Întreprinderile de producție în masă sunt exemple. Care sunt tipurile de producție? Exemple reale de producție la scară mică

Dezvoltarea producției de construcții de mașini, manifestată în special în anul trecut ca în crearea de noi substanţial noi mijloace tehnice, iar în apariția unor noi strategii de construire a sistemelor de producție, a condus la faptul că multe dintre principiile și conceptele fundamentale folosite în descrierea sa nu mai corespund pe deplin realității. Acest fenomen este inerent oricăror sisteme reale în care apar schimbări semnificative și duce de fiecare dată la un proces complex de regândire a fundamentelor teoretice care până de curând păreau eterne și sfaturi practice.

Astfel, problema dezvoltării de noi standarde de timp este în general recunoscută ca relevantă astăzi, atât pentru efectuarea operațiunilor tehnologice, cât și pentru etapele de pre-producție. Nu există nimic eretic sau lipsit de respect în raport cu clasicii care au participat la crearea normelor: sunt depășiți, pentru că nu au putut deveni depășiți. Cu toate acestea, problema este mai profundă, deoarece progresul producției de inginerie a depășit semnificativ limitele în care se putea limita doar la o muncă uriașă, dar mai ales mecanică, privind dezvoltarea de noi standarde. Noua stare a producției de construcții de mașini necesită o revizuire a elementelor de bază ale descrierii sale și apoi - dezvoltarea de noi recomandări practice care să corespundă noilor fundamente. Desigur, revizuirea nu înseamnă o respingere completă a conceptelor și principiilor existente; ca în orice știință în curs de dezvoltare, noile definiții și teorii noi ar trebui să le includă pe cele anterioare ca cazuri speciale sau să le extindă în conformitate cu extinderea și complicația domeniului subiectului. Unul dintre conceptele fundamentale utilizate în proiectarea proceselor și sistemelor de producție și tehnologice este conceptul de „tip de producție”. Din cele mai vechi timpuri, se știe împărțirea producției în masă, unică și în serie, care mai târziu a primit o diviziune internă. Această clasificare corespundea pe deplin cu timpul creării sale și nu corespunde deloc cu timpul prezent, care este practic universal recunoscut. ÎN scrieri contemporane, dedicat proiectării și reconstrucției întreprinderilor industriale, se face adesea o rezervă că „tipurile de producție se disting în mod tradițional”. În același timp, se caută o nouă clasificare.

Una dintre opiniile comune este că toată producția este acum produsă în masă. Un alt punct de vedere propune împărțirea sistemelor de producție în două tipuri: flexibile și inflexibile. Există, de asemenea, alte propuneri pentru introducerea de noi caracteristici de clasificare, inclusiv cum ar fi scara producției și planificarea acesteia. Lucrul comun în toate aceste (și în alte) ipoteze este că tipul de producție este încă propus să fie identificat prin orice caracteristică și numit printr-un singur cuvânt. Motivul principal La asta - caracterul tradițional și „familiaritatea” abordării similare. Între timp, ingineria mecanică modernă și producția industrială în ansamblu sunt mult mai diverse decât era la momentul în care a fost creată clasificarea existentă până acum. Iar loialitatea față de tradiții nu mai poate fi un argument decisiv în favoarea menținerii unui astfel de criteriu.

Chiar și în numele unui tăietor, pot fi mai mult de cinci semne, dar producția este un obiect mult mai complex decât un tăietor. Se poate recunoaște că sistemele moderne de producție nu pot fi clasificate fără ambiguitate după un singur parametru.

După ce a recunoscut posibilitatea unei clasificări multi-parametrice a tipurilor de producție, este necesar să se evidențieze caracteristicile de clasificare principale și suplimentare. Strict vorbind, să împărțim caracteristicile de clasificare în unele de bază și suplimentare, deoarece acestea sunt cunoscute și sunt utilizate constant în literatura științifică și tehnică. Pentru a selecta principalele caracteristici de clasificare, pot fi formulate următoarele criterii:

• - Nu trebuie să existe prea multe caracteristici principale, pentru a nu crea confuzie, ambiguitate și inconsecvență internă în clasificare.
• - Principalele caracteristici nu ar trebui să se afle într-o relație explicită funcțională sau de corelare strânsă.
• - Principalele caracteristici ar trebui să fie determinate în mod fiabil în primele etape ale proiectării sistemelor de producție.
• - Principalele caracteristici ar trebui să ofere imaginea cea mai completă a obiectivelor producției proiectate și să nu fie caracteristici ale echipamentului utilizat sau forme organizatorice.
• - Caracteristicile principale ar trebui să fie aplicabile oricăruia dintre sistemele de producție existente sau planificate, în contrast cu caracteristicile suplimentare care determină cerințele specifice impuse în cazuri speciale.

În general, pare rezonabil să folosim drept criterii proprietățile țintă ale sistemelor de producție, care nu pot fi foarte numeroase.

Se propune evidențierea a patru caracteristici principale de clasificare a sistemelor de producție:

• 1. Scara de producție
• 2. Nomenclatorul producției
• 3. Schimbabilitatea producției
• 4. Previzibilitatea producției.

Primele două semne sunt evidente: desigur, întreprinderile care produc o mie sau un milion de unități din același produs pe an vor diferi semnificativ unele de altele, atât în ​​ceea ce privește echipamentele utilizate, cât și în organizarea producției. Precum și diferite întreprinderi vor fi aranjate, producând orice produs și multe produse. În același timp, multi-nomenclatura în sine nu înseamnă deloc scară mică, iar nomenclatura unică nu înseamnă scară mare. Cel mai mare număr de întreprinderi care există astăzi în țările industrializate sunt mici afaceri, specializată în producția și furnizarea unei game limitate de produse sau componente, atât direct pe piață, cât și pentru companii mari, care se străduiesc din ce în ce mai mult să lase în seama propriilor divizii doar funcțiile de funcționare a pieței, proiectare și asamblare generală. Ambele soiuri de sisteme de producție se încadrează foarte slab în clasificarea tradițională a tipurilor de producție.

A treia caracteristică de clasificare sistem de producere ar putea fi adaptabil. Într-adevăr, o întreprindere poate produce o gamă largă de produse la scară largă, dar, în același timp, aceeași operațiune va fi efectuată la fiecare loc de muncă în timpul anului (pentru această caracteristică este cel mai potrivit criteriul „clasic” - coeficientul de consolidare a operațiunilor, în timp ce tabelele care îl înlocuiesc, în funcție de tipul de producție și de numărul de produse fabricate, vorbesc de scara producției, și nu de reajustarea acesteia). Producția poate fi multi-produs și puțin reajustată, precum și cu produse reduse și adesea reajustată. Mărimea întreprinderii, numărul de angajați, tipurile și cantitatea de echipamente, formele organizaționale și soluțiile structurale și de amenajare depind în mod semnificativ de aceasta.

Al patrulea major semn distinctiv producția - predictibilitatea acesteia. Există întreprinderi în care programele de producție sunt cunoscute cu câțiva ani înainte, iar lansarea de noi produse durează luni sau chiar ani. Cealaltă extremă sunt întreprinderile care lucrează la comenzi externe, slab previzibile. Astfel de industrii au fost dezvoltate nu cu mult timp în urmă, ceea ce a fost facilitat de progresele în automatizarea pregătirii tehnice pentru producție și de apariția echipamentelor care combină capacități tehnologice largi cu productivitate ridicată. Iată un exemplu de stabilire a sarcinilor pentru producția de piese de schimb pentru o anumită zonă a ingineriei mecanice (luat dintr-o conversație reală cu managerii companiei): „știm aproximativ două mii de piese posibile, fiecare client poate aduce un desen complet necunoscut , nevoile lor sunt determinate de avariile echipamentelor, si deci sunt complet imprevizibile, dimineata nestiind exact ce avem de facut seara; În același timp, trebuie să îndeplinim orice comandă în termen de trei zile, altfel clienții vor merge la concurenți. Prezența concurenței și o creștere semnificativă a gamei de produse fabricate reduc semnificativ nivelul „mediu” de predictibilitate producție modernă. Această caracteristică este foarte importantă, deoarece raportul dintre timpul alocat producției efective și pregătirea acesteia depinde în mare măsură de aceasta. În general, având în vedere creșterea incontestabilă a gamei de produse fabricate și incapacitatea rezultată în majoritatea ramurilor ingineriei de a susține producția neresetabilă, acum ar trebui să se acorde o atenție deosebită problemelor de reducere a timpului de pregătire a producției și a timpului de schimbare.

Clasificarea propusă o include pe cea anterioară ca cazuri speciale. Astfel, producția de masă „clasică” a erei Henry Ford poate fi definită ca fiind la scară largă, multiprodus, rar reconfigurată și foarte previzibilă. Producția este unică - la scară mică, mijlocie, adesea reajustată și slab previzibilă. Desigur, în cadrul aceleiași întreprinderi pot exista divizii cu diferite tipuri de producție.

Pe lângă principalele caracteristici de clasificare, pot fi propuse altele suplimentare legate de exemple mai particulare de sisteme de producție. Spre deosebire de caracteristicile principale, caracteristicile suplimentare pot fi omise în cazurile în care nu sunt esențiale. Deci, una dintre caracteristicile suplimentare de clasificare poate fi complexitatea produselor fabricate. Această proprietate, de obicei bine cunoscută în faza de proiectare, afectează semnificativ atât echipamentul folosit, cât și organizația. proces de producție, cu toate acestea, nu este esențială pentru toate producțiile posibile. Același lucru este valabil (de exemplu) pentru pericolul producției și secretul acesteia.

Caracteristicile suplimentare pot include restructurarea producției - capacitatea sistemului de producție de a trece la producția unei game semnificativ diferite de produse. În cazurile în care o astfel de tranziție nu se realizează conform schemei „demolare și reconstrucție completă”, reconstrucția trebuie luată în considerare chiar și la proiectarea producției anterioare, ceea ce afectează deciziile de proiectare și implică costuri suplimentare. Un caz special de restructurare îl reprezintă întreprinderile cu dublă utilizare, pentru care această caracteristică este una dintre principalele.

Printre cele mai importante caracteristici suplimentare se numără modificabilitatea producției, adică capacitatea sistemului de producție de a produce diverse modificări ale produselor din gamă. Desigur, piața modernă a produselor industriale impune producătorilor să producă un număr tot mai mare de modificări ale produsului. Cu toate acestea, întrebarea privind nivelul necesar de modificare a sistemelor de producție nu are un răspuns atât de clar, așa cum se crede uneori. Motivul pentru aceasta este bine cunoscut: modificarea este o caracteristică foarte costisitoare.

O conversație specială este despre flexibilitate. Ca orice termen folosit în scopuri promoționale, conceptul de flexibilitate necesită o abordare atentă. Flexibilitatea poate fi definită ca fiind capacitatea unui sistem tehnologic sau de producție de a se adapta sarcinilor în schimbare care nu depășesc anumite limite predeterminate. Această proprietate, dată de natură omului, este foarte greu de realizat în sistemele automate și automatizate.

O persoană care stă la linia de asamblare, fără reajustări semnificative, este capabilă să înfășoare un șurub ruginit într-o mașină și un șurub cromat în alta. Dar flexibilitatea, chiar și aici, nu înseamnă permisivitate: necesită interschimbabilitatea șuruburilor și prezența instrucțiunilor pentru o persoană.

Un strung automat CNC modern este capabil să prelucreze diferite piese într-o singură bară, dacă setarea sculei îi permite să facă acest lucru și programul îl obligă să facă acest lucru.

În general, flexibilitatea unui sistem tehnologic sau de producție nu este proprietatea sa țintă, flexibilitatea este una dintre modalitățile de atingere a scopului, ceea ce este util în special în cei conditii de lucru, care sunt caracteristice timpului prezent - multinomenclatură și predictibilitate slabă.

Necesitatea revizuirii clasificării tipurilor de producție nu ține de domeniul raționamentului speculativ.

Principiile existente sunt încorporate în standardele utilizate în proiectarea și reconstrucția industriilor, precum și în viziunea asupra lumii a multor oameni.

Desigur, starea actuală a producției de construcții de mașini diferă semnificativ de cea în epoca căreia a fost formulată clasificarea existentă și au fost întocmite standardele existente și, prin urmare, această problemă este foarte relevantă.

Grupurile de clasificare care combină mărfuri cu același nume și cu caracteristici similare sunt tipuri de produse. Al lor specificatii standard in functie de scopul aplicatiei, metoda de fabricatie si productie formeaza diverse concepte specifice. Dar aceasta nu este întreaga clasificare. Pe lângă tipurile de produse, există și tipurile sale principale.

Grupați după tip

Gruparea mărfurilor în funcție de asemănarea scopului, principiul de funcționare, design și parametrii tehnici reflectați în marca produselor se numește tip de produs. Lucrurile, mijloacele și produsele destinate vânzării se numesc produse comercializabile. LA tip specific includ produse cu caracteristicile tehnologice specificate și soluții de proiectare, principii de funcționare, funcții specifice. Noile produse ale întreprinderii combină produse specifice cu cele mai înalte cerințe, fiabilitate, nivelul cerut de calitate și modificări justificate economic.

Redenumirea se aplică produselor ale căror caracteristici tehnice și de consum nu mai satisfac utilizatorii moderni. Pe productie industriala cu tehnologia consacrată produce un tip de produs stăpânit. Dacă producția sa este transferată unui alt producător, este necesară o perioadă de timp pentru dezvoltare. Ciclul finalizat de pregătire a produsului, costul produs generat, conformitatea cu toate cerințele standard, documentarea loturile transferă produsele în categoria de produse finite.

Clasificarea mărfurilor

Este folosit pentru a procesa date despre produse din diverse domenii de producție, indicatori de calitate, pentru a studia nevoile clienților și a industriilor aferente, planificarea lansării și contabilitatea distribuției. Clasificare pe anumite tipuri produse ajută la certificarea mărfurilor, efectuarea cercetărilor economice și de marketing ale pieței.

Cerințe de clasificare a produselor

Clasificarea în condițiile pieței moderne îndeplinește anumite cerințe:

• Exprimă în mod obiectiv informații fiabile cu privire la studiul proprietăților mărfurilor.
• Respectă cu acuratețe codificările de mărfuri acceptate.
• Includeți bunurile de consum nou create cu ajutorul clasificării flexibile în lista obișnuită. În același timp, nu modifică principiile standardizării acceptate.

Sistemul de calificare pentru comerț și mărfuri

Produsele utilizate pentru producție sunt definite ca bunuri scop tehnic. Divizarea se bazează pe principiul industriei, un semn al materialului sursă, al utilizării. Tipurile de produse destinate utilizării de către populație sunt bunuri de larg consum. Produsele pentru nevoile de apărare ale țării constituie tipul de utilizare militară. Bunurile din grupul industrial combină produsele utilizate în producție ulterioară ca materie primă şi echipamente tehnologice.

Divizarea mărfurilor din categoria industrială

În funcție de tipul de producție și de trăsăturile sale caracteristice, mărfurile uz industrial subdivizată în echipamente principale și echipamente auxiliare. Primul soi este destinat direct producției. Grupul auxiliar este utilizat în departamente de service, ateliere de scule, încăperi de cazane, centrale electrice, sisteme control automat producție.

Divizia Bunuri de Consum

Acest grup de produse este împărțit în trei clase:

• alimente, produse alimentare;
• grupa nealimentară;
• produse medicale.

În cadrul acestor clase există o împărțire în grupuri omogene. Se disting prin tehnologii de producție similare bazate pe componente similare. Aceste produse nu sunt complet identice, dar îndeplinesc aceleași funcții. Și poate fi înlocuit în service.

Exemplu de clasificare a alimentelor

Un grup alimentar este un produs Industria alimentară, care include alimente în formă finită sau naturală pentru consum. În plus, astfel de produse includ apă de băut îmbuteliată, alcool, gume de mestecat, produse fără alcool, aditivi, condimente. Clasă Produse alimentareîmpărțit în subclase:

1. Bunuri auxiliare. Acestea sunt condimentele suplimente nutritive, condimente și condimente, agenți de îngroșare și altele.
2. Produse vegetale: paste, fructe și legume, alcool, ceai, cafea, zahăr, amidon, făină și produse de cofetărie, ulei vegetal, margarină.
3. Mărfuri de origine animală. Acestea sunt produse lactate și alimente cu lapte acru, carne și semifabricate din acesta, cârnați, pește, fructe de mare, ouă.
4. Bunuri combinate. Acest mancare de bebelușiși produse alimentare concentrate.

