. Cele mai bune rezultate se obțin la îndepărtarea calcarului, care include depozitele de silicați și gips. Acest tip de scară se găsește cel mai adesea în Ucraina și Asia Centrală. Prin urmare, în aceste zone, contactul cu kerosen este folosit destul de larg. Detartrarea folosind un contact cu kerosen se realizează într-o baie specială, care constă din două compartimente. Într-un compartiment (cel mai mic) se toarnă un amestec format din contact cu kerosen 50% și 50% apă, iar în celălalt apă curată.

Baia are un dispozitiv special (bobina) pentru încălzirea amestecului de contact cu kerosen. Blocurile de cilindri ale motorului cu capacele scoase și dopurile mantalei de apă scoase sunt instalate în compartiment cu amestecul de contact cu kerosen, cu planul de contact al capului în jos. În acest caz, lichidul ar trebui să acopere întreg spațiul interior al blocului cilindric. În 40-50 min Blocul cilindrilor se descarca si se instaleaza pentru spalare intr-un alt compartiment al baii cu apa curata. Aici blocul cilindric este spălat cu un jet de apă dintr-un furtun.

Instalațiile de detartrare prin contact cu kerosen sunt mai simple decât instalațiile de detartrare cu acid, deoarece nu necesită dispozitive complexe anticorozive.

Radiatoarele sunt detartrate direct la locul de reparații.

Curățarea suprafețelor pieselor de la vopsea veche. După dezmembrarea cabinelor de camioane, caroserii autoturismelor, piese de penaj, hote etc. îndepărtați vopseaua veche. Îndepărtarea vechiului strat de vopsea facilitează operațiunile ulterioare de control și restaurare a pieselor și este o operațiune necesară pentru pregătirea suprafeței pieselor pentru vopsire. Îndepărtarea vopselei vechi se efectuează în departamentul de dezmembrare și spălare a unei fabrici de reparații auto. Vopseaua veche este de obicei îndepărtată de pe suprafața caroserii mari de autobuz după reparații direct în departamentul de vopsire.

Vopseaua veche poate fi îndepărtată de pe caroserie (cabină) și piesele individuale folosind metode chimice și mecanice.

Metoda chimică presupune îndepărtarea vopselei vechi folosind soluții sau amestecuri chimice. Aceasta se poate face: a) prin scufundarea corpului (cabina) într-o baie cu o soluție fierbinte de sodă caustică; b) utilizarea soluţiilor de spălare aplicate pe suprafaţa caroseriei sau a cabinei.

În primul caz, piesele sunt scufundate într-o baie cu o soluție de sodă caustică de 5% și păstrate în ea timp de 20-60 min(în funcție de grosimea stratului de acoperire).

Temperatura soluției este de 75-85° C. Sub influența soluției, vopseaua se înmoaie și se prăbușește. După aceasta, piesele sunt spălate pentru a îndepărta orice sodă caustică rămasă într-o altă baie de apă fierbinte. Resturile de vopsea din locurile greu accesibile sunt îndepărtate cu raclete și perii. Această metodă este foarte productivă și a devenit larg răspândită.

Este foarte eficient să îndepărtați vopseaua veche folosind o soluție specială de decapare aplicată pe suprafața caroseriei sau a cabinei. Soluțiile de spălare sunt un amestec de solvenți organici cu parafină, a cărui peliculă protejează solvenții de evaporare și asigură astfel efectul lor coroziv asupra vopselei. Cele mai utilizate spălări sunt AFT-1 și SD, produse de industrie.

De remarcat în mod deosebit este dispozitivul de îndepărtare AFT-1, care asigură îndepărtarea completă a vopselei și vopselelor de lac de diferite compoziții și grosimi.

Spalaturile se aplica pe suprafata caroseriei (cabina) si a partilor cozii, curatate in prealabil de murdarie, folosind un pulverizator de vopsea sau o perie de par. Demachiantul trebuie incorporat in vopsea la baza, asa ca operatia de aplicare a acestuia se repeta uneori. În 3-15 min După aplicarea agentului de îndepărtare, stratul de vopsea se umflă și se umflă. Pelicula de vopsea moale poate fi îndepărtată cu ușurință cu o spatulă sau o perie de sârmă. Pentru a activa procesul de îndepărtare a vopselei vechi, se adaugă acid fosforic (H 3 PO 4) la agentul de îndepărtare standard AFT-1 la o rată de 15 ml la 1000 l spalarile. În acest caz, stratul vechi de vopsea se înmoaie și se umflă după 1,5-2,0 min.

