Determinarea necesarului de materiale în tabele. Tipuri de cerințe materiale
Identificați câte tipuri de nevoi există resurse materiale. Să le aruncăm o privire mai atentă. Nevoie de perioada de planificare, indiferent dacă stocurile sunt în depozit sau sub formă de rezerve de producție se numește cerință brută.
Necesarul brut total- cerere brută + cerere suplimentară, care include efectuarea de experimente, efectuarea de probe, creșterea cererii asociate cu repararea și întreținerea echipamentelor, o rezervă în caz de deficiențe.
Netă cerință- nevoie pură. Definit ca diferența dintre cererea brută și disponibilitatea disponibilă.
Primar- nevoia pieței (ceea ce este necesar pentru vânzare pe piață)
Secundar- materii prime, materiale, semifabricate, componente care sunt necesare nevoilor primare.
terțiar - materiale auxiliare pentru alte scopuri necesare nevoilor primare si secundare.
Planificarea Nevoilor Materiale este un sistem de planificare a achizițiilor care ține cont de tendințele de sezonalitate și de dinamica cererii primare, precum și de tipul de piețe în care compania își prezintă produsele. Atunci când planifică cerințele, aceștia folosesc date privind cantitatea de provizii necesare și momentul primirii acestora în conformitate cu planul de producție, de exemplu. acest sistem planificarea determină cantitatea și programul de lansare al produselor necesare. Acest sistem de planificare vă permite să:
- asigura disponibilitatea materiilor prime, consumabilelor și componentelor în cantitățile necesare;
- reducerea costurilor asociate cu comanda și stocarea stocurilor;
- crește eficiența programării și lucrează într-un mediu de piață în continuă schimbare.
Un plan de cerere pentru materii prime și materiale este un program de achiziție întocmit ținând cont de cantitatea lor disponibilă și de ciclul de comandă așteptat.
Componentele sistemului de planificare a cererii:
- programul principal proces de producție, definind cantitatea produse terminate cu timpul;
- date privind ratele specifice de consum de materii prime și materiale, determinând cantitatea și compoziția materiilor prime și componentelor necesare producerii fiecărei tip specific produse;
- date de inventar pentru fiecare componentă (cantitate disponibilă, încasări așteptate);
- date privind principalele produse care sunt achiziționate și toate produsele care sunt produse de întreprindere însăși;
- prognozarea necesarului de materiale în conformitate cu graficul procesului principal de producție;
- lista structurata a materiilor prime;
- Date de inventar, comenzi deschise și timpii de livrare pentru a calcula momentul și volumul comenzilor de materiale.
Principii de bază ale cerințelor de planificare pentru materii prime și materiale:
- coordonarea necesarului de materii prime și materiale (componente) și a planului de producție pentru produsele finite;
- defalcare pe timp.
Să luăm în considerare trei dintre metodele posibile pentru a determina nevoia de materiale care sunt utilizate în logistică:
- 1) determinat- folosit atunci când se cunoaște o anumită perioadă de onorare a comenzii și nevoia de materiale din punct de vedere cantității și timpului;
- 2) stocastică- când la baza calculului se află metode matematice și statistice care dau nevoia așteptată.;
- 3) euristic - nevoia este determinată pe baza experienţei lucrătorilor.
Alegerea uneia dintre aceste metode depinde de:
- profilul intreprinderii;
- capabilitățile clienților;
- felul produsului;
- disponibilitatea si tipul depozitelor.
Să luăm în considerare primul dintre ele determinat . Aceasta metoda utilizat pentru a calcula necesarul de materiale și componente pentru a satisface nevoile de producție atunci când sunt determinate volumele vânzărilor de produse. Metoda deterministă se bazează pe utilizarea unor date inițiale bine definite și servește la determinarea nevoilor secundare și terțiare cu una primară cunoscută. Informații necesare - nevoie primară, inclusiv date despre volume și timpii de producție; informații despre structura produsului sub formă de specificații sau instrucțiuni privind aplicabilitatea anumitor piese; standarde de cost pentru materiale și tipuri de produse; disponibilitatea disponibila.
Calculul resurselor materiale se efectuează separat pentru nevoile sociale, producția principală și auxiliară, iar aici pot fi utilizate modele economice și matematice.