Pe lângă clasificare, produsele alimentare sunt împărțite în gastronomie și alimente. Prima grupă include produsele care sunt vândute gata făcute pentru consumul uman. De exemplu, cârnați, afumaturi, delicatese, brânzeturi, conserve, lapte, alcool, produse agricole. Grupul de băcănie conține mărfuri destinate pregătirii ulterioare. Acestea sunt făina, cerealele, pastele, zahărul, ceaiul, condimentele etc.

Un exemplu de împărțire a produselor nealimentare în subclase

Această clasă include produsele obținute în producție pentru a satisface nevoile economice ale populației, organizațiilor, asociații de producție. Pentru consumul de alimente de către oameni sau animale, astfel de produse nu sunt utilizate:

1. Produse de îmbrăcăminte și încălțăminte și textile. Acestea sunt tot felul de ținute, pălării, lenjerie intimă, ciorapi și șosete. Acestea includ produse din blană, încălțăminte, țesături și materiale nețesute, fire, accesorii de cusut și cu ac, mercerie.
2. Produse de igiena. Această subclasă include parfumuri, produse cosmetice, produse de igienă și de îngrijire personală. De exemplu, aparate de ras, periute de dinti, parfumuri, apa de toaleta, sampoane, cosmetice decorative.
3. Produse pentru decor: bijuterii, obiecte de artă decorativă și aplicată.
4. Bunuri culturale si de uz casnic. Acestea includ aparate și dispozitive electronice, echipamente electrice de birou de birou, echipamente de comunicații, echipamente foto și video, echipamente sportive, produse pentru creativitate intelectuală și mentală.
5. Vehicule. Grupul reunește toate tipurile de transport pe uscat și pe apă, lubrifianți, combustibil pentru motoare, piese de schimb pentru vehicule și mecanisme.
6. Bunuri gospodărești. Aceasta include mobilier, ustensile, aparate electrocasnice, Materiale de construcție si produse. În plus, produse din industria chimică, echipamente de uz casnic, unelte agricole.

Clasificarea bunurilor de consum

La grupul de produse cerere zilnică se referă la produsele pe care o persoană le cumpără des, pentru uz zilnic. Cumpărătorul nu se gândește la cum să compare produse similare și nu depune efort tangibil în acest sens. Acest grup de mărfuri include pâine, produse lactate, praf de spălat, saci de gunoi, pasta de dinți. Aici sunt incluse și articolele și produsele alimentare ale așa-numitei achiziții impulsive, o achiziție neplanificată: batoane, băuturi, gume de mestecat, ziare, reviste. Același grup conține articole, a căror nevoie apare ca urmare a unei situații neprevăzute. De exemplu, cumpărarea unei umbrele pe vreme ploioasă.

Grupul de bunuri de preselecție include produse, înainte de cumpărare, pe care o persoană le cheltuiește analiza comparativa cu alte produse similare, calculează beneficiul economic. Și alege alternativa care îi place. Sunt produse care au mici diferente diferentiale, in functie de marca producatorului. Acest grup include frigiderele, mașinile de spălat, cuptoarele cu microunde, mixerele etc. Mărfurile cu caracteristici distinctive deosebite aparțin și aici. Acestea sunt haine, lenjerie, pantofi, pălării, mobilier, tapet și multe altele.

Un grup de produse cu cerere specială sunt articole cu caracteristici unice care sunt de mare valoare pe piața de consum. Acestea includ bijuterii de prestigiu, opere de artă, produse din industria uşoară. Majoritatea sunt articole la modă, de colecție.

Următorul grup este reprezentat de mărfuri la cerere pasivă, care se caracterizează prin faptul că cumpărătorii nu știu nimic despre el sau nu s-au gândit niciodată să cumpere produse. Exemple sunt diverși indicatori casnici, dispozitive de reciclare a deșeurilor, polițe de asigurare, hârtii inteligente etc.

Divizia Industrie Ușoară

Ramura industriei ușoare include multe divizii și complexe. Numărul lor total este de 25. În domeniul industriei activează puțin mai puțin de 600 de tipuri de organizații și întreprinderi de producție. Principalele structuri de clasificare ale industriei ușoare includ mătasea, tricotajele, in, lâna, blana, încălțămintea și alte industrii. Principal complexe industriale munca in industria textila. Materialul este susținut de produse agricole sub formă de materii prime vegetale pentru nevoile industriei ușoare.

Clasificator de produse chimice

Produsele industriei chimice sunt împărțite în 7 clase. Fiecare dintre ele este împărțit în 52 de subclase. Clasele includ:

• Minerale chimice din minerit, produse ale prelucrării lor primare, origine anorganică.
• Materiale polimerice: cauciuc derivat sintetic, materiale plastice, fibre chimice și plastice.
• Vopsele, lacuri, solventi.
• Materiale sintetice, organice și coloranți.
• Produse sintetizate organic de rafinare a petrolului, cocs, materiale pentru procese chimice.
• Reactivi de origine chimica, substante pure pentru fabricație de înaltă precizie.
• Medicamente, medicamente pentru industria farmaceutică.

Produse tangibile și intangibile

Materiile prime sunt produse care sunt folosite pentru prelucrare. Rezultatul este material. Este destinat fabricării de produse sau materiale de altă calitate. Un produs este o unitate de producție. Este determinată în cazuri și bucăți individuale. Produsul este o consecință a muncii produse, dar se referă la produse. În același timp, este folosit pentru consum și nu servește scopului exploatării ulterioare. Produsele care sunt ambalate în ambalaje ușor deteriorate, după care nu pot fi consumate, se numesc consumabile.

Produsul vine ca urmare activitate umana. Este conceput pentru a satisface nevoile. Această categorie este împărțită în produse ale activităților materiale și necorporale. Prima, destinată schimbului comercial, aparține categoriei de mărfuri. Acestea sunt produse alimentare, produse de uz casnic, materiale chimice, produse etc. Categoria necorporală include asigurări, servicii juridice etc.

Caracteristicile principale ale produsului

Pentru ca articolele de producție să fie clasificate ca produse, acestea trebuie să îndeplinească anumite caracteristici:

• produsul este rezultatul activității;
• servește la satisfacerea nevoilor societății și ale cetățenilor individuali.

După metoda de producție, produsele se împart în industriale, agricole, naturale. În sfera vânzărilor se remarcă comerțul, care include cu amănuntul. Constă în vânzarea, încărcarea și livrarea de grele articole mari, sfaturi profesionale ale vânzătorilor cu privire la modul de utilizare a noilor produse și demonstrarea lor în acțiune.

În concluzie, trebuie spus că clasificarea mărfurilor este o gradație necesară pentru determinarea caracteristicilor operaționale, prelucrarea informațiilor despre productivitate în diverse industrii, studierea cererii pentru categorii, grupuri. În ciuda varietății mari de produse fabricate, datorită clasificării, trece printr-o standardizare a sistemului și este supusă certificării în cadrul stabilit.

Începe-ți afacerea cu producție mică- o mare oportunitate de a intra atat pe piata interna cat si, eventual, pe piata externa in viitor. De ce să nu profiti de ea?

Care este diferența dintre un tip de producție la scară mică și unul singur

Tipul de producție este caracteristici generale caracteristicile sale tehnice, organizatorice și economice. Această proprietate depinde de specializarea, tipul și constanța gamei de produse, precum și de forma de mișcare la locul de muncă. Apoi, luați în considerare tipurile de producție existente.

Un singur tip de producție.

Single - o formă de organizare a producției, care implică fabricarea diferitelor tipuri de produse într-unul sau mai multe exemplare (adică producția pe bucată).

Producția unică se caracterizează în principal prin faptul că programul fabricii include de obicei o gamă largă de produse pentru diverse scopuri. În același timp, producția fiecărui produs este planificată într-o cantitate limitată. Gama de produse din programul fabricii este instabilă. Datorită faptului că sortimentul se poate modifica, este divers, iar producția de produse se desfășoară în volume limitate, designul standardizat și soluțiile tehnologice nu pot fi utilizate la maximum. Prin urmare, există o mare proporție de piese originale cu un număr relativ foarte mic de piese unificate.

Producția de produse se realizează continuu. În plus, lansarea fiecărei unități durează destul de mult. Întreprinderile producătoare folosesc echipamente universale de înaltă tehnologie, iar în timpul asamblarii, se lucrează destul de mult manual. În același timp, abilitățile specialiștilor sunt destul de diverse. Despre cum să dublezi productivitatea plantei,

Producția unică a devenit larg răspândită în domeniul ingineriei grele (producția de mașini mari pentru metalurgia feroasă și energie), industria chimică și industria serviciilor.

De regulă, în magazinele fabricilor de producție unică există o secție organizată după principiul tehnologic. Datorită intensității ridicate a forței de muncă a produselor, calificării ridicate a personalului implicat în principalele procese, costului crescut al materialelor asociat cu volume mari de producție, costul produselor este ridicat. Costul produselor este format din mai multe componente, dintre care una este salariul lucrătorilor. În unele cazuri, aceasta reprezintă 20-25% din toate costurile.

Tip de producție în serie.

Cu forma de serie, productia este organizata in asa fel incat firma produce loturi mari (serii) de produse cu o anumita frecventa. Astăzi, producția în serie și la scară mică sunt cele mai comune forme. Întreprinderea în acest caz produce în mod regulat o gamă largă de produse - gama anuală de produse fabricate este mai largă decât cea lunară. Datorită acestui fapt, este posibil să se organizeze o producție de mărfuri destul de ritmată. Datorita volumelor de productie mari sau relativ mari, este posibila unificarea produselor manufacturate si a proceselor tehnologice, a produce piese standard sau normalizate care sunt incluse in gamele de proiectare, in volume mari, ceea ce le reduce costul.

Producția în serie este utilizată de întreprinderile specializate în construcția de mașini-unelte, producția de metale feroase laminate etc.

O trăsătură distinctivă a organizării muncii în cadrul producției în serie este specializarea ridicată. Fiecare muncitor de productie efectueaza mai multe operatiuni care ii sunt atribuite pentru producerea si prelucrarea pieselor. Datorită acestui fapt, fiecare specialist are o stăpânire perfectă a instrumentului, cunoaște întregul proces de prelucrare de la și până la, dobândește abilitățile necesare și le îmbunătățește. În producția de serie, eliberarea produselor conform unui program care se repetă ciclic este fezabilă din punct de vedere economic.

Producția în serie este împărțită în următoarele subtipuri:

• scară mică;
• serial;
• pe scară largă.

Producția la scară mică are multe în comun cu producția unică, iar producția la scară mare are multe în comun cu producția de masă. Această împărțire este condiționată. De exemplu, pe baza clasificării lui Woodward, producția poate fi unică și la scară mică (Producție unitară), în masă (Producție în masă) și continuă (Producție prin proces).

Producția la scară mică este o formă de tranziție de la single la serie. Producția la scară mică se caracterizează prin producerea de produse în loturi mici.

În prezent, industria ingineriei a dobândit un avantaj competitiv suplimentar. Constă în faptul că întreprinderile din această industrie au început să producă echipamente unice, adesea - complexitate crescută, loturi mici dupa comanda speciala a clientilor.

Datorită faptului că acum procesele au fost computerizate, iar tehnologiile au devenit mai flexibile, în producția la scară mică, au început să fie urmărite calitățile procesului industrial in-line. În special, acum a devenit posibilă fabricarea mai multor tipuri de produse pe o singură linie de producție cu timp minim petrecut pentru reconfigurarea echipamentelor.

Producția pe scară largă reprezintă trecerea la producția de masă.

Producția pe scară largă înseamnă producția de produse în loturi mari pentru o perioadă lungă de timp. De regulă, specializarea companiilor de acest tip este producția de produse individuale sau seturi pe bază de subiect.

Tip producție în masă.

În producția de masă, procesul este organizat astfel încât firma să elibereze în mod regulat o gamă strict limitată de mărfuri. Aceste produse sunt fabricate simultan și în paralel, iar scopul, designul și tipul lor tehnologic sunt omogene.

O trăsătură distinctivă a formei de producție în masă este producerea unui tip de produs în volume mari pe o perioadă lungă de timp.

Producția de masă are o caracteristică importantă. Vorbim despre limitarea gamei de produse. O fabrică sau un atelier produce 1-2 articole de mărfuri. Acest lucru asigură fezabilitatea economică a utilizării pe scară largă în proiectarea elementelor universale și interschimbabile.

Nu există nicio diferență între unitățile individuale de produse fabricate (doar caracteristicile și echipamentele pot diferi ușor).

Perioada de trecere a unei unități de produs prin sistem este scurtă - pentru măsurarea acesteia se folosesc minute sau ore. Numărul de nume comerciale din programe pentru luna și anul este același.

Producția diferă prin standardizare ridicată, nodurile și detaliile sale sunt unificate. În cadrul producției de masă, procesele tehnologice sunt extrem de automatizate și complet mecanizate. De regulă, se utilizează o astfel de formă de producție fabrici de automobile, întreprinderi de mașini agricole, fabrici din industria de încălțăminte etc.

Volumele mari de producție permit utilizarea echipamentelor cu productivitate ridicată (mașini automate, mașini agregate, linii automate). Echipamentul universal nu este utilizat - este înlocuit cu unul special. În cadrul unui proces tehnologic diferențiat, locurile de muncă sunt strict specializate - fiecăruia i se atribuie un număr limitat de operațiuni de detaliu.

Mulțumită proces tehnologic este atent dezvoltat, se folosesc mașini și echipamente speciale, este posibil să se implice muncitori-operatori cu o îngustă specializare în producție. În același timp, lucrătorii de reglare cu înaltă calificare sunt, de asemenea, implicați pe scară largă în producție.

Producție în loturi mici - câte bucăți?

Productie	Numărul de piese de prelucrat
	Greu (m > 100 kg)	Mediu (m de la 10 la 100 kg)	Plămânii (m până la 10 kg)
singur
Scară mică
Seria medie
pe scară largă
Masa

Raport de producție în loturi mici

Ne-am dat seama deja că tipul de producție este o caracteristică cumulată a proprietăților sale tehnice, organizatorice și economice. Tipul de producție depinde de amploarea nomenclaturii, regularitate, stabilitate și volumul producției de mărfuri. Indicator principal, care caracterizează tipul de producţie, este coeficientul de consolidare a operaţiunilor (Kz). Coeficientul operațiunilor de fixare pentru un grup de locuri de muncă este raportul dintre numărul tuturor diferitelor operațiuni tehnologice care au fost deja finalizate sau care urmează să fie efectuate în decurs de o lună și numărul de locuri de muncă:

• Kopi - numărul de operațiuni efectuate la i-lea loc de muncă;
• Kr.m - numărul de locuri de muncă pe site sau în magazin.

Luați în considerare producția în loturi mici, loturi medii, precum și loturi mari. Coeficientul operațiunilor de fixare pentru producția la scară mică este de la 21 la 40 (inclusiv), pentru producția la scară medie - de la 11 la 20 (inclusiv), pentru producția la scară mare - de la 1 la 10 (inclusiv).

Producție la scară mică pe exemplul unui restaurant

Acest sistem de clasificare poate fi aplicat companiilor producătoare și livrând produse alimentare. Bineînțeles, există și excepții când unități Catering Ei își fac propriile produse și oferă servicii. Gătitul este responsabilitatea bucătărilor, prestarea de servicii - ospătari.

Practic, restaurantele sunt companii a căror producție este la scară mică. Vizitatorii trec prin sistem în grupuri mici, primind anumite tipuri de produse și servicii. Fiecare segment de clienți al companiei este deservit separat, folosind resurse de producție care îi pot satisface nevoile și dorințele.

În ceea ce privește cantinele, producția lor este în masă. Mâncarea nu este pregătită pentru vizitatorul individual. Clienții trec pe rând prin sistem și aleg preparatele standard pe care doresc să le încerce.

În sfârșit, companiile specializate în deservirea banchetelor și a altor evenimente oficiale funcționează conform schemei de implementare a proiectului. Firmele planifica fiecare banchet tinand cont de preparatele comandate de client, precum si de cantitatea si specificul serviciilor prestate. Pregătirile pentru banchet trebuie făcute cu mult înainte de data livrării. Ca parte a acestora sistem de operare este posibil să se servească doar un număr limitat de astfel de evenimente în același timp.

Da, în atelier de masini toate echipamentele de strunjire pentru producția la scară mică sunt instalate pe teritoriul unui șantier, foraj - altul etc. Întreprinderile mari de reparații auto, de regulă, au propriile secțiuni pentru diferite tipuri de servicii: motoarele sunt reglate pe una, caroseria este efectuat pe cealalta, suspensia fata se repara pe a treia. O astfel de schemă este utilizată de obicei într-o formă de producție la scară mică, atunci când produsele individuale sau clienții se mută de la un loc la altul, în funcție de cerințele specifice.