Metoda mecanică de îndepărtare a vopselei vechi poate fi efectuată în camere speciale prin:

a) hidrosablare,

b) prelucrarea cu nisip metalic.

Esența acestor procese de prelucrare este discutată mai sus.

Cerințe de bază de siguranță

La degresarea pieselor cu solutii alcaline fierbinti se degaja intens vapori de solutii alcaline, care formeaza ceata. Inhalarea acestor vapori provoacă iritarea membranei mucoase a tractului respirator. Contactul soluțiilor alcaline cu pielea provoacă arsuri. Soda caustică (soda caustică) este o substanță cristalină albă. Ar trebui dizolvat doar în apă rece. Scăparea bucăților de sodă caustică în apă fierbinte provoacă o reacție violentă. În acest caz, stropii de soluție pot provoca arsuri la nivelul feței, ochilor și mâinilor. Vaporii solvenților organici (benzină, kerosen etc.) sunt periculoși de incendiu și explozie, vaporii de benzină sunt toxici.

Pentru a îndepărta depunerile, după cum s-a menționat, se folosește o soluție de acid clorhidric (HC1). Atunci când sunt inhalați, vaporii săi provoacă iritarea căilor respiratorii superioare și afectarea mucoasei nazale. Contactul cu soluția de acid clorhidric pe piele provoacă arsuri. Cu lucrul sistematic și pe termen lung cu soluții de acid clorhidric, pot apărea leziuni mai grave. În plus, în timpul funcționării unităților de detartrare acidă, sunt eliberate gaze toxice și explozive (hidrogen, hidrogen fosfurat etc.).

Prin urmare, atunci când spălați și curățați piesele, este necesar să luați măsuri pentru a proteja lucrătorii de efectele nocive ale soluțiilor și vaporilor de alcalii și acizi.

Mașinile de spălat, căzile și diversele instalații de detartrare și degresare trebuie să fie prevăzute cu ventilație locală; lucrătorii trebuie să lucreze în îmbrăcăminte specială și să folosească echipament de protecție (mănuși și cizme de cauciuc, șorțuri cauciucate, ochelari de protecție, aparate respiratorii etc.) pentru a se proteja împotriva efectelor nocive ale soluțiilor:

Vaporii de benzină, kerosen și alți solvenți trebuie îndepărtați din zona de lucru și prin aspirație locală. Băile și camerele pentru degresare cu soluții alcaline și solvenți trebuie să fie echipate cu capace și uși care se închid etanș.

După tratarea într-o soluție alcalină, piesele trebuie spălate în apă curată pentru a îndepărta depunerile alcaline de pe suprafața lor. Manipularea pieselor nespălate (atingerea repetată cu mânerele) poate provoca arsuri.

Imersia (instalarea) ansamblurilor de componente și piese, transportul și scoaterea (scoaterea) acestora din mașini de spălat, camere și instalații se poate face numai cu ajutorul vehiculelor de ridicare.

Țevile și băile conducătoare de abur fierbinți (75-85° C) trebuie să aibă izolație termică pentru a preveni arsurile și a reduce pierderile de căldură. Pe lângă aspirația de ventilație locală, ventilația generală este necesară în departamentul de dezmembrare și spălare a unei uzine de reparații auto.

Podelele trebuie să fie plane, netede, dar nu alunecoase, cu o pantă spre scurgere pentru a scurge apa la spălare.

