Organizarea proceselor de producție în timp. Procesul de producţie şi organizarea lui în timp Procesul de producţie în timp

Organizarea rațională a procesului de producție în timp înseamnă coordonarea în timp a tuturor părților sale. Scopul unei astfel de coordonări este de a optimiza durata ciclului de producție pentru fabricarea fiecărei unități sau lot de produse, asigurând în același timp utilizarea cât mai eficientă a timpului de lucru, a forței de muncă și a tuturor celorlalte tipuri de resurse de producție.

Ciclul de producție pentru fabricarea unei mașini, a unui ansamblu sau a unei piese individuale este perioada calendaristică de timp din momentul lansării piesei de muncă în procesul de producție până la livrarea (acceptarea) produsului finit, inclusiv. Reducerea acestui ciclu face posibil ca fiecare unitate de producție și lucrător să finalizeze o sarcină de producție cu mai puține lucrări în desfășurare, să mărească rata de producție, să îmbunătățească utilizarea capitalului fix și al capitalului de lucru, să crească productivitatea capitalului și, în cele din urmă, să crească eficiența producției. În practică, se utilizează conceptul de „durată ciclului de producție”.

Există cicluri de producție pentru produsul în ansamblu, unitati de asamblareși părți individuale; cicluri de efectuare a operaţiilor individuale.

Ciclul de producție este format din două părți: perioada de lucru, adică. perioada în care obiectul muncii se află direct în procesul de fabricație și din momentul pauzelor în acest proces.

Perioada de lucru include timpul pentru efectuarea operațiunilor tehnologice și de altă natură (operațiuni de control, transport etc.).

Pauzele sunt împărțite în procese naturale (uscare, normalizare după tratament termic și alte operațiuni care au loc fără intervenția omului), pauze organizatorice (așteptarea ca un loc de muncă să devină vacant, timp de livrare a componentelor etc.), pauze reglementate (pranz, schimbare de tură). etc.). P.). O structură tipică a ciclului de producție este prezentată în Figura 12.

Structura ciclului de producție în diferite ramuri de producție și la diferite întreprinderi nu este aceeași. Este determinată de natura produselor fabricate, procesul tehnologic, nivelul de tehnologie, tehnologie și organizarea producției. Sarcina principală a managementului este de a folosi timpul cât mai eficient și de a reduce durata ciclului de producție. Soluția la această problemă se realizează prin îmbunătățirea suportului tehnic, tehnologic și organizatoric al proceselor.

Implementarea Procese de producție, și, prin urmare, durata ciclului, depinde în mare măsură de metodele de implementare a acestora. Există trei moduri principale de organizare a proceselor de producție în timp: secvenţial, paralel, paralel-secvenţial. Ele reflectă trei tipuri principale de combinații calendaristice de operațiuni în timp.

Operațiuni de transport (T tr)

Figura 12 – Structura ciclului de producție

Multe piese este numărul de piese cu o singură schimbare care sunt introduse simultan în producție și procesate cu un singur set de echipamente.

Seria de mașini– numărul de mașini identice lansate simultan în ansamblu.

Pentru un studiu grafo-aximetric și evaluare comparativă a acestor metode de organizare a proceselor de producție (folosind exemplul unui proces simplu), este indicat să se stabilească mai multe ipoteze care să permită scăparea unor factori nu atât de fundamentali:

Fiecare loc de muncă are un lucrător;

La fiecare loc de muncă, o singură piesă este prelucrată într-o singură operație, cu o unealtă;

După finalizarea operației anterioare, piesa este transferată la următoarea operațiune, care începe imediat fără a configura echipamentul (mașină etc.).

Pentru o mai mare claritate, vom realiza un studiu grafico-analitic al organizării unui proces simplu de producție în timp folosind exemple specifice cu următoarele date inițiale: numărul de piese prelucrate (n) = 3, datele normalizate tehnologic sunt date în Tabelul 3.

Tabelul 3 – Date tehnologice și de standardizare ale operațiunilor

Complexitatea totală a fabricării unei piese în m operațiuni este egală cu

Т=∑ t i , iar în conformitate cu n-partea T=nt (1)

Cu un tip de mișcare secvențială, o comandă de producție (o piesă, un lot de piese, o serie de mașini) în procesul de producție a acestora trece de la operația anterioară la fiecare operațiune ulterioară numai după finalizarea prelucrării (asamblarii) tuturor piesele acestui lot (serie de mașini). Vezi Figura 13.

Legendă:

1 bucata

2 parte

3 detaliu

Nr operațiuni

Timp (Tp)

Figura 13 – Diagrama unei metode secvenţiale de organizare a procesului

Trăsături caracteristice ale mișcării secvențiale a pieselor prin operațiuni de proces:

Părțile sunt transferate de la operațiune la operațiune numai ca întreg (în loturi) după finalizarea fiecărei operațiuni anterioare;

La un moment dat, doar o singură parte este procesată într-o anumită operație;

În fiecare operațiune, muncitorul și echipamentul lucrează continuu în cadrul procesului de producție dat;

Durata ciclului de producție este definită astfel:

Т=n ∑ t i =nt (2)

Cu un tip de mișcare paralelă, prelucrarea (asamblarea) fiecărei piese (mașini) la fiecare operațiune ulterioară începe imediat după încheierea operației anterioare, indiferent de faptul că prelucrarea (asamblarea) altor piese (mașini) în lotul (serie) la această operațiune nu este finalizat. Această metodă de organizare a mișcării obiectelor de muncă poate reduce semnificativ durata ciclului de producție (Figura 14).

Trăsăturile caracteristice ale unui tip paralel de organizare a procesului de producție:

Părțile sunt transferate de la operațiune la operațiune una câte una pe măsură ce operația anterioară este finalizată, iar prelucrarea la operațiunea ulterioară (în ipotezele acceptate) se efectuează fără întrerupere;

Finalizarea operațiunii anterioare și prelucrarea operațiunii ulterioare se efectuează fără întrerupere;

În procesul de producție, în orice moment, se prelucrează mai multe copii ale pieselor;

La fiecare operațiune, lucrătorul și echipamentul lucrează continuu (cu excepția celor mai laborioase), dar fiecare parte din toate m operațiunile este prelucrată continuu;

Durata procesului de producție pentru întregul set de piese este determinată astfel:

T perechi =t+(n-1)t ch (3)

unde t ch este cea mai intensivă operație de muncă.

Nr operațiuni

Timp (T perechi)

Figura 14 – Programul mișcării pieselor prin funcționare într-o formă paralelă de organizare a procesului de producție

Tipul paralel - secvențial de mișcare a obiectelor de muncă prin operațiuni de proces se caracterizează prin faptul că prelucrarea pieselor (mașini de asamblare) dintr-un anumit lot (serie) la fiecare operațiune ulterioară începe mai devreme decât prelucrarea întregului lot de piese. (mașini de asamblare) la fiecare operațiune anterioară este complet finalizată. Piesele sunt transferate de la o operațiune la alta în piese, loturi de transport (transfer).

Utilizarea unui tip de mișcare paralel-secvențială este fezabilă din punct de vedere economic în cazurile de fabricare a pieselor cu forță de muncă intensivă, când durata operațiunilor procesului variază semnificativ. Reducerea duratei procesului, în acest caz, este asigurată de implementarea unei reguli în două direcții pentru construirea unui program pentru organizarea sa:

a) dacă operațiunea anterioară necesită mai puțină muncă decât cea ulterioară, atunci prelucrarea piesei în această operațiune ulterioară începe cu ultima instanță a piesei din operațiunea anterioară cu programul derulându-se în operația ulterioară la stânga;

b) dacă operațiunea ulterioară necesită mai multă muncă decât cea anterioară, atunci construirea programului de proces pentru această operațiune ulterioară începe cu prima instanță a piesei din operațiunea anterioară cu elaborarea programului de proces pentru această operațiune ulterioară la dreapta (vezi Figura 15).

Nr operațiuni

Timp (T perechi)

Figura 15 – Programul mișcării pieselor prin funcționare într-o metodă paralel-secvențială de organizare a procesului de producție

Semne caracteristice ale mișcării paralele-secvențiale a pieselor prin operațiunile procesului de producție:

Piesele sunt transferate de la operațiune la operațiune atât individual, cât și în părți dintr-un lot, a cărui dimensiune este determinată de condiția asigurării funcționării continue a lucrătorului și a echipamentului în operațiunile ulterioare;

În procesul general, prelucrarea poate implica fie o parte într-o singură operație, fie mai multe părți în operațiuni diferite, de exemplu. paralelismul are loc într-un cadru limitat.

Durata cea mai scurtă a procesului în formă paralelă-secvențială este determinată de expresia:

T nn =t+(n-1)(∑t b - ∑ t m) (4)

unde ∑t b – durata totală a tuturor operațiunilor mari;

∑ t m - durata totală a tuturor operațiunilor mai mici.

Pentru a determina durata procesului în metoda paralel-secvențială, toate operațiunile sunt împărțite în trei categorii: mari, mici și între ele. Mai mult este o operație care durează mai mult decât două adiacente, Mai puțin– o durată mai mică decât două operațiuni adiacente (în acest caz, prima și ultima operație sunt comparate doar cu a doua și, în consecință, cu penultima); intermediar operația va fi mai mare decât unul, dar mai mic decât celălalt dintre cele două adiacente acestuia.

Dacă două (sau mai multe) operațiuni adiacente au o durată egală, atunci când se împart operațiunile în categoriile indicate, acestea sunt considerate ca una, adică. unul dintre ele (oricare) se referă la mai mare, mai mic sau intermediar, iar restul la intermediar.

Organizarea proceselor complexe de producție de-a lungul timpului include elemente de organizare a proceselor simple pentru fabricarea semifabricatelor și a pieselor, procesele de asamblare a unităților de asamblare individuale, unităților, a mașinii în ansamblu, precum și finisare, reglare, reglare și testare. operațiuni. Durata totală a unui complex de procese parțiale coordonate în timp reprezintă ciclul de producție al unui proces complex.

Principalii factori de reducere a duratei ciclurilor de producție sunt:

simplificarea diagramei de proiectare a produsului;

simplificarea și îmbunătățirea proceselor tehnologice pentru fabricarea produselor;

unificarea și standardizarea principalelor părți ale produsului, elementele sale structurale, elementele proceselor tehnologice, echipamente, scule, organizare a producției;

aprofundarea specializării detaliate, funcționale și tehnologice bazate pe unificarea și creșterea programului de producție a produsului și a acestuia; componente;

reducere gravitație specifică piese prelucrate;

analiza conformității cu principiile organizare raţională Procese de producție;

mecanizarea și automatizarea operațiunilor de înregistrare a timpului, control și transport și depozitare;

reducerea timpului proceselor naturale prin înlocuirea lor cu procese tehnologice adecvate;

reducerea pauzelor interoperaționale;

creșterea ponderii standardelor de timp solide din punct de vedere tehnic, a standardelor de servicii și a standardelor de consum de resurse.

Organizarea proceselor de producție în spațiu

Scopul principal al organizării proceselor de producție în spațiu este ordonarea și plasarea rațională a acestora în diferite departamente ale întreprinderii. Cu alte cuvinte, organizarea proceselor de producție în spațiu constă în construirea unui anumit structura de productie, sistem de producereîntreprinderi sub care înțelege componența unităților sale de producție și formele de interacțiune a acestora.

Formarea structurii de producție a unei întreprinderi este influențată de factori precum dimensiunea sistemului de producție, designul și caracteristicile tehnologice ale produselor fabricate, condițiile și posibilitățile de cooperare ale întreprinderii cu alte organizații; scara producției; natura echipamentului de producție utilizat și condițiile de întreținere a acestuia; componenţa calificărilor angajaţilor etc.

Pe baza caracteristicilor scopului instalațiilor de producție și a naturii impactului asupra subiectului muncii, atelierele (sau alte divizii de producție) ale întreprinderilor sunt împărțite, de regulă, în principale, de sprijin (auxiliar) și de service.

LA atelierele principale Facilitățile de producție care fabrică principalele produse ale întreprinderii de construcții de mașini includ următoarele ateliere:

semifabricate (turnatorie, presa-forjare, forjare-stantare etc.)

prelucrare (ateliere mecanice, termice, vopsitorie, vopsitorie etc.)

asamblare (unitate și ansamblu general cu stație de testare, sudură și asamblare).

LA auxiliar includ scule, reparații, modele și alte magazine, ale căror sarcini sunt să asigure producția principală cu scule, echipamente tehnologice, precum și să efectueze reparații ale echipamentelor, clădirilor și structurilor.

Discută diviziile (în diverse întreprinderi sunt numite „atelier”, „serviciu”, „gospodărie”) nu participă direct la procesul de producție și îndeplinesc funcții de serviciu: transport, depozit, menaj etc.

În conformitate cu principiile specializării, structura de producție a întreprinderilor se caracterizează printr-o diversitate semnificativă. Cele mai comune sunt trei abordări ale formulării sale: tehnologică (funcțională), subiect (țintă) și mixtă (subiect-funcțională).

De tehnologic Conform principiului, se formează ateliere pentru fabricarea de produse eterogene folosind procese tehnologice omogene și folosind echipamente omogene. În astfel de cazuri, zonele sau locurile de muncă sunt specializate în îndeplinirea sarcinilor omogene. operațiuni tehnologice(atelier de prelucrare, termice, galvanice, montaj, vopsele si lacuri, instalatii electrice etc.).