Cea mai grea parte a creării unui plan operațional este reducerea la minimum a mișcărilor clienților sau a operațiunilor de transport necesare pentru a procesa un lot de produse sau pentru a oferi un serviciu clienților care trec prin sistem.

Exemple reale de producție la scară mică

Producție la scară mică de dube electrice de livrare a corespondenței în Germania

Producția la scară mică de produse din plastic

Producția la scară mică este un început excelent pentru o afacere cu invenții

O afacere bazată pe o invenție, dacă este la cerere, poate aduce venituri bune. Multe invenții în stadiul de dezvoltare nu păreau foarte utile, dar mai târziu s-a dovedit că erau foarte profitabile. Drept urmare, autorii lor au devenit milionari.

Mai întâi trebuie să cercetați piața și să determinați dacă va exista o cerere pentru produsul pe care intenționați să îl lansați. De fapt, nu contează dacă creați singur un produs sau utilizați serviciile unui terț care are deja invenții interesante. Diferența poate fi doar într-un singur lucru - în dreptul de autor al brevetului pentru creație.

Dacă ești inventator, totul este ușor aici. Trebuie să contactați Institutul Federal proprietate industrială și să solicite un brevet. În acest articol, nu ne vom opri asupra complexităților juridice ale procedurii. Acum suntem interesați de existența unui brevet.

Dacă autorul nu ești tu, ai ocazia să investești în dezvoltare și să devii partener al autorului unui „produs miracol”, din care vei primi venituri în viitor. O altă opțiune este să cumpărați un brevet. Totul depinde de dorințele tale.

După înregistrarea invenției și obținerea unui brevet, puteți începe să produceți produse. Aici va deveni producția la scară mică cea mai bună soluție pentru că nu necesită o investiție uriașă. Pentru a începe propria afacere formă dată cel mai optim.

În viitor, dacă invenția dvs. își găsește public țintă iar cererea pentru aceasta va fi suficientă, nu ezitați să dezvoltați și să extindeți capacitatea de producție. Dar la început, este o producție la scară mică care vă permite să înțelegeți nevoile cumpărătorului și, dacă este necesar, să corectați ceva: configurație, schema de culori, schimbarea funcționalității și așa mai departe.

Când este privită din acest unghi, producția de mare volum nu are această flexibilitate și va fi costisitoare să faci modificări.

Rezultatele cercetării indică faptul că producția la scară mică este mai fezabilă din punct de vedere economic, deoarece se plătește mai repede. Calculele arată că perioada de rambursare pentru introducerea și întreținerea lor este de 1,5–2 ani. Pentru a justifica costul producției pe scară largă, este nevoie de 2,5 până la trei ani.

Organizarea producției la scară mică

Producția la scară mică este organizată după o schemă care diferă semnificativ de producția la scară largă. Procesul de acest din urmă tip începe cu ipoteza că ar trebui să funcționeze „la depozit”, Make-To-Stock (MTS) în conformitate cu clasificarea propusă de GartnerGroup. La planificarea volumului de producție, se calculează că toate produsele fabricate vor fi vândute.

Determinarea cantității de producție pentru viitor în cadrul producției la scară mică (Make-To-Order, MTO) se realizează pe baza comenzilor primite. Din cauza acestei diferențe, există o diferență semnificativă în funcționarea întreprinderii și în contabilitatea acesteia.

Organizarea producției la scară mică are o serie de trăsături distinctive.

O gamă largă de produse și componente pentru ei.

Luați în considerare principalele caracteristici ale producției la scară mică. Una dintre ele este că fiecare comandă este, de fapt, un produs unic. În volumul total, comenzile sunt rareori repetate în comparație cu comenzile noi, ceea ce duce la o creștere rapidă a gamei de produse.

Dacă în producție se introduce o nouă unitate de nomenclatură (produs nou), întreprinderea trebuie să efectueze anumite operațiuni care vizează pregătirea tehnologică a procesului industrial. În special, este necesar să se dezvolte proceduri tehnologice pentru fabricație, să se stabilească standarde, să se creeze un șablon, un echipament etc. Întregul ciclu de operare este determinat de o comandă specifică și ar trebui să fie elaborat individual.

În acest sens, pentru funcționarea eficientă a producției la scară mică, este necesar ca toate operațiunile de pregătire tehnologică a capacităților să fie puse în funcțiune. De asemenea, întreprinderea trebuie să furnizeze muncă cu un volum mare din gama de produse.

Monitorizarea comenzii.

De fapt, o comandă este un acord între un client și o companie, în care sunt prescrise condiții, termeni și preț. Acordul este de obicei însoțit de diverse anexe care îi clarifică și uneori îi modifică conținutul. În realitățile rusești, termenii contractului sunt în mod constant ajustați, chiar și atunci când produsele sunt deja produse. Cerințele pentru crearea produselor, compoziția și structura lor și procesele tehnologice de producție se schimbă.

Pe lângă dezvoltarea și menținerea unui acord personalizat, o companie trebuie să se asigure că are ultima versiune documente de proiectare. În cazul în care clientul necesită ajustări, este necesar să se recoordoneze proiectul, să efectueze pregătirea tehnologică etc.

Producția la scară mică are o altă trăsătură distinctivă - procedura de plată. Clientul poate contribui în parte în conformitate cu termenii contractului. Fiecare tranșă trebuie controlată, pentru a ne asigura că plățile ajung la timp. Pentru clienții obișnuiți, compania poate crea conturi interne de decontare pentru a contabiliza transferul de fonduri pentru mai multe comenzi simultan.

De regulă, întreprinderile formează un serviciu specializat (departament) care asigură tot fluxul de documente necesar la comandă.

Calculul cheltuielilor și costului principal al fiecărui produs.

Producția la scară mică ar trebui să aibă un nivel ridicat avantaje competitive pentru a supraviețui și a funcționa cu succes în mediul de piață. Printre rivalii unor astfel de companii se numără atât reprezentanți la scară largă ai sferei, cât și alte întreprinderi la scară mică.

În ceea ce privește costul unei unități de marfă, în producția la scară mică este mai mare decât costul producerii aceluiași produs cu o metodă de masă. De aceea, pentru a asigura prețuri competitive, trebuie să știți exact câți bani sunt cheltuiți pentru fabricarea fiecărui produs, să înțelegeți structura costurilor și, de asemenea, să puteți gestiona prețul. produse terminate.

Este posibil să se calculeze cu exactitate prețul de cost și structura costurilor numai după procesarea documentelor de proiectare, crearea unui traseu tehnologic și clarificarea prețului materialelor. Este imposibil să obțineți un astfel de calcul într-un timp scurt. În plus, în acest caz, sunt necesare costurile de timp ale tehnologilor și ale depozitului, iar acestea, la rândul lor, sunt costuri de producție. Pentru a stabili rapid valoarea comenzii, trebuie să utilizați algoritmi de estimare care oferă o estimare a costurilor pentru proiect cu un un grad înalt precizie. Prețul de ofertă calculat conform unor astfel de scheme este preliminar. Deja în proces de plasare a unei comenzi, antreprenorul o specifică, pe baza calculului complet al costului cheltuielilor.

Baza pentru stabilirea bugetului preliminar al proiectului este un chestionar. Acesta este un configurator de comenzi care vă permite să setați principalii parametri care determină prețul produselor. Principala problemă în calcularea costului preliminar este dezvoltarea unor algoritmi empiric individuali pentru fiecare tip de produs. Complexitatea calculelor depinde de acordurile cu clienții anumiți, care trebuie luate în considerare.

Complexitatea planificării producției la scară mică.

Elaborarea unui plan de producție pentru producția de volum mare/în masă este o funcție liniară, deoarece fiecare echipament din lanțul de proces este utilizat o singură dată. În producția la scară mică, fiecare gamă de produse are o schemă de creație individuală. Dacă există mai multe produse în funcțiune în același timp, atunci rutele producției lor se intersectează. În plus, procesul de producție poate fi construit în așa fel încât pentru următoarea operațiune tehnologică, piesa să fie trimisă în mod repetat pentru prelucrare la același echipament mașină pentru producția la scară mică. Ca urmare, așa-numitele fluxuri de retur apar în structura fluxului de material a pieselor și devine mult mai dificilă planificarea unui proces industrial. Această nuanță nu a fost luată în considerare în modelele existente flux linii automate, deoarece în cadrul producției de masă aici, pentru a asigura performanțe ridicate, folosesc un echipament suplimentar.

Dacă un număr mare de operațiuni sunt atașate unui loc de muncă, se creează un mediu de condiții de producție în schimbare frecventă la locurile de muncă. Acest lucru se exprimă (de exemplu, în domeniile prelucrării mecanice) în faptul că periodic este nevoie de reconfigurare a echipamentului, sunt necesare alte unelte și dispozitive, gradele și gradele materialului prelucrat se schimbă la locul de muncă, sunt necesare lucrări noi. stăpânit constant după alte orare și specificații. Toate acestea necesită timp suplimentar, care trebuie luat în considerare la crearea unui plan de producție. Și cea mai bună opțiune este o grupare în timpul planificării comenzilor similare. Acest lucru reduce cantitatea de reconfigurare necesară.

Dacă rutele tehnologice pentru dezvoltarea produselor se intersectează, echipamentele pentru producția la scară mică sunt utilizate în mod neuniform. În fața unor utilaje se acumulează cozi de piese care așteaptă prelucrare, în timp ce altele, pe traseele pieselor sau după un utilaj încărcat, sunt inactiv. Datorită faptului că tehnologiile de creare a anumitor produse diferă și fluxul de comenzi de intrare fluctuează, în timp diferit absolut orice echipament poate fi extrem de solicitat. Dacă apare o astfel de situație, cumpărarea de mașini pentru producția la scară mică poate deveni o întreprindere inutilă, deoarece alte echipamente vor fi supraîncărcate în timpul implementării altor comenzi.

Datorită faptului că mai multe proiecte sunt realizate simultan, procesul tehnologic durează mult timp, numeroase mașini pentru producția la scară mică sunt folosite pentru a crea produse, problema de planificare nu poate fi rezolvată prin enumerarea opțiunilor probabile. Acest lucru poate dura o perioadă nedeterminată de timp. Pentru a calcula planul de producție, ar trebui să folosiți algoritmi empiric care iau în considerare caracteristicile unei anumite producții sau să folosiți programarea estimată a producției.

​​Complexitatea procesului de producție.

Deoarece este prezentată acuratețea creării produselor cerințe ridicate, în procesul de producție, este necesar să se țină cont de probabilitatea căsătoriei. Cu cât o comandă este mai sensibilă la abateri, cu atât este mai mare riscul de respingere din cauza toleranțelor de fabricație reduse. Contabilitatea defectelor în producția de produse se realizează în coeficienți care cresc numărul de unități care sunt puse în producție.

Să comparăm producția de masă și producția la scară mică. Dacă luăm în considerare producția pe scară largă / în masă, atunci defectul este compensat de un volum semnificativ de producție. Dacă aceasta este o producție la scară mică de piese, neconformitatea poate provoca daune financiare semnificative. Atunci când o căsătorie are loc în cadrul unui proces industrial la comandă, volumul produselor fabricate trebuie recalculat pentru toate operațiunile ulterioare. Dacă numărul de produse defecte depășește standardele stabilite, este necesar să se creeze o comandă internă pentru producția unităților lipsă. În același timp, fabricarea acestor produse trece printr-un ciclu tehnologic complet. Această operațiune se numește „repornire”, iar costul acesteia este un cost de producție. Urmărirea volumului de produse defecte, recalcularea produselor pentru fabricare din cauza căsătoriei, „repornire” urgentă - toate acestea probleme serioase, dacă luăm în considerare producția la scară mică.

Costul prelucrării unui produs în producția la scară mică este mult mai mare decât în ​​producția de masă și, prin urmare, este adesea mai convenabil din punct de vedere economic să modifice produsele defecte. Corectarea neconformității necesită cheltuieli suplimentare de timp ale personalului și încărcarea echipamentelor, precum și alte resurse. Toate acestea duc și la faptul că există „fluxuri de returnare” a produselor care vin pentru revizuire și este necesară ajustarea procesului tehnologic.

Daca se fac produse complexe tinand cont de casatoria probabila, daca nu se intampla, apar surplusuri. Pentru reducerea costurilor, unele operațiuni de producție asupra unităților în exces rezultate pot fi omise. În acest caz, surplusul este un semifabricat. Pentru a contabiliza astfel de produse și a lucra cu ele, aveți nevoie de un depozit specializat, datorită căruia puteți:

• preluați mărfurile excedentare în cadrul unei noi comenzi, reducând astfel volumul produselor pentru eliberare. Aici ai nevoie de o ținută pentru a finaliza surplusul;
• rezerva surplusul planificat pentru alte comenzi noi. În acest caz, trebuie să urmăriți mai multe comenzi tot timpul în ceea ce privește apariția căsătoriei în ele.

Dacă controlați și lucrați cu excedente, puteți reduce costul de producție al producției.

Fiecare tip de producție are propriile sale specificități atunci când se creează produse și cu siguranță ar trebui să fie luate în considerare. In rest organizatia management eficient producția la scară mică devine o provocare. Toate nuanțele trebuie luate în considerare la automatizarea proceselor industriale.

​​Control asupra producției fiecărei comenzi.

Producția la scară mică presupune controlul obligatoriu al implementării fiecărei comenzi. Este necesar în orice moment să cunoașteți starea unui anumit proiect, ce operațiune tehnologică se desfășoară în prezent, ce dificultăți au apărut în timpul producției.

Pentru a individualiza fiecare aplicație din întreprindere, puteți utiliza coduri de bare pentru identificare. Dacă la fiecare loc de muncă din atelier sunt instalate scanere de bară, va fi posibilă expedierea comenzilor în timp real.

Pentru fiecare scaner de bare, este configurată operațiunea sa de lucru sau lista de acțiuni - atunci când se utilizează un scaner de bare la site. Dacă scanerul de coduri de bare este legat de o procedură tehnologică, nu numai comanda este identificată automat, ci și manipularea specifică care se realizează. Datorită acestui fapt, expedierea proiectelor se realizează în cel mai scurt timp posibil. Introducerea informațiilor despre producerea unei comenzi vă permite să monitorizați starea procesului de producție în funcție de o serie de criterii:

• toate comenzile curente;
• aplicarea unui anumit client;
• proiect specific.

În același timp, este foarte important cât de încărcat este echipamentul pentru producția la scară mică în contextul proceselor tehnologice.

Pe lângă faptul că întreprinderea trebuie să monitorizeze progresul acordurilor cu clienții, este, de asemenea, necesar să monitorizeze pregătirea documentației necesare pentru comenzi și expedierea acestora. Când completați o cerere, este necesar să rezervați materiale pentru aceasta și să le anulați deja când este finalizată. Adică, trebuie să remediați fiecare etapă a comenzii, împreună cu toate ajustările. Doar transparența tuturor proceselor va asigura o implementare eficientă.

Reorganizarea muncii depozitelor.

Dacă aceasta este o producție la scară mică, există schimbări semnificative în funcționarea instalațiilor de depozitare. Depozitul nu funcționează plan de productie, dar se bazează pe cerințele pentru achiziționarea de materiale pentru toate comenzile.

Dacă luăm în considerare producția la scară mică, depozitul funcționează după cum urmează:

1. Urmărește și menține echilibrul minim pentru materialele utilizate frecvent. Calculul soldurilor minime se bazează pe necesarul de producție de două săptămâni pentru aceste materiale.
2. La sosirea unei noi comenzi, materialul din stoc este rezervat.
3. Dacă materialul lipsește sau nu este suficient, se solicită achiziționarea acestuia.
4. Ținând cont de cerințele pentru depozit, se selectează furnizorii și se formează comenzi pentru aceștia.
5. Pentru comenzi noi se specifica costul curent al materialului utilizat (daca pretul nu s-a modificat in ultimele trei luni).
6. Pentru materialele care sunt rar folosite sau achiziționate doar în loturi, costul lotului va fi convenit cu clientul.
7. Când sosesc materiale noi la depozit, acestea sunt rezervate pentru cerințele curente.
8. Atunci când un material este necesar pentru un proces de fabricație, acesta este primit din depozit și casat conform unei anumite comenzi.
9. Achita Provizii utilizate în producție se realizează proporțional cu volumul pentru fiecare comandă pentru care au fost utilizate.