Persoanele care operează unități de degresare cu ultrasunete pot fi expuse la vibrații ultrasonice dăunătoare. În acest caz, poate apărea inflamația pielii și, în unele cazuri, afectarea anumitor organe. În plus, atunci când operează instalații cu ultrasunete, personalul de operare este expus efectului combinat al zgomotului sonor și ultrasonic de înaltă frecvență, care diferă brusc de zgomotul industrial normal. Acest zgomot este aproape de zgomotul creat motoare cu reactie. Odată cu expunerea pe termen scurt la ultrasunete pe corpul uman, auzul devine agravat, iar cu expunerea pe termen lung, auzul devine plictisitor. efecte nocive asupra sistemului nervos central uman, provocând oboseală, iritabilitate și dureri de cap.

Cei care lucrează la instalații cu ultrasunete trebuie protejați nu numai de efectele nocive ale soluțiilor și vaporilor de degresanți (măsurile de protecție sunt descrise mai sus), ci și de radiațiile electromagnetice și vibrațiile ultrasonice. Băile cu ultrasunete trebuie să fie izolate fonic. Pentru a reduce zgomotul, acestea trebuie închise cu capace imediat după încărcarea sau descărcarea pieselor. La operarea echipamentelor cu ultrasunete, este necesar să se evite contactul direct al mâinilor operatorului cu lichidul, sursa de vibrații ultrasonice și piesele care sunt prelucrate. Prin urmare, atunci când încărcați și descărcați, în general, ar trebui să opriți sursa de vibrații ultrasonice. Dacă pornirea și oprirea frecventă nu este de dorit din motive de producție, atunci piesele sunt încărcate și descărcate în grătare speciale sau tăvi perforate (din metal sau nailon) cu mânere având un strat elastic (cauciuc poros etc.). Mânerele nu trebuie conectate rigid la plase și tăvi. La încărcarea și descărcarea pieselor, acestea nu trebuie să intre în contact cu lichidul și corpul băii cu ultrasunete. Pentru a răsturna piesele, plasa sau baia trebuie îndepărtată din baia cu ultrasunete. Dacă, din cauza condițiilor de lucru (de exemplu, când se lucrează cu capacele ridicate), nu este posibilă asigurarea izolației fonice a căzilor de baie, atunci lucrătorii trebuie să folosească mijloace protectie personala- purtați supresoare de zgomot externe - căști din material dens care se potrivește bine urechii, sau folosiți dopuri pentru urechi din cauciuc-neopren special. Sunt adesea folosite dopuri de bumbac, dar sunt ineficiente și provoacă iritații și dureri în urechi.

Nivelul de zgomot în intervalul sonor la funcționarea băilor închise nu trebuie să depășească 75 db.

Dacă trebuie să întoarceți piesele în timpul procesului de degresare, trebuie să purtați două perechi de mănuși: lână sau bumbac și cauciuc deasupra.

Este necesar ca podelele din apropierea acestor instalații să fie uscate și curate, iar sub picioarele muncitorilor să existe o podea din șipci din lemn sau un covor de cauciuc. Generatoarele și traductoarele de vibrații cu ultrasunete trebuie neutralizate sau împământate, iar firele către acestea trebuie așezate în conducte.

Echipament cu ultrasunete, montat într-un design izolat fonic, poate fi amplasat în încăperi în care se desfășoară alte procese tehnologice care nu au legătură cu utilizarea ultrasunetelor.

Iluminatul general și local în zonele în care piesele sunt spălate și curățate trebuie să fie rezistent la foc.

În zonele în care piesele sunt curățate cu așchii de piatră, metal și nisip umed (sablare cu hidronisip), principalul pericol este praful (particule de carbon, nisip metalic, așchii mici de piatră sau stropi de apă). Acest praf poate scăpa prin deschiderile de lucru și prin scurgerile din carcasele camerelor închise și unităților de curățare. În aceste zone este necesar să se dispună aspirarea locală din camere și instalații de tip închis pentru a crea un vid în ele care să împiedice evacuarea prafului în încăpere. Când curățați cabinele și piesele din vopsea veche cu nisip metalic spatiu deschis lucrătorul trebuie să fie protejat de praf printr-o cască specială cu alimentare cu aer pentru respirație. La curățarea mecanică a pieselor de depunerile de carbon - folosind perii și raclete metalice - suprafețele pieselor acoperite cu depuneri de carbon trebuie mai întâi umezite cu kerosen pentru a evita formarea de praf uscat.