Necesarul de resurse materiale pentru producția principală:
M - nevoie;
N - rata consumului de resurse materiale i-ro nume pa j tip de produs;
N - program de producție] tip de produs; p - sortiment.
Determinarea necesarului de resurse materiale pentru nevoile de reparații și întreținere: 
T 0 - timpul dintre defecțiuni ale echipamentelor de acest tip;
R 0 - nivelul specificat de fiabilitate;
Qj - numărul de unități. echipamente de acest tip;
Ei bine - rata de consum este mat. tip i-ro pentru 1 reparatie t - termen de livrare;
L - numărul de livrări.
În metoda deterministă, este important să se stabilească timpul de consum al resurselor materiale. Un grafic de ciclu care se umple de la dreapta la stânga poate fi util aici. Ciclul este determinat de cea mai lungă operațiune. Pe baza programului ciclului, puteți determina câte piese să lansați și când. Pentru a onora o comandă la timp, materialele trebuie să fie disponibile în cel mai scurt timp posibil, astfel încât ciclul de primire și prelucrare primară a acestora să nu mărească ciclul de producție al produsului. Piesele trebuie să fie gata în timp util pentru a permite timp pentru asamblare. Articolele achiziționate trebuie comandate în funcție de timpul estimat de livrare.
Stochastic. Metode de acest tip sunt utilizate în calcule bazate pe cantitatea de materiale utilizate. Ele se bazează pe prognoză. Prognozele pot fi pe termen mediu (3-5 ani), pe termen scurt și pe termen lung. Prognozele bazate pe modele stocastice au următoarele caracteristici: situația prezisă pentru viitor se bazează pe timpul prognozei. Modificarea punctului de timp afectează rezultatul prognozei. Evaluarea dezvoltării fenomenului, precum și a colectării informatie necesara efectuat înainte de elaborarea prognozei; procesul de prognoză se bazează pe informații despre perioada trecută.
Sarcină.
O întreprindere agro-industrială de producție trebuie să achiziționeze containere pentru ambalarea produselor. Se știe că 24 de unități de produse sunt plasate într-o cutie. Determinați necesarul de containere pentru decembrie, dacă știți câte produse au fost produse din iunie până în noiembrie a aceluiași an. Datele sunt prezentate în tabel.
Determinarea necesității folosind metoda „Prognoză naivă”.
Prognoza F pentru luna viitoare,
D(t) - cererea lunii analizate.
Soluţie:
D(t)=920000/24=38333,3 casete.
Așadar, după cum știm, în luna precedentă cererea de ambalaje a fost egală cu 38333,3 cutii, prin urmare, pentru luna decembrie este necesară și comanda 38333,3 cutii.
Determinarea nevoii folosind metoda „Medie simplă”.
Unde F(t+1) - Valoarea așteptată a cererii t - luna în studiu t + 1 - luna următoare t-1 - luna anterioară
-ponderea fiecăreia dintre cele n valori ale cererii anterioare (este aceeași).
Soluţie:
Să notăm cererea de ambalare în noiembrie D(t) = 38333,3 cutii,
cererea de ambalare în octombrie va fi D(t-J)=956000/24=39833,3 cutii;
în mod similar, calculăm cererea pentru septembrie D(t- 2) = 1000000/24 = 41666,7 cutii,
August D(t-3)= 1116000/24=46500 casete;
iulie D(t-4)= 1100000/24=45833,3 casete;
Iunie D(t-5)= 1105000/24=46041,7 casete.
Să înlocuim valorile în formula (2.4)
Prin urmare, trebuie comandate 43035 cutii.
Metoda mediei mobile.
Se folosește dacă se ține cont de faptul că datele recente sunt mai importante și, prin urmare, ar trebui să aibă o pondere mai mare, cu condiția ca suma ponderilor să fie egală cu unu.
Soluţie:
Să înlocuim valorile lui D(t) cunoscute de noi în formula (2.5). Primim:
Scopul principal al planificării cerințelor de materiale este de a se asigura că cantitatea necesară de materiale necesare este disponibilă în orice moment în perioada de planificare. Planificarea cerințelor asigură achiziționarea sau producerea la timp a cantităților de materiale necesare atât în scopuri interne, cât și pentru vânzări. Procesul de planificare include monitorizarea continuă a stocurilor și, în special, crearea automată a comenzilor de achiziție și de producție.