Dacă depozitul funcționează conform acestei scheme, atunci toate procesele din cadrul implementării proiectului devin clare și ușor de înțeles.

Contabilitatea producției la scară mică

Operațiunile de producție sunt un factor destul de greu de luat în considerare. Este necesar să se stabilească costurile aferente costului mărfurilor fabricate (servicii, lucrări) pentru a se forma indicatorii finali ai activității de producție a întreprinderii.

Este necesar să se calculeze costurile de producție complet și la timp pentru a:

• Accept decizii de management, al cărui scop este creșterea veniturilor;
• utilizarea eficientă a resurselor de producție;
• reduce costul mărfurilor fabricate.

Calculul este calculul cheltuielilor în echivalent în bani pentru producerea uneia sau mai multor unități de mărfuri.

Momentan, multi reguli reglementează ordinea în întreprinderea producătoare. Printre ei:

• PBU 10/99 „Cheltuielile organizației”;
• PBU „Cu privire la contabilitate și raportarea financiară în Federația Rusă”;
• Planul de conturi pentru activitățile financiare și economice ale organizațiilor și instrucțiuni de utilizare a acestuia;
• alte reglementări.

Din păcate, această documentație nu oferă o idee clară despre cum să țină evidența operațiunilor de producție și nu reflectă caracteristicile activităților de producție. Majoritatea instrucțiunilor pentru această industrie privind contabilitatea costurilor de producție au fost elaborate în baza Regulamentului „Cu privire la componența costurilor de producție și vânzare a produselor (lucrări, servicii) incluse în costul produselor (lucrări, servicii) , și cu privire la procedura de formare rezultate financiare luate în considerare la impozitarea profiturilor” (aprobată prin Hotărârea nr. 552 din 5 august 1992). Nu a fost folosit de la intrarea în vigoare a capitolului 25 din Codul fiscal al Federației Ruse.

În acest sens, întreprinderile însele sunt obligate să stabilească procedura de stabilire a costurilor de producție, care ar trebui să fie fixată politica contabila companii în scopuri contabile.

Totodată, în baza Scrisorii Ministerului Finanțelor din 29 aprilie 2002 nr. 16-00-13/03, până la finalizarea lucrărilor de formare și aprobare de către ministere și departamente ale industriei de reglementare relevante. documentația privind organizarea contabilității costurilor de producție, calcularea costului mărfurilor (lucrări, servicii), pe baza Programului de reformă contabilă, întreprinderile, ca și până acum, sunt obligate să se bazeze pe instrucțiunile actuale ale industriei (instrucțiuni), luând în considerare ține cont de cerințele, principiile și regulile pentru recunoașterea indicatorilor în contabilitate, dezvăluirea datelor în situațiile financiare în conformitate cu Programul desemnat deja adoptat documentație de reglementare prin contabilitate.

Să vorbim despre cum ar trebui ținută contabilitatea în producția la scară mică.

În scopuri contabile, costurile asociate cu eliberarea produselor, efectuarea lucrărilor și prestarea serviciilor sunt atribuite costurilor principalelor activități (paragraful 5 din PBU 10/99).

Pe baza paragrafului 7 din PBU 10/99, costurile tipurilor obișnuite de activități de producție includ costurile de achiziție:

• materii prime;
• materiale;
• bunuri;
• alte stocuri.

Vorbim despre valori care sunt direct implicate în procesul de procesare a stocurilor pentru:

• fabricarea produselor;
• efectuarea muncii;
• asigurarea de servicii.

Costurile generate trebuie împărțite în următoarele grupe:

• costuri materiale;
• costurile forței de muncă;
• deduceri pentru nevoi sociale;
• depreciere;
• alte cheltuieli.

Important! La organizarea contabilității costurilor pe elemente de cheltuială este necesară stabilirea și afișarea în politica contabilă în scopuri contabile a unei liste a elementelor de cheltuieli (paragraful 8 din PBU 10/99).

Conform metodelor de atribuire a costurilor costului produselor, lucrărilor, serviciilor, costurile firmei sunt:

• direct (principal);
• indirect (asupra).

Costurile directe sunt costuri direct legate de lansarea unui anumit tip de produs (lucrare, serviciu). Acestea includ costurile pentru:

• amortizarea mijloacelor tehnice implicate în producție;
• materii prime și materiale pentru fabricarea produselor;
• produse semi-finisate producție proprie;
• salariile personalului implicat in productie, in cazurile in care se poate stabili ce fel de produs produce angajatul.

În plus, costurile directe includ costurile asociate cu producția auxiliară și fermele de servicii.

Costurile indirecte sunt costuri care nu sunt direct legate de producerea unor produse specifice (servicii, lucrări). Acestea sunt costuri generale de producție și costuri generale de afaceri. Acestea pot include costuri pentru:

• amortizarea echipamentelor;
• salariile personalului care fie nu este deloc angajat în producție, fie în cazul în care este imposibil de stabilit pentru ce tipuri de produse a fost folosită forța de muncă a salariaților;
• plata utilitatilor;
• inchiriere de spatii si echipamente;
• alte cheltuieli de producție generală și scopuri economice generale.

Întrucât întreprinderea stabilește în mod independent în ce constau costurile directe și indirecte, precum și procedura de atribuire a acestora la cost, în politica contabilă din secțiunea " Procedura de contabilitate a costurilor” poate reflecta, de exemplu, următoarele prevederi:

1. Costurile de producție se cumulează în contul 20 „Producție principală” cu contabilitate analitică pe tipuri de nomenclatură, categorii de costuri de producție, divizii.

2. Cheltuielile generale de producţie se acumulează în contul 25 „Cheltuieli generale de producţie” iar la sfârşitul lunii se scad în contul 20 „Producţie principală”. În acest caz, costurile sunt repartizate pe poziții din nomenclator.

3. Costurile directe asociate cu fabricarea și vânzarea produselor din producție proprie, precum și cu efectuarea muncii și prestarea de servicii sunt:

• prețul real al materiilor prime și (sau) materialelor care sunt utilizate la fabricarea produselor (performanța muncii, prestarea de servicii) și (sau) le stau la baza sau acționează ca o componentă integrantă în producția de produse (performanța muncii, asigurarea de servicii);
• prețul semifabricatelor de producție proprie, care sunt utilizate în producție;
• prețul produselor finite care sunt utilizate în procesul de producție;
• cheltuieli generale de afaceri.

4. Costurile generale de producție asociate cu fabricarea și vânzarea produselor din producție proprie, precum și cu prestarea muncii și prestarea de servicii sunt:

• prețul real al materiilor prime și (sau) materialelor utilizate în scopuri generale de producție;
• deduceri din amortizare pentru mijloace fixe pentru producție și producție generală;
• deduceri din amortizare pentru imobilizarile necorporale de productie si in scopuri generale de productie;
• preţul de achiziţie şi produse terminate utilizate în procesul de producție;
• costurile de producție și producția generală pentru lucrări și servicii ale întreprinderilor terțe;
• costul salariilor pentru principalii lucrători de producție și deducerile de asigurări;
• costurile perioadelor următoare în partea care se referă la costurile generale de producție.

5. Lucrările în curs de desfășurare în cazul unei întreprinderi de tip de masă și de serie se reflectă în bilanț la costul de producție standard (planificat) (în conformitate cu clauza 64 din Regulamentul de contabilitate și raportare).

6. Costurile generale de producție (indirecte) se contabilizează în debitul contului 25 „Cheltuieli generale de producție” proporțional cu încasările din vânzarea produselor (lucrărilor, serviciilor).

7. Costurile de gestiune, care sunt luate în considerare în debitul contului 26 „Cheltuieli generale de afaceri”, la sfârşitul perioadei de raportare nu se repartizează între obiectele de calcul ca fiind fixate condiţionat. Acestea se anulează direct la debitul contului 90 „Vânzări de produse (lucrări, servicii)” cu repartizare proporțională între categoriile de produse. gravitație specifică venituri din vânzări (pe baza Planului de conturi).

8. Costurile comerciale și administrative sunt atribuite costului bunurilor vândute, bunurilor și serviciilor (pe baza paragrafului 9 din PBU 10/99 și Planul de conturi):

• integral în anul de raportare, acestea sunt recunoscute drept cheltuieli pentru activități obișnuite. Excepție fac cheltuielile care vizează generarea de venituri în viitor;
• cheltuielile care se referă la încasarea de venituri în viitor sunt luate în considerare ca parte a cheltuielilor amânate. Stergerea are loc atunci când apar veniturile, spre realizarea cărora au fost direcționate;
• întreprinderea, la discreția sa, stabilește dacă să ia sau nu în considerare costurile comerciale și administrative ca parte a cheltuielilor perioadelor următoare și, de asemenea, să le atribuie costurilor curente sau nu.

În baza paragrafului 17 din PBU 10/99, costurile contabile trebuie luate în considerare indiferent dacă societatea a dorit să realizeze profit sau alte venituri sau nu. Nici forma de cheltuieli (numerar, natural) nu contează.

Atât costurile directe, cât și cele indirecte în scopuri contabile sunt recunoscute în perioada de raportare în care sunt suportate.

Pe baza Planului de Conturi, costurile asociate cu eliberarea produselor se înregistrează în contul 20 „Producție principală”.

Dacă luăm în considerare producția la scară mică, în acest caz este mai bine să folosim metoda bazată pe comandă de calculare a costurilor de producție. Această metodă se aplică și atunci când:

• există o singură producție la scară mică;
• munca se desfasoara pe baza de contracte de munca (servicii platite);
• se produc produse complexe din punct de vedere tehnic (construcții navale, industria aeronautică etc.);
• sunt produse produse care au un ciclu lung de producție (construcții, inginerie energetică etc.).

Atunci când se utilizează metoda comenzii, contabilitatea costurilor se efectuează în conformitate cu devizul (calculul) atașat unei anumite comenzi sau unui grup de comenzi omogene.

Pentru fiecare contract (sau o grupă a acestora) se întocmește un deviz (card de calcul). Întreprinderea, la discreția sa, elaborează forme de estimări și carduri de calcul cu aprobarea ulterioară a acestora în politica sa contabilă.

Devizul (cardul de calcul) trebuie să includă:

• denumirea împreună cu descrierea produselor, serviciilor de producție (lucrărilor);
• o listă de materii prime, materiale și alte costuri necesare pentru fabricarea unei comenzi.

Costurile pentru fiecare dintre proiecte sunt înregistrate pe măsură ce produsul trece prin etapele de producție.

Daca se foloseste metoda de comanda, costurile sunt luate in calcul in contul 20 pentru fiecare comanda deschisa intr-o comanda separata.

Costurile directe legate direct de implementarea proiectului sunt reflectate în debitul contului 20 în corespondență cu conturile de contabilitate cost. În acest sens, se realizează cablarea:

debit facturi 20facturi 10/60 / 70 / 68 / 69 / altele- costuri directe reflectate pentru fabricarea comenzii nr. 3 pentru Fluger SRL (materii prime și servicii, servicii ale întreprinderilor terțe legate de fabricarea comenzii, plata activității de muncă a lucrătorilor angajați în producție etc.).

contul 25„Cheltuielile generale de producție” se debitează în debitul contului 20 „Producție principală” în fiecare lună.

Costuri care sunt luate în considerare contul 26„Cheltuieli generale”, debitate sau debitate lunar facturi 20„Producție principală”, sau în debit conturi 90.2 subcontul „Costul vânzărilor” pe baza politicii contabile aprobate.

În același timp, aceste costuri sunt împărțite între comenzi proporțional cu baza de distribuție a costurilor. Baza de distribuție selectată este fixată în politica contabilă în scopuri contabile (paragraful 7 din PBU 1/2008).

Compania poate alege unul dintre următoarele metode distributii:

Volumul emisiunii. Cheltuielile sunt repartizate proporțional cu volumul de produse produse în cursul lunii curente și cu serviciile prestate, exprimat în termeni cantitativi.

Costul de producție planificat. Costurile sunt distribuite proporțional cu prețul planificat al bunurilor produse în cursul lunii curente, al serviciilor prestate.

Salariu. Cheltuielile sunt repartizate proporțional cu costul salariilor pentru principalii muncitori angajați în producție.

costuri materiale. Costurile sunt distribuite proporțional cu costurile materiale, care se reflectă în elementele de costuri de producție și sunt componenta acestora.

Costuri directe. Distribuție proporțională cu costurile directe:

• costurile producției principale și auxiliare pentru contabilitate;
• costurile directe ale producției principale și auxiliare;
• cheltuieli generale directe pentru contabilitatea fiscală. Despre modul în care împărțirea cheltuielilor în directe și indirecte reduce impozitul pe venit,

Elemente separate de costuri directe. Repartizarea se realizează proporțional cu toate costurile directe pe articole de cost.

Venituri. Distribuția este proporțională cu încasările din fiecare tip de produs (lucru, serviciu).

Dacă acestea sunt cheltuieli generale de producție și cheltuieli generale de afaceri, atunci vă puteți opri la metoda de distribuție, detalierea până la amplasamentul industrial și elementul de cheltuială. Acest lucru este necesar dacă pentru tipuri diferite costurile trebuie să aplice metodele lor de distribuire.

Conform unei scheme similare, este posibil să se stabilească un principiu general de distribuție pentru toate costurile care sunt înregistrate într-un singur cont sau într-o secțiune.

Atunci când costurile indirecte sunt legate de costul produselor, se efectuează următoarea înregistrare:

debit facturi 20 Credit „producție principală”. conturi 25 (26)– luate în considerare ca parte a costurilor de producție pentru executarea comenzii nr. 3 pentru cheltuielile generale de producție (afaceri generale) OOO Fluger.

Tipul de producție este determinat de o caracteristică complexă a caracteristicilor tehnice, organizatorice și economice ale producției, datorită lărgimii gamei, regularității, stabilității și volumului producției. Principalul indicator care caracterizează tipul de producție este coeficientul operaţiilor de fixare Kz. Coeficientul de consolidare a operațiunilor pentru un grup de locuri de muncă este definit ca raportul dintre numărul tuturor operațiunilor tehnologice diferite efectuate sau care urmează să fie efectuate în cursul lunii și numărul de locuri de muncă:

unde Kopi este numărul de operațiuni efectuate la i-lea loc de muncă;

Kr.m - numărul de locuri de muncă pe site sau în magazin.

Există trei tipuri de producție: unică, în serie, în masă.

Producție unică caracterizat printr-un volum mic de producție de produse identice, re-fabricarea și repararea cărora, de regulă, nu este prevăzută. Raportul de fixare pentru o singură producție este de obicei mai mare de 40.

Productie in masa caracterizat prin fabricarea sau repararea produselor în loturi periodice. În funcție de numărul de produse dintr-un lot sau serie și valoarea coeficientului de consolidare a operațiunilor, se distinge producția la scară mică, la scară medie și la scară mare.

Pentru producție în loturi mici coeficientul operațiunilor de fixare de la 21 la 40 (inclusiv), pentru producția la scară medie - de la 11 la 20 (inclusiv), pentru producția la scară mare - de la 1 la 10 (inclusiv).

Productie in masa Se caracterizează printr-un volum mare de producție de produse care sunt fabricate sau reparate continuu pentru o perioadă lungă de timp, timp în care se efectuează o singură operațiune de lucru la majoritatea locurilor de muncă. Se presupune că coeficientul operațiunilor de fixare pentru producția de masă este 1.

Luați în considerare caracteristicile tehnice și economice ale fiecărui tip de producție.

Unică și aproape de ea producție la scară mică se caracterizează prin fabricarea de piese de o gamă largă la locuri de muncă care nu au o specializare anume. Această producție trebuie să fie suficient de flexibilă și adaptată la executarea diverselor comenzi de producție.

Procese tehnologice în condiţiile producţiei unice sunt elaborate pe o bază extinsă sub formă de hărți de traseu pentru prelucrarea pieselor pentru fiecare comandă; secțiunile sunt echipate cu echipamente și scule universale, ceea ce asigură fabricarea unei game largi de piese. Varietatea mare de locuri de muncă pe care trebuie să le îndeplinească mulți muncitori impune ca aceștia să aibă competențe profesionale diferite, astfel încât lucrătorii generali cu înaltă calificare sunt folosiți în operațiuni. În multe domenii, în special în producția pilot, se practică o combinație de profesii.

