Motto-ul congresului reflectă cu adevărat rolul semnificativ al producției și dezvoltării turnătorii complex de constructii de masini Rusia. Ponderea pieselor turnate reprezintă în medie 50-70% din masă (în industria mașinilor-unelte până la 90%) și 20-22% din costul mașinilor.

De regulă, piesele turnate suportă sarcini mari în mașini și mecanisme și determină fiabilitatea în funcționare, precizia și durabilitatea acestora. Prin urmare, în prezent, sunt impuse cerințe sporite asupra calității pieselor turnate.

Conceptul de „turnare de înaltă calitate” combină un set de cerințe pentru piesele turnate utilizate în mașini și mecanisme din diverse industrii. Principalele cerințe sunt: ​​caracteristicile de rezistență și performanță, precizie geometrică și dimensională, curățenia suprafeței, stare comercializabilă, cotele minime pentru prelucrare.

Procesul de obținere a unei turnări de înaltă calitate constă în două complexe tehnologice principale: obținerea unei topituri de înaltă calitate și pregătirea unei matrițe de turnare.Totuși, chiar și cu implementare de înaltă calitate Aceste procese tehnologice pot avea ca rezultat piese turnate defecte la turnarea aliajului într-o matriță și răcirea turnării în contact cu materialul matriței. Prin urmare, ciclul tehnologic pentru producerea unei piese turnate este lung și responsabil.

Primul complex tehnologic constă din următoarele metode tehnologice: pregătirea materialelor de încărcare și topirea lor într-o unitate de topire, prelucrarea termică și temporară a topiturii într-un cuptor, prelucrarea în afara cuptorului a topiturii (modificare, rafinare) și turnare. într-o matriță de turnare.

Al doilea complex: pregătirea amestecurilor de turnare și miez, producția de matrițe și miezuri, asamblarea matrițelor și furnizarea acestora pentru turnare (la fabricarea matrițelor din amestecuri nisip-argilă și întărire la rece) sau producția de matrițe metalice pentru turnarea la rece, turnare prin injecție, turnare centrifugă etc. După turnare, întărire și răcire în matriță, se efectuează procesele de demontare, curățare, tratament termic și amorsare a pieselor turnate.

În ciuda utilizării unui număr mare de metode tehnologice și a unei liste semnificative de materiale, turnătorie și echipamente auxiliare pentru producția de piese turnate de înaltă calitate, producția de turnătorie din Rusia ocupă o poziție de lider printre alte industrii de achiziții ale complexului de construcții de mașini, cum ar fi sudura si forja. Doar producția de turnătorie face posibilă producerea semifabricatelor modelate cu configurații și geometrii complexe cu cavități interne din aliaje feroase și neferoase, cu o greutate de la câteva grame până la 200 de tone.

Producția de turnătorie este cea mai consumatoare de cunoștințe, de energie și de materiale. În timpul dezvoltării fundamente teoretice proceselor tehnologice, se aplică științele de bază: fizică, chimie, chimie fizică, hidraulică, matematică, știința materialelor, termodinamică și alte științe aplicate.

Pentru a produce 1 tonă de piese turnate adecvate sunt necesare 1,2-1,7 tone de materiale cu încărcătură metalică, feroaliaje, modificatori, prelucrarea și pregătirea a 3-5 tone de nisipuri de turnare (pentru turnarea în forme de nisip-argilă), 3-4 kg de liant materiale (pentru turnare în matrițe de la CTS) și vopsele. Consumul de energie electrică la topirea aliajelor feroase și neferoase în cuptoarele electrice variază între 500 și 700 kW/oră. În costul turnării, costurile cu energia și combustibilul sunt de 50-60%, costul materialelor este de 30-35%.

Progresele în știință, dezvoltarea de noi procese tehnologice, materiale și echipamente au făcut posibilă în ultimii 10 ani creșterea caracteristicilor mecanice și operaționale ale aliajelor cu 20%, creșterea preciziei dimensionale și geometrice, reducerea permiselor de prelucrare și îmbunătățirea comerțului.

Îmbunătățirea calității turnării este indisolubil legată de creșterea productivității, automatizarea și mecanizarea proceselor tehnologice, a indicatorilor economici și de mediu. Prin urmare, în timpul construcției de noi și reconstrucției turnătoriilor și fabricilor vechi, alegerea proceselor și echipamentelor tehnologice se face pe baza tipului de aliaj, a masei și a gamei de piese turnate, a volumului de producție de piese turnate, cerinte tehnice la turnări de indicatori tehnici, economici și de mediu.

Pentru a dezvolta perspective și strategie dezvoltare ulterioară producția de turnătorie necesită o evaluare a stării sale în Rusia în ansamblu și separat în diferite industrii, determinarea perspectivelor de dezvoltare a industriilor prioritare și, pe baza acestora, determinarea perspectivelor de dezvoltare a aliajelor feroase și neferoase, proceselor tehnologice și echipamente.

Sa luam in considerare starea curenta producția de turnătorie în Rusia.

În 2015, la nivel mondial au fost produse 104,1 milioane de tone de piese turnate din aliaje feroase și neferoase. Volumele de producție de țagle turnate din aliaje feroase și neferoase în țări din întreaga lume sunt prezentate în Fig. 1.

Orez. 1

Potrivit estimărilor experimentale, în prezent există aproximativ 1.100 de turnătorii în Rusia, care au produs 3,8 milioane de tone de piese turnate în 2016, și aproximativ 90 de întreprinderi care produc echipamente și materiale pentru producția de turnătorie.

Distribuția turnătoriilor și fabricilor din Rusia după capacitate este prezentată în Fig. 2.

Orez. 2 Distribuția turnătoriilor și instalațiilor după capacitate, 1000 t/an și %

În prezent, în Rusia, numărul principal de turnătorii (70%) cu o capacitate de până la 5 mii de tone pe an.

Dinamica producției de piese turnate din aliaje feroase și neferoase în perioada 1985-2016 este prezentată în Tabelul 1.

tabelul 1

Dinamica producției de turnare și perspectivele de dezvoltare până în 2020

Ani	1985	1990	2000	2005	2010	2014	2015	2016	2020
Producția de piese turnate în milioane de tone, incl. din:	18,5	13,4	4,85	7,6	3,9	4,1	4,0	3,8	5,0
Fontă	12,9	9,3	3,5	5,2	2,9	2,9	2,6	2,2	2,6
Deveni	3,1	3,24	0,96	1,3	0,6	0,7	0,9	1,0	1,4
Aliaje neferoase	2,5	0,86	0,39	1,1	0,4	0,5	0,5	0,6	1,0

În fig. Figura 3 prezintă dinamica dezvoltării producției de turnare în ultimii 12 ani și perspectivele până în 2020.

Principalele motive pentru scăderea bruscă a volumelor producției de turnare în perioada 1985-2010 au fost:

1. Privatizarea. Multe fabrici (aproximativ 30%) au fost abandonate, echipamentele și comunicațiile au fost tăiate și casate, inclusiv fabricile „Tsentrolit”, care au produs aproximativ 1,5 milioane de tone de piese turnate.

2. Criza economică și tehnică generală. Lipsa legilor, un lanț de neplăți reciproce, suprastocurile de produse finite la întreprinderi, lipsa capitalului de lucru, restanțe salariale.

3. Rate mari de creditare, taxe și taxe vamale ridicate.

4. Preturi mari pentru energie, materiale, scăzut salariu si etc.

Prin urmare, din 1985 până în 2010, volumul producției de țagle turnate a scăzut de 4,7 ori.

În a doua perioadă din 2005 până în 2016, aceste motive care distrugeau industria de turnătorie au fost completate de teza la modă „Tot ceea ce poate fi cumpărat, nu trebuie produs”.

Drept urmare, în prezent, cea mai mare parte a echipamentelor nu numai în producția de turnătorie, ci și în metalurgie, utilități, agricultură și alte industrii este achiziționată în străinătate. În această formulare a întrebării, piese turnate nu sunt solicitate. Procesul de faliment și lichidare a turnătoriilor și fabricilor continuă. Astfel, din 1985 până în prezent, numărul turnătoriilor și fabricilor a scăzut de la 2500 la 1200, adică. cu 52%, sarcina medie turnătoriile existente reprezintă 42%.

Până în 2020, ne putem aștepta la o creștere a producției de turnare datorită dezvoltării industria petrolului și gazelor, feroviar, apărare, aerospațial și alte industrii. În principal, se prevede că va exista o creștere a producției de piese turnate din oțel, fontă de înaltă rezistență, aliaje de aluminiu, titan și magneziu și o scădere a importurilor de echipamente de turnătorie din cauza înlocuirii importurilor.

În ultimii 5 ani, volumele de producție de piese turnate din oțel au crescut cu 14,2%, piese turnate din aliaje neferoase - cu 15%, iar fonta a scăzut cu 24%. Pe termen lung din 2016 până în 2020. presupus (conform evaluarea de specialitate) creșterea producției de piese turnate la 5 milioane de tone ca urmare a înlocuirii importurilor a producției de piese turnate din aliaje neferoase (aluminiu, magneziu, titan, speciale), componente auto, piese turnate din oțel pentru fabricarea supapelor, industria petrolului și gazelor, transport feroviar, creșterea volumelor de producție de echipamente casnice și materiale aferente pentru diverse industrii.

Dinamica volumelor de producție în Rusia de piese turnate, echipamente și materiale este prezentată în tabelul 2.

masa 2

Dinamica volumelor de producție în Rusia de piese turnate, echipamente și materiale

Ani	2012	2016	2020
Producția de piese turnate, %	82	90	96
Producția de echipamente, %	30	35	45
Productie de materiale,%	70	80	85

Echipamentele interne de turnătorie sunt produse în principal la următoarele întreprinderi: Siblitmash JSC, Dalenergomash JSC - Amurlitmash, Litmashpribor LLC, Unirep-service LLC, Tebova-Nur LLC, AKS Plant LLC, Toledo LLC. Echipamentul de topire este produs de: LLC SKB „Sibelektorotherm”, LLC „NPF Komter”, LLC „Reltek”, CJSC „Furnalele Nakal-Industrial”, Uzina de echipamente electrice Novozybkovsky, Uzina Saratov „Elektorterm-93”, LLC „Electrotehnologie”, Ekaterinburg și SRL „Kurai” Ufa.

Cu toate acestea, ele nu satisfac pe deplin nevoile turnătoriilor și fabricilor. Prin urmare, aproximativ 65% din echipamentele de turnătorie sunt achiziționate din străinătate, în țări precum Germania, Italia, China, Japonia, Turcia, Cehia etc.

În prezent, următoarele echipamente nu sunt produse în Rusia:

• linii de înaltă performanță automate și mecanizate pentru producerea matrițelor balon și nebalon din amestecuri brute nisip-argilă și întărire la rece;
• mașini pentru realizarea matrițelor din amestecuri nisip-argilă cu dimensiunile balonului de la 400*500 mm până la 1200*1500 mm.
• mașină pentru realizarea miezurilor de turnare cu scule la cald și la rece;
• echipamente pentru vopsirea matrițelor de turnătorie;
• malaxoare discontinue si continue pentru producerea amestecurilor chimice cu o capacitate mai mare de 10 t/ora.
• mașini de răcire și mașini de turnare la joasă presiune;
• mașini de turnare centrifugă;
• Cuptoare cu inducție de medie frecvență cu o capacitate mai mare de 6 tone pentru topirea fontei și a oțelului:
• echipamente pentru regenerarea amestecurilor chimice;
• Echipament pt tratament termic turnări

Prin urmare, în perioada planificată va fi necesară achiziționarea de echipamente de turnătorie și tehnologii aferente.

Trebuie remarcat faptul că specii individuale echipamentele produse în Rusia sunt inferioare echipamentelor străine în calitate și, în unele cazuri, în cost.

Rezoluția nr. 9 din 14 ianuarie 2017 interzice achiziționarea de echipamente care nu sunt produse în Rusia. Cu toate acestea, interzicerea singură nu poate rezolva problemele producerii de echipamente de înaltă calitate. Este necesar să se stabilească o listă a principalelor fabrici - producători de echipamente de turnătorie și să le furnizeze asistență financiară pentru a moderniza producția.

În 2016, importurile de echipamente și piese de schimb din toate țările lumii s-au ridicat la aproximativ 500 de milioane de dolari SUA. Comparativ cu 2015, importurile de echipamente au scăzut cu 9%.

Conform evaluării experților, fabricile existente astăzi nu au suficientă capacitate pentru a produce echipamentele necesare industriei de turnătorie. Este necesară construirea de noi unități de producție dotate cu echipamente tehnologice moderne sau recalificarea fabricilor din alte industrii, în special fabrici din industria mașinilor-unelte.

Piesele turnate din aliaje feroase și neferoase sunt utilizate pe scară largă în diverse industrii. Fiecare industrie impune cerințe specifice corespunzătoare pentru piese turnate în ceea ce privește nomenclatura, proprietățile mecanice și operaționale, tipul de aliaj, greutatea pieselor turnate și, în consecință, după tipul de procese și echipamente tehnologice.

Producția de piese turnate pe industrie este prezentată în Fig. 3.