Pentru planificare, toate informațiile privind stocurile de materiale, inclusiv cele rezervate, sunt necesare pentru a calcula volumele de achiziție sau producție.
Întocmirea unui grafic al volumului de producție
La întocmirea unui plan de calendar de volum, vânzările sunt planificate pentru viitor folosind o prognoză de vânzări (consultați Tehnologia pentru finalizarea procesului de afaceri de vânzări). Un plan de calendar de volum este creat folosind nevoile primare planificate. Cerința principală planificată (adică cererea pentru produsul finit, componente, mărfuri fierbințiși piese de schimb) utilizează aceste informații pentru a crea un nivel minim de stoc atunci când planifica cerințele de materiale.
Generarea de informații de intrare pentru sistemul MRP
Informațiile de intrare pentru MRP constă din trei părți principale:
Descrieri ale stării materialelor
Descrierea stării materialelor este principala informație de intrare pentru un sistem MRP automat. Această parte conține o descriere a stării materialelor: ce materiale sunt la comenzi, în producție, volumele acestora, prețurile, stocurile.
Program de producție
Un program de producție este un program pentru alocarea timpului pentru a produce o anumită cantitate. produs final pentru perioada planificată sau intervalul de perioade.Acest element de intrare este creat ca urmare a analizei planului de program de producție.
Lista componentelor produsului final
Lista componentelor produsului final este informații care conțin liste de materiale componente pentru toate produsele finale. Acest element de intrare conține o listă a tuturor materiilor prime, componentelor și componentelor acestora care intră în produsul final. Lista componentelor include, de asemenea, cantitatea din fiecare componentă necesară pentru a produce o unitate a produsului final și structura acestuia (cum sunt combinate materialele componente).
Etapele de bază ale planificării cerințelor de materiale (MRP)
Principalii pași ai sistemului MRP sunt:
Planificarea lansării finale a produsului
Acest pas determină cantitatea și data de lansare a produsului final necesară în fiecare perioadă de timp.
Planificarea comenzilor pentru componente
La acest pas, componentele (componentele) nu sunt incluse în program de producție, dar prezente în comenzi, sunt incluse în planificare ca un articol separat. Astfel, li se creează o nouă nevoie de material.
Calculul necesarului total de materiale
La acest pas, datele programului de producție pentru componente sunt împărțite în cerințe totale pentru toate materialele pentru perioada de timp planificată, în conformitate cu lista (specificațiile) materialelor componente pentru produsul final.
Calculul necesarului net de material
La acest pas, necesarul total de materiale este transferat la cantitatea de materiale disponibilă și în comenzi pentru fiecare perioadă, în conformitate cu descrierea stării materialelor. Necesarul net pentru fiecare material se calculează după cum urmează:
(Cerință netă) = (Cerere totală) - (Materiale la îndemână) - (Stoc de siguranță) - (Rezervare pentru alte scopuri)
Dacă necesarul net este mai mare decât zero, se creează o comandă pentru material.
Mentinerea comenzilor planificate anterior
Comenzile plasate în perioade anterioare celei planificate sunt luate în considerare pentru perioadele ulterioare la fiecare etapă a procesului de producție.
Rezultatele sistemului MRP
Principalele elemente de ieșire ale sistemului MRP sunt:
De asemenea, elementele de ieșire suplimentare ale sistemului MRP sunt:
Principalele rezultate
Principalele elemente de ieșire ale sistemului MRP sunt:
Planul de comandă
Planul de comandă determină cât de mult din fiecare material trebuie comandat în fiecare perioadă de timp. Acest element de ieșire este utilizat pentru a ghida crearea comenzilor interne de producție, precum și achiziționarea de material de la furnizori externi.
Modificări la comenzile planificate anterior
Acest element de ieșire determină ce modificări ar trebui să afecteze comenzile planificate anterior. Numărul de comenzi se poate modifica, iar unele comenzi pot fi anulate sau suspendate.