Organizarea producţiei în condiţiile producţiei unice are propriile sale caracteristici. Datorită varietatii pieselor, ordinii și metodelor de prelucrare a acestora, locurile de producție sunt construite după principiul tehnologic cu dispunerea echipamentelor în grupe omogene. Cu această organizare a producției, piesele din procesul de fabricație trec prin diferite secțiuni. Prin urmare, atunci când le transferați la fiecare operațiune (secțiune) ulterioară, este necesar să luați în considerare cu atenție problemele de control al calității procesării, transportului și stabilirii locurilor de muncă pentru următoarea operațiune. Particularități planificare operationala si managementul consta in ridicarea si onorarea la timp a comenzilor, monitorizarea progresului fiecarui detaliu in operatiuni, asigurarea incarcarii sistematice a site-urilor si a locurilor de munca. Apar mari dificultăți în organizarea aprovizionării materiale și tehnice. O gamă largă de produse fabricate, utilizarea ratelor mari de consum de materiale creează dificultăți în aprovizionarea neîntreruptă, motiv pentru care întreprinderile acumulează stocuri mari de materiale, iar acest lucru, la rândul său, duce la mortificare. capital de lucru.

Caracteristici ale organizării producției unitare afectează performanța economică. Pentru întreprinderile cu predominanța unui singur tip de producție sunt caracteristice intensitatea relativ ridicată a forței de muncă a produselor și un volum mare de lucru în curs datorită perioadelor lungi de depozitare a pieselor între operații. Structura costurilor produselor se caracterizează printr-o pondere ridicată a costurilor salariale. Această pondere este de obicei de 20-25%.

Principalele posibilități de îmbunătățire a indicatorilor tehnici și economici ai unei singure producții sunt asociate cu aproximarea acesteia din punct de vedere tehnic și organizatoric la cel de serie. Utilizarea metodelor de producție în serie este posibilă cu o restrângere a gamei de piese fabricate pentru aplicații generale de construcție de mașini, unificarea pieselor și ansamblurilor, ceea ce face posibilă trecerea la organizarea domeniilor; extinderea continuității constructive pentru a crește loturile de piese de lansare; gruparea pieselor care sunt similare ca proiectare și ordine de fabricație pentru a reduce timpul de pregătire a producției și pentru a îmbunătăți utilizarea echipamentelor.

Productie in masa se caracterizează prin fabricarea unei game limitate de piese în loturi, repetate la intervale regulate. Acest lucru vă permite să utilizați împreună cu echipamentul special universal. La proiectarea proceselor tehnologice, acestea prevăd ordinea de execuție și dotarea fiecărei operațiuni.

Următoarele caracteristici sunt tipice pentru organizarea producției în serie. Magazinele, de regulă, au în componența lor zone închise cu subiecte, echipamente pe care sunt amplasate în cursul unui proces tehnologic tipic. Ca urmare, apar conexiuni relativ simple între locurile de muncă și sunt create condiții prealabile pentru organizarea mișcării în flux direct a pieselor în procesul de fabricare a acestora.

Specializarea subiectului site-urilor face oportună prelucrarea unui lot de piese în paralel pe mai multe mașini care efectuează operații succesive. De îndată ce operația anterioară termină procesarea primelor părți, acestea sunt transferate la următoarea operațiune înainte de încheierea procesării întregului lot. Astfel, în condițiile producției de masă, devine posibilă organizarea procesului de producție în organizare paralel-secvențială. Aceasta este trăsătura lui distinctivă.

Utilizarea uneia sau alteia forme de organizare în condițiile producției de masă depinde de intensitatea forței de muncă și de volumul producției produselor alocate șantierului. Deci, piesele mari, cu forță de muncă intensivă, fabricate în cantități mari și având un proces tehnologic similar, sunt alocate unui singur loc cu organizarea producției cu flux variabil pe acesta. Piesele de dimensiuni medii, multi-operaționale și mai puțin intensive în muncă sunt combinate în loturi. Dacă lansarea lor în producție se repetă în mod regulat, se organizează zone de procesare a loturilor. Piesele mici, cu forță redusă de muncă, cum ar fi știfturile normalizate, șuruburile, sunt fixate pe o secțiune specializată. În acest caz, este posibilă organizarea producției în flux direct.

Întreprinderile de producție în serie se caracterizează printr-o intensitate semnificativă a forței de muncă și un cost de fabricație a produselor decât într-o singură. În producția de serie, comparativ cu producția dintr-o singură bucată, produsele sunt procesate cu mai puține întreruperi, ceea ce reduce volumul de lucru în curs.

Din punctul de vedere al organizației, principala rezervă pentru creșterea productivității muncii în producția de masă este introducerea metodelor de producție în masă.

Productie in masa se caracterizează prin cea mai mare specializare și se caracterizează prin fabricarea unei game limitate de piese în cantități mari. Atelierele de producție în masă sunt dotate cu cele mai avansate echipamente, ceea ce permite automatizarea aproape completă a fabricării pieselor. Liniile de producție automate sunt utilizate pe scară largă aici.

Procesele tehnologice de prelucrare sunt dezvoltate mai atent, prin tranziții. Fiecărei mașini i se atribuie un număr relativ mic de operații, ceea ce asigură cea mai completă încărcare a lucrărilor. Echipamentul este situat într-un lanț de-a lungul procesului tehnologic al pieselor individuale. Muncitorii sunt specializați în efectuarea uneia sau a două operațiuni. Detaliile sunt transferate de la operație la operație bucată cu bucată. În condițiile producției de masă, importanța organizării transportului interoperațional crește, întreținere locurile de munca. Monitorizarea constantă a stării sculei de tăiere, a instalațiilor, a echipamentelor este una dintre condițiile pentru asigurarea continuității procesului de producție, fără de care ritmul de lucru pe șantiere și în ateliere este inevitabil perturbat. Necesitatea menținerii unui ritm dat în toate etapele producției devine o trăsătură distinctivă a organizării proceselor în producția de masă.

Producția de masă oferă cea mai completă utilizare a echipamentelor, un nivel general ridicat de productivitate a muncii și cel mai mic cost al produselor de fabricație. În tabel. 4.1 prezintă date privind o caracteristică comparativă tipuri variate producție.

Tabelul 4.1 Caracteristici comparative ale diferitelor tipuri de producție

Forme de organizare a producţiei. Forma de organizare a producţiei este o anumită combinare în timp şi spaţiu a elementelor procesului de producţie cu un nivel adecvat de integrare a acestuia, exprimată printr-un sistem de relaţii stabile.

Diverse construcții structurale temporale și spațiale formează un set de forme de bază de organizare a producției. Structura temporară a organizării producției este determinată de compoziția elementelor procesului de producție și de ordinea interacțiunii lor în timp. După tipul de structură temporară, formele de organizare se disting prin transferul secvenţial, paralel şi paralel-secvenţial al obiectelor muncii în producţie.

Forma de organizare a producţiei cu transferul secvenţial al obiectelor muncii este o combinație de elemente ale procesului de producție, care asigură deplasarea pieselor de prelucrat în toate zonele de producție în loturi de dimensiuni arbitrare. Obiectele de muncă pentru fiecare operațiune ulterioară se transferă numai după finalizarea prelucrării întregului lot la operațiunea anterioară. Acest formular este cel mai flexibil în raport cu modificările care apar în programul de producție, vă permite să utilizați pe deplin echipamentul, ceea ce face posibilă reducerea costului achiziționării acestuia. Dezavantajul acestei forme de organizare a producției constă în durata relativ lungă a ciclului de producție, deoarece fiecare parte, înainte de efectuarea următoarei operațiuni, constă în anticiparea prelucrării întregului lot.

Forma de organizare a producției cu transfer paralel al obiectelor muncii se bazează pe o astfel de combinație de elemente ale procesului de producție, care vă permite să porniți, prelucrați și transferați obiectele de muncă de la operațiune la operațiune bucată cu bucată și fără așteptare. Această organizare a procesului de producție duce la o reducere a numărului de piese care sunt prelucrate, o reducere a necesarului de spațiu necesar pentru depozitare și culoar. Dezavantajul acestuia este posibilul timp de nefuncționare a echipamentelor (lucrărilor) din cauza diferențelor de durată a operațiunilor.

Forma de organizare a producției cu transfer paralel-secvențial al obiectelor muncii este intermediar între formele seriale și paralele și elimină parțial dezavantajele lor inerente. Produsele de la operațiune la operațiune sunt transferate de către părțile de transport. Aceasta asigură continuitatea utilizării echipamentelor și forta de munca, este posibilă trecerea parțial paralelă a unui lot de piese prin operațiunile procesului tehnologic.

Structura spațială a organizării producției este determinată de cantitatea de echipamente tehnologice concentrate pe locul de muncă (numărul de locuri de muncă) și locația acestuia în raport cu direcția de mișcare a obiectelor de muncă în spațiul înconjurător. În funcție de numărul de echipamente tehnologice (locuri de muncă), există sistem de producție cu un singur nivel și structura corespunzătoare a unui loc de muncă separat și sistem multi-link cu structură de atelier, liniară sau celulară. Opțiuni posibile structura spaţială a organizării producţiei sunt prezentate în fig. 4.1. Structura atelierului se caracterizează prin crearea de amplasamente în care echipamentele (locuri de muncă) sunt amplasate paralel cu fluxul pieselor de prelucrat, ceea ce presupune specializarea acestora pe baza omogenității tehnologice. În acest caz, un lot de piese care sosesc la șantier este trimis la unul dintre locurile de muncă gratuite, unde trece ciclul de procesare necesar, după care este transferat într-un alt loc (la atelier).

Pe un sit cu o structură spațială liniară echipamentele (locuri de muncă) sunt amplasate de-a lungul procesului tehnologic și un lot de piese prelucrate la fața locului este transferat secvenţial de la un loc de muncă la altul.

Structura celulară a organizării producției combină caracteristicile de liniar și de atelier. Combinarea structurilor spațiale și temporale ale procesului de producție la un anumit nivel de integrare a proceselor parțiale determină diverse forme de organizare a producției: tehnologic, subiect, direct-flow, punct, integrat (Fig. 4.2). Considera trăsături de caracter fiecare dintre ei.

Forma tehnologică de organizare a procesului de producţie caracterizat printr-o structură de magazin cu un transfer consistent de obiecte de muncă. Această formă de organizare este răspândită în fabrici de constructii de masini, deoarece asigură utilizarea maximă a echipamentului în producția la scară mică și este adaptat la schimbările frecvente ale procesului tehnologic. În același timp, utilizarea unei forme tehnologice de organizare a procesului de producție are o serie de consecințe negative. Un număr mare de piese și mișcarea repetată a acestora în timpul prelucrării duc la creșterea volumului de lucru în curs și la creșterea numărului de puncte intermediare de depozitare. O parte semnificativă a ciclului de producție este pierderea de timp din cauza comunicării intersecționale complexe.

Orez. 4.1. Variante ale structurii spațiale a procesului de producție

Forma subiectului de organizare a producției are o structură celulară cu un transfer paralel-secvențial (secvențial) al obiectelor de muncă în producție. Pe domeniu, de regulă, se instalează toate echipamentele necesare pentru prelucrarea unui grup de piese de la începutul până la sfârșitul procesului tehnologic. Dacă ciclul de procesare tehnologică este închis în interiorul zonei, se numește subiect-închis.

Subiect construirea parcelelor asigura rectitudinea si reduce durata ciclului de productie pentru fabricarea pieselor. În comparație cu forma tehnologică, cea de subiect permite reducerea costului total al transportului pieselor, necesarul de spațiu de producție pe unitatea de producție. Cu toate acestea, această formă de organizare a producției are și dezavantaje. Principalul este că atunci când se determină compoziția echipamentului instalat pe șantier, iese în prim-plan nevoia anumitor tipuri de prelucrare a pieselor, ceea ce nu asigură întotdeauna o încărcare completă a echipamentului.

În plus, extinderea gamei de produse fabricate, reînnoirea acesteia necesită reamenajarea periodică a site-urilor de producție, modificări în structura flotei de echipamente. Forma directă de organizare a producției este caracterizată printr-o structură liniară cu un transfer bucată cu bucată de obiecte de muncă. Această formă asigură implementarea unui număr de principii de organizare: specializare, flux direct, continuitate, paralelism. Aplicarea lui duce la o reducere a duratei ciclului de producție, mai mult utilizare eficientă forța de muncă datorită specializării mai mari a forței de muncă, reducerea volumului de muncă în curs.

Orez. 4.2. Forme de organizare a producţiei

Cu o formă punctuală de organizare a producției Toată munca se face într-un singur loc. Produsul este fabricat acolo unde se află partea sa principală. Un exemplu este asamblarea unui produs cu muncitorul care se deplasează în jurul acestuia. Organizarea producției punctuale are o serie de avantaje: oferă posibilitatea unor schimbări frecvente în proiectarea produselor și a secvenței prelucrării, fabricarea produselor de diverse nomenclaturi în cantitatea determinată de nevoile producției; costurile asociate cu schimbarea locației echipamentelor sunt reduse, flexibilitatea producției este crescută.

Forma integrata de organizare a productiei presupune combinarea operațiunilor principale și auxiliare într-un singur proces de producție integrat cu o structură celulară sau liniară cu transfer în serie, paralel sau paralel-seriat al obiectelor de muncă în producție. Spre deosebire de practica existentă de proiectare separată a proceselor de depozitare, transport, management, procesare în zone cu o formă integrată de organizare, se impune legarea acestor procese parțiale într-un singur proces de producție. Acest lucru se realizează prin combinarea tuturor locurilor de muncă cu ajutorul unui complex automat de transport și depozitare, care este un ansamblu de dispozitive interconectate, automate și de stocare, echipamente informatice menite să organizeze depozitarea și deplasarea obiectelor de muncă între locurile de muncă individuale.

Managementul procesului de producție aici se realizează cu ajutorul unui computer, care asigură funcționarea tuturor elementelor procesului de producție la șantier conform următoarei scheme: căutarea piesei de prelucrat necesare în depozit - transportul piesei de prelucrat la mașină - prelucrare - returnarea piesei la depozit. Pentru a compensa abaterile în timp în timpul transportului și prelucrării pieselor, la locurile de muncă individuale sunt create depozite tampon de rezerve interoperaționale și de asigurare. Crearea de site-uri de producție integrate este asociată cu costuri unice relativ mari cauzate de integrarea și automatizarea procesului de producție.

Efectul economic în trecerea la o formă integrată de organizare a producției se realizează prin reducerea duratei ciclului de producție pentru fabricarea pieselor, creșterea timpului de încărcare a mașinilor-unelte și îmbunătățirea reglementării și controlului proceselor de producție. Pe fig. 4.3 prezintă dispunerea echipamentelor în zonele cu formă variată organizarea productiei.

Orez. 4.3. Amenajări ale echipamentelor (locurilor de muncă) la șantierele cu diverse forme de organizare a producției: a) tehnologice; b) subiect; c) direct: d) punct (pentru cazul asamblarii); e) integrat

În funcție de capacitatea de a trece la producția de noi produse, formele de organizare a producției de mai sus pot fi împărțite condiționat în flexibile (schimbabile) și rigide (neschimbabile). Formele rigide de organizare a producției presupun prelucrarea pieselor cu același nume.

Schimbările în gama de produse fabricate și trecerea la producția unei serii de produse structural noi necesită reamenajarea șantierului, înlocuirea echipamentelor și a sculelor. Forma in-line de organizare a procesului de productie se numara printre cele rigide.

Formele flexibile fac posibilă asigurarea tranziției la producția de noi produse fără modificarea compoziției componentelor procesului de producție cu timp și muncă redusă.

Cel mai răspândit în intreprinderi de constructii de masiniÎn prezent, au fost primite forme de organizare a producției precum producția flexibilă spot, subiect flexibil și formulare în linie.

Productie spot flexibila implică structura spațială a unui loc de muncă separat, fără transfer ulterioar de obiecte de muncă în procesul de producție. Piesa este prelucrată complet într-o singură poziție. Adaptabilitatea la lansarea de noi produse se realizează prin schimbarea stării de funcționare a sistemului. O formă flexibilă de organizare a producției se caracterizează prin posibilitatea prelucrării automate a pieselor într-un anumit interval fără întrerupere pentru reajustare. Trecerea la producția de produse noi se realizează prin reajustarea mijloacelor tehnice, reprogramarea sistemului de control. O formă flexibilă de subiect acoperă zona de transfer secvenţial și paralel-secvenţial al obiectelor de muncă în combinaţie cu o structură spaţială combinată.