Principalele avantaje ale acestui principiu de formare a structurii de producție a unei întreprinderi sunt:

Oportunități mai bune de îmbunătățire a ratelor de utilizare a echipamentelor;

Oportunități mai bune de specializare a lucrătorilor în întreținerea și repararea echipamentelor;

Amplasarea rațională a comunicațiilor speciale în atelier;

Simplificarea planificării intra-magazin.

Cu toate acestea, această abordare are și dezavantaje. Principiul fluxului direct este încălcat, deoarece fiecare tip de produs trece prin multe ateliere.

Planificarea între magazine devine mai complicată.

Subiect structura are avantaje semnificative, deoarece simplifică și limitează formele de relații de producție dintre ateliere, scurtează calea de mișcare a pieselor, simplifică și reduce costul transportului între magazine și magazine, reduce durata ciclului de producție și crește responsabilitatea lucrătorilor pentru calitatea muncii.

Amestecat structura se caracterizează prin prezența la aceeași întreprindere de construcții de mașini a atelierelor principale, organizate atât după principiile tehnologice, cât și pe cele ale disciplinei. De exemplu, la întreprinderile de construcție de mașini de producție în masă, magazinele de achiziții (turtorie, forjare, presare), de regulă, sunt organizate conform principiului tehnologic, iar atelierele de asamblare mecanică - conform principiului subiectului.

Figura 15 prezintă structura de producție tipică majorității întreprinderilor mari de constructii de mașini de producție la scară mică și în serie, caracterizată printr-un nivel ridicat de combinație și un nivel scăzut de specializare tehnologică și tehnologică. Structurile de producție ale întreprinderilor (organizații, firme etc.) din alte industrii și ale economiei naționale în ansamblu sunt mult mai simple.

Elementele principale ale structurii de producție a unei întreprinderi sunt atelierul, locul de producție și locul de muncă.

Magazin- cel mai complex sistem inclus în structura de producție, care include zone de producție și un număr de organe funcționale ca subsisteme. Relațiile complexe apar în atelier: se caracterizează printr-o structură și organizare destul de complexă cu relații interne și externe dezvoltate.

Atelierul este principala unitate structurală a unei mari întreprinderi. Este înzestrată cu o anumită independență de producție și economică, este unitate de producție separată din punct de vedere organizatoric, tehnic și administrativ și îndeplinește funcțiile de producție care îi sunt atribuite. Fiecare atelier primește de la conducerea fabricii o singură sarcină planificată care reglementează volumul de muncă efectuat, indicatorii de calitate și costurile maxime pentru volumul de muncă planificat. Secțiunile pot fi alocate în cadrul atelierelor.

Figura 15 - Structura aproximativă de producție a unei întreprinderi de construcție de mașini cu principiul tehnologic al construcției de ateliere

Complot – divizia de productie, unind un număr de locuri de muncă, grupate după anumite caracteristici, care desfășoară o parte a procesului de producție global pentru fabricarea produselor sau deservirea procesului de producție.

La locul de producție, pe lângă lucrătorii principali și auxiliari, există un manager - maistrul de șantier.

Zonele de producție sunt specializate în detalii și tehnologie. În primul caz, locurile de muncă sunt interconectate printr-un proces de producție parțial pentru fabricarea unei anumite părți a produsului finit; în al doilea - să efectueze operații identice.

Zonele legate între ele prin conexiuni tehnologice constante sunt unite în ateliere.

Veriga principală în organizarea spațială este locul de muncă.

La locul de muncă este o verigă indivizibilă din punct de vedere organizațional (în anumite condiții specifice) a procesului de producție, deservită de unul sau mai mulți lucrători, concepută pentru a efectua o anumită operațiune de producție sau de servicii (sau un grup al acestora), dotată cu echipamente și mijloace organizatorice și tehnice adecvate.

La locul de muncă poate fi simplu sau complex. Un loc de muncă simplu este tipic pentru producția de tip discret, în care un lucrător este ocupat folosind echipamente specifice. Un loc de muncă simplu poate fi cu o singură mașină sau cu mai multe mașini. În cazul utilizării echipamentelor complexe și în industriile care utilizează procese hardware, locul de muncă devine complex, deoarece este deservit de un grup de oameni (echipă) cu o anumită delimitare a funcțiilor la efectuarea procesului.

Locul de muncă poate fi staționar și mobil. Un loc de muncă staționar este situat pe o zonă fixă ​​de producție dotată cu echipamente adecvate, iar obiectele de muncă sunt furnizate la locul de muncă. Locul de muncă mobil se deplasează cu echipamentul corespunzător pe măsură ce obiectele de muncă sunt prelucrate.

În funcție de caracteristicile muncii prestate, locurile de muncă sunt împărțite în specializate și universale.

Tipuri de producție

Anterior, am examinat elemente individuale ale sistemului de organizare a proceselor de producție. O caracteristică generalizantă a caracteristicilor tehnice, organizatorice și economice ale combinației de factori și elemente ale organizării producției, determinate de specializarea sa, volumul și constanța gamei de produse, precum și metoda de deplasare a produselor la locurile de muncă, este tipul de producție. Cu alte cuvinte, tipul de producție servește ca o clasificare caracteristică gradului de specializare a procesului tehnologic și scara de producție a produselor omogene la întreprinderi.

În funcție de combinația dintre formele de organizare a producției discutate anterior și elementele acesteia, se disting următoarele tipuri de producție: unică, în serie, pe scară largă și în masă.

Tipul de producție determină în primul rând nivelul de specializare a locurilor de muncă. Se exprimă printr-o serie de indicatori care caracterizează caracteristicile de proiectare, tehnologice, organizatorice și de planificare ale produselor și producției. Cel mai pe deplin caracterizează organizațional și caracteristici economice, corespunzător unui anumit tip de producție, nivel de specializare a locurilor de muncă. Este determinată de coeficientul de consolidare a operațiunilor (K z.o). Acest coeficient arată raportul dintre numărul de operațiuni tehnologice diferite (D o) efectuate sau care urmează să fie efectuate de un departament (magazin, șantier pe parcursul unei luni) la numărul de locuri de muncă sau la numărul de lucrători disponibili ai departamentului (S p ):

K z.o = D o \ S p (5)

După cum puteți vedea, K z.o arată numărul mediu de operațiuni de detaliu efectuate la un loc de muncă al unui atelier (secție) pe parcursul unei luni. Caracterizează stabilitatea operațiunilor la locurile de muncă ale unui sistem de producție.

Valoarea valorii K a procesului de producție studiat pe o linie, șantier sau atelier, în combinație cu caracteristici atât de importante precum regularitatea (repetarea) și stabilitatea (continuitatea) operațiunilor la locurile de muncă ale departamentelor relevante, caracterizează tipul de producţie.

Există trei tipuri principale de producție: în masă, în serie și individuală.

Tipul de masă producția se caracterizează prin producția continuă a unei game limitate de produse la locuri de muncă înalt specializate. Aici există o încărcătură constantă de locuri de muncă prin efectuarea unei singure operații, de exemplu. K z.o = 1. În producția de masă există stabilitate conditiile de productie la locurile de muncă, ceea ce le permite să fie foarte specializate și echipate cu echipamente speciale performante; stabilirea unor standarde de cost exacte; Efectuați întreținerea temeinică a echipamentelor.

Tip serial producția este determinată de fabricarea unei game limitate de produse în loturi (serie) repetate la anumite intervale. Are și alte trăsături distinctive.

Locurile de lucru de producție în serie sunt încărcate cu mai multe operațiuni detaliate. Zona de producție în serie începe la

Până la z.o ≥2. Producția în serie se caracterizează prin stabilitatea relativă a condițiilor de producție la locurile de muncă, determinată de cea mai importantă trăsătură distinctivă a acestui tip - repetabilitatea regulată a producției în serie (loturi).

Baza de reglementare și tehnică aici este mai slabă decât cea a tipului de masă. Avantajul acestui tip de producție este capacitatea de a utiliza pe scară largă echipamente și instrumente specializate. Există trei tipuri de producție în masă:

la scară mare, unde K z.o =2÷10

serie medie - K z.o =11÷20

la scară mică - K z.o =21÷40.

Tip de unitate producția se caracterizează prin producerea unei game largi de produse în cantități unice, repetate la intervale nedeterminate sau deloc repetate, la locurile de muncă care nu au o specializare anume.

Caracteristicile distinctive ale acestui tip de producție sunt:

Produsele sunt produse în copii separate și nu se repetă;

Gama de piese și operațiuni alocate locurilor de muncă este foarte largă - K z.o ≥40;

Condițiile de producție sunt complet instabile;

Prevalează echipamentul universal etc.

Caracteristicile comparative ale diferitelor tipuri de producție sunt prezentate în Tabelul 4.

Tabelul 4 - Caracteristicile organizatorice și economice comparative ale tipurilor de producție

Semne	Producție unică	Productie in masa	Productie in masa
Gamă de produse		Limitat (serie, lot)
Volumul de ieșire al produsului	Exemplare individuale, serii mici	Relativ mare
Repetabilitate a proceselor de producție	Absent	Periodic	Constant
Stabilitatea condițiilor de producție	Instabil	Relativ
Diferențierea proceselor de producție
Numărul de operațiuni la locul de muncă	Multe diferite	Recurente	Unul care se repetă
Modul predominant de organizare a producţiei	Consistent	Paralel-serial	Paralel
Echipamentul folosit	universal	Special și universal	Special
Ritmul lansării produsului	Absent	Lot, serial	Bucată cu bucată
Calificările muncitorului			Scăzut
Nivelul indicatorilor tehnico-economici	Scăzut
Coeficientul de consolidare a tranzacției (Kzo)	40 sau mai mult

Semnele și caracteristicile tipurilor de producție prezentate în tabel ne permit să le oferim o anumită evaluare și să întocmim un fel de „pașaport” al întreprinderii și al principalelor sale divizii. În acest sens, trebuie reținute următoarele observații fundamentale.

Caracteristicile comparative date ale tipurilor de producție se aplică pe deplin întreprinderilor de producție individuale. La fiecare întreprindere, în atelierele sale, toate tipurile de procese de producție se întâlnesc și coexistă.

Tipul de producție a atelierelor este de obicei determinat de un set de caracteristici organizatorice și economice și caracteristici ale secțiilor sale principale, iar întreprinderile - de tipul de producție al magazinelor de producție de top.

Întrebări de control:

Care este esența organizării procesului de producție în timp?

Ce este un „ciclu de producție”? Tipurile sale?

Care este structura ciclului de producție?

Descrie modul secvenţial de organizare a procesului de producţie în timp.

Descrieți metoda paralelă de efectuare a operațiunilor ca parte a procesului de producție.

Descrieți metoda paralel-secvențială de organizare a procesului de producție.

Numiți principalii factori de reducere a timpului ciclului de producție.

Care este esența organizării proceselor de producție în spațiu?

Care este „structura de producție a unei întreprinderi”?

Care sunt principiile de formare a structurii de producție?

Descrieți principalele elemente ale structurii de producție

Ce înseamnă „tip de producție”?

Dați caracteristicile tipului de producție de masă

Caracterizați tipul de producție în serie

Ce este o producție unitară și caracteristicile ei?

Comitetul de Stat pentru Pescuit al Federației Ruse

ASTRAKHAN STAT TEHNIC

UNIVERSITATE

Institutul de Economie

TEST

Disciplina: „Organizarea producției la o întreprindere”

Subiect: „Organizarea procesului de producție în timp”

Efectuat:

Student din grupa ZFE-88

Verificat:

D.E.N., O.K.

Organizarea procesului de producție în timp

Conceptul și structura ciclului de producție

Organizarea în timp a procesului de producție este o modalitate de a combina în timp procesele principale, auxiliare și de serviciu pentru procesarea „input-ului” organizației în „ieșirea” acesteia. Cel mai important parametru al organizării în timp a procesului de producție este ciclul de producție al confecționării unui obiect de muncă, prestării unui serviciu sau efectuării lucrărilor de la operațiuni pregătitoare până la cele finale.

Una dintre cele mai importante sarcini atunci când se construiește un proces de producție în timp este atingerea duratei minime posibile a ciclului de producție.

Ciclul de producție (PC) este perioada de timp din momentul în care un produs este lansat în producție până în momentul în care este complet fabricat, ambalat, acceptat și livrat la depozit. Ciclul de producție este unul dintre cei mai importanți indicatori eficacitatea organizării proceselor principale și auxiliare care afectează capacitatea de producție și programul de producție al întreprinderii, productivitatea lucrătorilor, cantitatea capital de lucruși alți indicatori tehnici și economici.

Principalele caracteristici ale ciclului de producție sunt durata și structura acestuia. Durata ciclului de producție este una dintre cele mai importante caracteristici ale nivelului de organizare a procesului de producție. Ciclul de producție pentru fabricarea unui lot de piese este considerat a fi timpul de la primirea materialului în producție până la finalizarea fabricării pieselor.

Indicatorul duratei ciclului de producție este utilizat pe scară largă în planificarea în fabrică: atunci când se justifică valoarea program de producțieîntreprindere, atelier, șantier; în procesul de elaborare a unui calendar calendaristic pentru deplasarea obiectelor de muncă; în procesul de producție; la calcularea mărimii lucrărilor în curs și a cantității de capital de lucru.