Producția de piese turnate din aliaje feroase și neferoase este prezentată în Fig. 4.

Distribuția volumelor de producție de turnare pe procese tehnologice de producție din Fig. 5.

Orez. 3.

Orez. 4. Producția de piese turnate din aliaje feroase și neferoase pe industrie, %

Orez. 5.

În ultimii 5 ani, peste 160 de turnătorii au fost reconstruite complet sau parțial. Procesele tehnologice promițătoare sunt stăpânite pe scară largă: topirea aliajelor de turnare în cuptoare cu inducție și cu arc electric, creșterea ponderii producției de piese turnate din fontă de înaltă rezistență, magneziu și aliaje de aluminiu și titan, fabricarea matrițelor și a miezurilor amestecurilor lor de întărire la rece, modelarea proceselor de turnătorie folosind tehnologii numerice, inclusiv 3D.

ÎN anul trecut Au crescut volumele de producție de piese turnate din aliaje de aluminiu și magneziu, care în unele cazuri înlocuiesc piese turnate din fontă și oțel. Punerea în aplicare metode moderne Prin rafinare, modificare, microaliere și degazare, pot fi obținute caracteristici de rezistență ridicată ale aliajelor de până la 450–500 MPa.

Volumele de producție de țagle turnate din aliaje neferoase (conform estimărilor experimentale) sunt date în Tabel. 3

Tip aliaj	Productie de piese turnate, mii tone/%
Total aliaje neferoase	600/100
Din aliaje de aluminiu, inclusiv lingouri	440/73,3
Fabricat din aliaje de magneziu	30/5,0
Aliajele lor de cupru	80/13,3
Fabricat din aliaje de titan	20/3,4
Aliaje de nichel	10/1,6
Și alte aliaje	20/3,4

Pentru topirea aliajelor feroase tehnologii promițătoare se topesc în cuptoare cu arc electric și cu inducție, oferind o compoziție chimică și o temperatură stabilă specificate pentru prelucrarea în afara cuptorului folosind metode de rafinare și modificate.

Din 2010 până în 2016 Volumul de topire a fontei în cuptoarele cu inducție și procesul duplex a crescut cu 30%. Trebuie avut în vedere faptul că creșterea volumelor de producție de topire electrică a fontei se realizează nu numai prin înlocuirea cuptoarelor cu cupola cu cuptoare cu inducție, ci și prin închiderea turnătoriilor cu topirea în cupola a fontei.

Trecerea la topirea electrică a fontei a făcut posibilă creșterea producției de piese turnate din fontă de înaltă rezistență cu 12,5%.

În consecință, compoziția medie a materialelor de încărcare în timpul topirii fontei în diferite unități de topire sa schimbat. Cantitatea de resturi de oțel și fontă din încărcătură a crescut cu 15%, iar cantitatea de turnătorie și fontă a scăzut cu 28%.

Metodele de producere a matrițelor și miezurilor de turnare joacă un rol important în obținerea de piese turnate de înaltă calitate. Metodele dinamice de compactare a matrițelor de turnare din amestecuri de întărire la rece sunt promițătoare. În prezent, producția de matrițe din ASG este de 60%, din CTS - 40%. În ultimii 5 ani, producția de matrițe pentru ingineria lor chimică a crescut cu 11%.

Astfel, cel mai mult direcții promițătoare dezvoltarea producției de turnătorie sunt:

Topirea aliajelor feroase în cuptoare cu inducție de medie frecvență și cuptoare cu arc de curent alternativ și continuu;

• Creație și producție echipament modern pentru fabricarea matrițelor și miezurilor de turnare:
• Dezvoltarea producției de piese turnate din fontă de înaltă rezistență și piese turnate din aluminiu, magneziu, titan și aliaje speciale;
• Construcția de noi și reconstrucția de turnătorii vechi pentru producția de echipamente de turnătorie, consolidarea turnătoriilor și fuziuni în corporații.

Modernizarea producției de turnătorie este strâns legată de pregătirea personalului. Fără pregătirea specialiștilor unei noi generații, este imposibil să se creeze și să stăpânească noi tehnologii care vizează îmbunătățirea calității produselor și creșterea productivității muncii.

Experiența ultimilor ani arată că pregătirea personalului (ingineri, tehnicieni, muncitori) trebuie să înceapă de la familia școlii.Nivelul de pregătire în școli este semnificativ mai scăzut decât nivelul cerințelor care se impun absolvenților de școală la admiterea în învățământul superior. instituţiilor.

Interesul tinerilor de a studia la o universitate pentru o specialitate de turnătorie a scăzut considerabil, iar prestigiul muncii tehnice este în scădere bruscă. Este necesar să revenim la metodologia de formare a inginerilor la universități, repartizând specialiști între întreprinderile din țară cu acordarea de prestații sociale.

Toată activitatea științifică este concentrată în departamentele de turnătorie ale universităților, care nu sunt dotate cu echipamente moderne de cercetare și mijloace didactice.

În ultimii ani, numărul departamentelor de turnătorie a scăzut drastic; procesul de fuziune a departamentelor de turnătorie cu departamentele de sudare, metalurgie și știința materialelor este în desfășurare. Legătura dintre știință și producție este ruptă; nu există o legătură strânsă între universități și întreprinderi în ceea ce privește pregătirea și utilizarea licențelor. Drept urmare, doar 30% dintre absolvenții secției de turnătorie lucrează în specialitatea lor, iar întreprinderile de turnătorie nu au specialiști înalt calificați.

În prezent, aproximativ 350 de mii de oameni lucrează în industria turnătoriei, inclusiv muncitori - 92%, economiști și manageri - 3%, ingineri - 4,8%, lucrători științifici— 0,2% (Fig. 6.)

Orez. 6.

În acest sens, nu poate fi exclusă pregătirea cadrelor didactice. Astăzi, pregătirea specialiștilor rămâne adesea în urma dezvoltării producției.

Modernizarea și reconstrucția turnătoriilor continuă încet pe baza noilor procese și materiale tehnologice ecologice, echipamente progresive, asigurând producția de piese turnate de înaltă calitate, care îndeplinesc standardele internaționale.

Totuși, unele exemple de modernizare parțială a producției de turnătorie nu îndeplinesc standardele internaționale, ritmul de îmbunătățire a calității pieselor turnate și creșterea productivității muncii. Astăzi este necesară construirea unor instalații de producție flexibile care să asigure continuitatea lanțului tehnologic al echipamentelor și posibilitatea de schimbare a acestuia la producerea unei game largi de piese turnate.

Este necesar să se dezvolte o strategie și o tactică pentru dezvoltarea producției de turnătorie în Rusia pentru următorii 10-15 ani. Având în vedere natura intersectorială a producției de turnătorie, aceasta ar trebui dezvoltată de specialiști cu înaltă calificare, cu experiență practică bogată, cu sprijinul activ al Guvernului Federației Ruse.

Fiecare ramură a complexului de construcții de mașini are propriile caracteristici privind utilizarea semifabricatelor turnate din aliaje feroase și neferoase, proprietățile mecanice și operaționale ale pieselor turnate, utilizarea semifabricatelor turnate din aliaje feroase și feroase și neferoase, proprietățile mecanice și operaționale ale pieselor turnate, utilizarea proceselor și echipamentelor tehnologice pentru producerea pieselor turnate, greutatea și nomenclatura pieselor turnate, tipul de producție (la scară mică, în serie, în masă) etc.

Prin urmare, în prima etapă, este necesar să se creeze grupuri de lucru și să se analizeze producția existentă de țagle turnate pe industrie și să se determine perspectivele de dezvoltare a acestora până în 2020 și 2030.

Pe baza acestor date, va fi posibil să se determine industriile prioritare, volumele de producție de piese turnate din aliaje feroase și neferoase și nevoia de echipamente și materiale.

În paralel, este necesar să se elaboreze o strategie pentru dezvoltarea ingineriei de turnătorie și pregătirea personalului. Este necesar să se determine producția și capacitățile tehnologice ale producției de echipamente de turnătorie la fabricile existente, să se determine lista echipamentelor care fac obiectul înlocuirii importurilor și care trebuie achiziționate în străinătate în intervalul de timp specificat al strategiei.

Prin urmare, dezvoltarea unei strategii pentru dezvoltarea producției de turnătorie în Rusia este o sarcină complexă, intersectorială și complexă care necesită anumit timpși finanțare. În lipsa unor date clare cu privire la nevoile turnărilor: „câte”, „ce” și „cui”, o strategie de dezvoltare a turnătorii nu poate fi dezvoltată și implementată cu succes.

Pentru a realiza perspectivele de dezvoltare a producției de turnătorie în cadrul strategiei, este necesar:

1. Creați federal Centrul de știință pentru producția de turnătorie pentru coordonarea activităților științifice, comunicarea științei academice cu ministerele, universitățile și fabricile.
2. Creați un departament de producție de turnătorie în structura Ministerului Industriei și Comerțului al Federației Ruse și dotați-l cu specialiști cu responsabilitatea de a coordona activitățile tehnice și tehnologice ale întreprinderilor de turnătorie din diverse industrii, dezvoltarea de noi procese tehnologice, echipamente și materiale, îmbunătățirea calificărilor inginerilor, managerilor de mijloc și muncitorilor.
3. Creați centre de cercetare și producție la departamentele de turnătorie ale universităților din țară și dotați-le cu modern echipamente tehnologice, instrumente și specialiști.
4. Construcția de noi sau modernizarea de vechi fabrici de constructii de masini, inclusiv mașini-unelte pentru fabricarea echipamentelor de turnătorie. să le ofere finanțarea necesară.
5. Reînnoiește raportarea anuală de stat a întreprinderilor de turnătorie pentru producția și achiziționarea de produse (echipamente, materiale, piese turnate, (pentru aliaje).
6. Recomandați Ministerului Educației și Științei să atribuie statutul de specialități cu deficit acut în profilul „Tunătorie” și să reia pregătirea inginerească în universități.
7. Acordați atenție activităților organizatii publiceși să le acorde competențe adecvate și sprijin financiar, ținând cont de experiența asociațiilor de turnătorie BRICS cu Guvernul.
8. Stabiliți o sărbătoare profesională „Ziua Turnatorului” în prima duminică a lunii iunie.

Sperăm că, prin eforturile comune ale oamenilor de știință, cercetătorilor, managerilor de întreprinderi, specialiștilor în turnătorie, organizațiilor publice cu sprijinul activ al Guvernului Federației Ruse, va fi posibilă creșterea semnificativă a competitivității producției de turnătorie rusă la nivel global.

I. A. Dibrov, profesor, doctor în științe tehnice, președinte al Asociației Ruse a Muncitorilor de turnătorie, metalurgist onorat al Federației Ruse, Editor sef revista „Tunător al Rusiei”

Se numește casting proces tehnologic obţinerea pieselor din metal lichid în matriţe de turnătorie. O matriță de turnare este un element care are o cavitate internă care formează o parte atunci când este umplută cu metal îndreptat. După ce metalul s-a răcit și s-a solidificat, matrița este distrusă sau deschisă și o piesă cu o configurație dată și dimensiunile necesare este îndepărtată (Fig. 13.1). Produsele obținute prin această metodă se numesc piese turnate. Producția de produse prin turnare se numește turnătorie.

Producția de turnătorie este una dintre cele mai importante industrii din inginerie mecanică. Taglele turnate sunt consumate de majoritatea sectoarelor economiei naționale. Greutatea pieselor turnate în mașini este:

Orez. 13.1. Designul matriței și turnării este în medie de 40-80%, iar costul și intensitatea forței de muncă a producției lor este de aproximativ 25% din costurile totale ale produsului.

Metoda de producere a pieselor prin turnare este mai ieftină în comparație cu forjare și ștanțare, deoarece semifabricatele turnate sunt cele mai apropiate ca dimensiune și configurație de piesele finite, iar volumul prelucrării acestora este mai mic decât în ​​cazul semifabricatelor produse prin alte metode. Turnarea produce piese turnate de configurații foarte complexe, în special cele goale, care nu pot fi realizate prin forjare, ștanțare sau alte prelucrări mecanice din material laminat sau presat, de exemplu, blocuri cilindrice, paturi de mașini, pale de turbine, roți dințate, fitinguri de gaz și apă și mult mai mult. Greutatea pieselor turnate nu este limitată - de la câteva grame la zeci de tone. Numai turnarea poate produce produse din diferite aliaje, orice dimensiune, complexitate și greutate, pentru relativ un timp scurt, cu proprietăți mecanice și operaționale destul de ridicate.

Turnătoriile în care se realizează producția de turnătorie se clasifică în funcție de aliajul utilizat, tehnologia de producție a turnării, greutatea turnărilor etc. (Fig. 13.2).

În funcție de tipul de aliaj (metal) utilizat, se disting atelierele: turnătorii de fier, turnările din oțel și turnările neferoase.

În turnătoriile de fier, piesele turnate sunt realizate din fontă gri, de înaltă rezistență, maleabilă și din alte tipuri de fontă.

În atelierele de turnare a oțelului, turnările sunt realizate din oțeluri turnate: oțeluri carbon, structurale, termorezistente, speciale etc.