Formă rectilinie flexibilă de organizare a producției Se caracterizează printr-o reajustare rapidă pentru prelucrarea pieselor noi în intervalul specificat prin înlocuirea sculelor și a dispozitivelor de fixare, reprogramarea sistemului de control. Se bazează pe o aranjare în linie a echipamentelor care corespunde strict procesului tehnologic cu un transfer bucată cu bucată a obiectelor de muncă.

Dezvoltarea formelor de organizare a producţiei în conditii moderne Influențat progresul științific și tehnologicÎn inginerie și tehnologia ingineriei mecanice au loc schimbări semnificative, datorită mecanizării și automatizării proceselor de producție. Aceasta creează premise obiective pentru dezvoltarea de noi forme de organizare a producției. Una dintre aceste forme, care a fost folosită în implementarea instrumentelor flexibile de automatizare în procesul de producție, este o formă bloc-modulară.

Crearea de industrii cu o formă bloc-modulară de organizare a producției se realizează prin concentrarea pe șantier a întregului complex de echipamente tehnologice necesare producției continue a unei game limitate de produse și prin combinarea unui grup de muncitori la desfacere. produse finite cu transferul acestora a unei părți din funcțiile de planificare și conducere a producției la șantier. Baza economică pentru crearea unor astfel de industrii sunt forme colective organizarea muncii. Munca în acest caz se bazează pe principiile autoguvernării și responsabilității colective pentru rezultatele muncii. Principalele cerințe pentru organizarea procesului de producție și muncă în acest caz sunt: ​​crearea unui sistem autonom de întreținere tehnică și instrumentală a producției; realizarea continuitatii procesului de productie pe baza calculului necesarului rational de resurse, cu indicarea intervalelor si timpilor de livrare; asigurarea conjugării în ceea ce privește puterea departamentelor de prelucrare și asamblare; luarea în considerare a normelor de gestionare stabilite la determinarea numărului de angajați; selectarea unui grup de lucrători, ținând cont de interschimbabilitatea deplină. Implementarea acestor cerințe este posibilă numai cu o soluție cuprinzătoare a problemelor de organizare a muncii, producție și management. Trecerea la o formă bloc-modulară de organizare a producției se realizează în mai multe etape. În etapa de cercetare pre-proiect, se ia o decizie cu privire la oportunitatea creării unor astfel de unități în condiții de producție date. Se efectuează o analiză a omogenității structurale și tehnologice a produselor și se evaluează posibilitatea de a completa „familii” de piese pentru prelucrare în cadrul unei celule de producție. Apoi se determină posibilitatea concentrării întregului complex de operațiuni tehnologice pentru producerea unui grup de piese într-o zonă; se stabilește numărul de locuri de muncă adaptate pentru introducerea prelucrării în grup a pieselor; se determină compoziția și conținutul cerințelor de bază pentru organizarea procesului de producție și muncă, pe baza nivelului de automatizare planificat.

În etapa de proiectare structurală se determină compoziția și relațiile principalelor componente ale procesului de producție.

La etapa de proiectare organizatorică și economică se combină soluții tehnice și organizatorice, se conturează modalități de implementare a principiilor contractării colective și autoguvernării în brigăzile autonome. A doua direcție în dezvoltarea formelor de organizare a producției este trecerea la asamblarea unităților complexe prin metoda bancului, respingerea ansamblului transportor datorită organizării unui mini-flux. Pentru prima dată, mini-flow a fost introdus de compania suedeză de automobile Volvo.

Producția aici este organizată după cum urmează. Întregul proces de asamblare este împărțit în mai multe etape mari. La fiecare etapă există grupuri de lucru de 15-25 de asamblatori. Echipa este amplasată de-a lungul pereților exteriori ai unui patrulater sau pentagon, în interiorul căruia se află case de marcat cu piesele necesare în această etapă de asamblare. Mașinile sunt asamblate pe platforme autopropulsate, deplasându-se prin operațiuni extinse într-o etapă dată. Fiecare muncitor își finalizează operațiunea complet. Principiul curgerii cu un astfel de sistem de asamblare este complet păstrat, deoarece numărul total de standuri identice care funcționează în paralel este astfel încât ciclul mediu de curgere specificat este menținut. Deplasarea platformelor cu utilaje asamblate de la o etapă de montaj la alta este monitorizată de serviciul de dispecerat cu ajutorul a patru calculatoare.

O altă soluție pentru organizarea producției în linie este păstrarea sistemului de transport inclusiv operațiunile pregătitoare. În acest caz, asamblatorii, la discreția lor, lucrează fie la operațiunile principale, fie la operațiunile pregătitoare. Aceste abordări ale dezvoltării formei de flux de organizare a producției nu numai că asigură creșterea productivității muncii și îmbunătățesc calitatea, dar oferă, de asemenea, asamblorilor un sentiment de satisfacție în muncă și elimină monotonia muncii.

Metode de organizare a producției. Metodele de organizare a producției reprezintă un ansamblu de metode, tehnici și reguli pentru combinarea rațională a principalelor elemente ale procesului de producție în spațiu și timp în etapele de funcționare, proiectare și îmbunătățire a organizării producției.

Metoda de organizare a producției individuale utilizat în condiţiile unei singure producţii sau producerea acesteia în loturi mici şi presupune: lipsa specializării la locul de muncă; utilizarea echipamentului universal, amplasarea acestuia în grupuri în funcție de scopul său funcțional; deplasarea secvenţială a pieselor de la operare la operare în loturi. Condițiile de serviciu la locul de muncă diferă prin aceea că lucrătorii folosesc aproape în mod constant același set de instrumente și o suma mica accesorii universale, este necesară doar înlocuirea periodică a unei scule plictisite sau uzate. În schimb, livrarea pieselor la locul de muncă și dornul de piese în timpul emiterii de noi și acceptării lucrării finite au loc de mai multe ori în timpul schimbului. Prin urmare, este nevoie de o organizare flexibilă a serviciilor de transport pentru locurile de muncă.

Luați în considerare principalele etape ale organizării producției individuale.

Determinarea tipurilor și numărului de mașini necesare pentru a finaliza un anumit program de producție. Atunci când se organizează producția individuală, este dificil să se stabilească cu exactitate gama de produse produse, prin urmare, calculele aproximative ale numărului necesar de mașini sunt acceptabile. Calculul se bazează pe următorii indicatori: îndepărtarea produsului dintr-un echipament q; numărul de ore de mașină necesare procesării unui set de piese pentru un produs h. Precizia calculelor agregate depinde de cât de corect sunt determinate valorile indicatorilor indicați. Numărul estimat de mașini Sp este determinat de formula

unde Sp j este numărul estimat de mașini conform j-a grupa echipamente;

Q - volumul anual de producție, bucăți; Kcm j este coeficientul de lucru în schimburi pentru a j-a grupă de echipamente; Fe j - fond efectiv de timp de lucru de unu j-a mașină grupuri.

unde tp este timpul standard petrecut pentru reparații acest echipament, % din fondul nominal; tp - timpul standard petrecut pentru ajustare, reajustare, relocare a acestui echipament,% din fondul nominal.

Fondul nominal al timpului de funcționare al mașinii depinde de numărul de zile calendaristice D la și zile nelucrătoareîn anul D n, modul adoptat de muncă în schimburi pe zi și se determină prin formula

unde Tchs - numărul mediu de ore de funcționare a mașinii pe zi, conform modului de schimb acceptat.

Numărul acceptat de mașini pentru fiecare grup de echipamente este stabilit prin rotunjirea valorii rezultate la cel mai apropiat număr întreg, astfel încât numărul total de mașini să nu depășească numărul acceptat.

Factorul de sarcină al echipamentului este determinat de raportul dintre numărul estimat de mașini și cel acceptat.

Coordonarea capacității de debit a secțiunilor individuale în ceea ce privește puterea. Capacitatea de producție a unui șantier dotat cu același tip de echipamente se determină astfel:

unde Spr este cantitatea acceptată de echipament; Кн.см - coeficientul normativ de schimbare a funcționării echipamentului; K - coeficientul de conformitate cu standardele realizate in anul de baza pentru santier (atelier); Str - sarcină planificată pentru reducerea intensității muncii, ore standard.

Coeficientul normativ de funcționare în schimburi al echipamentului se determină pe baza sarcinii echipamentului instalat, de regulă, în regim de funcționare în două schimburi, ținând cont de coeficientul normativ care ține cont de timpul petrecut de mașinile în reparație. .

Conjugarea secțiunilor individuale în termeni de putere este determinată de formulă

unde Km este coeficientul de contingență al secțiunilor în termeni de putere; Mu1, Mu2 sunt capacitățile secțiunilor comparate (produsele secțiunii 1 sunt utilizate pentru fabricarea unei unități de producție a secțiunii 2); Y1 - consumul specific de produse din divizia I.

Organizarea locului de muncă. Caracteristicile organizării și întreținerii locurilor de muncă sunt următoarele: instalarea mașinii înainte de începerea lucrului, precum și instalarea uneltelor la locurile de muncă, sunt efectuate de către lucrătorii înșiși, în timp ce locurile de muncă trebuie să fie dotate cu tot ce este necesar pentru a asigura funcționarea continuă; transportul pieselor trebuie efectuat fără întârziere, nu ar trebui să existe un stoc excesiv de semifabricate la locul de muncă.

Dezvoltarea planificării site-ului. Pentru producția individuală, planificarea șantierelor după tipul de lucru este tipică. În acest caz, se creează secțiuni de mașini omogene: strunjire, frezare etc. Secvența secțiunilor pe zona atelierului este determinată de traseul de prelucrare pentru majoritatea tipurilor de piese. Dispunerea trebuie să asigure deplasarea pieselor pe distanțe scurte și numai în direcția care duce la finalizarea fabricării produsului.

Metoda de producție în flux utilizat la fabricarea produselor cu același nume sau gamă de design și implică o combinație a următoarelor metode speciale de construcție organizatorică a procesului de producție: localizarea locurilor de muncă de-a lungul procesului tehnologic; specializarea fiecărui loc de muncă în efectuarea uneia dintre operațiuni; transferul obiectelor de muncă din exploatare în exploatare pe bucată sau în loturi mici imediat după terminarea prelucrării; ritmul de eliberare, sincronismul operațiilor; studiu detaliat al organizării întreținerii locurilor de muncă.

Metoda de organizare a fluxului poate fi utilizată în următoarele condiții:

Volumul de ieșire este suficient de mare și nu se modifică pe o perioadă lungă de timp;

Designul produsului este fabricabil, componentele și piesele individuale sunt transportabile, produsele pot fi împărțite în unități de asamblare structurală, ceea ce este deosebit de important pentru organizarea fluxului la asamblare;

Timpul petrecut pe operațiuni poate fi setat cu suficientă precizie, sincronizat și redus la o singură valoare; asigură o aprovizionare continuă la locul de muncă cu materiale, piese, ansambluri; este posibilă încărcarea completă a echipamentului.

Organizarea producției în linie este asociată cu o serie de calcule și lucrări pregătitoare. Punctul de plecare în proiectarea producției în linie este determinarea volumului producției și a ciclului fluxului. Tact este intervalul de timp dintre lansarea (sau lansarea) a două produse adiacente de pe linie. Este determinat de formula

unde Fd este fondul efectiv al timpului de funcționare a liniei pentru o anumită perioadă (lună, zi, tură), luând în considerare pierderile pentru repararea echipamentelor și pauzele reglementate, min; N3 - program de lansare pentru aceeași perioadă de timp, buc.

valoare, tact invers, se numește viteza de funcționare a liniei. La organizarea productiei in-line este necesar sa se asigure un astfel de ritm pentru a indeplini planul de productie.

Următorul pas în organizarea producției de masă este determinarea nevoii de echipamente. Calculul cantității de echipamente se efectuează pe baza numărului de locuri de muncă pentru operațiunile de proces:

unde Cpi este numărul estimat de locuri de muncă per operațiune de proces; ti - rata de timp pentru operare, ținând cont de montarea, transportul și demontarea pieselor, min.

Numărul acceptat de locuri de muncă Spri se determină prin rotunjirea numărului estimat la cel mai apropiat număr întreg. În același timp, se ține cont de faptul că în faza de proiectare este permisă supraîncărcarea în intervalul 10-12% pentru fiecare loc de muncă.

Factorul de sarcină al locurilor de muncă Kz este determinat de formula

Pentru a asigura încărcarea completă a echipamentului și continuitatea procesului de producție, se realizează producția în linie, sincronizarea (alinierea) operațiunilor în timp.

Modalități de sincronizare a operațiunilor pe mașinile de tăiat metal

Raționalizarea metodei de prelucrare. În multe cazuri, este posibilă creșterea productivității mașinii prin: modificarea condițiilor de tăiere, având ca scop reducerea timpului mașinii; prelucrarea simultană a mai multor piese; eliminarea timpului suplimentar alocat mișcărilor auxiliare ale corpurilor de lucru ale mașinii etc.

Crearea de restanțe interoperaționale și utilizarea echipamentelor cu performanță scăzută într-o tură suplimentară. Această metodă de sincronizare este asociată cu căutarea spațiului suplimentar și cu o creștere a dimensiunii lucrărilor în curs. Valoarea restanțelor interoperaționale Zmo este egală cu diferența de producție la operațiunile adiacente pe o perioadă de timp T, valoarea sa maximă poate fi calculată prin formula

unde T este perioada de lucru la operațiunile conexe cu un număr constant de mașini de lucru, min; Ci, Ci +1 - numărul de echipamente angajate în operațiunile conexe în perioada T; ti, ti +1 - norme de timp pentru operațiuni adiacente.

Transferul unei părți din piesele de prelucrat la alte mașini care nu fac parte din linie. Dacă piesele sunt susceptibile să se acumuleze pe linia de producție din cauza depășirii timpului ciclului, este recomandabil să le procesați pe o altă mașină în afara acestei zone. Această mașină trebuie poziționată astfel încât să servească nu una, ci două sau trei linii de producție. O astfel de organizare a producției în linie este oportună, cu condiția ca mașina să fie suficient de productivă și timpul alocat reajustării sale să fie mic.

Metode de sincronizare operatii de asamblare . Diferențierea operațiunilor . Dacă norma de timp de funcționare este mai mare și nu este un multiplu de ciclu și procesul de asamblare este ușor diferențiat, este posibil să se egalizeze timpul petrecut la fiecare operațiune prin ruperea acesteia în părți mai mici (tranziții).

Concentrarea operațiunilor. Dacă o operație este mai mică decât o măsură în durată, operațiunile minore sau tranzițiile configurate în alte operațiuni sunt grupate într-una singură.

Combinație de operații. Dacă timpul de execuție a două operații adiacente este mai mic decât ciclul liniei de asamblare, puteți organiza deplasarea lucrătorului împreună cu produsul pe care îl montează, indicându-l să efectueze mai multe operații. După ce se realizează sincronizarea operațiunilor pe linia de producție, se întocmește un program de lucru al acesteia, facilitând controlul asupra utilizării echipamentelor și lucrătorilor. Regulile pentru construirea unui program de linii sunt stabilite în 12.6.

Una dintre principalele condiții pentru munca continuă și ritmată a liniilor de producție este organizarea transportului interoperațional.

În producția în flux, vehiculele nu sunt folosite doar pentru a muta produse, ci servesc și la reglarea ciclului de lucru și la distribuirea obiectelor de muncă între locurile de muncă paralele de pe linie.

Vehiculele utilizate în producția în linie pot fi împărțite în conduse și neconduse continue și intermitente.

Cel mai adesea, o varietate de vehicule transportoare conduse sunt utilizate în condiții de curgere.

Viteza benzii transportoare în timpul mișcării continue este calculată în conformitate cu ciclul liniei de producție:

În cazul mișcării intermitente, viteza transportorului este determinată de formulă

unde lo este distanța dintre centrele a două locuri de muncă adiacente (pasul transportorului), m; ttr - timpul de transport al produsului de la o operațiune la alta, min.

Alegerea vehiculelor depinde de dimensiunile de gabarit, greutatea pieselor de prelucrat, tipul și numărul de echipamente, amploarea ciclului și gradul de sincronizare a operațiunilor.

Proiectarea fluxului este completată de dezvoltarea unui aspect rațional al liniei. La planificare, este necesar să se respecte următoarele cerințe: să ofere abordări convenabile la locurile de muncă pentru repararea și întreținerea liniei; asigura transportul continuu al pieselor la diverse locuri de munca de pe linie; alocați locuri pentru acumularea de baze și abordări ale acestora; sa asigure locuri de munca pe linie pentru efectuarea operatiunilor de control.