Durata ciclului de producție pentru fabricarea produselor este perioada calendaristică de timp în care materiile prime, materiile de bază, semifabricatele și componentele sunt transformate în produse finite. Durata ciclului de producție se exprimă în zile calendaristice sau ore (dacă intensitatea forței de muncă a produselor de fabricație este scăzută).

Orez. 1. Structura ciclului de producție.

Ciclul de producție al oricărui produs include:

1. Timpul alocat efectuării tuturor operațiunilor tehnologice pentru fabricarea unui produs (ciclu tehnologic).

Operațiile tehnologice sunt operațiuni care au ca rezultat schimbări aspectși conținutul intern al obiectelor muncii, precum și operațiunile pregătitoare și finale. Durata acestora depinde de tipul de producție, de echipamentele sale tehnice, de progresivitatea tehnologiei, de tehnici și metode de lucru și de alți factori. Timpul necesar pentru finalizarea operațiunilor tehnologice este un ciclu tehnologic. Timpul necesar pentru a finaliza o operațiune, în timpul căreia este fabricată o piesă, se numește ciclu de funcționare.

2. Timpul de efectuare a operațiunilor netehnologice, de ex. timp pentru transportul pieselor și ansamblurilor, pentru înregistrarea și depozitarea produselor, pentru monitorizarea calității produselor etc.

3. Timpul proceselor naturale, dacă acestea sunt prevăzute de procesul tehnologic, când procesul de muncă este absent, dar subiectul muncii se modifică, de exemplu, răcirea pieselor în matrițe, uscarea pieselor vopsite.

4. Timpul de pauză este timpul în care nu are loc nici un impact asupra subiectului muncii și nu are loc nicio schimbare Caracteristici calitative, produsele nu sunt încă gata și procesul de producție nu este finalizat.

Sunt pauze reglementate și nereglementate.La rândul lor, pauzele nereglementate, în funcție de motivele care le-au determinat, se clasifică în interoperaționale (intra-shift), inter-shop și inter-shift (aferente modului de funcționare). Pauzele interoperaționale sunt împărțite în pauze de partiție și de așteptare.

Pauzele în loturi apar atunci când piesele sunt procesate în loturi: fiecare parte sau unitate, care ajunge la locul de muncă ca parte a unui lot, se află de două ori: înainte de începerea și la sfârșitul procesării, până când întregul lot trece prin această operațiune.

Pauzele de așteptare sunt cauzate de inconsecvența (nesincronizare) în durata operațiunilor adiacente proces tehnologicși apar atunci când operația anterioară se încheie înainte ca spațiul de lucru să fie eliberat pentru a efectua următoarea operație.

Pauzele inter-shop se datorează faptului că datele de finalizare pentru producția pieselor componente ale unităților de asamblare în diferite magazine sunt diferite, iar piesele așteaptă complet. Întreruperile de finalizare apar în cazurile în care piesele și ansamblurile stau inactiv din cauza producției incomplete a altor piese incluse într-un set.

Pauzele între ture sunt determinate de modul de funcționare (numărul și durata schimburilor) și includ pauzele între turele de lucru, weekend-urile și sărbători, pauze de masă, pauze de odihnă pentru muncitori.

Pauzele nereglementate sunt asociate cu perioadele de nefuncționare a echipamentelor și a lucrătorilor din diverse motive organizatorice și tehnice neprevăzute de modul de funcționare (lipsa materiilor prime, defecțiunea echipamentelor, absenteismul lucrătorilor etc.) și sunt incluse în ciclul de producție sub formă de un factor de corecție sau nu sunt luate în considerare.

ÎN vedere generala, durata ciclului de producție al unui lot de piese (D pc) este determinată de formula:

T pc = (T pz + T tech + T eat + T vsp + T per) - T sov, unde

T pz – timp pregătitor și final, oră; T tech este timpul ciclului tehnologic cu un tip secvenţial de mişcare a obiectelor de muncă, h; T eats - timpul proceselor naturale. h; T ss - timpul operațiunilor auxiliare, h, T per - timpul pauzelor organizatorice și tehnice, h; Bufnițele este timpul operațiunilor combinate.

Raportul dintre timpul petrecut tipuri diferite lucrările și pauzele în procesul de producție se numesc structura ciclului de producție, care este determinată de natura produsului fabricat, caracteristicile procesului tehnologic de producție și tipul de producție. Prin urmare, structura ciclului de producție nu este aceeași la întreprinderile din industrii diferite. Astfel, în întreprinderile cu proces de producție continuu (instalații metalurgice), partea de lucru a ciclului o are cea mai mare pondere. La întreprinderile cu o metodă de organizare a producției pe lot (ingineria mecanică), cea mai mare parte a timpului din ciclul de producție este luată de pauze din diverse motive, care deseori se ridică la 60-80% din durata ciclului de producție.

Durata componentelor structurale ale ciclului de producție depinde și de factori de proiectare-tehnologic și organizatoric-economici.

Complexitatea designului, dimensiunile și greutatea produsului determină numărul de procese de producție utilizate, relațiile dintre acestea, intensitatea globală a muncii a muncii și, prin urmare, durata ciclului de producție. Durata ciclului de producție depinde de echiparea procesului tehnic cu diverse tipuri de scule și dispozitive, ceea ce afectează timpul de procesare sau asamblarea produsului.

Factorii organizatorici și economici sunt asociați cu metodele de mișcare a forței de muncă în procesul de producție (secvențial sau paralel), cu nivelul de organizare a locurilor de muncă (dacă este convenabil pentru un lucrător să efectueze mișcări de muncă), cu sistemele materiale de stimulare (forme de indicatori de remunerare și bonus). Condițiile organizatorice și economice au o influență decisivă asupra duratei operațiunilor auxiliare, proceselor de serviciu, precum și asupra duratei diferitelor tipuri de întreruperi în circulația obiectelor de muncă.

Semnificația economică a reducerii duratei ciclului de producție constă în faptul că durata acestuia determină dimensiunea lucrărilor în curs de desfășurare, al cărei cost este una dintre cele mai semnificative părți ale capitalului de lucru al întreprinderii. Asa de. la întreprinderile de inginerie mecanică cu un ciclu de producție relativ lung, lucrările în curs constituie 30-50% din capitalul de lucru din stocurile întreprinderilor.La întreprinderile în care durata ciclului de producție este deosebit de mare (instalații de construcții navale, fabrici de producție de puternic echipamente energetice etc.), 60-80% din capitalul de lucru este în curs de desfășurare.

Reducerea duratei ciclului de producție duce la scăderea necesarului de fond de rulment, deoarece cu cât durata ciclului de producție este mai lungă, cu cât întreprinderea necesită mai mult capital de rulment, cu atât perioada cifrei de afaceri este mai lungă, cu atât sunt „moarte” mai mult. ” în producție, adică rămâne nemișcat.

Reducerea duratei ciclului de producție duce la o reducere a suprafeței necesare spații de depozitare pentru depozitarea lucrărilor în curs, a stocurilor de materii prime și consumabile, pentru îmbunătățirea utilizării mijloacelor fixe, reducerea costurilor de producție

Calculul duratei ciclului de producție

La determinarea duratei unui ciclu de producție, se calculează de obicei durata celor trei componente ale sale: durata părții tehnologice a ciclului, timpul pauzelor din diverse motive și timpul pauzelor naturale, dacă acestea sunt prevăzute de proces tehnologic. Elementele rămase ale duratei ciclului de producție fie au o valoare nesemnificativă, de exemplu, timpul pregătitor și final, fie sunt efectuate în pauze din diverse motive, de exemplu, timpul pentru efectuarea operațiunilor de transport, timpul pentru contabilitate și ambalare. a produselor.

Durata ciclului operațional pentru prelucrarea unui lot de piese într-o singură operațiune T o este determinată de formula:

unde n este numărul de piese dintr-un lot, t este timpul de procesare al unei piese, min, s este numărul de stații de lucru la care se efectuează această operație.

Factori care influențează durata ciclului tehnologic:

· intensitatea muncii a operațiunilor efectuate;

· standarde pentru durata elementelor de ciclu, pauze reglementate;

· o metodă de transfer a loturilor de piese prelucrate de la exploatare la exploatare, de la un loc de muncă la altul, i.e. asupra tipului de mişcare a obiectelor muncii în procesul de producţie.

Pentru a construi un program pentru deplasarea unui lot de produse în funcție de operațiuni pentru diferite tipuri de mișcare, determinăm durata ciclului operațional pentru procesarea unui lot de piese pentru diferite tipuri de mișcare.

Există trei tipuri principale de mișcare a obiectelor de muncă: secvențială, paralelă și paralel-secvențială sau mixtă (vezi Fig. 2).

Orez. 2. Programul de mișcare a obiectelor de muncă.

Tipul secvenţial de mişcare a obiectelor de muncă în procesul de producţie se caracterizează prin faptul că, atunci când se produce un lot de piese într-un proces tehnologic multi-operaţional, acesta este transferat la fiecare operaţiune ulterioară (locul de muncă) numai după prelucrarea tuturor pieselor. în operația anterioară este finalizată. Paralelismul aici este permis numai atunci când se efectuează o operație cu același nume pe mai multe stații de lucru.

Durata ciclului tehnologic T c cu o metodă secvenţială de combinare a operaţiilor este proporţională cu mărimea lotului şi intensitatea forţei de muncă a operaţiilor şi este determinată de formula:

,

unde i este indicele operațiilor; t i este complexitatea procesării unui articol de muncă în a i-a operație; n - numărul de piese din lot, buc.

Dezavantajul mișcării secvențiale este durata lungă a ciclului de funcționare. Fiecare parte așteaptă ca întregul lot să fie procesat înainte de a începe următoarea operațiune, rezultând un ciclu global mai lung. Cu toate acestea, mișcarea secvențială se distinge prin simplitatea sa de organizare și este utilizată pe scară largă în producția unică și în masă pentru prelucrarea în serie a pieselor și asamblarea componentelor.

Exemplu. Să presupunem că este necesar să procesăm un lot de piese (P d) în cantitate de 20 de bucăți, numărul de operații este de 4: prima operație durează (t 1) - 0,5 minute; secundă (t2) - 2 min; a treia (t3) - 1 min; a patra (t 4) - 3 min. Numărul de locuri de muncă la fiecare operațiune este unul. A patra operație se efectuează la două stații de lucru (C). În aceste condiții, durata ciclului tehnologic (T c.seq) într-o formă secvențială va fi:

T c.seq = 20 * (0,5 / 1+ 2 /1 +1 / 1 +3 / 2) = 100 min.

Pentru a reduce durata ciclului de producție, este posibilă transferul obiectelor de muncă (piese) de la o operațiune la alta în piese (transport, transfer loturi). Acest transfer de obiecte de muncă are loc cu un tip paralel de mișcare a muncii în procesul de producție.

Tipul de mișcare paralelă se caracterizează prin faptul că un lot de piese prelucrate este împărțit într-un număr de loturi de transport. Primul lot de transport este lansat în producție la prima operațiune a procesului de producție, iar după finalizarea procesării, este transferat imediat la a doua și la operațiunile ulterioare, fără a aștepta finalizarea procesării întregului lot de piese din prima. și operațiunile ulterioare. În acest caz, este necesar să se asigure continuitatea prelucrării unui lot de piese numai pentru operațiunea cea mai laborioasă, în exemplul nostru de calcul, aceasta este a doua operațiune.Continuitatea procesării pieselor din alte loturi de transport pentru primul și restul (în exemplul nostru, acestea sunt a treia și a patra operație) nu este asigurată.

Al doilea lot de transport este pus în producție pentru prima operațiune a procesului de producție în așa fel încât timpul de finalizare a prelucrării sale în prima operațiune să coincidă cu timpul de finalizare a prelucrării primului lot de transport în a doua operație, care în condiția acceptată este cea mai intensivă în muncă. După finalizarea procesării în a doua operațiune, al doilea lot de transport este transferat pentru prelucrare la a treia și la operațiunile ulterioare (se folosește un tip de mișcare secvențială a pieselor în procesul de producție).Aceeași procedură pentru lansarea celui de al treilea și al patrulea lot de transport în prima operație.

Durata ciclului de producție cu o metodă paralelă de combinare a operațiunilor este determinată de formula:

,

unde p este dimensiunea lotului de procesare; t principal - timpul de executare a celei mai lungi (principale) operațiuni a procesului tehnologic.

Cu mișcarea paralelă în comparație cu mișcarea secvențială, durata ciclului de funcționare este redusă semnificativ. Totuși, dacă în timpul mișcării paralele operațiile nu sunt egale și nu sunt multiple ca durată, i.e. nu sunt sincronizate, atunci în toate operațiunile, cu excepția operațiunii cu durată maximă, apar întreruperi în funcționarea utilajelor și a lucrătorilor. Eliminarea completă a acestor întreruperi se realizează cu condiția ca operațiunile să fie sincronizate atunci când:

Mișcarea paralelă este utilizată în producția de masă și la scară largă atunci când se efectuează operații de durate egale sau multiple.

Pe baza condițiilor acceptate, durata ciclului tehnologic cu un tip paralel de mișcare a obiectelor de muncă (T c.parall) din exemplu va fi:

Tc.paral = 0,5·5+2·20+1·5+3/2·5=55 (min).

Cu un tip de mișcare paralelă a obiectelor de muncă, durata ciclului tehnologic este redusă drastic în comparație cu tipul de mișcare secvențială. În condițiile acceptate, durata ciclului tehnologic a fost redusă de la 100 de minute la 55 (aproape jumătate).