Atelierele de turnare neferoase folosesc metale și aliaje precum aluminiu, cupru, magneziu, zinc, titan, bronz, alamă etc.

În funcție de greutatea și dimensiunile turnării, atelierele de turnătorie pot fi clasificate în ușoare, medii, mari, grele și mai ales grele, sau după o altă clasificare - ateliere de turnare mici, medii sau mari.

După tipul de turnare, producția de turnătorie este clasificată în turnare de nisip-argilă și turnare specială.

Sub tipuri speciale Piesele turnate includ turnarea la rece (mulaje metalice permanente), turnarea centrifugală, turnarea cu ceară pierdută (turnarea de precizie), turnarea prin ardere, turnarea la presiune înaltă sau joasă, turnarea plută etc.

Cea mai comună metodă în producția de turnătorie este turnarea în forme de nisip-argilă. Formele de turnătorie sunt realizate din nisipuri de turnare. Componentele principale ale nisipurilor de turnare sunt nisipul și argila, motiv pentru care acest tip este încă

Orez. 13.2. Principalele grupări de turnători de turnare sunt numite „turnare de pământ”. Turnarea pământului reprezintă peste 75% din producția totală de piese turnate. Sunt matrițe de o singură dată, deoarece îndepărtarea turnării necesită distrugerea lor. Pentru a obține fiecare parte ulterioară, este necesar să faceți o matriță nouă. Procesul de realizare a unei matrițe se numește turnare.

Nisipurile de turnare sunt destinate producției de matrițe de turnare, iar nisipurile de miez sunt folosite pentru realizarea miezurilor. Amestecuri de turnare și miez trebuie să fie flexibile pentru a produce o amprentă distinctă; ignifug - pentru a rezista la temperaturi ridicate ale metalului turnat; durabil - pentru a rezista la presiunea metalului turnat; permeabil la gaz, adică capabil să permită trecerea gazelor emise, precum și antiaderent, capabil să nu se sintereze cu metalul îndreptat.

Lansetele sunt in conditii si mai dificile. Prin urmare, amestecurile de miez au proprietăți mai mari decât amestecurile de turnare.

La turnare, se folosesc dispozitive speciale, al căror set se numește kit de model și baloane.

Se realizează un kit de model pentru fiecare parte separat, în funcție de configurația și dimensiunile acesteia. Este alcătuit dintr-un model, elemente de sistem de poartă și o placă de sub-model. Dacă există cavități sau găuri în designul piesei, atunci setul include și cutii de miez.

Modelul este conceput pentru a forma conturul exterior al unei piese într-o matriță. Este fabricat cu pante de turnare, toleranțe pentru prelucrarea ulterioară și contracția metalului.

Un sistem de blocare este un set de canale care furnizează metal topit în cavitatea matriței.

O placă de model este un dispozitiv conceput pentru instalarea unui model și a unui sistem de porți.

Cutia de miez este proiectată pentru fabricarea miezurilor care formează conturul intern al cavității piesei.

Baloanele sunt cadre rigide în care matrița de turnare este ținută în timpul transportului și turnării sale cu metal.

În ceea ce privește aliajele de turnare, în producția de turnare se folosesc doar acele metale și aliaje care au proprietăți bune de turnare: fluiditate ridicată, contracție scăzută și tendință scăzută de segregare.

Fluiditatea este capacitatea unui metal de a umple cavitățile matriței.

Contracția este proprietatea metalelor de a scădea în dimensiune pe măsură ce se răcesc.

Licuarea este eterogenitatea compoziției chimice a diferitelor părți ale turnării.

Producția de turnătorie este unul dintre cele mai complexe din punct de vedere organizatoric și tehnic procese de construcție a mașinilor. Organizarea turnătoriilor, care are o cantitate mare de date inițiale, este un proces complex și care necesită multă muncă. Cu toate acestea, au fost dezvoltate modele standard ale principalelor secțiuni ale turnătoriilor cu un set de echipamente, tehnologie standard și organizare a producției.

Baza pentru proiectarea atelierului și a tuturor departamentelor sale este programul atelierului.

Metodele de realizare a piesei turnate, caracteristicile lor și domeniul de aplicare sunt prezentate în tabel. 13.1.

Turnătoriile sunt de obicei situate în clădiri separate.

Clădirile de tip cadru sunt proiectate pentru turnătorii. Cadrul de susținere este format din stâlpi montați pe fundații și legați prin grinzi și ferme. Ferpile stâlpilor și fermele care se sprijină pe acestea formează cadre transversale, care sunt conectate în direcția longitudinală prin grinzi de fixare a fundației, grinzi de macara. O astfel de clădire asigură o ventilație mecanică eficientă, aerisire și iluminare.

Fundația, coloanele, pereții și tavanele formează cadrul portant al clădirii, care preia toate sarcinile. Acoperirea acoperișului depinde de tipul de acoperire a clădirii, de condițiile climatice ale zonei și de condițiile interioare ale încăperii. Cele mai utilizate sunt acoperișurile multistrat laminate din materiale impermeabile, care sunt așezate peste un strat de izolație folosind mastic de bitum. Deoarece clădirile au multe deschideri, este necesar să se aranjeze scurgerea interioară a apei prin pâlnii în acoperiș și coloane în canalul de scurgere. Acoperișul este construit după tipul felinarului. Tipul de felinare pentru clădiri industriale este atribuit în conformitate cu cerințele tehnologice, sanitare și igienice și condițiile climatice ale zonei de construcție. Lampioanele instalate pe acoperișul clădirilor industriale sunt împărțite în lumină, aerare și aerare ușoară, iar în funcție de locația lor față de travee - în bandă și spot. Pentru zona climatică centrală în încăperi cu degajări mari de căldură, se folosesc felinare cu două fețe cu aerare ușoară, cu geam vertical.

În etapa de elaborare a unui studiu de fezabilitate și la elaborarea sarcinilor pentru proiectarea unei turnătorii, este necesar să se țină seama de:

• 1) disponibilitatea căilor de acces, inclusiv a căilor ferate;
• 2) prezența unor resurse energetice semnificative;
• 3) direcția predominantă a vântului;
• 4) prezența instalațiilor de tratare și a zonelor de depozitare a deșeurilor de producție;
• 5) îndepărtarea față de atelierele de prelucrare etc.

Pentru alegerea corecta tip de clădiri, sisteme de încălzire și ventilație, precum și structuri portante și de închidere, în timpul studiilor tehnice este necesară colectarea datelor meteorologice: temperatura și umiditatea aerului, viteza vântului, cantitatea de precipitații, adâncimea de îngheț a solului etc.

Tabelul 13.1

Metode de realizare a piesei turnate, caracteristicile și domeniul lor de aplicare 1

Metode de realizare a turnărilor	Greutate de turnare, t	Material
Forme unice
Turnare manuală: in sol cu ​​varf			Paturi, corpuri de mașini, rame, cilindri, capete de ciocan, traverse
conform șablonului			Piese turnate sub formă de corpuri de rotație (dintate, inele, discuri, țevi, scripete, volante, cazane, cilindri)
în baloane mari		Oțel, fontă cenușie, maleabilă și ductilă, metale și aliaje neferoase	Paturi, suporturi, cutii de viteze, blocuri cilindrice
în baloane detaşabile cu miez alcătuite dintr-un amestec cu priză rapidă			Paturi GM K, mașini automate de fixare a șuruburilor, foarfece; vă permite să reduceți alocațiile cu 25-30% și intensitatea muncii de prelucrare cu 20-25%
în sol cu ​​un balon superior și un strat de față dintr-un amestec cu întărire rapidă			Chaboți, rame, cilindri; vă permite să reduceți intensitatea forței de muncă la fabricarea și prelucrarea pieselor de prelucrat prin reducerea alocațiilor cu 10-18%
în tije			Piese turnate cu o suprafață striată complexă (capete și blocuri, ghidaje)
deschis în sol			Piese turnate care nu necesită prelucrare (plăci, căptușeli)

1 Manual de tehnolog în inginerie mecanică. URL: http://stehmash.narod.ru/stmlstrl2tabl.htm

Metode de realizare a turnărilor	Greutate de turnare, t	Material	Domeniul de aplicare și caracteristica metodei
în baloane mici și medii			Mânere, roți dințate, șaibe, bucșe, pârghii, cuplaje, capace
Mașină de turnat: în baloane mari			Capete, suporturi, corpuri de paturi mici
în baloane mici și medii			Roți dințate, rulmenți, cuplaje, volante; vă permite să produceți piese turnate cu o precizie sporită cu rugozitate scăzută a suprafeței
Turnare coajă: nisip-rășină			Piese turnate de formă critică la scară largă și productie in masa
întărire chimică cu pereți subțiri (10-20 mm)		Oțel, fontă și aliaje neferoase	Piese turnate mici și medii în formă critică
întărire chimică cu pereți groși (50-150 mm grosime)			Piese turnate mari (paturi de ciocan de ștanțare, cale de laminoare)
înveliș de sticlă lichidă		Oteluri carbon si rezistente la coroziune, cobalt, aliaje de crom si aluminiu, alama	Piese turnate de precizie cu rugozitate scăzută a suprafeței în producția de masă
turnare cu ceară pierdută		Oțeluri și aliaje înalt aliate (cu excepția Metale alcaline reacționând cu silicea stratului de față)	Pale de turbine, supape, duze, angrenaje, scule de tăiere, piese de instrumente. Tijele ceramice permit producerea de piese turnate cu o grosime de 0,3 mm și găuri cu un diametru de până la 2 mm
turnare solubilă		Titan, oțeluri rezistente la căldură	Pale de turbine, piese de instrumente. Modelele cu sare reduc rugozitatea suprafeței
turnare congelată			Piese turnate cu pereți subțiri (grosimea minimă a mașinii 0,8 mm, diametrul găurii de până la 1 mm)

Metode de realizare a turnărilor	Greutate de turnare, t	Material	Domeniul de aplicare și caracteristica metodei
turnare folosind modele umplute cu gaz		Orice aliaje	Piese turnate mici și medii (pârghii, bucșe, cilindri, carcase)
Forme multiple
Turnare în matrițe: ipsos			Piese turnate mari și medii în producție de masă
nisip-ciment
cărămidă
argilă-cuarț
argilos
grafit
piatră
metalo-ceramică și ceramică
Turnare la rece: cu plan de despărțire orizontal, vertical și combinat	7 (fontă), 4 (oțel), 0,5 (metale și aliaje neferoase)	Oțel, fontă, metale neferoase și aliaje	Piese turnate modelate în producție pe scară largă și în masă (piston, carcase, discuri, cutii de alimentare, glisiere)
turnare cu matriță căptușită		Oțel austenitic și feritic	Pale de rotor de turbine hidraulice, arbori cotiți, cutii de osii, capace pentru cutii de osii și alte piese turnate mari cu pereți groși
Turnare prin injecție: la mașini cu camere de compresie orizontale și verticale		Aliaje de magneziu, aluminiu, zinc și plumb-staniu, oțel	Piese turnate de configurație complexă (teuri, coturi, inele pentru motor electric, piese de instrumente, bloc motor)
folosind vid		Aliaje de cupru	Piese turnate dense de formă simplă
turnare centrifuga pe masini cu axa de rotatie: verticala			Piese turnate de tipul corpurilor de rotație (jante, angrenaje, anvelope, roți, flanșe, scripete, volante), piese de prelucrat în două straturi (fontă-bronz, oțel-fontă) la /: d

Metode de realizare a turnărilor	Greutate de turnare, t	Material	Domeniul de aplicare și caracteristica metodei
orizontală		Fontă, oțel, bronz etc.	Conducte, manșoane, bucșe, osii cu /:d >1
înclinat (unghi de înclinare 3-6°)			Țevi, puțuri, lingouri
verticală, care nu coincide cu axa geometrică a turnării			Piese turnate modelate care nu sunt corpuri de rotație (pârghii, furci, plăcuțe de frână)
Ștanțarea aliajelor lichide:		Aliaje neferoase	Lingouri, piese turnate modelate cu cavități adânci (pale de turbină, fitinguri presiune ridicata)
cu cristalizare sub presiunea pistonului		Fontă și aliaje neferoase	Piese turnate masive și cu pereți groși, fără găuri de gaz și porozitate; este posibil să se obțină semifabricate compactate din materiale neturnate (aluminiu pur)
turnare prin presare	Panouri de până la 1000x2500 mm grosime	Aliaje de magneziu și aluminiu	Piese turnate de dimensiuni mari, inclusiv cele cu nervuri
aspirare cu vid		Aliaje pe bază de cupru	Piese turnate mici, cum ar fi corpurile de rotație (bucșe, manșoane)
secvenţial regizat cristalizare		Aliaje neferoase	Piese turnate cu grosimea peretelui de până la 3 mm și lungimea de până la 3000 mm
turnare la presiune joasă		Fontă, aliaje de aluminiu	Piese turnate cu pereți subțiri cu o grosime a peretelui de 2 mm la o înălțime de 500-600 mm (chiulasă, pistoane, căptușeli)
continuu	Conducte cu diametrul de 300-1000 mm

TURNĂTORIE, unul dintre procedeele tehnologice de realizare a unui produs prin umplerea cu metal topit a unei matrițe pre-preparate, în care metalul se întărește. Importanța producției de turnătorie în inginerie mecanică se caracterizează prin faptul că peste 75% din greutatea tuturor pieselor mașinilor și sculelor sunt turnate. Producerea pieselor prin turnare nu este doar o metodă simplă și, prin urmare, ieftină, ci adesea cu modele foarte complexe și dimensiuni mari ale pieselor - este singura. Procesul de turnătorie poate produce și produse din metale care nu pot fi forjate. În producția de turnătorie, piesele de mașini sunt fabricate individual, în loturi și, în unele cazuri, în cantități de masă.