Metoda de organizare în grup a producției utilizat în cazul unei game limitate de produse omogene din punct de vedere structural și tehnologic fabricate în loturi repetitive. Esența metodei este concentrarea asupra zonei diferite feluri echipament tehnologic pentru prelucrarea unui grup de piese conform unui proces tehnologic unificat.

Trăsăturile caracteristice ale unei astfel de organizări a producției sunt: ​​specializarea detaliată a unităților de producție; lansarea pieselor în producție în loturi conform programelor special elaborate; trecerea paralelă-secvențială a loturii de piese pentru operații; executarea pe șantier (în ateliere) a unui set de lucrări finalizat tehnologic.

Luați în considerare principalele etape ale organizării producției de grup. Clasificarea structurală și tehnologică a pieselor. În ciuda varietății și diferențelor de design, piesele mașinii au multe structuri similare, dimensionale și caracteristici tehnologice. Folosind un anumit sistem, puteți identifica aceste caracteristici comune și puteți combina detaliile în anumite grupuri. Caracterul comun al echipamentului folosit și procesul tehnologic, uniformitatea echipamentelor pot fi calitățile unificatoare în grup.

Achiziția finală a grupelor de piese alocate unei secțiuni date se realizează ținând cont de intensitatea forței de muncă și volumul producției acestora în termeni de intensitate relativă a forței de muncă Kd:

unde Ni este volumul de ieșire i-a parte V perioada de planificare, PC.; koi număr de operațiuni pentru procesul tehnologic de prelucrare a primei părți; tpcs ij - timp bucată i-a prelucrare detalii pentru a j-a operație, min; Квj este coeficientul mediu de îndeplinire a normelor de timp.

Acest indicator este calculat pentru fiecare detaliu al populației analizate. Stabilirea indicatorilor de sinteză pentru detaliile ultimei etape a clasificării asigură sinteza acestora pe grupe conform caracteristicii acceptate.

Determinarea necesarului de echipamente. Este necesar să se estimeze numărul necesar de echipamente pentru fiecare grupă pentru programul anual de producție folosind formula (4.1).

Numărul acceptat de mașini este determinat prin rotunjirea valorii Spi obținute la cel mai apropiat număr întreg. În acest caz, este permisă o suprasarcină de 10% per mașină.

Calculați factorii medii de încărcare a echipamentului pentru grupurile Kzj și amplasamentul în ansamblu Kz.y:

unde Sprj este numărul acceptat de mașini; h este numărul de grupuri de echipamente din zonă.

Pentru a asigura o încărcare viabilă din punct de vedere economic, se stabilește ținând cont de mașini intra-secționale, iar pentru mașini unice și speciale de cooperare inter-secțională - prin transferarea unei părți a muncii de la mașinile subîncărcate la mașinile din grupurile adiacente.

Determinarea numărului de locuri de producție. În conformitate cu numărul de mașini din atelier, numărul de secțiuni create în acesta este determinat pe baza normei de controlabilitate pentru maeștri.

La reorganizarea atelierelor existente, numărul de secțiuni organizate poate fi determinat prin formulă

unde Ря - numărul de prezență al principalilor lucrători, persoane; Cm - modul de lucru în schimburi; Ei bine - norma de controlabilitate pentru maestru, exprimată prin numărul de locuri de muncă deservite de acesta; Cp - categoria medie de lucru pe șantier; Кз.о - numărul mediu de operațiuni alocate unui loc de muncă al șantierului în timpul lunii.

La proiectarea noilor ateliere, din cauza lipsei de date privind numărul de prezență al lucrătorilor principali, numărul de secții se determină astfel:

Determinarea gradului de izolare a locurilor de producție. Pe baza analizei clasificării constructiv-tehnologice și a indicatorilor Kd se realizează selecția și repartizarea pieselor pe secțiuni. Eficiența producției în grup este determinată de gradul de izolare a locurilor de producție.

Secția este închisă dacă pe ea sunt efectuate toate operațiunile de prelucrare a grupelor de piese (izolare tehnologică) și mașinile nu sunt încărcate cu efectuarea lucrărilor de cooperare din alte secții (izolare industrială).

Evaluarea cantitativă a gradului de izolare se determină folosind indicatori:

unde Кт.з - coeficientul de izolare tehnologică; ТS este complexitatea de fabricație a pieselor alocate șantierului, h; Твi - timpul de procesare a părții i-a în afara site-ului, h;

k este numărul de piese al căror ciclu de prelucrare nu este finalizat în această zonă; Кп.з - coeficient de izolare industrială; Tni este timpul de procesare a piesei i-a fabricată la locul de cooperare; m - numărul de piese transferate pentru prelucrare într-o zonă dată prin cooperare intersecțională.

Indicatorul integral al gradului de închidere Kint se calculează prin formula

Când Kint = 1, utilizarea metodelor de producție în grup este cea mai eficientă.

Elaborarea unei hărți de traseu a procesului de producție. Harta rutei este o reprezentare grafică a succesiunii tuturor operațiunilor, inclusiv mișcarea materialelor și așteptările acestora.

Elaborarea amenajării atelierului (secțiunea). Amenajarea atelierului (secțiunii) este întocmită ținând cont de direcția generală de mișcare a materialelor. Datele necesare sunt preluate din harta rutei procesului de producție. Amenajarea echipamentelor se realizează conform standardelor existente cu respectarea maximă a dreptății.

Metoda de organizare a producției sincronizate. Principiile de bază ale organizării producției sincronizate au fost dezvoltate în anii 60 în companie japoneză Toyota. Metoda de producție sincronizată integrează o serie funcții tradiționale organizarea proceselor de productie: planificarea operationala, controlul stocurilor, managementul calitatii produselor. Esența metodei este de a abandona producția de produse în loturi mari și de a crea o producție cu mai multe subiecte cu linie continuă, în care, în toate etapele ciclului de producție, ansamblul sau piesa necesară este livrat exact la locul operațiunii ulterioare. la momentul potrivit.

Scopul este realizat prin crearea de linii de producție de grup, cu mai multe subiecte și prin utilizarea principiului pull în gestionarea procesului de producție. Regulile de bază pentru organizarea procesului de producție în acest caz sunt:

Productie de produse in loturi mici;

Formarea unei serii de piese și utilizarea tehnologiei de grup pentru a reduce timpul de instalare a echipamentelor;

Transformarea materialelor de depozitare și semifabricatelor în depozite tampon;

Trecerea de la structura magazinului de producție la subdiviziuni specializate pe subiecte;

Transferul funcțiilor de management direct către executanți.

De o importanță deosebită este utilizarea principiului de tragere în control

Cu sistemul traditional, piesa se deplaseaza de la o sectiune la alta (urmatoare in procesul tehnologic) si apoi in depozitul de produse finite. Această metodă de organizare a producției permite utilizarea muncitorilor și a echipamentelor, indiferent dacă există cerere pentru această specie produse. În schimb, cu un sistem just-in-time, programul de lansare este stabilit numai pentru departamentul de asamblare. Nu se face nicio piesă până când nu este necesară la asamblarea finală. Astfel, departamentul de asamblare determină cantitatea și ordinea lansării pieselor în producție.

Conducerea procesului de producție se realizează după următoarele principii: volumul, nomenclatura și termenele de finalizare a sarcinii sunt determinate de locul (locul de muncă) al următoarei etape de producție; ritmul de lansare este stabilit de secțiunea care închide procesul de producție; reluarea ciclului de producție pe șantier începe numai dacă se primește comanda corespunzătoare; muncitorul, ținând cont de termenele de livrare a pieselor (unități de asamblare), comandă numărul de semifabricate (componente) care este necesar pentru finalizarea sarcinii primite; livrarea componentelor (piese, unități de asamblare) la locul de muncă se efectuează la timp și în cantitățile specificate în cerere; componentele, ansamblurile și piesele sunt furnizate la momentul asamblarii, piesele individuale - până la momentul asamblarii ansamblurilor; semifabricate necesare - până la începutul fabricării pieselor; numai produsele bune sunt transferate în afara site-ului.

Funcțiile de conducere operațională a procesului de producție sunt transferate către executanți direcți. Un card kanban este folosit ca mijloc de transmitere a informațiilor despre nevoia de piese.

Pe fig. 4.4 prezintă o diagramă a organizării producţiei sincronizate. Mișcarea containerelor de piese și a cardurilor kanban între locații este indicată prin săgeți în diagramă și este descrisă mai jos.

De exemplu, asigurarea locului de șlefuire cu piese de prelucrat se realizează în următoarea ordine.

Imediat ce procesarea următorului lot de piese la secția de măcinare este finalizată, containerul gol cu ​​diagrama de flux merge la depozitul intermediar.

La depozit se scoate cardul de consum care însoțește containerul, se pune într-o cutie specială - un colector, iar containerul cu cardul de producție atașat este alimentat la locul de foraj.

Cardul de producție servește drept semnal pentru începerea producției. Joacă rolul unei rochii, pe baza căreia piese sunt realizate în cantitatea necesară.

Piesele pentru fiecare comandă finalizată sunt încărcate într-un container gol, un card de producție este atașat la acesta, iar containerul plin este trimis într-o locație intermediară de depozitare.

Din depozitul intermediar, un container cu semifabricate și un card de cheltuieli, care este atașat în locul unui card de producție, merge în zona de măcinare.

Eficacitatea sistemului care utilizează carduri kanban este asigurată prin respectarea următoarelor reguli:

producerea pieselor începe numai dacă se primește cardul de producție. Este mai bine să permiteți o suspendare a producției decât să produceți piese care nu sunt necesare;

fiecare container are un singur card de transport și un card de producție, numărul de containere pentru fiecare tip de piesă este determinat în urma calculelor.

Metoda de producție sincronizată presupune introducerea unui sistem de management integrat al calitatii, care se bazeaza pe respectarea unor principii, printre care: controlul procesului de productie; vizibilitatea rezultatelor măsurării indicatorilor de calitate; respectarea cerințelor de calitate; autocorectarea căsătoriei; verificarea 100% din produse; îmbunătățirea continuă a calității.

Controlul calității în timpul producției în conformitate cu aceste principii este efectuat în toate etapele procesului de producție, la fiecare loc de muncă.

Pentru a asigura vizibilitatea rezultatelor măsurării indicatorilor de calitate, sunt create standuri speciale. Aceștia explică lucrătorului, conducerii, ce indicatori de calitate sunt verificați, care sunt rezultatele actuale ale verificării, ce măsuri de îmbunătățire a calității sunt dezvoltate și implementate, cine a primit premii de calitate etc. În acest caz, sarcina de asigurare a calității este pe primul loc, iar execuția planului de producție - pe a doua.

Rolurile departamentelor și ale altor subdiviziuni ale controlului tehnic, competențele acestora, gama de sarcini de rezolvat și metodele se schimbă. Responsabilitatea pentru calitate este redistribuită și devine universală: fiecare unitate organizațională, în limita competenței sale, este responsabilă de asigurarea calității. în care responsabilitatea primara cade asupra producătorilor înșiși.

Pentru eliminarea defectelor și asigurarea calității, este permisă o suspendare a procesului de producție. De exemplu, la uzina Kawasaki din Statele Unite, liniile de asamblare sunt echipate cu lumini de avertizare roșii și galbene. Când apar dificultăți, lucrătorul pornește semnalul galben. Dacă defectul este suficient de grav pentru a necesita oprirea liniei, acesta aprinde un semnal roșu.

Căsătoria este corectată de muncitorii sau echipa care a permis-o, pe cont propriu. Fiecare produs finit este supus controlului, și nu o probă dintr-un lot și, acolo unde este posibil, componente și piese.

Ultimul principiu este îmbunătățirea treptată a calității produsului. Provocarea este de a dezvolta și implementa proiecte de îmbunătățire a calității la fiecare loc de producție. Tot personalul, inclusiv specialiștii din serviciile individuale, participă la dezvoltarea unor astfel de proiecte. Asigurarea calitatii muncii si realizarea continuitatii procesului de productie intr-o productie sincronizata se datoreaza întreținerea preventivă echipament, care include înregistrarea naturii funcționării fiecărei mașini, determinarea cu atenție a necesității de întreținere și a frecvenței implementării acesteia.

Orez. 4.4. Schema de organizare a producţiei sincronizate: I - schema de traseu a procesului de producţie; II - schema de deplasare a containerelor cu carduri „kanban”.

În fiecare zi, un operator de mașină efectuează o serie de operațiuni pentru a-și verifica echipamentul. Începutul zilei de lucru este precedat de ungerea, depanarea mașinii, fixarea și ascuțirea sculelor. Menținerea ordinii la locul de muncă este văzută ca o condiție prealabilă pentru o muncă de calitate. În ingineria mecanică internă, implementarea principiilor care stau la baza metodei de producție sincronizată este posibilă în mai multe etape.

Primul stagiu. Crearea condițiilor pentru asigurarea aprovizionării neîntrerupte a producției cu materialele necesare.

Faza a doua. Organizarea lansării pieselor în producție în loturi, a căror dimensiune este determinată de nevoile ansamblului, pe baza unei producții de produse de trei sau cinci zile.

Sistemul de planificare operațională în acest caz este simplificat pe cât posibil. Atelierului (secție, brigadă) i se atribuie o sarcină: cantitatea, denumirea pieselor care trebuie fabricate într-una sau alta perioadă de cinci zile sau trei zile. Dimensiunile loturilor, ținând cont de aplicabilitatea pieselor și de producția de mașini în cinci sau trei zile, sunt determinate de biroul de producție și expediere (PDB) al atelierului. Ordinea lansării și lansării este determinată de maestru, de echipă. Serviciul de expediere acceptă și ia în considerare doar acele seturi de piese care sunt furnizate pentru livrare în această perioadă. Comenzile sunt, de asemenea, închise pentru plată. Graficul poate fi adăugat cerințe de urgență din cauza căsătoriei sau din alte motive. Reducerea dimensiunii lotului poate duce la pierderi ale productivității muncii, ceea ce va afecta salariile muncitorii. Prin urmare, un factor de creștere a prețului poate fi oferit temporar.

A treia etapă. Organizarea muncii după principiul: "Lucrătorul, echipa, atelierul sunt responsabili de calitate. Un brand personal este pentru fiecare muncitor."

Etapa a patra. Introducerea unui ordin în care lucrătorul este ocupat cu munca sa principală, cu condiția să fie nevoie de aceasta. În caz contrar, ar trebui utilizat acolo unde există o lipsă de forță de muncă.

Dacă sarcina nu este îndeplinită, lucrătorul sau echipa o execută în ore suplimentare. Fiecare caz de eșec al sarcinii trebuie analizat cu participarea obligatorie a lucrătorului, a echipei, a șefului magazinului și a vinovaților specifici.

7.1. Procesul de producție și principiile organizării acestuia

7.1.1. Definirea procesului de fabricatie

Producția industrială este un proces complex de transformare a materiilor prime, semifabricatelor și a altor obiecte de muncă în produse finite care răspund nevoilor pieței.

Proces de fabricație este totalitatea tuturor acțiunilor oamenilor și instrumentelor necesare pentru această întreprindere pentru fabricarea produselor.

Procesul de producție constă din următoarele procese:

principal- sunt procese tehnologice în cursul cărora apar modificări ale formelor geometrice, dimensiunilor și proprietăților fizico-chimice ale produselor;
auxiliar- sunt procese care asigură derularea neîntreruptă a proceselor de bază (fabricarea și repararea uneltelor și echipamentelor; repararea echipamentelor; furnizarea tuturor tipurilor de energie (electricitate, căldură, abur, apă, aer comprimat etc.));
servire- sunt procese asociate cu întreținerea atât a proceselor principale, cât și a celor auxiliare și nu creează produse (depozitare, transport, control tehnic etc.).

În contextul producției integrate automatizate, automate și flexibile, procesele auxiliare și de service sunt mai mult sau mai puțin combinate cu cele principale și devin parte integrantă a proceselor de producție, despre care vor fi discutate mai detaliat ulterior.

Structura proceselor de producție este prezentată în fig. 7.1.

Orez. 7.1. Structura proceselor de producție

Procesele tehnologice, la rândul lor, sunt împărțite în faze.

Fază- un set de lucrări, a căror performanță caracterizează finalizarea unei anumite părți a procesului tehnologic și este asociată cu trecerea obiectului muncii de la o stare calitativă la alta.

În inginerie mecanică și instrumentare, procesele tehnologice sunt împărțite în principal în trei faze:

Achiziții;
- prelucrare;
- asamblare.

Structura de fază a proceselor tehnologice este prezentată în fig. 7.2.

Orez. 7.2. Structura de fază a proceselor tehnologice

Procesul tehnologic constă în acţiuni, operaţii tehnologice, efectuate secvenţial asupra obiectului de muncă dat.