Cu toate acestea, tipul de mișcare paralelă provoacă opriri ale echipamentelor la locurile de muncă în care durata operațiunii este mai mică decât operațiunea cea mai intensivă a forței de muncă. Aceste perioade de nefuncționare sunt mai mari, cu atât este mai mare diferența dintre timpul de execuție al celei mai lungi operațiuni (principale) și timpul petrecut la alte operațiuni. În acest sens, se justifică un tip de mișcare paralelă în cazul în care timpul diferitelor operații este aproximativ egal sau multiplu unul cu celălalt, i.e. în condiţii de producţie în flux continuu.

Tipul de mișcare paralel-secvențială a obiectelor de muncă se caracterizează prin faptul că întregul lot de piese nu este împărțit în loturi de transport (transfer), ci este pus în producție pentru prima operațiune și procesat continuu. Operația ulterioară (a doua) începe înainte de finalizarea procesării întregului lot de piese din operația anterioară (prima). Cu acest tip de mișcare a obiectelor de muncă, operațiunile adiacente se suprapun în timp datorită faptului că sunt efectuate în paralel de ceva timp.

Cu un tip de mișcare paralel-secvențială a obiectelor de muncă, se determină timpul de suprapunere între două operațiuni adiacente, care este egal cu timpul de prelucrare a întregului lot de piese puse în producție, minus timpul de procesare al unui lot de transport. - dupa durata operatiei scurte intre doua alaturate.

Durata ciclului de producție cu o metodă paralel-secvențială de combinare a operațiilor este determinată de formula:

,

unde este combinația de timp a două operații adiacente, min.

Combinația S este determinată de formula (p=1):

unde t min este timpul de executare a operațiunii mai scurte a două adiacente, min.

Durata executării paralele a două operații adiacente (timp de combinare) depinde de decalarea în timp a începutului operației ulterioare față de cea anterioară. Există două cazuri posibile aici:

1) durata operațiunii ulterioare este mai mare sau egală cu cea anterioară (ținând cont de numărul de joburi de rezervă):

2) durata operațiunilor ulterioare este mai mică decât cea anterioară:

În primul caz, piesa, după ce a fost prelucrată în operația anterioară, intră imediat în prelucrare pentru operația ulterioară. În momentul în care această parte este procesată în a doua operație, o altă parte va sosi de la prima operație etc. Astfel, prelucrarea în operațiunea ulterioară are loc fără timp de oprire a echipamentului, care este condiția pentru mișcarea paralel-secvențială a pieselor. Timpul pentru execuția paralelă a acestor operațiuni va fi:

În al doilea caz, munca continuă asupra operațiunii ulterioare necesită o anumită acumulare de piese, care este asociată cu o schimbare mai mare a timpului său de pornire decât în ​​primul caz. Timpul pentru execuția paralelă a operațiunilor este egal cu:

După cum se poate observa, în ambele cazuri, timpul de execuție paralelă a operațiilor aferente este egal cu numărul de piese dintr-un lot fără una, înmulțit cu durata operației mai mici. Dacă ultima operație este notată cu, atunci în cazul general pentru orice pereche de operații adiacente:

Pentru m - operații ale unor astfel de combinații va exista m-1. Și apoi, în sfârșit, putem scrie:

În condiția acceptată, timpul de suprapunere între prima și a doua operație va fi:

S1 = 0,5. (20-1) = 9,5 min.

Între prima și a doua operație, operația scurtă este considerată a fi prima, cu o durată de 0,5 minute.

Determinăm timpul de suprapunere între alte operațiuni conexe:

S2 = 1·(20-1) = 19 min.

S3 = 1·(20-1) = 19 min.

Între a doua și a treia, între a treia și a patra operație, aceeași a treia operație, cu o durată de 1,0 minute, este considerată scurtă, de aceea este luată în considerare la calcularea cantității de timp suprapus.

Cantitatea de timp suprapusă va fi:

9,5+ 19+19 = 47,5 (min).

Durata ciclului tehnologic cu un tip de mișcare paralel-secvențială va fi:

T c.p.p. = 100 - 47,5 = 52,5 (min).

Tipul de mișcare paralel-secvențială a obiectelor de muncă elimină dezavantajele tipului secvențial, unde ciclul de producție durează mult timp, efectuând operații scurte la prelucrarea unui lot de piese. Cu toate acestea, un tip mixt de mișcare necesită o organizare atentă a procesului de producție în timp, deoarece este necesar să se mențină constant la nivelul calculat rezerve minime, dar suficient de fiabile de obiecte de muncă (piese) între operațiuni pentru a asigura funcționarea neîntreruptă a locurilor de muncă adiacente.

Analiza caracteristicilor tipurilor de mișcare a obiectelor de muncă ne permite să tragem următoarele concluzii:

În primul rând, nivelul de paralelism, continuitatea și dimensiunea ciclului tehnologic depind semnificativ de tipul de mișcare a obiectelor de muncă în procesul de producție;

În al doilea rând, în prezența operațiilor nesincronizate, toate tipurile de mișcare a obiectelor de muncă nu asigură o durată minimă a ciclului tehnologic și, prin urmare, au rezerve mari de raționalitate;

În al treilea rând, creșterea dimensiunii lotului de piese prelucrate este recomandată în special atunci când există un tip paralel de mișcare a obiectelor de muncă, deoarece în acest caz ciclul tehnologic crește mai lent decât dimensiunea lotului;

În al patrulea rând, modificările standardelor de timp pentru operațiuni afectează în mod semnificativ durata ciclului tehnologic, dar această influență este contradictorie din punct de vedere economic pentru diferite tipuri de mișcare a unui lot de piese. Asa de. Reducerea intensității forței de muncă a operațiunilor scurte cu mișcare paralel-secvențială a obiectelor de muncă crește productivitatea muncii (producția) în aceste operațiuni, dar în același timp provoacă pierderi de producție ca urmare a prelungirii ciclului tehnologic ca urmare a creșterii stocării de piese la locurile de munca unde intensitatea muncii a operatiunilor este mai mare .

Toate tipurile de mișcare a obiectelor de muncă nu iau în considerare durata diferitelor tipuri de pauze care apar în producție. Pauzele pot fi împărțite în grupuri: inter-operaționale (intra-ciclu), pauze inter-ciclu din cauza incompletității lucrărilor în curs, pauze din cauza întârzierilor în finalizarea unei părți a operațiunilor auxiliare și pauze de rutină. Pauzele interoperaționale includ pauzele datorate loturilor și pauzele datorate încărcării în serie a echipamentelor, așa-numitele pauze de așteptare.

Pauzele din cauza loturilor se datorează însăși naturii lucrului în loturi de piese. Fiecare parte, care ajunge la locul de muncă ca parte a unui lot, se află de două ori, o dată înainte de începerea procesării, așteaptă să sosească rândul și altă dată - după încheierea procesării, așteptând sfârșitul procesării ultimei părți în lot. De exemplu, procesarea unui lot de piese în cantitate de 100 de bucăți începe per strung, intensitatea muncii de prelucrare a piesei este de 5 min. A opta parte a așteptat ca procesarea să înceapă (sat) timp de 35 de minute (7 ani * 5 minute). După finalizarea operațiunii, a opta parte va aștepta finalizarea procesării ultimei, sutimea părți timp de 460 de minute (5 minute * 92 de părți).

Întreruperile datorate încărcării în serie a echipamentelor la prelucrarea unui lot de piese apar în cazurile în care prelucrarea acestora este finalizată la un loc de muncă și piesele sunt transportate la un alt loc de muncă pentru prelucrare ulterioară.Totuși, acest loc de muncă este ocupat la acest moment procesarea unui lot de piese pentru un alt produs de serie. De exemplu, după prelucrare pe strung, lotul este transportat la locul de muncă de frezare. Cu toate acestea, mașina de frezat este ocupată cu procesarea unui lot de 200 de piese pentru un alt produs. În acest caz, a suta parte este în curs de procesare, iar durata operațiunii este de 4 minute. Lotul de piese livrat va rămâne la mașină de frezat 400 min.

Valoarea medie a întârzierii interoperaționale este determinată empiric și variază în limite semnificative. Această valoare depinde de numărul de operațiuni efectuate la locul de muncă, adică. pe coeficientul său de serieitate (nivel de specializare).

Întreruperile din cauza incompletității lucrărilor în desfășurare apar cu un sistem de planificare a ansamblului complex, atunci când piesele și ansamblurile finite rămân inactiv din cauza lipsei altor semifabricate și piese incluse împreună cu primele într-un set.

Organizare proastă a locurilor de muncă, aprovizionare prematură cu materiale și unelte, calitate slabă documentatie tehnica sau o întârziere în pregătirea acestuia, deficiențe în reparații - toate acestea pot duce la pauze forțate și, în consecință, la o creștere a duratei ciclului de producție. Pauzele obișnuite sunt reglementate de modul de funcționare al întreprinderii (pauze de masă, între schimburi, schimburi nelucrătoare, zile nelucrătoare). Aceste pauze vor fi cele mai mici dintr-o săptămână de lucru continuă. Pauzele asociate modului de funcționare al întreprinderii sunt de obicei luate în considerare prin conversia ciclului de producție, calculat pe baza orelor de lucru, în timp calendaristic, păstrând proporționalitatea tuturor componentelor ciclului.

Trebuie avut în vedere că durata ciclului de producție al întregului produs nu este suma aritmetică a timpilor de ciclu pentru fabricarea pieselor și subansambluri, întrucât multe dintre ele sunt prelucrate sau colectate simultan, cu alte cuvinte în paralel.

Modalități de reducere a duratei ciclului de producție

Una dintre sarcinile urgente ale tuturor serviciilor întreprinderii este elaborarea de măsuri legate de reducerea duratei ciclului de producție. Reducerea trebuie efectuată simultan în două direcții: reducerea perioadei de lucru a ciclului și eliminarea completă sau minimizarea diferitelor pauze. Ponderea măsurilor practice de reducere a duratei ciclului de producție decurge din principiile construcției procesului de producție, în primul rând din principiile proporționalității, paralelismului și continuității.Există două direcții principale de reducere a duratei ciclului de producție.

Progresul tehnologic determină o reducere a duratei procesului de producție ca urmare a introducerii unor procese tehnologice mai moderne; eliminarea completă a unor operațiuni sau înlocuirea unora cu altele mai productive; intensificarea duratei procesului de producţie.

Durata cardării naturale este redusă semnificativ ca urmare a înlocuirii acestora cu operațiuni tehnologice adecvate.

Reducerea intensității muncii se poate realiza prin schimbarea materiilor prime. Reducerea timpului pregătitor și final se realizează prin introducerea metodei flux de organizare a producției, dispozitive standard și universale. Reducerea duratei controlului calității operațiunilor efectuate se realizează prin mecanizarea și automatizarea acestora, combinând timpul pentru efectuarea operațiunilor tehnologice și de control.

Progresul tehnic se exprimă în creșterea fabricabilității designului, care se manifestă prin aproximarea maximă a proiectării la cerințele procesului tehnologic.

Îmbunătățirea organizării producției are adesea o influență decisivă asupra duratei ciclului de producție, deoarece numărul de pauze interoperaționale în întreprinderile cu metode de organizare a producției pe lot sau unic poate fi de câteva ori mai mare decât durata ciclului tehnologic. Principalele modalități de îmbunătățire a organizării muncii și a producției includ:

1. amenajarea rațională a locurilor de muncă, în conformitate cu succesiunea operațiunilor tehnologice și îmbunătățirea organizării transferului pieselor din exploatare în exploatare în cadrul unui șantier sau atelier;

2. reducerea timpului de întreruperi cauzate de avariile echipamentelor, ceea ce necesită o organizare clară a întreținerii preventive programate a echipamentelor;

3. accelerarea proceselor auxiliare prin mecanizarea și automatizarea lor extinsă, datorită cărora nu numai că sunt finalizate mai rapid, ci și sporesc fiabilitatea deservirii principalelor procese;

4. îmbunătățirea activității sectorului de transport în vederea organizării serviciului de transport uniform pentru toate atelierele pe toate turele prin organizarea de zboruri circulare, introducerea unui program fix, operațiuni de transport, utilizarea containerelor de numărare, cântare automate și introducerea containerelor;

5. organizarea unui schimb pregătitor, în timpul căruia se montează echipamente, pregătirea pentru producerea materialelor, uneltelor, dispozitivelor,

6. introducerea planificării zilnice a schimburilor și organizării muncii după un program orar;

7. îmbunătățirea organizării producției în fermele de serviciu și auxiliare;

8. introducerea unor metode paralele și paralel-secvențiale de transfer al pieselor în procesul de producție;

9. determinarea celei mai raționale proceduri de lansare în producție a unui lot de produse, ceea ce duce la reducerea timpului petrecut la piese la posturile de lucru;

10.organizarea unei metode de producție continuă, care se caracterizează prin absența completă a stocării interoperaționale, în cazul sincronizării complete a operațiunilor de producție, sau o reducere semnificativă a stocării interoperaționale în condiții de sincronizare parțială a operațiunii, adică pe linii de producție discontinue.

11.creșterea nivelului de specializare a locurilor de muncă, ceea ce face posibilă eliminarea sau reducerea semnificativă a timpului de așteptare pentru eliberarea locurilor de muncă ocupate de operațiuni de producție de loturi de piese pentru un alt produs de serie; în același timp, se efectuează schimbări de echipamente. eliminat și prin urmare timpul pregătitor și final, care este parte integrantă timpul ciclului de lucru.