Materialele de turnare sunt: ​​materiale de turnare (fontă, oțel, cupru și aliajele acestuia, aluminiu și aliajele acestuia etc.); materiale de turnare (nisip, argilă etc.); materiale auxiliare: combustibil, materiale refractare, fluxuri etc. Principalele operațiuni în producția de turnătorie sunt următoarele: 1) pregătirea pământului de turnare, 2) realizarea unei matrițe (turnare), 3) topirea metalului, 4) asamblarea și turnarea matriței. , 5) eliberarea piesei turnate din matrițe (demontare), 6) curățarea turnării (tăiere, curățare și tundere), 7) tratament termic (recoacere sau tratament termic complet).

Realizarea matrițelor (mulare). În producția de turnătorie se folosesc: matrițe provizorii, în principal din lut și nisip, și forme metalice permanente, Cap. arr. de otel. În timpul solidificării, metalul scade în volum (fenomen de contracție), astfel încât matrița se face mai mare ca dimensiune decât produsul prin cantitatea de contracție. Fenomenul de contracție afectează rezistența turnării și, uneori, chiar și integritatea acesteia, atunci când, de exemplu, masa de turnare (tijele) înconjurată de metal lichid este prea puternică și neclintită, iar metalul de turnare se contractă pe măsură ce se solidifică. Prin urmare, în matrițe temporare, compusul de turnare trebuie utilizat. flexibil; cu matrițe permanente, este necesar (în funcție de viteza de solidificare a metalului) aruncarea produselor din acestea în timp util, ceea ce se realizează printr-o acțiune foarte precisă (în timp) a mecanismelor adecvate.

Formele constante au fost dezvoltate de Ch. arr. pentru turnarea metalelor neferoase cu punct de topire scăzut și parțial pentru fontă; Pentru oțel, formele permanente sunt rareori utilizate, deoarece este foarte dificil (chiar și pentru fontă) să alegeți un metal care poate rezista la încălzirea și răcirea repetate. Turnarea în matrițe permanente cu conuri metalice din aliaje de aluminiu a devenit deosebit de răspândită. Formele permanente includ așa-numitele matrițe cu durată lungă de viață, propuse și patentate de Holley Carburetor Co., Detroit. Sunt fabricate din material rezistent la foc foarte durabil. Toată dificultatea realizării acestor forme constă în găsirea materialului potrivit (caolin, magnezie, bauxită) și conectarea lui bine cu carcasa din fontă. Suprafața stratului refractar poate fi reglată până la uzură, după care stratul refractar se aplică din nou. Fonta și alte metale (cu excepția oțelului) sunt turnate în astfel de matrițe. Nu există albire a fontei și turnarea este bine prelucrată.

Formele temporare sunt realizate folosind modele sau șabloane, care sunt o copie exactă a turnării (creștetă cu cantitatea de contracție), și baloane - cutii dreptunghiulare sau pătrate (mai rar rotunde) fără fund sau capac. Baloanele servesc pentru a da rezistență materialului de turnare și pentru a folosi cât mai puțin pământ de turnare în timpul turnării. Mult mai rar, mularea se face în sol fără baloane sau cu un singur balon superior.

Schematic, procesul de realizare a matrițelor este următorul. 1) Jumătate din model este așezată pe o placă de submodel (Fig. 1). 2) Jumătatea inferioară a balonului se așează pe placă și se acoperă cu câțiva mm pământ de model (Fig. 2), ușor compactat în jurul modelului (în majoritatea cazurilor manual); după aceasta, pământul de umplere este turnat în balon (în partea de sus sau mai mult), care este apoi compactat b. sau m. foarte mult în funcție de mărimea și natura turnării; forma este ventilată (găurită în mai multe locuri cu un ac de păr).

3) Balonul umplut se răstoarnă împreună cu placa de model (Fig. 3); placa falsă este îndepărtată; Suprafața balonului inferior este stropită cu nisip separator. 4) Pe jumătatea inferioară a modelului, așezați jumătatea superioară a modelului, acoperită cu un strat de nisip pentru model, și balonul superior (Fig. 4), în care sunt așezate modelele sprue și cap (Fig. 5) . 5) După compactarea pământului de umplere, baloanele sunt separate și modelele sunt îndepărtate din fiecare jumătate. 6) Se introduce o tijă în matrița inferioară eliberată de model (Fig. 6), care se prepară separat. 7) Balonul inferior cu tija este acoperit cu balonul superior (Fig. 7); baloanele asamblate sunt încărcate, adică o greutate este plasată pe balonul superior pentru a-l proteja de plutire atunci când matrița este umplută cu metal lichid.

Metodele de umplere a baloanelor cu material de turnare și compactarea acestuia sunt prezentate în Fig. 8.

Mașinile de turnat sunt împărțite în trei tipuri principale: presat, scuturat și aruncat nisip. Fiecare mașină de turnat este echipată cu dispozitive pentru eliberarea modelului din balon. Principalele metode de eliberare a modelului din baloane sunt prezentate în Fig. 9.

În conformitate cu metodele de eliberare a modelelor din baloane, mașinile de turnat se împart și în subgrupe: 1) mașini cu baloane de ridicare, 2) mașini cu o placă rotativă și 3) mașini cu o placă de broșare.

În fig. 10 prezintă o mașină de turnat obișnuită de presare (cu presare manuală de jos); în fig. Figura 11 prezintă unul dintre cele mai noi tipuri de mașini de presare cu scuturare ale sistemului Nichols, care funcționează cu aer comprimat.

Placa de model a acestei masini este montata pe suportul model B; balonul (neprezentat în diagramă) este conectat fie la plăcuța modelului, fie la cadrul E, care servește ca suport pentru balon. Așezați mânerul supapei N la dreapta. Apare tremuratul; în acest caz, aerul trece în interiorul pistonului B sub pistonul A, care poartă placa modelului. Ridicarea pistonului este controlată automat prin ridicarea geamurilor F de marginea inferioară a pistonului. Prin aceste ferestre, aerul curge în pistonul B și în atmosferă. În timpul agitarii, traversele H cu blocul de presare stau deasupra balonului.

Apoi mânerul supapei N este rotit spre stânga. Apoi aerul trece printr-un alt fir de sub pistonul B și ridică ambele pistoane cu placa model, ramele D și E și un balon agitat umplut cu nisip și îl presează pe acesta din urmă împotriva blocului de presare, așa cum se realizează compactarea. Rotiți din nou mânerul N în poziția de mijloc, care deschide orificiul de evacuare a cilindrului de presare. Cad ambele pistoane A și B, suportul modelului D cu placa modelului și cadrul E care susține balonul, iar pe lângă pistonul de presare B, servesc drept ghidaje tijele rotunde G. În timpul mișcării, tijele G sunt oprite de clichete. C la o înălțime cunoscută, astfel încât cadrul E cu forma finită se oprește în timp ce Sistem B-A-D cu placa de model continuați să vă deplasați în jos; în acest caz, modelul este scos din matriță. După pomparea traversei cu blocul de presă, matrița este ușor de îndepărtat. Pentru a asigura o mișcare verticală precisă a suportului model D, există patru tije de ghidare M în masa de scuturare. Tijele G din poziția inferioară sunt scufundate într-o baie de ulei, precum și ghidajele M, pentru a asigura o bună ungere și o cădere lină a cadrului E, scop în care clichetul C este rotit spre dreapta prin deplasarea pârghie de picior.Pe cadrul E puteți atașa o placă de broșare, pe care balonul este deja așezat astfel , astfel încât la un model înalt cu pereți abrupți să lucrați folosind metoda de tragere. În ambele cazuri, un vibrator pe cadrul D ajută la îndepărtarea modelului. În fig. Figura 12 prezintă unul dintre numeroasele modele de suflantă de nisip - cea mai recentă mașină de turnat, care simultan umple balonul cu pământ de turnat și îl compactează pe acesta din urmă prin acțiunea forței centrifuge.

Materialul de turnare este transferat printr-un lift într-un jgheab de scuturare, apoi într-o curea, care îl transferă pe capul aruncător de nisip; aici pământul este ridicat de o găleată care se rotește rapid a capului de lucru, care taie o porțiune de pământ din cantitatea totală și, cu o viteză enormă (12-18 m/sec), dirijează pământul în balon, unde este compactat. Principalul avantaj al suflantei de nisip în comparație cu alte tipuri de mașini de turnat este că nu este asociat cu o anumită dimensiune a balonului, așa cum este cazul la alte mașini de turnat și, prin urmare, doar suflătorul de nisip rezolvă problema mecanizării lucrării. de umplere a baloanelor cu material de turnare și compactare a acestuia din urmă în turnătorii, unde predomină munca individuală. În plus, suflantul de nisip are o productivitate extrem de ridicată.

Contururile interne ale unei piese, golurile etc. se obțin folosind tije sau conuri, care se prepară separat de matrițele în așa-numitele. cutii de miez. Deoarece în timpul procesului de turnare conurile sunt în cele mai multe cazuri înconjurate de metal topit, problema unei ventilații adecvate devine extrem de importantă: permeabilitatea la gaz a conurilor trebuie să fie semnificativ mai mare decât permeabilitatea la gaz a formei în sine. În fig. Figura 13 prezintă un desen al unui miez (jumătate de cutie de miez).

Pentru a crește permeabilitatea la gaz a tijei, în interiorul acesteia este plasat un cordon de ceară (ciment), a cărui ceară se va topi în timpul uscării, lăsând astfel. trecere liberă pentru gaz. Pentru a crește rezistența tijei la acțiunea unei coloane de metal topit, tija este echipată cu un cadru metalic special. Pentru producția de astfel de piese turnate critice și complexe, cum ar fi blocuri auto, radiatoare etc., așa-numitele. tije de ulei, care sunt preparate în majoritatea cazurilor din nisip de cuarț pur cu adaos de diverși lianți pentru legare; Dintre acestea, uleiul de in ar trebui considerat cel mai bun, dar se folosesc și ulei de fasole, ulei de porumb, melasă, dextrină, gluten etc.. Cu ajutorul conurilor, puteți obține nu numai conturul intern, ci și extern al Partea ( turnare fără balon). Multe fabrici din America folosesc această metodă, omițând toate lucrările de formare și înlocuind-o cu lucrări de bază, care nu necesită forță de muncă deosebit de calificată.

Formele fabricate sunt pulverizate cu cărbune sau grafit fin măcinat sau vopsite cu o masă special făcută ( beluga sau vopsea), care este un amestec foarte lichid de argilă refractară, făină și clei; La finisarea matrițelor pentru turnarea fierului, la o astfel de masă se adaugă grafit fin sau cocs. Netezirea suprafeței matriței cu un fier de netezire este interzisă. După terminare, matrița este fie plasată în uscător (mai des) și colectată pentru turnare, fie (mai rar) intră în procesul de turnare sub formă brută - turnare umedă. Uscarea matrițelor pentru diferite metale se realizează la diferite temperaturi: pentru oțel 500-600°C, pentru fontă 200-300°C, pentru metale neferoase 150-250°C. Formele permanente și pe termen lung sunt întotdeauna ușor încălzite înainte de turnare (până la 75-100°C); apoi, pentru turnările ulterioare, dimpotrivă, se răcesc astfel încât temperatura lor să nu depășească 75-100°C. O atenție deosebită trebuie acordată problemei uscării tijelor, pentru care se folosesc cu succes uscătoare continue, care fac posibilă reglarea temperaturii de uscare în limite strict definite cu o fluctuație de ±5°C. Deoarece matrița umedă este mai flexibilă decât cea uscată, adesea multe piese turnate care eșuează în forma uscată reușesc în forma umedă. Cu toate acestea, forma verde necesită o atenție deosebită la compoziția masei de turnare (este necesară o porozitate mare pentru a îndepărta nu numai gazele eliberate din metal, ci și vaporii de apă) și compactarea adecvată a formei. Nu compactați prea mult („inel”) și nu umpleți masa de turnare prea slab (în caz contrar, metalul lichid va spăla pereții matriței) - o sarcină care poate fi rezolvată doar de un muncitor foarte experimentat.