Rezultate suplimentare
Elementele de ieșire suplimentare ale sistemului MRP sunt:
Planificarea raportului de blocaj
Raportul de excepție identifică persoana „ locuri înguste„programarea programelor care necesită o atenție suplimentară și eventual intervenție pentru a se asigura că cantitatea corectă de material este produsă în fiecare perioadă de planificare. Astfel de blocaje pot include:
Raport de performanta
Un raport de performanță este necesar pentru a monitoriza funcționarea corectă a sistemului MRP și pentru a elimina prompt defecțiunile acestuia. Un exemplu de elemente ale raportului de performanță ar fi avertismentele că stocul disponibil de materiale s-a modificat sau a scăzut la zero.
Raport de prognoză
Acest raport este utilizat pentru planificarea producției pe termen lung. Un exemplu al acestui raport ar putea fi prognozele despre dinamica producției pentru viitor, rapoartele privind achizițiile de materiale, identificarea surselor de cerere etc.
Tipuri de comenzi de materiale
Comenzile de materiale sunt împărțite în două tipuri principale:
Comandă de producție
Îndeplinirea unei comenzi pentru materialele produse intern este controlată prin intermediul unei comenzi de producție. O comandă de producție conține propriile metode de planificare, inclusiv planificarea capacității și stabilirea costurilor de producție.
Comandă de achiziție
Materialele achiziționate de la furnizori externi inițiază procesul de achiziție. (Consultați Tehnologia pentru finalizarea procesului de afaceri de achiziții)
1.Cerințe pentru materiale - Acest cantitatea de material, materii prime și componente care este necesară pentru a finaliza un anumit program de producție și comenzile existente.
Nevoia de materiale este:
→primar - nevoie în produse terminate, ansambluri si piese de vanzare si in piese de schimb achizitionate. Această nevoie este determinată de cererea pieței. Pentru a-l calcula, se folosesc metode de prognoză și statistică matematică.
acuratețea acestor metode este compensată de o creștere a stocului de siguranță. Această nevoie este fundamentală pentru întreprinderile care desfășoară activități comerciale;
→ secundar - nevoia de componente, piese și brânză utilizate pentru producerea produselor care constituie nevoia primară, adică produse finite ale întreprinderii. Pentru calcule se folosesc metode de calcul deterministe. Datele inițiale sunt nevoi primare, specificații, date despre disponibilitatea resurselor în depozitele întreprinderii. Calculele cerinţelor secundare sunt utilizate pentru întreprinderile industriale;
→ terțiar - nevoia de resurse materiale auxiliare în scopuri de producţie. Un exemplu de astfel de resurse termice sunt sculele uzate. Necesarul terțiar se determină prin metode de calcul deterministe, metode stocastice, estimări experți bazate pe nevoi secundare pe baza consumului de materiale disponibile. Nevoia terțiară este tipică pentru întreprinderile industriale.
În funcție de contabilizarea stocurilor disponibile de materiale, necesarul de materiale se clasifică:
→ pornit cerere bruta - nevoia de resurse materiale pentru implementarea programului de producție fără a ține cont de disponibilitatea produselor finite și a materialelor în depozit. Nevoia brută este determinată de suma nevoilor primare, secundare și terțiare;
→ cerere netă - nevoia de resurse materiale pentru „implementarea programului de producţie, ţinând cont de disponibilitate
produse finite si materiale in depozit. Cererea netă este determinată de diferența dintre necesarul brut și stoc.
Practic cerere totală diferă de necesarul brut din cauza defectelor de producție, precum și din cauza reparațiilor, întreținereși întreținerea preventivă a echipamentelor.
2. Un exemplu de calcul al nevoilor brute și nete pe baza nevoilor primare, secundare si a stocului disponibil.
Lăsa Pentru una dintre pozițiile materiale, există atât o cerință primară, cât și una secundară. În acest caz putem vorbi despre unitati de asamblare, care sunt utilizate ca componente în fabricarea unui produs (necesitate secundară) și sunt furnizate pe piață sub formă de piese de schimb (necesitate primară).
De la masă 1 arată că cererea brută este determinată de nevoile primare și secundare. Sunt 450 de unitati in stoc. material. Necesarul net este de 650 de unități. (1100 - 450).