Descoperirea rezervelor pentru reducerea duratei ciclului de lucru este facilitată de fotografiile zilei de lucru ale celor angajați în diferite etape ale ciclului de muncă, care vor face posibilă determinarea duratei efective a timpului de lucru al ciclului și a timp de pauze, atât dependente cât și independente de muncitori. Pentru identificarea rezervelor pentru reducerea ratei de producție se pot folosi date din observații speciale sau date din documentația de planificare și contabilitate.

Măsurile de reducere a duratei PC-ului oferă o cuprinzătoare efect economic. Ele creează condițiile prealabile pentru îmbunătățirea utilizării capacității de producție și reducerea ponderii costurilor generale în costul unei unități de producție. Astfel, reducerea duratei tuturor elementelor PC-ului este o condiție importantă pentru îmbunătățirea multor indicatori tehnici și economici ai întreprinderii.

Bibliografie:

1. Avrashkov L.Ya. Adamchuk V.V., Antonova O.V., et al. Enterprise Economics. - M., UNITI, 2001.

2. William J. Managementul producției Stevenson. - M., ZAO „Editura BINOM”, 2000.

3. Gruzinov V.P., Gribov V.D. Economia întreprinderii. Manual.-M.:IEP, 2004.

4. Kalacheva A.P. Organizarea muncii în întreprindere.-M.: PRIOR, 2000.- 431 p.

5. Sergheev I.V. Economia întreprinderii: manual. indemnizatie. – Ed. a II-a, revizuită. si suplimentare – M.: Finanțe și Statistică, 2004. – 304 p.

a) Durata și conținutul ciclului de producție

Ciclul procesului de producție este un ansamblu de procese și operațiuni organizate într-un anumit mod în timp necesar pentru producerea unui anumit produs.

Timpul ciclului procesului este timpul de execuție acest proces de la începutul primei operațiuni până la sfârșitul ultimei operațiuni.

Durata ciclului de operare este timpul necesar pentru a finaliza o operațiune, care constă în timpul de procesare a unui lot de articole și timpul pregătitor și final necesar pentru pregătirea și finalizarea operațiunii (de exemplu, instalarea și pregătirea echipamentului, furnizarea, instalarea și scoaterea unui element de muncă). Atunci când se prelucrează un lot de articole de forță de muncă în același timp, timpul pregătitor și final este cheltuit o dată pe întregul lot.

Orice proces de afaceri poate fi analizat pe baza criteriului de creare a valorii pentru client.

În acest caz, ciclul de producție poate fi reprezentat ca un ansamblu de următoarele componente: 1) operațiuni care adaugă valoare produsului din punctul de vedere al consumatorului; 2) operațiuni care nu adaugă valoare; 3) pauze.

Operațiunile care adaugă valoare unui produs includ operațiuni tehnologice care modifică în mod intenționat proprietățile obiectului muncii, inclusiv operațiunile de serviciu direct pentru clienți.

Operațiunile care nu adaugă valoare produsului includ: transportul, depozitarea, controlul. În acest caz, transportul este deplasarea unui obiect de muncă dintr-un loc în altul, cu excepția cazurilor în care deplasarea este o parte necesară a operațiunii în sine. In timpul controlului se stabileste conformitatea parametrilor cantitativi sau calitativi cu cei specificati. Depozitarea înseamnă că articolul sau produsul de lucru nu poate fi luat fără permisiunea corespunzătoare.

De asemenea, întreruperile în procesul de producție nu creează valoare pentru clienți. Acestea includ pauze reglementate și așteptare. Pauzele reglementate sunt cele determinate de modul de funcționare al întreprinderii (de exemplu, între ture și pauze de masă, weekend-uri). Pauzele de așteptare se datorează faptului că, din anumite motive, obiectele muncii se află între operațiunile procesului de producție. Motive tipice: așteptarea asociată procesării întregului lot de articole de forță de muncă pentru transportul la următoarea operațiune; inconsecvență în momentul încheierii operațiunii anterioare și începerii operațiunii următoare; întreruperi cauzate de defecțiuni ale echipamentelor sau de absenteismul angajaților. Adesea motivele așteptării se datorează organizării și gestionării iraționale a procesului de producție.

Cauzele unor astfel de fenomene trebuie analizate cu atenție și eliminate. Toate acestea conduc la o prelungire nejustificată a ciclului de producție.

b) Dependenţa duratei ciclului de producţie de tipul de mişcare a obiectelor de muncă în operaţiuni

Durata unui proces cu mai multe operațiuni depinde de metoda de transfer a unui lot de obiecte de muncă prelucrate (clienții serviți) de la operațiune la operațiune.

În procesul de producție a materialului, un lot este înțeles ca un anumit număr de articole identice de muncă prelucrate sau asamblate în orice operațiune în mod continuu cu o cheltuială unică de timp pregătitor și final.

În sistemele de servicii, la deservirea clienților, se poate folosi și combinarea clienților într-un lot. De exemplu, combinarea comenzilor clienților pentru curățarea chimică a hainelor, combinarea pasagerilor atunci când furnizează servicii de transportîn funcție de numărul de locuri sau înainte de îmbarcare vehicul să se supună procedurilor obligatorii.

În practică, de regulă, sunt luate în considerare doar trei componente principale ale duratei ciclului de producție (Tpr): durata ciclului tehnologic (Ttech), durata proceselor naturale (Te) și timpul de reținere interoperațională ( Tmo):

Tpr = Ttech + Te + Tmo

Există trei tipuri de mișcare a obiectelor de muncă în cadrul operațiunilor (locuri de muncă): secvențială, paralelă și paralel-secvențială.

Cu un tip de mișcare secvențială a obiectelor de muncă, fiecare operație ulterioară începe numai după finalizarea operației anterioare. Transferul de la operațiune la operațiune se efectuează în loturi. Lotul este transferat la următoarea operație după finalizarea procesării tuturor elementelor de muncă din operația anterioară (Fig. 18).

Orez. 18. Prelucrarea secvenţială a obiectelor muncii

Durata ciclului tehnologic pentru fabricarea unui lot de articole de muncă este determinată de formula:

unde, Tps este durata ciclului tehnologic cu un tip secvenţial de mişcare a obiectelor de muncă; n – numărul de articole de muncă din lot; m – numărul operațiunilor; i – numărul operațiunii; ti – timp bucată pentru efectuarea celei de-a i-a operațiuni (timp necesar procesării unui articol de muncă); ci este numărul acceptat de locuri de muncă pentru a i-a operație.

Un exemplu de construire a unui grafic al duratei unui ciclu tehnologic cu un tip secvenţial de mişcare a obiectelor de muncă, cu numărul de obiecte de muncă dintr-un lot n = 10, este prezentat în Fig. 19.

Orez. 19. Graficul duratei ciclului tehnologic cu un tip secvenţial de mişcare a obiectelor de muncă

Tpo = 10 (4/1 + 9/3 + 2/1 + 4/2 + 1/1) = 120 (min)

Cu un tip de mișcare paralelă a obiectelor de muncă, fiecare parte sau lot de transport este transferat imediat după finalizarea operației anterioare (Fig. 20).

Orez. 20. Prelucrarea paralelă a obiectelor muncii

Acest lucru asigură procesarea simultană a pieselor de lot în mai multe operațiuni și reduce timpul ciclului de producție.

Durata ciclului tehnologic în acest caz este determinată de formula:

unde, Tpr – durata ciclului tehnologic cu deplasarea paralelă a obiectelor de muncă; n – numărul de articole de muncă în întregul lot; p – numărul de articole de muncă dintr-un lot de transport (transfer) (ti/сi)max – bucata timp pentru a efectua operația de durată maximă (principală).

Mărimea lotului de transport (p) se presupune a fi egală cu sau un multiplu al lotului total (n) și aceeași pentru toate operațiunile. În acest caz, timpul ciclului este afectat semnificativ de operația principală, de aceea este important să se asigure continuitatea executării acesteia.

Când construiți un program pentru mișcarea paralelă a unui lot de obiecte de muncă, trebuie să respectați următoarele reguli:

1. În primul rând, se construiește un ciclu de procesare pentru primul lot de transport (transfer) (p) pentru toate operațiunile.

2. Procesarea întregului lot (n) este apoi afișată la operațiunea cu cel mai lung ciclu de funcționare (principal) fără întreruperi (în exemplul de mai jos, aceasta este a 3-a operație).

3. Din operațiunea principală se construiesc cicluri operaționale pentru toate operațiunile pentru loturile de transport rămase, cu excepția primei (în exemplul de mai jos acestea sunt p2 și p3).

Un exemplu de grafic al duratei unui ciclu tehnologic cu mișcarea paralelă a obiectelor de muncă, cu un lot de n=30, un lot de transfer (transport) de p=10 este prezentat în Fig. 21.

Durata ciclului tehnologic în acest caz va fi:

Tpr = 10 (4/1 + 16/2 + 24/2 + 4/1) + (30-10) (24/2) = 520 (min)

În exemplul considerat, în toate operațiunile, cu excepția operațiunii cu durata maximă, se lucrează cu pauze egale cu diferența dintre durata operațiunii principale și a acestei operațiuni.

Odată cu mișcarea secvențială a obiectelor de muncă în în acest exemplu durata ciclului de producție ar fi Tpo = 30 (4/1 + 16/2 + 24/2 + 4/1) = 840 (min), iar economia de timp datorată mișcării paralele a obiectelor de muncă 840-520 = 320 (min).

Orez. 21. Graficul duratei ciclului tehnologic cu un tip paralel de mișcare a obiectelor de muncă

Eficiența maximă a mișcării paralele a obiectelor de muncă se realizează printr-un proces sincron în care duratele operațiilor sunt egale, adică. t1/c1 = t2/c2 = t3/c3 = … = tm/cm = const. În acest caz, lucrările la toate operațiunile se vor desfășura fără întreruperi. Această mișcare a obiectelor de muncă prin operații se numește flux, iar raportul ti/ci = r = const se numește ciclu de curgere (Fig. 22).

Orez. 22. Program de producție în flux

Tipul paralel-secvențial de mișcare a obiectelor de muncă este o combinație de tipuri de mișcare paralelă și secvențială, de aceea este uneori numit mixt.

Durata ciclului tehnologic cu mișcare paralelă-secvențială, în comparație cu mișcarea secvențială a obiectelor de muncă, este redusă cu suma perioadelor de timp în care operațiunile adiacente au fost efectuate în paralel și este determinată de formula:

unde, Tpp este durata ciclului tehnologic cu deplasarea secvenţial-paralelă a obiectelor de muncă; (ti/ci)min – durata celei mai scurte operațiuni dintre două adiacente.

În Fig. 23.

Orez. 23. Graficul duratei ciclului tehnologic cu o mișcare de tip serie-paralel a obiectelor de muncă

Durata ciclului tehnologic din acest exemplu va fi:

Tpp = 6 (10/1+5/1+30/3+5/1+10/1) – (6-2) (5+5+5+5) = 240-80=160 (min.)

Cu mișcarea paralelă-secvențială a obiectelor de muncă, sunt posibile două opțiuni pentru operații de paralelizare:

1. Durata operației anterioare (i) este mai mică decât a celei ulterioare (i + 1). În acest caz, combinația maximă de operații poate fi realizată prin transferul lotului de transport la operațiunea ulterioară imediat după finalizarea operațiunii anterioare. Acest lucru asigură încărcarea continuă a lucrărilor. Totuși, toate loturile de transport care urmează primului se vor afla între operațiuni, așteptând ca locul de muncă să devină liber la operațiunea ulterioară.

2. Durata operației anterioare (i) este mai mare decât a celei ulterioare (i + 1). În acest caz, pentru a asigura o muncă continuă, este necesar să se concentreze asupra ultimului lot de transport și, în momentul în care acesta începe procesarea, să se termine lucrul pe toate loturile de transport anterioare.

Durata ciclului de producție pentru prelucrarea obiectelor de muncă este întotdeauna mai mare decât ciclul tehnologic cu timpul petrecut la operațiuni de transport și control, procese naturale, pauze interoperaționale și pauze reglementate de modul de funcționare.

Tipul de mișcare paralelă asigură cel mai scurt timp de ciclu, dar dacă durata operațiunilor este dezechilibrată, poate duce la întreruperi frecvente în funcționarea echipamentelor individuale. Eficacitatea acestuia este determinată de gradul în care se realizează sincronizarea operațiunilor efectuate. La grad înalt sincronicitate, se formează o producție de flux, în care nu există întreruperi, atât în ​​deplasarea obiectelor de muncă, cât și în funcționarea echipamentelor. Această metodă este utilizată, de regulă, acolo unde este posibil să se utilizeze metoda fluxului de organizare a locurilor de muncă, de obicei în producția de masă.

Tipul de mișcare paralel-secvențială a obiectelor de muncă vă permite să scurtați ciclul de producție. Cu toate acestea, atunci când îl utilizați, devine mai dificil să înregistrați obiectele de muncă procesate și să organizați controlul asupra mișcării lor. Prin urmare, este recomandabil să îl utilizați în cazurile în care obiectele de muncă fac mișcări scurte între locurile de muncă adiacente cu repetarea regulată a rutelor lor de deplasare. Tipul de mișcare paralel-secvențială este utilizat în principal atunci când se prelucrează loturi mari de articole de forță de muncă cu o durată semnificativă a ciclurilor de funcționare, de regulă, în producția de masă și pe scară largă.