Topirea metalului. Materialele de turnare trebuie să aibă următoarele proprietăți: a) fluiditate, adică capacitatea metalului topit de a umple matrița; b) contracție minimă, adică capacitatea turnării de a-și păstra forma; c) cea mai mică tendință la segregare; d) posibil punct de topire scăzut. Aproape tot metale industriale(cu excepția aluminiului) în forma lor pură nu îndeplinesc aceste condiții: de exemplu, fierul are un punct de topire foarte ridicat și are o fluiditate nesemnificativă și o contracție mare; cuprul, deși nu are un punct de topire foarte mare, dar datorită tendinței excesiv de ridicate de a dizolva gazele, obținerea de piese turnate dense, fără bule este foarte dificilă și necesită conditii speciale pentru a evita piese turnate defecte. Amestecurile de alte metale și metaloizi la metalul de bază (fier, cupru etc.) îmbunătățesc semnificativ calitățile de turnare în sensul scăderii punctului de topire, reducerii coeficientului de contracție etc. Un amestec de carbon cu fier în cantitate de 1,7% sau mai mare scade temperatura de topire a fierului de la 1528°C la 1135°C, coeficientul de contracție - de la 2% la 1%; un amestec de zinc sau staniu cu cupru și aluminiu le îmbunătățește semnificativ calitățile de turnare. Aliajele aluminiu-cupru și aluminiu-siliciu au cele mai bune calități de turnare. Oțelul pentru turnare este utilizat în două tipuri: cu un conținut de C de 0,15 până la 0,18% (rezistență la tracțiune 36 kg/mm2) și de la 0,30 până la 0,35% (54 kg/mm2); Mn< 0,6-0,8%, Si < 0,20%; S и Р обыкновенно менее 0,05%. Этот состав обеспечивает плотность отливки. Специальные стали для литья применяются редко. В табл. 1 приводятся наиболее употребительные литейные сплавы алюминия.

Pentru a obține o turnare a calităților necesare la cel mai mic cost, trebuie să știți în ce condiții va funcționa turnarea, ce calități vor fi necesare de la ea și ce schimbări vor avea loc în metal atunci când acesta este retopit. Pe baza acesteia, se face un calcul al taxei. Pe lângă materialele de turnare inițiale, taxa include și deșeuri de turnătorie (grues, pinteni, piese turnate refuzate, stropi de la oale de turnare etc.) și fier vechi.

Mai jos este un exemplu de calcul numeric al unei încărcături (conform Moldenka) de fontă cenușie rezistentă la acid (Tabelul 2).

Este necesar să se calculeze amestecul cu următoarea compoziție: 3,25% C, 1,53% Si, 1,25% Mn, 0,20% P, 0,05% S. Pentru calcul se iau anumite valori ale pierderii elementului în timpul topirii într-un cuptor cu cupola. Sarcina este de a determina cantitățile relative în care trebuie amestecate fontele grupeloreu,II și III pentru a obține un amestec de compoziție (în %): 1,82 Si, 1,91 Mn, 0,1 P, 0,016 S.

Pentru a face acest lucru, pe axele Mn-Si (Fig. 14) lăsăm deoparte conținutul corespunzător de Si și Mn; Prin conectarea punctelor corespunzătoare celor trei fonte (liniile de turnătorie 4, 5 și 6), vedem că punctul de compoziție medie a amestecului necesar este situat în interiorul triunghiului I-II-III, care indică posibilitatea preparării amestecului necesar din aceste 3 tipuri de fontă. Conectăm vârfurile triunghiului I-II-III de punctul O și continuăm dreptele IO,IIO și IIIO până când se intersectează cu laturile opuse ale triunghiului în punctele a, b și c.

Apoi luăm o dreaptă arbitrară O 2 O 1 (Fig. 15), împărțită în 100 de părți egale (100%), iar la capetele acestei drepte trasăm linii drepte 0 2 K și 0 1 L, paralele cu fiecare. altele, într-un unghi arbitrar. Din punctul O 1, îndepărtați segmentele O 1 l, O 1 lI, O 1 III, egalO.I.OII, OIII. În același mod, din punctul O 2 întindem linii drepte O 2 a, O 2b și O 2 c, respectiv egale cu Oa, Ob și Os. Legarea punctelor a cu I, b cuII și c cu III, vom citi imediat pe linia dreaptă O 2 O 1 că fonta I trebuie luată 34%, fontăII - 51% și fontă III - 15%. În consecință, fiecare 150 kg de sarcină va consta din 34 kg fontă I, 51 kg fontă II, 15 kg fontă III; 30 kg de deșeuri proprii și 20 kg de deșeuri achiziționate.

Pentru topirea diferitelor metale se folosesc cuptoare de diferite modele: pentru topirea oțelului - cuptoare cu focar deschis (acide și bazice), cuptoare mici Bessemer (de exemplu, Tropenas, Robert); fontă - cuptoare cupola, cuptoare reverberative și instalații cu creuzet; pentru aluminiu, cupru și aliajele acestora - diverse modele creuzet, flacără și cuptoare electrice. Procesul de topire a cupolei este cel mai economic și deci cel mai comun; utilizarea creuzetelor este limitată de costul ridicat al procesului și de inconvenientul extrem de a produce piese turnate (de exemplu, piese turnate în formă de oțel) din creuzete. Cuptoarele cu flacără pentru turnarea neferoase sunt incomode deoarece efectul oxidant al flăcării strică calitatea metalului, iar oxizii metalici eliberați în încăpere au un efect dăunător asupra sănătății lucrătorilor; în plus, este necesar ca temperatura de turnare a metalelor neferoase să fie în limite foarte înguste, predeterminate (de exemplu, pentru aluminiu 700 ± 20 ° C). Recent, cuptoarele electrice au devenit larg răspândite diverse sisteme pentru topirea ch. arr. oțel și metale neferoase. Principalul avantaj al cuptoarelor electrice este indiferența lor față de reacțiile chimice care au loc în timpul topirii și, ca urmare, un metal mai curat; apoi capacitatea de a regla, într-un interval foarte larg, gradul de supraîncălzire a metalului, deșeurile sale mai mici etc. Pentru a topi fonta, utilizarea energiei electrice este mult mai costisitoare decât topirea în cuptoare cu cupola și, prin urmare, este relativ rară. si numai sub forma unui proces combinat: cuptor cupola-electric sau cuptor cupola.Furn Bessemer-electric, in conformitate cu cerinte speciale, prezentat de producție. La topirea metalelor neferoase în cuptoarele electrice, deșeurile sunt reduse: de exemplu, deșeurile de alamă în creuzete sunt de 4-6%, în cuptoarele electrice 0,5-1,5%. În tabel Tabelul 3 prezintă date comparative cu privire la costul de topire a 1 tonă de alamă în creuzete și cuptoare electrice ale sistemului Ajax.

Tehnica turnării. Aprovizionarea matriței cu metal topit este una dintre cele mai importante operațiuni în producția de turnătorie; metal, perfect compus (prin analiză), topit și dezoxidat conform celor mai bune instrucțiuni, b. stricat de punerea ineptă în formă. În primul rând, este necesar să se asigure că fluxul de metal care intră în matriță este continuu și umple complet canalele care furnizează metalul în matriță. Pentru a face acest lucru, este necesar să se calculeze corect raportul reciproc al secțiunilor transversale ale porții, colectorului de zgură și alimentatoarelor (Fig. 16); Deci, cu un diametru al porții de 20 mm, aria secțiunii transversale a porții = 315 mm 2, aria colectorului de zgură trebuie luată mai mică, și anume 255 mm 2, iar suma suprafețelor de alimentatoarele nu trebuie să depășească 170 mm 2.

În fig. 17-22 prezintă exemple de instalații corecte și incorecte de porți, capcane de zgură și alimentatoare.

Smochin. 17, 18 și 19 oferă exemple instalare corectă, smochin. 20 - instalare incorectă deoarece secțiunea transversală a spruce este prea mică și în timpul turnării metalul nu va umple complet capcana de zgură, drept urmare zgura va cădea în matriță și va strica turnarea. În fig. Figura 21 arată o instalare incorectă: spruce este plasat direct deasupra alimentatorului, zgura intră direct în matriță. În fig. 22 sprue este deplasat și plasat direct deasupra alimentatorului, zgura cade în matriță. Pentru a evita cavitățile de contracție, în piesele turnate din oțel sunt plasate două opritoare. Profiturile din oțel turnat ocupă aproximativ 25-30% din greutatea turnării. Piesele turnate mici din oțel, fonta (cu excepția celor foarte critice) și piesele turnate neferoase sunt turnate fără profit. Umplerea matrițelor necesită o anumită îndemânare. Metalul nu poate fi turnat în spruce cu întreruperi ale fluxului. În unele cazuri, când este necesară o presiune ridicată, ei încearcă să direcționeze un flux de oțel din oală direct în spruce, creând astfel. greva de otel. Turnarea oțelului este considerată completă atunci când metalul apare în profit. În acest moment, în turnările mari, este de preferat să adăugați metal în margini, mai degrabă decât prin sprue. Acea. se creează un profit fierbinte, alimentând turnarea (în timp ce se reduce volumul metalului de solidificare) de sus, dar nu de jos (ceea ce este dăunător). Se recomandă dezoxidarea metalului finit cu spigel de silice înainte de eliberare. Acest aditiv face metalul mai calm și se toarnă bine. Cavitățile de contracție se formează în părțile cele mai groase ale pieselor turnate. Opinia comună că prezența bulelor de contracție în piese turnate reduce rezistența metalului nu este întotdeauna corectă: o bula închisă în metal este o sferă (ca o cupolă) cu cristale aranjate în mod regulat și prezintă o rezistență semnificativă la distrugere, în special la strivire. Forjarea acestei bule prin forjare formează un pliu, a cărui prezență cu siguranță slăbește metalul. Pentru a evita formarea de bule de contracție, se utilizează turnarea centrifugă și turnarea sub presiune.

Turnarea centrifugă implică introducerea metalului topit într-o matriță de metal care se rotește rapid, unde forța centrifugă îl face să adere la suprafața exterioară a matriței rotative. Acea. puteți pregăti o varietate de corpuri de rotație. Schema de funcționare a unei mașini de turnare centrifugă este prezentată în Fig. 23.

Forma este cilindrul A. Cu ajutorul mânerului C se poate realiza forma A. mutat înapoi (pe desen - la dreapta). Un piston la capătul axului cu o suprafață cu nervuri de răcire F formează peretele din spate al matriței. La începutul turnării, matrița A este presată complet strâns pe corpul B, după care oala B umplută cu metal topit este laminată în matrița D, care este pusă simultan în rotație. Prin rotirea roții de mână E, metalul topit este turnat în matriță. De îndată ce metalul se întărește, matrița A este mutată spre dreapta pe piston, care stoarce turnarea. Metoda de turnare centrifugă în fabricarea țevilor din fontă a devenit deosebit de răspândită. Materialul din care sunt pregătite matrițe pentru turnarea centrifugală este selectat deosebit de atent în funcție de condițiile de funcționare ale mașinii de turnare centrifugă. Pentru matritele cu grad mare de incalzire, fonta, datorita tendintei de crestere (cresterea volumului cu incalziri repetate), nu este recomandata; utilizarea oțelului dă rezultate mai bune. Matrite fara captuseala, incalzite sau racite cu apa, pot fi realizate din otel, dar durata lor de viata este scurta. Prin urmare, este de preferat să se realizeze matrițe din nicrom (60% Ni și 40% Cr) sau din metal Becket, precum și dintr-un aliaj cu următoarea compoziție: 80% Ni și 20% Cr. Acest aliaj poate rezista la sarcini de temperatură prelungite și repetate de peste 1370°C. Cerința esențială este ca matrițele din oțel să nu aibă cavități mai apropiate de 3 mm de suprafața interioară a matriței și ca această suprafață să fie complet netedă; Grosimea peretelui este aleasă astfel încât în ​​timpul turnării matrița să nu se încălzească peste punctul critic al metalului dat.

În turnarea prin injecție, metalul topit este injectat sub presiune înaltă într-o matriță de metal, rezultând piese care sunt atât de precise dimensionate încât nu necesită prelucrare ulterioară. prelucrare. Acest lucru reprezintă beneficii deosebit de semnificative pentru producția de masă de piese mici care necesită precizie ridicată (de exemplu, piese de contor, piese de mașini mici). Cele mai importante aliaje industriale pentru turnarea sub presiune sunt aliajele de zinc, aluminiu și, într-o oarecare măsură, de cupru. În tabel Tabelul 4 prezintă caracteristicile diferitelor aliaje utilizate pentru turnarea prin injecție.

Mașinile utilizate pentru turnarea prin injecție sunt împărțite în două grupe principale. 1) Pentru aliajele cu punct de topire scăzut se folosesc mașini cu piston (Fig. 24).

Baia de metal lichid conține o pompă acționată de o pârghie sau de aer comprimat. Când pistonul se mișcă în jos, metalul este presat în matriță prin duză. Mașinile cu piston pentru aliaje cu un punct de topire mai mare (aluminiu etc.) s-au dovedit a fi nepotrivite: metalul se întărește între piston și pereții cilindrului, ceea ce provoacă curățări frecvente și o creștere bruscă a costurilor generale. 2) Pentru aliajele refractare, deci, se folosesc mașini (Fig. 25 și 26) echipate cu o linguriță specială (gât de găină), care, cu ajutorul unui dispozitiv special, captează de fiecare dată o porțiune strict necesară din metal; metalul este expus la aer comprimat numai în această cupă pe o suprafață relativ mică, evitând astfel oxidarea excesivă a metalului.