Pentru a determina cererea netă pentru o anumită perioadă, scadem de fiecare dată din stocurile din depozit un volum care nu depășește volumul necesar pentru a-l satisface. Deci, pentru perioadele: 1 - nu există cerere netă, întrucât stocurile din depozit depășesc cererea brută; perioada 2 - nu există cerere netă, stocurile de depozit la începutul perioadei sunt egale cu 210 unități. (450 - 240); perioada 3 - suma rezervelor de numerar este de 50 de unități. (210 - 160) și cerere netă - 170 unități. (220 - 50).
Diferitele tipuri de materii prime și materiale, condițiile diferite de consum și scopul lor în anumite sectoare ale economiei naționale predetermina necesitatea utilizării. metode diferite calculând necesitatea ca acestea să obțină rezultatele corecte. Cea mai comună și fiabilă metodă este metoda de numărare directă, în care necesarul de material (P) este determinat prin următoarea formulă:
unde n ij este rata consumului de material pentru producerea unui produs, în unități naturale de măsură;
n j este programul de producere a produselor în perioada de planificare.
De regulă, același material este folosit pentru a face mai multe produse. Prin urmare, atunci când calculați, puteți utiliza un sistem de ecuații liniare.
Metoda de numărare directă are o serie de variații în funcție de datele utilizate în calcule.
Metoda detaliată este utilizată în cazurile în care sunt utilizate rate de consum pentru producția de piese specifice și programe pentru producerea acestora în perioada de planificare. Este utilizat pentru planificarea intra-magazin, producția în masă de componente și într-o serie de alte cazuri.
Cu toate acestea, în întreprinderile cu natură de producție multiprodus, precum și într-o serie de asociații cu un număr mare de articole de produse fabricate, această metodă poate fi foarte greoaie.Planurile sunt stabilite în acest caz pentru un grup de produse omogene. (de exemplu, pentru un grup de dimensiuni diferite, dar cu aspect identic, rulmenți, produse de inginerie radio etc.).
În acest caz, necesitatea este determinată de reprezentanții tipici folosind formula
P tt = n tip ∙ N,
unde P tt este necesarul de material;
n tip - rata de consum al unui reprezentant tipic al unui grup de produse dat;
În acest caz, reprezentantul standard este un produs a cărui rată de consum se apropie de rata medie ponderată pentru grupul de produse.
O variantă a metodei de numărare directă este calcularea cererii prin analogie. Este utilizat atunci când se plănuiește producerea de noi tipuri de produse pentru care standardele de consum nu au fost încă dezvoltate. În acest caz, necesarul total pentru acest material (P) se găsește conform următoarei formule
P = k ∙ n an ∙ N
unde k este un coeficient care ține cont de modificarea ratei de consum a unui produs dat față de unul similar;
n an - rata de consum de produse similare echivalate cu acest produs;
N este programul de producție de produse în perioada de planificare.
Calitatea și fiabilitatea calculelor în acest caz sunt în mare măsură determinate de cât de bine este selectat un produs similar.
Varietățile metodei de numărare directă nu se limitează la aceasta. Multe tipuri de produse Industria alimentară sunt realizate nu dintr-un singur material, ci din mai multe. Pentru a obține produse cu o calitate prestabilită se elaborează rețete care indică procentul din fiecare material care se consumă pentru producerea acestor produse. Atunci când se utilizează calculul bazat pe compoziția rețetei, nevoia de produse adecvate este inițial determinată în conformitate cu programul de producție, care se stabilește prin înmulțirea greutății brute a unui produs cu programul de producție pentru fabricarea produselor în perioada de planificare. Apoi se determină cantitatea totală de materiale care trebuie eliberate în producție, ținând cont de pierderile în proces tehnologic(PO PT). În general, aceste calcule sunt efectuate conform formulei
P O PT = R OB /k OB,
unde kOB este coeficientul randamentului produsului finit, luând în considerare pierderile în toate etapele procesului tehnologic de producere a produsului.