Raportul dintre durata ciclului cu paralel sau paralel-secvenţial cu durata ciclului cu un tip de mişcare secvenţială a obiectelor de muncă se numeşte coeficient de reducere a duratei ciclului sau coeficient de paralelism (Kpr):

Kpr = Tpr/Tps sau Kpr = Tpp/Tps.

Caracterizează gradul de reducere a duratei ciclului de producţie în raport cu tipul secvenţial de mişcare a obiectelor de muncă.

Principala cerință pentru organizarea rațională a procesului de producție este asigurarea duratei minime a ciclului de producție pentru fabricarea produselor. Perioada de timp pentru organizarea producției este cea mai complexă. Include determinarea duratei ciclului de producție pentru fabricarea unui produs, a secvenței principalelor operațiuni tehnologice și a proceselor auxiliare.

Ciclul de producție este intervalul de timp calendaristic de la începutul până la sfârșitul procesului de fabricație al unui produs sau al oricărei părți a acestuia. Prin urmare, putem vorbi despre ciclul de producție al unei piese, ciclul de producție al unuia dintre procesele de fabricație ale acestei piese (de exemplu, ciclul de producție prelucrare piese), despre ciclul de producție al fabricării unui lot de piese, unități de asamblare, serii de produse etc. Cea mai importantă caracteristică a ciclului de producție este durata acestuia.

Durata ciclului de producție- aceasta este perioada de timp în care articolul prelucrat trece prin toate etapele (operațiunile) procesului de producție sau o anumită parte a acestuia și se transformă într-un produs finit. Durata ciclului este exprimată în zile calendaristice (ore). Ciclul de producție al unui produs constă dintr-o perioadă de lucru și timp de pauze în procesul de producție.

Perioadă de lucru constă în timpul operațiunilor tehnologice, timpul pentru transportul obiectelor de muncă prelucrate, timpul pentru controlul calității, timpul pentru procesele naturale.

Orele de pauză include pauzele cauzate de programul calendaristic de funcționare al întreprinderii, monitorizarea interoperațională, problemele organizatorice (lipsa materialelor, sculelor, defecțiunile echipamentelor, absenteismul lucrătorilor etc.).

Timpul ciclului de producție poate fi exprimat prin următoarea formulă:

T c = t technol. + t mănâncă. + t tr. + t k. + t pr. ,

unde T c este durata ciclului de producție, ziua calendaristică sau ora;

t technol. – timpul operațiunilor tehnologice;

t mănâncă. – timpul proceselor naturale;

t tr. – timpul operațiunilor de transport;

tk – timpul operațiunilor de control;

t pr. – timpul de așezare a pieselor (produselor) în așteptare de prelucrare.

Deoarece componentele individuale ale ciclului de producție pot fi efectuate simultan (transportul sau controlul pieselor în timpul depozitării lor), la determinarea duratei acestuia se iau în considerare doar costurile de timp care nu sunt suprapuse de alte elemente ale ciclului.

Durata ciclului de producție are un impact direct asupra eficiență economicăîntreprinderilor. Cu cât ciclul de producție este mai scurt, cu atât volumul de lucru în curs și necesarul de capital de lucru este mai mic. Astfel, scurtarea ciclului de producție ajută la accelerarea cifrei de afaceri a capitalului de lucru, la îmbunătățirea utilizării capacității de producție, la creșterea producției etc. Acest lucru determină importanța definiție corectă durata ciclului de producție și implementarea măsurilor de reducere a acestuia.

Durata ciclului de producție depinde de următorii factori: tehnici, economici și organizatorici, inclusiv natura produsului care se fabrică, complexitatea acestuia și intensitatea muncii; volumul producției și tipul producției; nivelul de tehnologie, tehnologie și organizare a producției, modul de funcționare al întreprinderii etc.

Există diferențe între ciclul de producție al pieselor individuale și ciclul de producție al unei unități de asamblare (ansamblu) sau al produsului în ansamblu. Ciclul de producție al unei piese se numește simpluși produsul sau unitatea – complex.

Ciclurile pot fi operaționale unice sau multi-operaționale. Durata acestuia din urmă depinde în mare măsură de metoda de transfer a pieselor de la operațiune la operațiune. În standardizarea duratei ciclului de producție, un rol important îi revine alegerea corecta tipul de mișcare a obiectelor de muncă în timpul prelucrării acestora. Există trei tipuri de mișcare: secvențială, paralelă și paralel-secvențială.

Consistent Acest tip de mișcare a unui lot de piese, ansambluri și semifabricate în timpul procesului de producție este numit în care fiecare operațiune ulterioară începe numai după finalizarea procesării tuturor unităților unui lot dat în operația anterioară.

Durata prelucrării pentru un tip de mișcare secvenţial (T secvenţial) este determinată de formula de mai jos și depinde de dimensiunea lotului de piese și de timpul de procesare a unei piese pentru toate operaţiile:

T ultima = n,

unde t este timpul de procesare a unei piese într-o anumită operațiune, minute sau ore;

n – numărul de piese din lot;

m – numărul de operații.

Avantajul acestei metode este absența întreruperilor în funcționarea echipamentelor și a lucrătorilor la fiecare operațiune și posibilitatea încărcării lor mari în timpul schimbului. Dar durata ciclului de producție cu acest tip de mișcare a pieselor este cea mai mare.

Tipul de mișcare secvențială a pieselor prelucrate este utilizat în producția unică și la scară mică atunci când se prelucrează loturi mici de piese identice. În comparație cu celelalte două tipuri de mișcare, are cea mai mică eficiență.

Mișcare paralelă caracterizată prin faptul că fiecare piesă este transferată la operația ulterioară imediat după finalizarea celei anterioare, indiferent de mișcarea părților rămase incluse în lot. În acest caz, timpul ciclului este determinat de formula:

T alin. = + (n–1) t lung. ,

unde t dl. – timpul pentru a finaliza cea mai lungă operațiune pe o parte.

Tipul de mișcare paralelă asigură reducerea maximă a duratei de producție a unui lot de piese în ansamblu. Cu toate acestea, pot apărea perioade de nefuncționare în timpul procesării paralele. Un astfel de timp de nefuncționare este inevitabil atunci când operațiunile unui anumit proces tehnologic nu sunt egale ca durată. Durata operațiunilor este ajustată special doar pe liniile de producție. Prin urmare, în practică, utilizarea unui tip paralel de mișcare se dovedește a fi rațională doar cu o organizare continuă a producției.

Tipul de mișcare paralel-secvențial caracterizată prin faptul că procesarea unui lot de piese la fiecare operațiune ulterioară începe mai devreme decât se încheie prelucrarea tuturor părților unui lot dat la operațiunea anterioară, adică se prevede suprapunerea parțială a timpului de execuție a operațiunilor aferente, dar in asa fel incat lotul fabricat sa se efectueze la fiecare dintre ele fara nicio pauza.

Există două tipuri de combinații paralel-secvențiale de operații:

a) când operația anterioară este mai scurtă decât cea ulterioară;

b) când operaţia anterioară este mai lungă decât cea ulterioară.

În cazul a) se folosește un transfer fragmentat al pieselor la următoarea operațiune, deoarece acestea sunt gata, deoarece doar o singură parte este suficientă pentru a începe următoarea operațiune fără teama că ar putea apărea timp de nefuncționare în viitor.

În cazul b) pentru a evita întreruperi în trecerea întregului lot de obiecte de muncă la operațiunea ulterioară, este necesar ca ultima parte să sufere operația ulterioară după ce întregul lot de obiecte de muncă inițiale a trecut de operația anterioară. . Pentru a face acest lucru, în loc de transmisie fragmentată, este necesară o acumulare preliminară a unui anumit stoc de piese, astfel încât dimensiunea acestuia să asigure continuitatea muncii în operațiunea ulterioară mai scurtă. În consecință, începerea prelucrării unui lot de piese în operațiuni scurte va fi efectuată cu o anumită schimbare de timp în comparație cu tipul de mișcare paralelă. Cu această sumă, durata ciclului pentru procesarea lor va depăși durata ciclului pentru tipul de mișcare paralelă.

Durata ciclului de prelucrare pentru un lot de piese cu un tip de mișcare paralel-secvențială (T p.p.) poate fi determinată prin formula:

T alin.-ultim. = +[(lung – scurt) · (n–1)],

unde ∑t dl. și ∑t cor. – suma timpului pentru efectuarea operaţiilor cu durata cea mai lungă (cea mai scurtă) la compararea operaţiilor adiacente, considerând operaţiile premergătoare primei şi ulterioare ultimei egale cu zero.

Tipul de mișcare paralel-secvențială este utilizat în producția la scară medie și mare.

Formulele luate în considerare au scopul de a determina durata părții tehnologice a ciclului de producție. Pentru a obține durata totală, este necesar să se calculeze, în plus, timpul celorlalte componente ale acesteia: procese naturale, operațiuni de control și transport incluse în procesul tehnologic. Metoda de determinare a acestora are propriile sale caracteristici. Pe baza duratei ciclului de producție, a momentului de lansare și lansare a produselor, a mărimii restanțelor de producție și a lucrărilor în curs, se determină momentul livrării semifabricatelor, pieselor și ansamblurilor către atelierele consumatorilor; se elaborează planuri de aprovizionare materiale și tehnice, se calculează stocurile de depozit și standardele de fond de rulment, producția și zonele de depozit pentru depozitarea materialelor si semifabricatelor. Calculele duratei ciclului de producție formează baza pentru construirea programelor de producție în fabrică și atelier și pentru organizarea muncii ritmice a întreprinderii. La calcularea ciclului de producție este necesar să se elaboreze măsuri organizatorice și tehnice pentru reducerea duratei acestuia. Acestea includ:

– îmbunătățirea designului produselor – simplificarea acestora, creșterea productivității, extinderea utilizării lor în diverse modele unități și piese standardizate;

– utilizarea tehnologiei progresive și a echipamentelor avansate, extinderea utilizării sculelor speciale pentru reducerea intensității forței de muncă a produselor;

– îmbunătățirea organizării muncii, producției și managementului pentru a reduce atât timpul tehnologic, cât și timpul de întrerupere;

– reducerea timpului pentru procesele naturale datorită intensificării acestora;

– reducerea timpului pentru operațiunile de transport și control datorită automatizării acestora, combinarea cu implementarea operațiunilor tehnologice și a timpului de zacere a obiectelor de muncă în așteptare de prelucrare;

– extinderea utilizării tipurilor paralel-secvențiale și paralele de mișcare a obiectelor de muncă în organizarea producției.

ÎNTREBĂRI ȘI SARCINI DE TESTARE

1. Definiți procesul de producție.

2. Care este esența organizării proceselor de producție?

3. Identificați tipurile de procese de fabricație.

4. Care este structura procesului de producție?

5. Care este esența caracteristicilor tehnice, tehnologice și organizatorice ale identificării elementelor procesului de producție?

6. Definiți elementele procesului de producție.

7. Ce determină natura proceselor de producție?

8. Ce factori caracterizează complexitatea? produse terminate?

9. În ce condiţii este de preferat să se organizeze procesul de producţie pe baza diferenţierii şi îmbinării?

10. Ce factori determină fezabilitatea organizării procesului de producție pe baza concentrării muncii?

11. Care sunt avantajele producției specializate?

12. Ce explică tendința actuală spre universalizarea producției?

13. Care este esența cooperării în producție?

14. Ce probleme apar atunci când producția de diviziuni individuale este disproporționată?

15. Dați exemple " blocajele» în producţie, măsuri de eliminare a acestora.

16. Care este esența și avantajele mișcării paralele a pieselor în producție, flux direct, producție ritmică?

17. Care este tipul de organizare a producției? Care este motivul?

18. Descrieți tipurile de organizare a producției.

19. Descrieți caracteristicile caracteristicile de producție in functie de tipul de productie:

– game de produse;

– repetabilitatea eliberării;

– specializarea locurilor de muncă;

– circulația obiectelor de muncă în procesul de producție;

– unificarea pieselor si ansamblurilor;

– forme de organizare a procesului de producţie;

– aplicabilitatea echipamentelor și accesoriilor;

– amplasarea echipamentului;

– calificarea lucrătorului;

– gradul de detaliere în dezvoltarea procesului tehnologic și a standardelor de consum;

– indicatori tehnico-economici.

20. Care este forma de organizare a producţiei?

21. Descrieţi avantajele şi dezavantajele structurilor temporale şi spaţiale ale formelor de organizare a producţiei.

22. Ce forme de organizare cunoașteți? Descrie-i.

23. Care sunt direcţiile de dezvoltare a formelor de organizare a producţiei în conditii moderne?

24. Ce este o metodă de organizare a producției?

25. Cum se realizează sincronizarea operațiunilor la organizarea producției continue?

26. Ce condiții de bază sunt necesare pentru organizație:

– producție continuă;

– producție în loturi;

– producție unică.