Casting-uri eliminate. Eliberarea cea mai rapidă a produsului turnat din matrițe are un impact semnificativ asupra integrității acestuia. De asemenea, trebuie avut în vedere că o turnare fierbinte poate fi ușor deformată printr-o lovitură incomodă atunci când este eliberată din matriță. Este deosebit de important să eliberați rapid denivelările centrale ale pieselor turnate. În acest scop, atunci când se fac conuri, o parte a cadrului, care este scheletul conului, este scoasă prin „semn”, astfel încât, după turnarea cu un baros, conul să poată fi cu ușurință demontat de-a lungul acestei părți proeminente și astfel încât turnarea să se contracte liber în timpul răcirii sale ulterioare.

Operația de demontare a baloanelor în turnătoriile moderne este complet mecanizată. Cel mai simplu dispozitiv în acest scop este acela de a avea un vibrator suspendat de un lift pneumatic folosind un dispozitiv special. atasat de balon, care in acelasi timp se ridica usor; După aceasta, vibratorul este activat, iar după câteva secunde balonul este golit. Cu o altă metodă de detonare, baloanele sunt așezate pe o grilă, care este pusă într-o mișcare oscilativă cu ajutorul camelor; pământul din baloane cade prin gratii. Pentru a preveni căderea pământului fierbinte pe banda transportoare de pământ într-o masă prea mare, sunt instalate două role de alimentare sub grătar, care îl alimentează uniform pe transportor. Scoaterea tijelor se face fie manual, fie folosind un jet de apă de înaltă presiune, fie pe mașini vibratoare pneumatice special concepute (Fig. 27) ale sistemului Stoney.

Piesele turnate din cărucior sunt instalate în suporturi speciale pentru mașini folosind un lift pneumatic situat la fiecare mașină. Apoi vibratorul este activat, iar tijele sunt dezactivate timp de 3-6 secunde.

Curățare turnare. La scoaterea din matriță, turnarea are o serie de boturi (spruturi, împingeri și proeminențe), care sunt inutile conform desenului produsului, dar necesare în timpul producției. Pământul aderat la turnare, spruturile și împingerea sunt îndepărtate prin tăiere, iar profiturile prin tăiere. O turnare curățată cu profit se numește neagră, iar fără profit - tăiată sau curată. Fontă b. ore rămân fără tăiere. Curățarea pieselor turnate în unele cazuri întâmpină dificultăți, de exemplu, în timpul exploziilor de metal, apare un „înfundat” în turnare dacă masa ruptă nu este transportată la profit sau la aerisire; dacă canalul este poziționat incorect, mașina de tăiere poate sparge canalul în timpul procesului de turnare; în acest caz, este mai bine să trimiteți turnarea cu sprue pentru tăiere; la îndepărtarea conurilor adânci, este foarte dificil să selectați un con subțire dintr-o țeavă lungă; în acest caz, deplasarea cadrului în timpul solidificării metalului poate ajuta nu numai la menținerea integrității turnării, ci și la facilitarea knockout-ului. Curățarea suprafeței exterioare a pieselor turnate de pământul ars se realizează în turnătorii moderne în tamburi rotativi sau cu un flux de nisip în mașini și camere de sablare. Prima metodă este comună în principal în America, a doua - în Europa. Dezavantajul metodei de curățare a pieselor turnate în tamburi obișnuiți este cheltuirea mare a forței de muncă și a timpului pentru încărcarea și descărcarea manuală. O simplificare semnificativă se obține dacă se folosesc tobe continue în loc de tobe obișnuite (Fig. 28).

Tamburul are cavități interne și externe. Piesele turnate intră în cavitatea internă a tamburului rotativ din partea dreaptă. Pinionii din fontă călită intră acolo din cavitatea exterioară prin fante speciale. Deplasându-se încet spre capătul opus al tamburului, turnarea are timp să se curețe. Înainte de a ajunge la capătul tamburului, pinioanele din fontă cad prin mici fante din cavitatea interioară către cea exterioară a tamburului, de unde sunt transmise prin ghidaje spiralate către capul tamburului. Piesele turnate mai complexe, la curățarea în butoaie s-ar putea să ne fie frică de un procent mare de defecte datorate spargerii și care sunt supuse unor prelucrări mecanice semnificative, se curăță în camere de sablare continuă. Metoda de curățare hidraulică a pieselor turnate, folosită pentru prima dată cu succes la uzina Allis Chalmers Co., s-a dovedit a fi foarte reușită. (Millwaukee): timpul de curățare a fost redus de la ore la minute. Dispozitivul este utilizat pentru curățarea roților de turbine, cilindrilor de gazometru și piese turnate grele similare. Curățarea pieselor turnate se efectuează într-o cameră de beton închisă (Fig. 29), situată în mijlocul camerei de turnare.

Dimensiunile interne ale camerei sunt 10370x18725x6100 mm. Grosimea peretilor de beton este de 305 mm. Pentru a proteja pereții de efectul de erodare al apei, aceștia sunt acoperiți cu plăci de oțel. În interiorul camerei sunt două plăci turnante cu diametrul de 3050 mm (ridica 100 tone) și 6100 mm (300 tone). Ambele cercuri se rotesc pe rulmenti cu bile si sunt actionate de motoare de 25 si 35 CP. Camera de serviciu este situată într-unul din colțurile camerei. Sunt instalate 2 dispozitive cu trei duze situate la înălțimi egale. Duze m.b. asezat la orice inaltime. Duza pentru masa mai mare are diametrul de 27 mm, pentru cea mai mica - 16 mm. Pompa cu o capacitate de 3500 l/min este antrenată de un motor de 300 CP. Cu două duze care funcționează simultan, presiunea apei este de 28 atm. Murdăria rezultată în urma curățării se depune în două recipiente de sub podea, din care se îndepărtează continuu cu ajutorul unui lift. Pământul este separat de apă, adus la 7% umiditate și repus în producție. Avantajul acestei metode de curățare este costul redus, absența completă a prafului și, de asemenea, faptul că ramele tijelor nu se deteriorează și pot fi folosite din nou.

Tratament termic. După curățare, turnarea este uneori supusă unui tratament termic. Oțelul turnat și fonta maleabilă trebuie recoapte. În ceea ce privește fonta, acum s-a dovedit că se poate. supusă unui tratament termic similar cu oțelul, iar structura ferită-grafit-cementită a fontei se transformă într-o structură perlit-grafit cu o creștere a proprietăților mecanice (alungire până la 8%, rezistență la tracțiune până la 40-45 kg/mm ​​​2). Tratamentul termic este facilitat în special prin turnarea fontei în matrițe permanente. Turnarea cu bronz poate fi folosită și în multe cazuri. îmbunătățită prin tratament termic. Turnarea aluminiului este întotdeauna călită la 500±10°C și călită la 140±10°C.

Principii de bază ale proiectării turnătorii. Atunci când proiectați o nouă turnătorie, trebuie mai întâi să țineți cont de locația principalelor ateliere de prelucrare a metalelor și să alegeți o locație pentru turnătorie în așa fel încât să puteți livra cât mai ușor și mai ieftin piese turnate atelierelor de prelucrare. Program de lucru la turnătorie determinate cu cele mai precise detalii posibile, atât din punct de vedere cantitativ, cât și din punct de vedere al greutății, cât și din punct de vedere dimensional, ceea ce va face posibilă selectarea echipamentului cel mai potrivit pentru un caz dat și a procesului tehnologic cel mai potrivit. Schema de calcul al turnătoriei în acest caz se reduce la următoarele. Având un program precis de lucru, ei alcătuiesc un album de matrițe, care va oferi principiile de bază pentru organizarea operațiunilor individuale ale procesului tehnologic și numărul de baloane necesare producției și tipurile acestora, precum și cantitatea necesară de materiale de turnare, si deci puterea aparatului agricol. Primindu-l așa. arr. date aproximative despre consumul de materii prime, despre dimensiunea spațiului necesar, încep să clarifice operațiunile individuale ale procesului de producție, posibila mecanizare a acestuia în ansamblu sau în părți individuale. Diverse opțiuni pentru calcularea poziției relative a atelierelor individuale de turnătorie vor face posibilă rezolvarea cât mai rapidă a problemei organizării unui anumit proces de producție. Dacă programul nu m.b. definit cu b. sau cu o precizie acceptabilă, atunci este necesar să se calculeze atelierele principale și auxiliare ale turnătorii folosind așa-numiții coeficienți. În fig. 30 prezintă tipurile uzuale de clădiri de turnătorie;

smochin. A - turnătorie de fontă cenușie pentru turnare individuală; B - turnatorie de fonta maleabila cu montaj cuptoare cu flacara; B - turnătorie de oțel în formă de cu compartiment cuptor cu vatră deschisă; G - otel in forma de convertoare; D - turnatorie de otel cu cuptoare electrice.

Riscuri profesionale și măsuri de siguranță. Toate procesele de producție care au loc în turnătorii sunt asociate cu apariția anumitor riscuri profesionale. Astfel, în timpul pregătirii și prelucrării materialelor de turnare, decupare, tăiere și curățare a pieselor turnate, se generează o cantitate uriașă de praf (de la 20 la 180 mg/m3). Trebuie instalată o ventilație adecvată pentru a controla poluarea cu praf; Deosebit de favorabilă în acest sens este utilizarea unei metode hidraulice pentru curățarea pieselor turnate. În timpul lucrărilor de turnare, în cazurile în care turnarea se efectuează pe podeaua turnătoriei, lucrătorii sunt nevoiți să-și mențină corpul îndoit, adesea într-o poziție foarte nenaturală, ceea ce poate duce la curbura oaselor scheletice. Aceste pericole sunt eliminate în timpul lucrului la mașinile de turnat. Temperatură scăzută în turnătorii timp de iarna(adesea sub 0°C), umiditatea ridicată, podelele de pământ mereu reci și adesea înghețate provoacă răceli frecvente în rândul mucegătorilor, în special reumatism. La întreținerea mașinilor de topire, lucrătorii sunt expuși efectelor nocive ale fluctuațiilor bruște de temperatură. La turnare, metalele topite eliberează gaze nocive. Din cele mai recente cea mai mare valoare au următoarele: monoxid de carbon, dioxid de sulf și oxid de zinc. Concentrația de CO din aerul turnătoriilor fluctuează în medie în intervalul 0,03-0,05 mg/l, ajungând la 0,21-0,32 mg/l în anumite momente de turnare deasupra baloanelor. (Institutul de Securitate și Sănătate în Muncă a stabilit un standard de 0,02 mg/l.) Cantitatea de dioxid de sulf (SO 2) din aerul turnătoriilor, în funcție de tipul de metal și cocs folosit, ajunge la 0,045-0,15 mg/ l (standard 0,02- 0,04 mg/l). Inhalarea vaporilor de oxid de zinc în turnătoriile de cupru provoacă atacuri de febră de turnătorie la muncitori. La umplerea manuală a încărcăturii în mașinile de topire, la turnarea manuală a metalului în baloane, se observă o tensiune musculară extrem de mare, care, datorită temperatura ridicata munca provoacă transpirație severă. Aceste pericole sunt eliminate prin utilizarea benzilor transportoare, mecanizarea cuptoarelor de încărcare și transport, precum și prin degajarea pneumatică a baloanelor.

Cel mai mare număr de accidente în turnătoriile de fier și cupru are loc în urma arsurilor de la metalul topit și fierbinte în timpul manipulării sau livrării manuale. In mod deosebit consecințe serioase presupune contactul metalului topit sau al zgurii cu umezeala (explozii). Pentru a elimina aceste fenomene, este necesar să existe căi netede din cărămidă, beton, beton armat etc. în locuri neocupate de mulaj, iar pasajul principal să fie. nu deja 2 m; d.b. fluxul de oameni cu oale goale și metal topit este corect organizat; locurile în care se toarnă piese turnate și zgura trebuie să fie uscate; găleți d.b. bine uscat și încălzit; Carcasele oalelor trebuie să aibă găuri mici pentru a îndepărta vaporii de pe acoperire etc. Lucrătorii care manipulează metalul topit ar trebui b. echipat cu îmbrăcăminte de protecție adecvată, ochelari de protecție, aparate respiratorii etc., iar cămașa nu trebuie să fie băgată în pantaloni și pantalonii în cizme, iar borul pălăriei nu trebuie să fie băgat în pantaloni. aplecat. Turnarea manuală este însoțită de un număr mare de știfturi pe știfturile de fier prezente în vechiul sol de turnare. Remediul este trecerea pământului printr-un separator magnetic. Când transportați oale cu metal topit, centrul lor de greutate trebuie să fie sub axa de rotație (până la 50 mm) pentru a evita răsturnarea. Toate lanțurile, frânghiile și culbutorii trebuie testate la sarcină maximă cel puțin o dată la 2 luni și inspectate temeinic cel puțin o dată la 2 săptămâni. Toate mașinile trebuie să fie echipate cu apărătoare fiabile pentru zonele periculoase.