În industriile și în industriile individuale în care produsele finite sunt obținute ca urmare a reacțiilor chimice, pentru a calcula necesarul de materii prime și materiale, puteți utiliza formulele reacțiilor chimice, greutățile moleculare ale produsului finit și materialelor, precum și date privind pierderile în procesul tehnologic. ÎN vedere generala Aceste calcule sunt efectuate folosind următoarea formulă:
unde R M este necesarul de material sursă pentru perioada de planificare în unități naturale de măsură;
N - program pentru producerea produselor finite, în unități naturale de măsură;
M M este greutatea moleculară a materialului;
M PR - greutatea moleculară a produsului finit;
k P - suma totală a pierderilor în procesul de fabricație a produselor finite, %.
Nevoia pentru fiecare material specific este determinată de formulă
R M = R OPT ∙ k M,
unde k M - gravitație specifică a acestui materialîn compoziţia generală a amestecului pentru fabricarea produselor conform reţetei.
Pe lângă cele principale, întreprinderile consumă și materiale auxiliare, al căror consum este reglementat nu de standarde de consum pe unitatea de produse fabricate, ci de perioadele de uzură. Astfel de resurse materiale includ piese de schimb pentru mașini și echipamente, inventar, unelte și accesorii, tipuri diferiteîmbrăcăminte de lucru etc. În același timp, perioadele standard de uzură pot fi stabilite nu numai în timp, ci și în unități de lucru efectuate - în kilometri, tone-kilometri munca de marfa etc.
Pentru a determina necesitatea unor astfel de materiale, este necesar să se împartă numărul de produse sau piese care trebuie să fie în funcțiune la perioadele standard de uzură.
Dacă nu există informații care să determine necesarul de materiale prin calcul, puteți utiliza date statistice privind consumul real din perioadele trecute, ținând cont de modificările care vor avea loc în perioada de planificare.
Cea mai simplă este metoda coeficienților dinamici. Pentru a determina necesarul de material (P), este necesar să se înmulțească datele privind consumul real al acestuia în perioada anterioară (Pf) cu coeficientul de modificare a programului de producție a produsului sau cu volumul de muncă din perioada de planificare (k PR ) și prin coeficientul ținând cont de economiile de resurse materiale în legătură cu implementarea măsurilor organizatorice și tehnice relevante (k E)
Р = Р Ф ∙ k PR ∙ k E.
Rezultate mai precise se obțin prin metoda extrapolării datelor statistice privind consumul real de materiale în perioadele corespunzătoare de timp trecute. În acest scop, sunt analizate date pentru mai multe perioade și sunt stabilite principalele tendințe ale dinamicii modificărilor cererii pentru perioadele ulterioare.
Metoda extrapolării folosește pe scară largă statistica matematică și teoria probabilității. Cu toate acestea, o problemă importantă în aceste calcule este definiție corectă forme curbe care exprimă tendinţa cererii în timp.
Atunci când se alege tipul de curbă care reflectă cel mai bine dinamica modificărilor cererii, este necesar să se găsească criterii de acord pe baza unei analize a abaterilor datelor empirice de la cele teoretice. Cel mai mult, aceasta va corespunde unei astfel de curbe, al cărei criteriu de acord este cel mai optim. Modelele de analiză multifactorială pot fi utilizate pentru a prezice nevoia de resurse materiale. În acest caz, sunt analizați factorii care influențează volumul cererii, care se pot scrie sub următoarea formă:
y = f(x 1, x 2, ..., x n),
unde y este necesarul de material pentru perioada viitoare;
x 1, x 2, …, x n sunt factori care influențează această nevoie.
La determinarea necesității de materiale ale întreprinderilor și asociațiilor, o astfel de analiză poate fi supusă: structurii și volumului producției pentru perioada de planificare; dinamica modificărilor ratelor de consum și țintelor de economisire a materialelor, perioadelor de uzură a produselor, introducerea de materiale noi, avansate și înlocuitori etc.
Fiabilitatea nevoii determinate pe baza metodelor discutate mai sus, care se bazează pe date statistice privind consumul de materiale în perioadele trecute, crește semnificativ dacă sunt combinate cu metode evaluări ale experților. Esența lor constă în faptul că dinamica schimbărilor cererii este stabilită sau clarificată pe baza unui sondaj al specialiștilor din domeniul logisticii. În acest scop, sunt elaborate chestionare speciale în care se formulează întrebări privind factorii și nevoia generală de materiale. Generalizarea și luarea în considerare a opiniilor experților pot avea un impact semnificativ asupra acurateței prognozelor.