27. Cum se realizează mișcarea continuă a obiectelor de muncă în procesul de producție?

28. Comparați indicatorii tehnici și economici pentru diferite metode de organizare a producției.

29. Care sunt condițiile de organizare a producției prin metoda grupului?

30. Care este esența metodei de organizare a producției sincronizate?

31. Care sunt condiţiile de producţie care determină organizarea acesteia printr-o singură metodă?

32. Explicați dependența activitati de marketing asupra naturii organizării producţiei.

33. Extindeți conceptul de structură de producție a unei întreprinderi.

34. Care sunt principalele elemente ale structurii de producție a întreprinderii?

35. Enumeraţi factorii care influenţează structura de producţie a întreprinderii.

36. Arătaţi relaţia dintre factorii care influenţează structura unei întreprinderi.

37. Numiți caracteristicile structurii de producție non-magazin a întreprinderii.

38. Numiți caracteristicile structurii de producție a întreprinderilor mici.

39. Care sunt tipurile de structură de producție a unei întreprinderi?

40. Oferiți o descriere a structurii de producție tehnologică a întreprinderii.

41. Numiți trăsăturile structurii subiectului de producție a întreprinderii.

42. Numiți avantajele structurii de producție subiect-tehnologic.

43. Descrieți noi abordări ale formării structurii de producție a unei întreprinderi.

44. Extindeți conceptul structurii de producție a atelierului.

45. Care sunt principalele tipuri de combinații de echipamente?

46. ​​​​Denumește caracteristicile amenajării în grup a locurilor de muncă.

47. Numiți diferitele tipuri de aranjament subiect al locurilor de muncă.

48. Care sunt tipurile de modalități raționale și iraționale de amplasare a echipamentelor?

49. Ce este un master plan pentru o întreprindere?

50. Care sunt principiile de bază ale construcției Planul principal intreprinderi?

51. Care sunt indicatorii pentru determinarea gradului de eficiență în utilizarea spațiului întreprinderii?

52. Care sunt cerințele pentru planificarea rațională a șantierului?

53. Ce date inițiale sunt necesare pentru a calcula cantitatea de echipamente de pe șantier?

54. Ce sunt tendinte moderne imbunatatirea structurii productiei întreprinderi rusești?

55. Care sunt factorii care influențează schimbările în structura producției?

SARCINI PRACTICE

Sarcina 13.1

1. Procesul de producție include:

a) proces tehnologic;

b) proces netehnologic.

2. Procesele de producție netehnologice includ:

a) transport;

b) modificări ale proprietăților fizice și chimice ale obiectelor de muncă;

c) depozit;

d) încărcare și descărcare.

3. Ce procese în combinație cu producția sunt naturale?

a) cules;

b) depozit;

c) uscarea produselor în aer.

4. În structura procesului de producție, cele auxiliare sunt:

a) fabricarea produselor manufacturate;

b) repararea echipamentelor;

c) producerea de echipamente;

d) producerea pieselor de schimb furnizate consumatorului;

e) generarea de abur pentru asigurarea tehnologiei de productie;

f) transport;

g) depozitare.

5. În structura procesului de producție, procesele de service sunt:

a) repararea echipamentelor;

b) transport.

6. Ce procese de producție sunt considerate complexe?

a) prelucrarea unei piese;

b) prelucrarea unui lot de produse identice;

c) prelucrarea unitatii de asamblare.

7. Procesele de producție sunt specializate în funcție de unitățile de producție:

a) după gama de produse;

b) pe etape tehnologice;

c) prin procese de serviciu.

8. Semnele de identificare ale elementelor procesului de producție sunt:

a) teoretic;

b) organizatoric;

c) privat;

d) tehnico-tehnologic.

9. Un element al procesului de producție înseamnă:

a) multe operațiuni de muncă care vizează optimizarea mișcării materialelor în producție;

b) locuri de producție universale;

c) formațiuni structurale independente, caracterizate prin anumite proprietăți și având un anumit scop funcțional;

d) procese periodice de producţie.

10. Enumerați principalele elemente ale procesului de producție:

a) etapele (etapele) de producție;

b) grup lărgit de operațiuni tehnologice;

c) procese private de producţie;

d) treceri, treceri;

e) operațiuni;

f) tehnici de muncă, acțiuni, mișcări;

g) fluxurile informaţionale.

11. Indicați în ce părți este împărțită operația caracteristica tehnologica:

a) servicii de productie pentru transportul produselor;

b) tranziții caracterizate de omogenitatea schimbărilor tehnologice în subiectul muncii;

c) sortarea mărfurilor în depozit;

d) pasaje - repetarea unor părți identice ale aceleiași tranziții.

12. Care este operația?

a) un grup de locuri de muncă omogene din punct de vedere funcțional la locuri de muncă separate;

b) parte separată tehnologic și organizatoric a procesului de producție;

c) împărțirea procesului de producție în timp.

13. În ce etapă de producție este etapa de execuție a lucrărilor dezagregate?

a) cumpărare sau producție proprie semifabricate din materii prime;

b) obtinerea de piese din semifabricate;

c) racordarea pieselor în unități de asamblare și asamblarea produselor finite din acestea.

14. Primirea muncii- Acest:

a) partea finalizată a operațiunii;

b) totalitatea acțiunilor salariatului;

c) totalitatea aptitudinilor salariatului;

d) munca multifunctionala.

Sarcina 13.2

Test (evidențiați toate răspunsurile corecte)

Definiți principiile organizării raționale a producției

Tabelul 13.13

Determinarea principiilor de organizare a producţiei

Continuarea tabelului. 13.13

Sarcina 13.3

Test (evidențiați toate răspunsurile corecte)

Un indicator care caracterizează tipul de producție este:

a) coeficientul de atribuire a operațiunilor la locurile de muncă;

b) coeficientul de contingenţă al unităţilor de producţie;

c) coeficientul ritmului de producţie.

Sarcina 13.4

Test (evidențiați toate răspunsurile corecte)

Descrieți tipurile de producție

Tabelul 13.14

Caracteristicile tipurilor de producție

Tipuri de producţie Caracteristici	Masa	Serial	Unitate
1. Gamă limitată
2. Una sau două operații sunt fixe
3. Eliberarea se repetă periodic
4. Mișcarea secvenţială a pieselor
5. Mișcarea serie-paralelă a pieselor
6. Posibilitate limitată de unificare a pieselor
7. Forma simplă de organizare a procesului de producție
8. Echipamente speciale și universale
9. Muncitori cu inalta calificare – generalisti
10. Procesele tehnologice sunt dezvoltate cu atenție în funcție de etape
11. Standarde integrate pentru consumul de materiale

Sarcina 13.5

Test (evidențiați toate răspunsurile corecte)

Valoarea coeficientului de consolidare a operațiunilor la locul de muncă depinde de:

a) numărul de operațiuni;

b) standardele de timp de funcționare;

c) numărul de nume de produse;

d) durata timpului pregătitor și final;

e) program de producţie;

f) durata ciclului de producţie;

g) structura organizatorica.

Sarcina 13.6

Test (evidențiați toate răspunsurile corecte)

Comparați indicatorii tehnici și economici ai tipurilor de producție

Tabelul 13.15

Indicatori tehnico-economici ai tipurilor de producție

Sarcina 13.7

Test (evidențiați toate răspunsurile corecte)

Descrieți metodele de organizare a producției

Tabelul 13.16

Caracteristicile tipurilor de organizare a producției

Continuarea tabelului. 13.16

3. Gamă largă de produse care nu se repetă în producție
4. Amplasarea echipamentelor și a locurilor de muncă de-a lungul procesului tehnologic
5. Mai multe părți și operațiuni sunt atribuite unui singur loc de muncă
6. Procesul este împărțit în operații care sunt egale în timp sau multipli între ele
7. Schimbări frecvente de producție
8. Piesele și operațiunile nu sunt alocate stațiilor de lucru
9. Se asigură alimentarea continuă cu materiale la locurile de muncă
10. Echipamente de uz general care oferă flexibilitate în schimbarea producției
11. Mai multe părți și operațiuni sunt atribuite unui singur loc de muncă
12. Raționalizarea costurilor este comparativ mai precisă
13. Cantitati semnificative de lucru in curs
14. Personal – generalişti cu înaltă calificare
15. Intensitatea muncii a producției relativ ridicată
16. Metoda de marketing selectiv

Sarcina 13.8

Test (evidențiați toate răspunsurile corecte)

1. Organizarea proceselor de producție

2. Structura de producție a întreprinderii

3. Locul de muncă

4. Site

6. Gospodărie

7. Producție (corp)

Definiție:

a) o verigă indivizibilă din punct de vedere organizatoric în procesul de producție, deservită de unul sau mai mulți lucrători, destinată efectuării unei anumite operațiuni de producție sau de servicii;

b) o divizie separată din punct de vedere organizațional a unei întreprinderi care îndeplinește funcții de service pentru alte divizii;

c) o divizie separată organizatoric a unei întreprinderi, formată dintr-un număr de zone de producție și servicii, care îndeplinește anumite funcții de producție limitate datorită naturii cooperării muncii în cadrul întreprinderii;

d) componența și dimensiunea diviziilor interne ale întreprinderii (magazine, secții, ferme), relația acestora, formele de construcție și interconexiuni;

e) unificarea oamenilor, uneltelor și obiectelor de muncă într-un singur proces de producție a bunurilor materiale, sub rezerva asigurării unei îmbinări raționale în spațiu și timp a proceselor de bază, auxiliare și de serviciu;

f) o unitate de producție care reunește un număr de locuri de muncă, grupate în funcție de anumite caracteristici, care desfășoară o parte a întregului proces de producție pentru fabricarea produselor sau deservirea procesului de producție;

g) unificarea sub o singură conducere a unui număr de ateliere și ferme axate pe producerea anumitor grupe de produse.

Sarcina 13.9

Test (evidențiați toate răspunsurile corecte)

Alegeți definiții pentru următoarele concepte.

1. Structura tehnologică de producție

2. Structura de producție a subiectului

3. Structura de producție celulară

Definiție:

a) principalele ateliere fabrică anumite produse sau piesele acestora (unități, componente);

b) structura cuprinde ateliere principale, organizate atât după principiile tehnologice, cât și pe teme;

c) fiecare atelier principal realizează o etapă separată a procesului tehnologic, se menține o izolare tehnologică clară a atelierelor întreprinderii.

Sarcina 13.10

Test (evidențiați toate răspunsurile corecte)

1. Formarea structurii de producție este influențată de următorii factori:

a) scara producţiei;

b) forme de specializare a întreprinderii;

c) tipul și volumul produselor;

G) afilierea industriei;

d) toate cele de mai sus.

2. Structura de producție a întreprinderii include:

a) magazine de servicii;

b) ateliere principale;

c) locuințe și servicii comunale;

G) Centrul educațional;

e) ateliere auxiliare;

f) centru medical;

g) conducerea uzinei.

3. Tipuri de structuri de producție:

a) liniară;

b) tehnologic;

c) subiect;

d) consistent;

d) rețea.

4. Utilizarea externalizării la o întreprindere înseamnă că:

a) diviziile întreprinderii efectuează toate procesele de bază, auxiliare și de întreținere necesare;

b) implementarea funcțiilor individuale și a părților procesului este transferată parțial sau complet către terți și/sau organizații.

Sarcina 13.11

Test (evidențiați toate răspunsurile corecte)

Selectați definiții pentru următoarele metode de combinare a locurilor de muncă de pe site.

1. Metoda grupului

2. Metoda subiect-grup

3. Metoda lanțului de subiecte

4. Metoda subiect-flux

Definiție:

a) metoda se bazează pe amplasarea echipamentelor de-a lungul procesului tehnologic de fabricare a pieselor principale, conducătoare (cele mai laborioase sau standardizate);

b) metoda se bazează pe combinarea echipamentelor omogene și a locurilor de muncă la care se efectuează operațiuni omogene din punct de vedere tehnologic;

c) metoda se caracterizează prin amenajarea locurilor de muncă de-a lungul procesului tehnologic al piesei prelucrate sau al produsului asamblat, iar numărul locurilor de muncă la fiecare operațiune se calculează în așa fel încât productivitatea acestora să fie cât mai strict coordonată;

d) metoda presupune combinarea diferitelor grupe de echipamente omogene necesare unui ciclu complet de prelucrare a pieselor, care sunt prelucrate secvenţial în loturi pe mai multe maşini.

Sarcina 13.12

Test (evidențiați toate răspunsurile corecte)

1. Planul general al unei întreprinderi înseamnă:

a) o reprezentare grafică a teritoriului întreprinderii desenată la o anumită scară în plan orizontal și vertical cu amplasarea tuturor structurilor;

b) amplasarea relativă a serviciilor, atelierelor, depozitelor și altor structuri pe teritoriul întreprinderii;

c) structura întreprinderii în legătură cu schema de planificare raională pe probleme de cooperare industrială și economică.

2. Principii de bază pentru construirea unui plan general pentru o întreprindere:

a) necesitatea amplasării clădirilor de producție și depozitare de-a lungul procesului tehnologic;

b) asigurarea celor mai scurte distanțe pentru transportul mărfurilor;

c) amenajarea clădirilor nu trebuie să ia în considerare posibilitatea dezvoltare ulterioară producție;

d) respectarea regulilor de securitate la incendiu, tehnice, de mediu;

e) asigurarea dezvoltării compacte.

3. Raportul dintre spațiul ocupat de clădiri și structuri și suprafața totală a întreprinderii este:

a) coeficientul de utilizare al teritoriului;

b) coeficientul de dezvoltare a teritoriului.

4. Structura atelierului (site-ului) este:

a) un plan de deplasare a obiectelor de muncă în timpul prelucrării;

b) planul de amplasare a echipamentelor și a locurilor de muncă;

c) un plan de deplasare pentru lucrătorii care deservesc utilajele.