Pentru a reglementa legal condițiile de muncă în turnătorii, Comisariatul Poporului pentru Muncă a emis o serie de decrete obligatorii. Aceasta include în primul rând „Regulile de siguranță pentru munca în turnătorii de fier și cupru”; rezoluţii privind limitarea utilizării forţei de muncă a femeilor şi adolescenţilor în cele mai dăunătoare şi munca periculoasaîn turnătorii; decizii privind reducerea programului de lucru și concediu suplimentar pentru anumite categorii de muncitori (turnatorii de cupru, sablare etc.).

Instituția de învățământ de stat federal de învățământ profesional superior „Universitatea Federală Ural numită după primul președinte al Rusiei B.N. Elțin”

Institutul de Știința Materialelor și Metalurgie

Departamentul de Tehnologii de Turnătorie și Călire

Note de curs la disciplina „Tunătorie”

Cursul 1

Concepte de bază ale producției de turnătorie

Schema cursului

1. Conceptul de producție de turnătorie.

2. Scurtă prezentare istorică a dezvoltării producției de turnătorie. Rolul oamenilor de știință ruși în dezvoltare fundamente științificeși organizarea producției de piese turnate și lingouri.

3. Clasificarea aliajelor de turnare și domeniile lor de aplicare.

Este imposibil să ne imaginăm viața modernă fără metale. Metalele sunt baza progresului tehnic, fundamentul culturii materiale a întregii omeniri. Dar metalul devine util unei persoane numai atunci când produsele sunt fabricate din el. Există trei tipuri principale de producție de produse metalice. Acestea sunt turnătoria, formarea metalelor și tăierea metalelor. Cursul „Tunătorie” este dedicat primului tip de prelucrare a metalelor.

Aceste note de curs discută suficient de detaliat fundamentele teoretice ale producției de turnătorie, în plus, descrie procesele tehnologice de producere a diverselor produse și echipamentele și instrumentele utilizate în acest proces.

Notele de curs sunt dedicate producției de turnătorie de metale feroase și neferoase. Acesta conturează fundamentele teoriei, procesele tehnologice și echipamentele concepute pentru a produce piese turnate în diverse moduri (în forme de nisip-argilă de o singură dată, forme de ceară pierdută, într-o matriță, sub presiune etc.).

La prezentarea materialului, atenția principală este acordată luării în considerare a esenței fizice și fizico-chimice a proceselor unei anumite tehnologii, caracteristicilor de proiectare ale echipamentelor, scopului modurilor tehnologice, echipamentelor utilizate și echipamentelor de automatizare.

Odată cu prezentarea materialului specific fiecărei metode tehnologice de producere a semifabricatelor, se acordă o atenție deosebită principalelor blocaje, problemelor proceselor tehnologice, analizei modalităților și mijloacelor de rezolvare a acestora pentru a obține produse de o anumită calitate și a obține o eficiență ridicată a producției; Pe baza aceleiași abordări, sunt luate în considerare perspectivele de dezvoltare a fiecărui proces.

Conceptul de turnătorie

Esența producției de turnătorie se rezumă la obținerea lichidului, adică. se încălzește peste punctul de topire, un aliaj de compoziția și calitatea necesară și se toarnă într-o matriță pregătită în prealabil. După răcire, metalul se întărește și păstrează configurația cavității în care a fost turnat. Astfel, pentru a face un casting, trebuie:

1) determinați materialele care trebuie introduse în sarcina pentru topire, calculați-le, pregătiți aceste materiale (taiați-le în bucăți, cântăriți cantitatea necesară din fiecare componentă); încărcați materiale în cuptorul de topire;

2) efectuați topirea - obțineți metal lichid la temperatura, fluiditatea, compoziția chimică corespunzătoare, fără incluziuni și gaze nemetalice, capabil să formeze o structură fin-cristalină fără defecte cu proprietăți mecanice suficient de ridicate la solidificare;

3) înainte de sfârșitul topirii, pregătiți forme de turnare (pentru turnarea metalului în ele) care sunt capabile să reziste la temperatura ridicată a metalului, presiunea hidrostatică a acestuia și efectul eroziv al jetului, fără a se rupe și, de asemenea, capabile să treacă gaze. eliberat din metal prin pori sau canale;

4) eliberați metalul din cuptor în oală și predați-l în matrițele de turnare; umpleți formele de turnare cu metal lichid, evitând întreruperile fluxului și împiedicând pătrunderea zgurii în matriță;

5) după ce metalul s-a întărit, deschideți matrițele și îndepărtați piesele turnate din ele; PRODUCȚIE

6) separați de la turnare toate spruturile (metal înghețat în canalele sprue), precum și coamele și bavurile formate (datorită turnării sau turnării de proastă calitate);

7) curățați piesele turnate de particule de turnare sau nisip de miez;

8) efectuează controlul calității și controlul dimensiunii pieselor turnate.

În prezent, cel mai mare număr de piese turnate sunt produse în matrițe unice (nisip), realizate dintr-un amestec de turnare format din nisip de cuarț, argilă refractară și aditivi speciali. După ce metalul s-a întărit, matrița este distrusă și turnarea este îndepărtată. Pe lângă cele de unică folosință, se folosesc matrițe semipermanente, din materiale foarte refractare (șamotă, grafit etc.), sunt folosite pentru a umple câteva zeci (50–200) de piese turnate, iar formele permanente sunt metalice, acestea sunt folosite pentru a produce câteva sute și uneori mii de piese turnate până când matrița se uzează. Alegerea matriței de turnare depinde de natura producției, de tipul de metal turnat și de cerințele pentru turnare.

O scurtă prezentare istorică a dezvoltării producției de turnătorie. Rolul oamenilor de știință ruși în dezvoltarea fundațiilor științifice și organizarea producției de piese turnate și lingouri

Turnatoria este una dintre cele mai vechi forme de artă prelucrare a metalelor cu care umanitatea a devenit familiară. Numeroase descoperiri arheologice descoperite în timpul săpăturilor de movile în diverse puncte ale țării noastre indică faptul că în Rusiei antice Piesele turnate din cupru și bronz erau produse în cantități destul de mari (bowler, vârfuri de săgeți, bijuterii - cercei, încheieturi, inele, pălării etc.). În timpul săpăturilor, au supraviețuit forje și cuptoare, s-au descoperit matrițe de piatră care erau folosite pentru turnarea topoarelor goale, inelelor, brățărilor, mărgelelor metalice, crucilor etc. Cu toate acestea, cele mai multe dintre turnările găsite în Rusia Antică au fost obținute prin turnare dintr-o ceară. model.

Metoda de realizare a modelului a fost originală: a fost țesut un model din șnururi cu sârmă, reprezentând o copie a viitorului produs; Pe acest model de ceară s-a aplicat argilă până s-a obținut o matriță suficient de puternică; după uscare, matrița a fost calcinată, ceara a fost topită, iar cordoanele s-au arse; metalul a fost turnat în cavitatea rezultată; după răcire, o turnare de forme complexe. a fost obținut.

În secolul al XI-lea În Rus' au apărut centre locale de producţie pentru turnarea articolelor bisericeşti (cruci de aramă, clopote, icoane, sfeşnice etc.) şi de uz casnic (cărbătoare, lavoare etc.). Pe lângă Kiev și Novgorod cel Mare, Ustyug Veliky și Tver au devenit centre majore pentru producția de produse din cupru turnat. Invazia tătarilor a provocat o stagnare care a durat până la mijlocul secolului al XIV-lea, după care a început ascensiunea producției de turnătorie. Acest lucru se explică prin faptul că s-a creat un stat mare centralizat, în legătură cu care au început să se dezvolte orașe și au fost necesare arme, acum arme de foc. Au trecut de la producția de tunuri sudate la cele de bronz, turnate clopote și au creat ateliere de turnătorie de cupru pentru turnarea artistică. Pe la mijlocul secolului al XVI-lea. Artileria de la Moscova a ocupat cantitativ primul loc între artileria statelor europene.

Epoca Petru cel Mare a reprezentat un salt în dezvoltarea producției de turnătorie. Marile fabrici Tula și Kaluga au fost create de Nikita Demidov și Ivan Batashov. Primele turnări din oțel au fost produse în a doua jumătate a secolului al XIX-lea. aproape simultan în diferite ţări europene. În Rusia au fost fabricate în 1866 din creuzet de oțel la uzina Obukhov. Cu toate acestea, calitatea pieselor turnate s-a dovedit a fi scăzută, deoarece proprietățile de turnare ale oțelului au fost semnificativ inferioare celor ale fontei. Datorită muncii metalurgiștilor ruși A.S. Lavrova și N.V. Kalakutsky, care a explicat fenomenele de segregare și a prezentat mecanismul de apariție a contracției și a cavităților de gaz și, de asemenea, a dezvoltat măsuri de combatere a acestora, avantajele turnărilor din oțel au fost pe deplin dezvăluite. Prin urmare, piesele turnate modelate obținute de A.A. Iznoskov din oțel deschis la uzina Sormovo în 1870 s-a dovedit a fi de o calitate atât de înaltă încât au fost demonstrate la o expoziție din Sankt Petersburg.

După eliberare lucrări științifice fondatorul metalografiei D.K. Chernov, care a creat știința transformărilor în aliaje, cristalizarea, structura și proprietățile lor, a început să folosească tratamentul termic, care a îmbunătățit calitatea turnării oțelului. Teoria proceselor metalurgice a fost introdusă în liceu de către A.A. Baikov în 1908 la Institutul Politehnic din Sankt Petersburg. În perioada 1927-1941. Există o creștere fără precedent a industriei pentru fosta Rusia și se construiesc cele mai mari fabrici mecanizate. Se construiesc și se pun în funcțiune turnătorii, care funcționează în regim de curgere continuă, cu un grad ridicat de mecanizare, cu transportoare, cu o producție anuală de până la 100 mii tone de piese turnate.

În același timp, se desfășoară activități de cercetare, se creează teorii ale proceselor de lucru și metode de calcul a echipamentelor de turnătorie. Se formează o școală științifică a Școlii Tehnice Superioare din Moscova, fondată și condusă de prof. N.P. Aksenov.

Utilizarea pe scară largă a producției de turnătorie se explică prin marile sale avantaje față de alte metode de producere a semifabricatelor (forjare, ștanțare). Turnarea poate produce piese de aproape orice complexitate, cu cote minime de procesare.

În plus, producția de piese turnate este mult mai ieftină decât, de exemplu, producția de piese forjate. Dezvoltarea producției de turnătorie până în prezent a avut loc în două direcții:

1) dezvoltarea de noi aliaje de turnare și procese metalurgice;

2) îmbunătățirea tehnologiei și mecanizarea producției.

S-au făcut progrese mari în domeniul studierii și îmbunătățirii proprietăților mecanice și tehnologice ale fontei cenușii - cele mai comune și mai ieftine aliaje de turnare. Tipuri speciale de turnare devin din ce în ce mai răspândite și îmbunătățite: turnarea la rece, turnarea sub presiune, turnarea în carcasă, turnarea cu ceară pierdută, etc., asigurând producția de piese turnate precise și, prin urmare, reducând costul procesării de tăiere.

Clasificarea aliajelor de turnare și domeniile lor de aplicare

În medie, piesele turnate reprezintă aproximativ 50% din masa mașinilor și mecanismelor, iar costul acestora ajunge la 20-25% din costul mașinilor. În funcție de metoda de producere a taglelor turnate, aliajele sunt împărțite în turnate și deformate. Aliajele de turnare sunt fie preparate din componentele inițiale (materiale de încărcare) direct în turnătorie, sau sunt obținute din fabrici metalurgice în formă finită și se topesc doar înainte de a fi turnate în forme de turnătorie. Atât în ​​primul cât și în cel de-al doilea caz, elementele individuale în timpul procesului de topire se pot oxida (arde), se pot volatiliza la temperaturi ridicate (sublima), intra în interacțiune chimică cu alte componente sau cu căptușeala cuptorului și se pot transforma în zgură.

Pentru a restabili compoziția necesară a aliajului, pierderea elementelor individuale din acesta este compensată prin introducerea în topitură de aditivi speciali (ligaturi, feroaliaje) pregătiți la întreprinderile metalurgice. Aliajele conțin, pe lângă elementul de aliere, metalul de bază al aliajului, astfel încât sunt absorbite mai ușor și complet de topitură decât un element de aliaj pur. La topirea aliajelor de metale neferoase se folosesc aliaje principale: cupru-nichel, cupru-aluminiu, cupru-staniu, aluminiu-magneziu etc.

La turnarea aliajelor feroase, feroaliajele (ferosiliciu, feromangan, ferocrom, ferotungsten etc.) sunt utilizate pe scară largă pentru introducerea elementelor de aliere, precum și pentru dezoxidarea topiturii. În timpul procesului de dezoxidare, elementele conținute în feroaliaje acționează ca agenți reducători: se combină cu oxigenul oxidului dizolvat în topitură, reduc metalul și, oxidându-se, se transformă ei înșiși în zgură. Purificarea (rafinarea) topiturii prin dezoxidare ajută la îmbunătățirea semnificativă a calității metalului turnat, crescând rezistența și ductilitatea acestuia. O serie de aliaje, precum și materiale nemetalice (săruri etc.) sunt utilizate ca modificatori, care, atunci când sunt introduse într-un aliaj turnat în cantități mici, afectează semnificativ structura și proprietățile acestuia, de exemplu, rafinează boabele și ajută la creșterea rezistenței metalului. Astfel, pentru a obține fontă de înaltă rezistență, se folosește modificarea cu magneziu.