5. Cerințe pentru amenajarea rațională a atelierului:

a) creație conditii optime pentru gestionarea personalului și a factorilor materiale de producție;

b) asigurarea celui mai scurt timp al ciclului de producție, costuri minime timpul pentru transport și operațiuni de încărcare și descărcare;

c) asigurarea unei restructurari flexibile a tuturor elementelor de planificare in concordanta cu fluctuatiile cerintelor consumatorilor (clientilor) si schimbarile in productie cauzate de schimbarile de echipamente, tehnologie si alte inovatii;

d) toate cele de mai sus.

Sarcina 13.13

Test (evidențiați toate răspunsurile corecte)

1. Perioada de timp pentru organizarea producției include calcule:

a) succesiunea de executare a principalelor procese tehnologice;

b) timp de așteptare de procesare;

c) dimensiunea lotului de piese, unități de asamblare;

d) amenajarea rațională a atelierelor și amplasarea echipamentelor și a locurilor de muncă;

e) durata ciclului de producţie.

2. Structura ciclului de producție include:

a) timpul operațiunilor tehnologice;

b) ora pregătitoare și finală;

c) durata operațiunilor de control;

d) durata operațiunilor de transport;

e) timpul de păstrare interoperațională a pieselor;

f) timpul de nefuncţionare în cadrul turei;

g) timpul de ridicare si livrare in schimb;

h) timpul pauzelor datorate programului de lucru.

3. Durata ciclului de producție se exprimă în:

a) zile lucrătoare;

b) zile calendaristice;

c) ore calendaristice, ținând cont de raportul de schimbare a echipamentului.

4. Ce impact are reducerea ciclului de producție asupra eficienței economice a întreprinderii:

a) vă permite să creșteți volumele de producție;

b) crește volumul de lucru în curs;

c) îmbunătăţeşte utilizarea capacităţii de producţie;

d) accelerează cifra de afaceri a capitalului de lucru.

5. Numiți factorii care determină durata ciclului de producție:

a) complexitatea produselor fabricate;

b) nomenclatura și gama de produse fabricate de întreprindere;

c) calitatea operațiunilor care servesc procesului tehnologic;

d) tipul sistemului de producţie;

e) modul de funcționare al întreprinderii;

f) nivelul de tehnologie și tehnologie.

6. Modalități de reducere a duratei ciclului de producție:

a) specializarea producţiei în timp;

b) reducerea intensităţii forţei de muncă a produselor;

c) creşterea intensităţii capitalului;

d) creşterea productivităţii capitalului;

e) creşterea raportului capital-muncă;

g) reducerea intensității materiale a produselor;

h) îmbunătățirea modului de funcționare al întreprinderii;

i) utilizarea unui tip de mișcare paralelă a pieselor;

j) utilizarea echipamentelor speciale;

k) utilizarea pieselor si ansamblurilor standardizate.

7. Durata ciclului de producție afectează:

a) cheltuielile de amortizare;

b) calitatea produsului;

c) creșterea producției;

d) volumul de lucru în curs;

e) timpul lucrat;

f) îmbunătățirea utilizării capacității de producție;

g) costul de producție;

h) profitul întreprinderii.

8. Care sunt avantajele mișcării paralele a pieselor în producție:

a) fluxul direct și ritmicitatea mișcării fluxului de material prin etapele relevante ale procesului tehnologic;

b) fără întreruperi în funcționarea echipamentelor și a lucrătorilor;

c) asigurarea celui mai scurt ciclu tehnologic pentru fabricarea unui lot de piese;

d) capacitatea de a procesa loturi mai mici de piese.

9. Pentru tipul de mișcare paralel-secvențială a pieselor în producție, selectați caracteristica adecvată:

a) valoarea ratei de retenție a componentelor în așteptarea următoarei operațiuni este mare;

b) cu mișcarea nesincronizată, timpul de nefuncționare a echipamentului este inevitabil;

c) este necesară o organizare clară a producţiei;

d) cel mai scurt timp de ciclu de producție.

Sarcina 13.14

Capacitate de productie atelier de masini– 1.000 de mașini, turnătorie – 1.300 de tone. Consum specific turnare la 1 mașină - 1,4 tone Determinați coeficientul de conjugare a puterii atelierelor mecanice și de turnătorie.

Sarcina 13.15

Debitul unui lot de piese din patru operațiuni pe șantier este următorul: prima operație este de 10 bucăți, a doua este de 15 bucăți, a treia este de 6 bucăți, a patra este de 9 bucăți. pe schimb. Determinați coeficientul de proporționalitate al procesului de producție.

Sarcina 13.16

Determinați coeficientul de continuitate cu un timp de lucru de 100 de minute, pauze de transport și așezare - 40 de minute.

Sarcina 13.17

Determinați coeficientul de ritmicitate. Datele inițiale sunt date în Tabelul 13.17.

Tabelul 13.17

Datele inițiale

Sarcina 13.18

Descrieți structurile de producție ale celor două întreprinderi în Tabelul 13.18 și indicați tipul structurii de producție.

Date inițiale:

1. Uzina de constructii de masini cuprinde următoarele ateliere și dotări: forjare și presare, turnătorie de fier, construcții metalice, mecanică, reparații mecanice, galvanică, montaj, vopsire și livrare, reparații și construcții, ambalare, atelier de încălzire, atelier de electricitate, atelier de transport, spații de depozitare, facilitati sanitare.

2. Fabrica de confecții include următoarele ateliere și facilități: atelier de tăiere, un atelier de cusut haine de damă, un atelier de cusut pantaloni de bărbați, un cazan, un atelier de reparații mecanice, o instalație de transport cu motor, un depozit, un atelier de producție de accesorii, un atelier de producție de containere, alimentare cu apă , sisteme si retele de canalizare si incalzire.

Tabelul 13.18

Structura de producție a întreprinderii

Sarcina 13.19

Calculați indicatorii de eficiență ai utilizării teritoriului (coeficientul de dezvoltare și coeficientul de utilizare a teritoriului) a două întreprinderi și trageți concluzii cu privire la conformitatea acestora cu valorile recomandate: pentru coeficientul de dezvoltare de la 0,22 la 0,35; pentru factorul de utilizare a teritoriului de la 0,4 la 0,7).

Datele inițiale

Informațiile pentru calcularea indicatorilor sunt prezentate în tabelul 13.19.

Tabelul 13.19

Informații despre utilizarea suprafeței (ha)

Sarcina 13.20

Găsiți configurația optimă a echipamentelor care asigură volumul minim de rulaj de marfă a șantierului

Datele inițiale

În zona căreia îi este atribuită prelucrarea a patru părți (A, B, C, D) se efectuează trei operații - strunjire, frezare, găurire, cu numărul de mașini pe fiecare egal cu unul. Părțile au același set de operații, dar rute de procesare diferite. Distanța medie pentru transportul unei piese între mașini este de 3 m. Programul lunar de producere a pieselor, greutatea acestora și traseele de prelucrare sunt prezentate în Tabelul 13.20.

Tabelul 13.20

Programul lunar de producție de piese, greutatea acestora și rutele de prelucrare

Instructiuni de rezolvare.

În funcție de condițiile problemei, sunt posibile șase opțiuni pentru amplasarea mașinilor:

1) T-F-S; 2) T-S-F; 3) F-T-S; 4) F-S-T; 5) S-T-F; 6) S-F-T.

1. Acceptăm orice opțiune de aspect (aleatorie). Să fie T–F–S.

2. Construim o foaie de șah (Tabelul 13.21), în fiecare celulă din care este indicată cantitatea de sarcină transferată de la locul de muncă furnizoare la cel consumator și o transformăm într-o matrice de mase de sarcini transferate (Tabelul 13.22).

Tabelul 13.21

Foaie de șah

Numerele coloanelor din matricea sarcinilor transferate corespund planului (T-F-S); pentru orice altă secvență de coloane din matrice, plasarea mașinilor va fi diferită.

3. Pe baza aspectului inițial și a distanței dintre mașini (3 m), se construiește o matrice de distanțe (Tabelul 13.23).

Tabelul 13.23

Matricea distanței

Prin adunarea valorilor obținute ale fluxurilor de marfă, determinăm cifra totală de afaceri de marfă a site-ului pentru aspectul inițial:

111 + 774 + 276 = 1161 kg ∙ m

În mod similar cu calculele de mai sus, pentru toate opțiunile de amplasare a echipamentelor se determină cifra de afaceri de marfă a șantierului și este selectată opțiunea optimă.

Sarcina 13.21

Determinați durata ciclului tehnologic pentru tipurile de mișcare secvențială, paralelă și mixtă a pieselor prin metode de calcul și grafice.

Datele inițiale:

1. Se prelucrează un lot de piese - 2 buc.

2. Durata timpului de procesare pentru 1 parte în prima operație – 7 minute; pe a doua – 8 minute; pe a treia – 4 minute; pe a patra – 5 minute; pe a cincea – 3 minute; pe a șasea – 6 minute.

Sarcina 13.22

Datele inițiale:

2. Durata timpului de procesare pentru 1 parte: în prima operație – 2 minute; pe a doua – 1 minut; pe a treia – 5 minute; pe a patra – 6 minute; pe a cincea – 3 minute; pe a șasea – 1,5 minute.

Sarcina 13.23

Determinați durata ciclului tehnologic pentru tipurile de mișcare secvențială, paralelă și mixtă a pieselor prin metode de calcul și grafice.

Datele inițiale:

1. Se prelucrează un lot de piese - 5 buc.

2. Durata timpului de procesare pentru 1 parte: în prima operație – 3 minute; pe a doua – 4 minute; pe a treia – 2 minute; pe a patra – 2,5 minute; pe a cincea – 3,5 minute; pe a șasea – 1 min.

Organizarea în timp a procesului de producție are ca scop asigurarea unei astfel de combinații de procese principale, de service și auxiliare care să garanteze cel mai scurt timp de producție. Interacțiunea rațională a tuturor elementelor procesului de producție este realizabilă prin formarea unui ciclu de producție optim pentru produs.

Ciclul de producție este înțeles ca un complex de procese de bază, auxiliare și de service organizate într-un anumit mod în timp, necesare pentru realizarea unei comenzi separate.

Organizarea în timp a procesului de producție reflectă succesiunea mișcării obiectelor muncii prin operațiunile procesului de producție și se caracterizează prin doi parametri: durata ciclului de producție și structura acestuia.

Durata ciclului de producție(sau ciclu de producție) - o perioadă calendaristică de timp între începutul și sfârșitul procesului de producție de fabricare a unui produs sau a unui lot din aceste produse.

• Tp.ts, Ttechn - respectiv, durata ciclurilor de producție și tehnologice;
• Tper - durata pauzelor;
• Test.pr - timpul proceselor naturale.

Există trei tipuri de mișcare a obiectelor de muncă în procesul de producție: secvențială, paralelă și serie-paralelă (mixtă).

Un tip de mișcare secvențială este o metodă de transfer a pieselor (produselor) în care prelucrarea se efectuează în loturi; transferul unui lot de la operațiune la operațiune are loc numai după ce toate părțile lotului au fost prelucrate în operația anterioară. Când se utilizează un tip de mișcare secvenţială, piesele individuale (produsele) stau mult timp la fiecare operațiune, așteptând finalizarea procesării întregului lot.

Tipul secvenţial de mişcare este de obicei utilizat în producţia unică şi la scară mică.

Un tip de mișcare paralelă este o metodă de transfer a pieselor (produselor) în care de la operațiune la operare piesele (produsele) sunt transferate individual sau în loturi mici de transport. Cu această metodă de transfer, fiecare parte (sau lot de transport) după procesare este transferată imediat la următoarea operațiune până la finalizarea procesării părților rămase din lot. Acest lucru reduce sau elimină complet timpul de păstrare al pieselor individuale, ceea ce face ca timpul de procesare a lotului să fie cel mai scurt.

Metoda paralelă de transfer a pieselor (produselor) este utilizată în producția de masă și pe scară largă și stă la baza organizării producției continue.

Un tip de mișcare paralel-secvențială (mixt) este o metodă de transfer a pieselor (produselor) în care piesele individuale dintr-un lot sunt procesate parțial simultan în două sau mai multe operațiuni ale procesului tehnologic și munca în toate operațiunile se desfășoară fără întrerupere. Prelucrarea simultană (paralelă) a unei părți dintr-un lot în mai multe operații reduce așezarea pieselor individuale și duce la o reducere a timpului de procesare în comparație cu metoda secvenţială.

După cum se poate observa din graficele și calculele date, cel mai scurt timp de procesare pentru un lot de piese este cu un tip de mișcare paralelă, dar utilizarea acestuia, precum și un tip mixt, va fi eficientă numai atunci când
aranjarea echipamentelor în ordinea secvenței operațiilor procesului tehnologic, precum și în prezența mașinilor de rezervă în operațiuni cu pentru o lungă perioadă de timp prelucrare sau inventariere in operatiuni cu timp scurt prelucrare. Dacă aceste condiții nu sunt îndeplinite, atunci utilizarea acestor tipuri de mișcare este inadecvată.

In conditii de singur si producție la scară mică, atunci când echipamentul este aranjat în grupuri și nu în succesiunea procesului tehnologic, utilizarea mișcării de producție de tip paralel sau paralel-secvențial este imposibilă.