Principalele criterii de calitate pentru metalul turnat sunt proprietățile mecanice, indicatorii de structură, rezistența la căldură, rezistența la uzură, rezistența la coroziune etc., specificate în cerințele tehnice.

Aliajele sunt de obicei împărțite, ca și metalele, în principal în feroase și neferoase, acestea din urmă incluzând și aliajele ușoare. Aliajele sunt împărțite în grupuri în funcție de metalul care este baza aliajului.

Cele mai importante grupe de aliaje sunt următoarele:

fonte și oțeluri – aliaje de fier cu carbon și alte elemente;

aliaje de aluminiu cu diverse elemente;

aliaje de magneziu cu diverse elemente;

bronzul și alama sunt aliaje de cupru cu diverse elemente.

În prezent, aliajele din primul grup sunt cele mai utilizate, adică. aliaje feroase: aproximativ 70% din toate piesele turnate din greutate sunt realizate din fontă și aproximativ 20% din oțel. Grupele rămase de aliaje reprezintă o parte relativ mică din masa totală a piesei turnate.

Compoziția chimică a unui aliaj distinge între elementele principale (de exemplu, fier și carbon în fontă și oțel), impurități permanente, a căror prezență se datorează procesului de producție al aliajului și impurități aleatorii care au intrat în aliaj. dintr-un motiv sau altul. Impuritățile dăunătoare din oțel și fontă includ sulful, fosforul, oxidul feros, hidrogenul, azotul și incluziunile nemetalice. Impuritățile nocive din aliajele de cupru sunt oxidul cupros, bismutul și, în unele dintre ele, fosforul. Amestecurile de aluminiu și fier înrăutățesc brusc proprietățile bronzului de staniu, iar în bronzul de aluminiu, dimpotrivă, staniul. Aliajele de aluminiu ar trebui să aibă un conținut limitat de fier, iar aliajele de magneziu ar trebui să aibă, de asemenea, un conținut limitat de cupru, nichel și siliciu. Gazele și incluziunile nemetalice din toate aliajele sunt impurități dăunătoare.

Cerințele pentru fiecare aliaj de turnare sunt specifice, dar există o serie de cerințe generale:

1. compoziția aliajului trebuie să asigure obținerea proprietăților specificate ale turnării (fizice, chimice, fizico-chimice, mecanice etc.);

2. aliajul trebuie să aibă proprietăți bune de turnare - fluiditate ridicată, nesaturare cu gaze și formare de incluziuni nemetalice, contracție scăzută și stabilă în timpul solidificării și răcirii, neînclinație la segregare și formarea de tensiuni interne și fisuri în piese turnate;

3. aliajul trebuie să fie cât se poate de simplu în compoziție, ușor de preparat, să nu conțină componente toxice și să nu emită substanțe foarte poluante în timpul topirii și turnării mediu inconjurator produse;

4. aliajul trebuie să fie avansat tehnologic nu numai în fabricarea pieselor turnate, ci și în toate operațiunile ulterioare de obținere a pieselor finite (de exemplu, în timpul tăierii, tratamentului termic etc.);

5. aliajul trebuie sa fie economic: sa contina cat mai putin numarul de componente scumpe, sa aiba pierderi minime la procesarea deseurilor sale (sprue, deseuri).

Testați întrebări și sarcini

1. Care este istoria dezvoltării producției de turnătorie în Rusia?

2. Care este rolul oamenilor de știință ruși în dezvoltarea fundațiilor științifice și organizarea producției de piese turnate din aliaje de metale feroase și neferoase?

3. Care sunt metodele de producere a pieselor turnate?

4. Ce matrițe pot fi folosite pentru a produce piese turnate modelate?

5. Cum sunt clasificate aliajele de turnare?

6. Care sunt cerințele pentru turnarea aliajelor?

7. Enumeraţi principalele domenii de aplicare ale aliajelor de turnare.

8. Care este esența tehnologiei de turnătorie?

Întâlniri de afaceri au avut loc în Urali în septembrie companii olandeze cu ruşii potențiali parteneri. Parteneriatul a fost propus pentru diverse industrii: metalurgie, inginerie mecanică, Agricultură, industria alimentară. Dezastrele de criză care au afectat Uralii, ca toate regiunile Federației Ruse, nu i-au speriat pe industriașii europeni. Și acesta este un semn bun!

În ciuda faptului că Uralii sunt în declin astăzi, trebuie să ne gândim la viitor, spune Marina Bogdanova, manager de dezvoltare a afacerii la GEMCO CAST METAL TECHNOLOGY. - Când economia începe să se dezvolte din nou, poate fi deja prea târziu. În Rusia, industria turnătoriilor este reprezentată în principal de turnătorii care fac parte din construcțiile de mașini și alte corporații și exploatații de producție, și relativ o suma mica turnătorii independente. În această situație, producția de turnătorie pentru companie în ansamblu este adesea percepută ca auxiliară și, prin urmare, „mâncă” fondurile companiei. De aici semnul rezidual al investiției de capital în dezvoltare. De-a lungul deceniilor, această abordare a dus la învechirea morală și tehnică aproape universală a echipamentelor și tehnologiilor. Încercările punct cu punct de îmbunătățire și modernizare nu dau efectul dorit.

Drept urmare, în industrie în ansamblu avem o producție costisitoare, ineficientă, prost organizată, care cântărește foarte mult pe umerii companiilor. Între timp, totul ar trebui să fie invers. Producția de turnătorie este o afacere în care poți și ar trebui să faci bani. Cum să faci acest lucru posibil? Desigur, sunt necesare investiții serioase de capital. Dar, pe lângă aceasta, și nu mai puțin importantă, avem nevoie de o abordare extrem de profesionistă pentru a stăpâni astfel de instrumente. Achiziționarea de echipamente noi nu este totul; aici trebuie să rezolvați un complex de probleme. Și anume, alegerea echipamentelor ar trebui să fie optimă, pentru a nu cheltui bani în plus pentru capacitatea în exces și, în același timp, pentru a nu crea o lipsă de capacitate. Este necesar să se construiască o schemă optimă de producție, să se organizeze optim proces de fabricație. Acest lucru va reduce semnificativ costurile, va face posibilă recuperarea investițiilor de capital în 4-5 ani și va aduce producția la nivelul unei afaceri independente care aduce profit bun. Astăzi, câștigătorul pe piață este cel care oferă calitate înaltă la un preț mic. Cu toate acestea, această sarcină nu este una ușoară. GEMCO, care are un personal de profesioniști care au acumulat experiență și cunoștințe relevante, știe cum să realizeze o astfel de combinație.

Marina, ce îi pasă, în primul rând, unui muncitor de producție: profit sau calitate?

Această problemă nu poate fi împărțită. Aceste două concepte depind unul de celălalt. Sunt inseparabili. Dacă o companie produce produse de calitate scăzută, care sunt beneficiile? despre care vorbim? Proprietarul companiei poate crește calitatea, în faza inițială în pierdere, și se poate stabili. Sau poate o reduceți, dar există riscul de a pierde clienți. Rentabilitatea unei întreprinderi depinde de volumul vânzărilor. Ai făcut un lot de succes, l-au cumpărat de la tine - te-ai dovedit. Așa se construiesc conexiunile de afaceri. Calitate - reputație - vânzări - beneficii .

Rusia a fost de multă vreme printre țările în care orice activitate este specifică. Acest lucru necesită o abordare specială. Cu toate acestea, olandezii nu sunt străini - știu să elimine profesional și eficient firma ruseasca către conducători.

Ce instrumente oferă compania pentru a rezolva problemele din producția de turnătorie?

Compania noastra este angajata in productia de turnatorie: feroase si neferoase. Activitățile GEMCO CAST METAL TECHNOLOGY sunt împărțite în trei componente. Inginerie: include dezvoltarea unui proiect de turnătorie și etapele implementării acestuia. Contractare: contractare generală. Consultanță în turnătorie, care poate fi operațională sau strategică. Operare este cercetare de piata conform clientilor, analiza comparativa eficienta productiei. Acestea pot include audituri tehnice și comerciale necesare pentru fuziuni și achiziții. Consultanța operațională presupune dezvoltarea unor metode de îmbunătățire a producției. Când o întreprindere funcționează de un anumit timp, este necesar să se monitorizeze periodic eficiența producției.

Se întoarce la planificare strategica, a cărei absență păcătuiește adesea antreprenorii noștri. În acest caz, sunt pur și simplu necesare aspecte tehnice și economice calculate cu precizie. La urma urmei, pentru a obține rezultatul așteptat, trebuie să acționați corect în fiecare etapă.

Marina, compania ta este numită unică. Pentru ce?

Sunt firme pe piata care ofera doar inginerie, sau doar consultanta, sau specializate in furnizarea de echipamente. Ceea ce face ca GEMCO să fie unic este ceea ce oferim O abordare complexă. Și clienții noștri vă vor confirma acuratețea și responsabilitatea noastră.

Spune-ne abordarea ta pas cu pas a proiectului

În primul rând, trebuie să luați în considerare aspecte ale viitorului proiect pe care compania îl va lansa. Pe baza acestora se realizează un concept de producție, se întocmește partea tehnică și se realizează un layout preliminar. Apoi proiectul începe să se umple echipamentul necesar conform nevoilor. Nu are rost sa instalezi echipamente care nu pot suporta volume de productie sau care nu vor fi folosite 100%.

În continuare, calculăm costurile resurselor: de cât gaz, apă, energie, materii prime sunt necesare, câți oameni ar trebui să deservească linia. Acesta este conceptul. După finalizarea lucrărilor de mai sus, calculăm cât va costa întregul proiect.

De exemplu, ce avantaj specific puteți oferi companiei clientului?

De exemplu, crearea unei echipe. Este foarte important. Dacă o companie nu are o echipă, este sortită eșecului. Unirea tehnologilor, metalurgiștilor și operatorilor care lucrează nu este o chestiune ușoară. Să presupunem că compania a folosit perioadă lungă de timp tehnologia „turnării în pământ” și managementul au decis să introducă Produs nou. Și pentru asta avem nevoie de o altă tehnologie care nu a fost încă stăpânită. Noi suntem cei care vom efectua transferul de tehnologie: vom selecta personal pentru cerințe profesionale, vom defini responsabilitățile fiecărui membru al echipei, vom instrui și, cel mai important, vom monitoriza implementarea procesului.

Care este starea actuală a industriei de turnătorie din Țările de Jos?

Pentru a răspunde la această întrebare, trebuie să urmăriți situația de acum zece ani. În această perioadă au avut loc schimbări majore. Unele afaceri s-au închis, multe au fost mutate în noi locații. În ultimii 10 ani, a existat o tendință de a se concentra pe produse cu gamă restrânsă. Acum, în Rusia, același subiect abia începe. Există multe astfel de industrii în Federația Rusă. Acum atitudinea față de producția de turnătorie este la fel de auxiliară, ca balast, dar totul trebuie să se schimbe.

În Olanda, criza a luat sfârșit. Asta nu înseamnă că totul este grozav, pentru că... sunt probleme care necesită soluții. Multe companii și-au suspendat operațiunile. Și, interesant, o parte din piața liberă a fost deja ocupată. Aproximativ, totul va reveni la normal în aproximativ doi ani. Dar pentru Rusia intervalul de timp este mai lung. Și dacă am ști răspunsul la întrebarea „Când se va termina criza?” - nu l-ar spune nimănui, ci l-ar folosi pentru ei înșiși. În Olanda este de câteva luni, pentru Rusia este de ani. Există încă probleme bancare și bariere birocratice, dar este sarcina statului să creeze condiții. în care oamenii voiau să facă ceva.

Ai avut întâlniri cu oameni de afaceri din Urali, dar acum situația este atât de instabilă. Crezi că astăzi este momentul pentru noi proiecte?

Există o concentrare de astfel de companii în Chelyabinsk, dar astăzi este nevoie de o modernizare serioasă a producției. Managementul înțelege acest lucru și lucrează în această direcție. Din păcate, procesul durează mai mult decât ne-am dori.

Activitățile timpurii ale GEMCO CAST METAL TECHNOLOGY au fost legate de fabricarea de echipamente pentru turnătorii, dar practica a arătat că este necesar să se concentreze pe activitatea intelectuală. Există așa ceva în afaceri - găsirea de nișă. Am găsit-o. Este important să existe oameni care să te ajute să înțelegi din punct de vedere profesional problemele de utilizare a celor mai eficiente din punct de vedere economic și tehnic solutii de productie, efectuați selecția optimă a echipamentelor, determinați procesul tehnologic și mișcarea materialelor și utilizați eficient capitalul investițional. Aș dori să subliniez că vom oferi o imagine de ansamblu realistă a investiției necesare și a calendarului proiectului; Vom oferi o definiție obiectivă a nivelului prețurilor produselor și indicatorilor financiari.