Operațiune- o parte a procesului tehnologic efectuat la un loc de muncă (mașină, stand, unitate etc.), constând într-o serie de acțiuni asupra fiecărui obiect de muncă sau a unui grup de obiecte prelucrate în comun.

Operațiunile care nu conduc la modificarea formelor geometrice, dimensiunilor, proprietăților fizice și chimice ale obiectelor de muncă nu sunt operațiuni tehnologice (transport, încărcare și descărcare, control, testare, ridicare etc.).

Operațiunile diferă și în funcție de mijloacele de muncă utilizate:

- manual efectuate fără utilizarea de mașini, mecanisme și unelte mecanizate;
- mașină-manual- se efectuează cu ajutorul mașinilor sau uneltelor manuale cu participarea continuă a lucrătorului;
- mașinărie- efectuate pe mașini, instalații, unități cu participare limitată a lucrătorului (de exemplu, instalarea, fixarea, pornirea și oprirea mașinii, desfacerea și îndepărtarea piesei). Masina face restul.
- automatizate- executat pe echipamente automate sau linii automate.

Procese hardware caracterizat prin efectuarea de maşini şi operaţii automate în unităţi speciale (cuptoare, instalaţii, băi etc.).

7.1.2. Principii de bază ale organizării procesului de producție

Principii- acestea sunt prevederile initiale in baza carora se realizeaza construirea, functionarea si desfasurarea procesului de productie.

Respectarea principiilor de organizare a procesului de producție este una dintre condițiile fundamentale pentru eficiența întreprinderii.

Principiile de bază ale organizării procesului de producție și conținutul acestora sunt prezentate în tabel. 7.1.

Tabelul 7.1

Principii de bază ale organizării procesului de producție

Nu. p / p	Principii	Puncte cheie
1	Principiul proporționalității	Productivitatea proporțională pe unitatea de timp a tuturor departamentelor de producție ale întreprinderii (ateliere, secții) și locuri de muncă individuale.
2	Principiul diferențierii	Separarea procesului de producție pentru fabricarea produselor cu același nume între diviziile individuale ale întreprinderii (de exemplu, crearea de locuri de producție sau ateliere pe bază tehnologică sau subiectivă)
3	Principiul combinarii	Combinația totală sau parțială a diferitelor procese pentru fabricarea unui anumit tip de produs în cadrul aceleiași zone, atelier, producție
4	Principiul concentrării	Concentrarea performanței anumitor operațiuni de producție pentru fabricarea de produse omogene din punct de vedere tehnologic sau efectuarea de lucrări omogene funcțional în zone separate, locuri de muncă, în ateliere și unități de producție ale întreprinderii
5	Principiul specializării	Forme ale diviziunii muncii în întreprindere, în magazin. Atribuirea către fiecare divizie a întreprinderii a unei game limitate de lucrări, operațiuni de piese sau produse
6	Principiul universalizării	Contrar principiului specializării. Fiecare loc de muncă sau unitate de producție este angajată în fabricarea de produse și piese dintr-o gamă largă sau efectuarea diferitelor operațiuni de producție.
7	Principiul standardizării	Principiul standardizării în organizarea procesului de producție este înțeles ca dezvoltarea, stabilirea și aplicarea unor condiții uniforme care să asigure cel mai bun flux al acestuia.
8	Principiul paralelismului	Executarea simultană a unui proces tehnologic la toate sau unele dintre operațiunile acestuia. Implementarea principiului reduce semnificativ ciclul de producție al produsului
9	Principiul fluxului direct	Cerința de mișcare rectilinie a obiectelor de muncă în cursul procesului tehnologic, adică de-a lungul drumului cel mai scurt pentru ca produsul să treacă prin toate fazele procesului de producție fără retur în mișcarea sa
10	Principiul continuității	Minimizarea tuturor întreruperilor în procesul de producție a unui anumit produs
11	Principiul ritmului	Eliberați la intervale egale de timp un număr egal de produse
12	Principiul automatismului	Scutirea maximă posibilă și convenabilă din punct de vedere economic a lucrătorului de costuri muncă manuală bazat pe utilizarea echipamentelor automate
13	Principiul conformității formelor procesului de producție fezabilitatea acestuia conţinut	Formarea structurii de producție a întreprinderii, ținând cont de particularitățile producției și de condițiile de derulare a acesteia, oferind cele mai bune indicatori economici

Eficiența economică a organizării raționale a procesului de producție se exprimă în reducerea duratei ciclului de producție a produselor, în reducerea costurilor de producție, îmbunătățirea utilizării mijloacelor fixe și creșterea cifrei de afaceri a capitalului de lucru.

7.2. Tipuri de producții și caracteristicile lor tehnice și economice

Tip de producție- totalitatea caracteristicilor sale organizate, tehnice si economice.

Tipul de producție este determinat de următorii factori:

Gama de produse fabricate;
- volumul de eliberare;
- gradul de constanță al gamei de produse fabricate;
- natura volumului de muncă.

În funcție de nivelul de concentrare și specializare, se disting trei tipuri de industrii:

Singur;
- serial;
- masa.

Întreprinderile, site-urile și locurile de muncă individuale sunt clasificate în funcție de tipurile de producție.

Tipul de producție al unei întreprinderi este determinat de tipul de producție al atelierului de conducere, iar tipul de producție al atelierului este determinat de caracteristicile locului unde se efectuează cele mai critice operațiuni și cea mai mare parte a activelor de producție sunt concentrat.

Alocarea unei fabrici unui anumit tip de producție este condiționată, deoarece o combinație de diferite tipuri de producție poate avea loc la întreprindere și chiar în ateliere individuale.

Producție unică Se caracterizează printr-o gamă largă de produse fabricate, un volum mic al producției lor și performanța unei game largi de operațiuni la fiecare loc de muncă.

ÎN producție în serie se produce o gamă relativ limitată de produse (în loturi). De regulă, mai multe operațiuni sunt atribuite unui singur loc de muncă.

Productie in masa Se caracterizează printr-o gamă restrânsă și un volum mare de produse produse continuu pentru o lungă perioadă de timp la locuri de muncă foarte specializate.

Tipul de producție are o importanță decisivă asupra caracteristicilor organizării producției, indicatorilor săi economici, structurii costurilor (într-o singură unitate, ponderea forței de muncă vie este mare, iar în producția de masă, costul nevoilor de reparații și întreținere). și întreținerea echipamentelor), diferite niveluri de echipamente.

Comparația pe factori ai tipurilor de producție este dată în Tabelul 7.2.

Tabelul 7.2

Caracteristicile tipurilor de producție

Nu. p / p	Factori	Tip de producție
		singular	serial	masiv
1	Gama de produse fabricate	Mare	Limitat	Malaya
2	Constanța nomenclaturii	Absent	Disponibil	Disponibil
3	Volumul emisiunii	Mic	In medie	Mare
4	Atribuirea operațiunilor pe locuri de muncă	Absent	Parțial	Complet
5	Echipament aplicat	universal	Universal + special (parțial)	În mare parte speciale
6	Instrumente și echipamente aplicate	universal	Universal + special	În mare parte speciale
7	Calificarea muncitorului	înalt	Mediu	În mare parte scăzut
8	Cost de productie	înalt	Mediu	Scăzut
9	Specializare productie ateliere si sectii	Tehnologic	amestecat	subiect

7.3. Structura de producție a întreprinderii

Structura de producție a unei întreprinderi este un ansamblu de unități de producție ale unei întreprinderi (ateliere, servicii) incluse în componența acesteia, precum și formele de relații dintre acestea.

Structura de productie depinde de tipul produselor si gama acestora, de tipul de productie si formele de specializare a acesteia, de caracteristicile proceselor tehnologice. Iar acestea din urmă sunt cel mai important factor definirea structurii de producţie a întreprinderii.

Structura de producție este, în esență, o formă de organizare a procesului de producție. Ea distinge diviziunile de producție:

Principal;
- auxiliar;
- servire.

În magazinele (subdiviziunile) producției principale, obiectele de muncă sunt transformate în produse finite.

Atelierele (subdiviziunile) producției auxiliare asigură condițiile de funcționare a producției principale (furnizare de scule, energie, reparații echipamente) (vezi Fig. 7.1).

Subdiviziunile producției de servicii asigură producția principală și auxiliară cu transport, depozite (depozitare), control tehnic etc.

Astfel, în întreprindere se disting atelierele principale, auxiliare și de service și unitățile de producție.

La rândul lor, atelierele producției principale (în inginerie mecanică, fabricarea instrumentelor) sunt împărțite în:

Pentru achiziții;
- prelucrare;
- asamblare.

Ateliere de achizitii efectuați modelarea preliminară a pieselor de produs (turnare, ștanțare la cald, tăiere semifabricate etc.)

ÎN magazine de prelucrare se efectueaza prelucrari mecanice, termice, chimico-termice, galvanice, sudura, vopsele, etc.

ÎN magazine de asamblare asamblarea unităților și produselor de asamblare, reglarea, reglarea, testarea acestora.

Pe baza structurii de producție, a plan generalîntreprinderi, adică amenajarea spațială a tuturor atelierelor și serviciilor, precum și a rutelor și comunicațiilor de pe teritoriul uzinei. În acest caz, trebuie asigurat fluxul direct al fluxurilor de materiale. Magazinele trebuie să fie situate în succesiunea procesului de producție.

Magazin- este principala unitate structurala de productie a unei intreprinderi, izolata administrativ si specializata in producerea unei anumite piese sau produse sau in realizarea unor scopuri de munca tehnologice omogene sau identice. Atelierele sunt împărțite în secțiuni, care sunt un grup de locuri de muncă unite în funcție de anumite caracteristici.

Magazinele și secțiile sunt create după principiul specializării:

Tehnologic;
- subiect;
- subiect închis;
- amestecat.

Specializarea tehnologică se bazează pe unitatea proceselor tehnologice aplicate. În același timp, se asigură o încărcare mare a utilajelor, dar planificarea operațională și a producției devine mai dificilă, ciclul de producție se prelungește datorită operațiunilor de transport crescute. Specializarea tehnologică este utilizată în principal în producția unică și la scară mică.

Specializarea subiectului se bazează pe concentrarea activităților magazinelor (secțiilor) pe producția de produse omogene. Acest lucru vă permite să concentrați producția unei piese sau a unui produs într-un atelier (site), ceea ce creează premisele pentru organizarea producției în flux direct, simplifică planificarea și contabilitatea și scurtează ciclul de producție. Specializarea subiectului este tipică pentru producția la scară largă și în masă.

Dacă se realizează un ciclu complet de fabricație a unei piese sau a unui produs în cadrul unui atelier sau loc, această subdiviziune se numește subiect-închis.

Atelierele (secțiile) organizate după principiul specializării pe subiecte închise au avantaje economice semnificative, deoarece aceasta reduce durata ciclului de producție ca urmare a eliminării totale sau parțiale a mișcărilor de intrare sau de întoarcere, reduce pierderea de timp pentru echipamente. schimbarea, și simplifică sistemul de planificare și management operațional pe parcursul producției.

O comparație a structurilor de producție cu specializarea tehnologică și tehnologică este prezentată în Figurile 7.3. și 7.4.

Orez. 7.3. Structura de producție a unei întreprinderi cu specializare tehnologică (fragment)

Figura 7.4. Structura de producție a unei întreprinderi cu specializare în domeniu (fragment)

Structura producției magazinul este prezentat în fig. 7.5.

Figura 7.5. Structura de producție a atelierului

7.4. Ciclul de producție și structura acestuia

Ciclul de producție- aceasta este o perioadă calendaristică de timp în care materialul, piesa de prelucrat sau alt articol prelucrat parcurge toate operațiunile procesului de producție sau o anumită parte a acestuia și se transformă în produse finite. Se exprimă în zile calendaristice sau, cu o intensitate redusă a muncii a produsului, în ore.

Structura ciclului de producție este prezentată în fig. 7.6.

Orez. 7.6. Structura ciclului de producție

Ciclul de producție Tc:

T c \u003d T vrp + T vpr,

unde T vrp - timpul procesului de lucru;
T vpr - timpul pauzelor.

În perioada de lucru se efectuează operațiuni tehnologice

T vrp \u003d T shk + T k + T tr + T e,

unde T shk - timpul de calcul al piesei;
T to - timpul operațiunilor de control;
T tr - timpul de transport al obiectelor de muncă;
T e este timpul proceselor naturale (îmbătrânire, relaxare, uscare naturală, decantare a suspensiilor în lichide etc.).

Suma timpilor piesei, operațiunilor de control, transportului se numește timp de funcționare (T opr):

T det = T shk + T k + T tr.

În ciclul de funcționare, T to și T tr sunt incluse condiționat, deoarece în termeni organizatorici nu diferă de operațiunile tehnologice.

T wk \u003d T op + T pz + T en + T oto,

unde T op - timpul de operare;
T pz - timpul pregătitor și final la prelucrarea unui nou lot de piese;
T en - timp pentru odihnă și nevoile naturale ale lucrătorilor;
T oto - timpul de întreținere organizatorică și tehnică (primire și livrarea instrumentului, curățarea locului de muncă, lubrifierea echipamentelor etc.).

Timpul de funcționare (T op), la rândul său, constă din timpul principal (T os) și timpul auxiliar (T in):

T op \u003d T os + T in.

Prime time este timpul efectiv în care munca este procesată sau finalizată.

Timp auxiliar:

T în \u003d T y + T s + T ok,

unde T y este momentul instalării și scoaterii piesei (unității de asamblare) din echipament;
T C - timpul de fixare și detașare a piesei în dispozitiv;
T ok - timpul controlului operațional al lucrătorului (cu oprirea utilajului) în timpul operațiunii.

Timpul pauzelor (T vpr) este determinat de modul de lucru (T rt), așezarea interoperațională a piesei (T mo), timpul pauzelor pentru întreținerea reviziei și inspecțiile echipamentelor (T r) și timpul pauzelor asociate cu deficiențe. în organizarea producției (T org):

T vpr \u003d T mo + T rt + T r + T org.

Timpul de ședere interoperațională (T mo) este determinat de timpul pauzelor de dozare (T perechi), pauze de așteptare (T cool) și pauze de ridicare (T kp):

T mo \u003d T abur + T rece + T kp.

Rupele de parționare (perechi T) apar în timpul fabricării produselor în loturi și se datorează îmbătrânirii pieselor prelucrate până când toate piesele din lot sunt gata pentru operațiunea tehnologică.

Pauzele de așteptare (T oj) sunt cauzate de durata inconsecventă a operațiunilor adiacente ale procesului tehnologic.

Pauzele de adunare (T kp) apar în timpul trecerii de la o fază a procesului de producție la alta.

Astfel, în termeni generali, ciclul de producție este exprimat prin formula

T c \u003d T det + T e + T mo + T rt + T r + T org.

La calcularea ciclului de producție este necesar să se țină cont de suprapunerea unor elemente de timp fie prin timp tehnologic, fie după timp între operații. Timpul de transport al obiectelor de muncă (T tr) și timpul controlului selectiv al calității (T k) sunt elemente care se suprapun.

Pe baza celor de mai sus, ciclul de producție poate fi exprimat prin formula

T c \u003d (T shk + T mo) la per r k o r + T e,

unde k lane este factorul de conversie a zilelor lucrătoare în zile calendaristice (raportul dintre numărul de zile calendaristice (D k) și numărul de zile lucrătoare dintr-un an (D p), k per p \u003d D k / D p );
kop - coeficient care ține cont de pauzele pentru întreținerea de revizie a echipamentelor și problemele organizatorice (de obicei 1,15-1,2).

În producția de masă, produsele sunt produse în loturi.

lot de producție(n) - este un grup de produse cu aceeași denumire și dimensiune, lansate în producție într-un anumit interval de timp cu același timp pregătitor și final pentru operațiune.

Partea Operatoare- un lot de producție sau o parte din acesta intră la locul de muncă pentru a efectua o operațiune tehnologică.

7.5. Metode de calcul al ciclului de producție

Distinge între ciclurile de producție simple și complexe.

Simplu Ciclul de producție este ciclul de producție al unei piese.

Dificil ciclu de producție - ciclul de fabricație a unui produs.

Durata ciclului de producție depinde în mare măsură de metoda de transfer a piesei (produsului) din exploatare în exploatare. Există trei tipuri de mișcare a unei piese (produse) în procesul de fabricare a acestora:

Consistent;
- paralel;
- paralel-serial.

La tip secvenţial de mişcare fiecare operațiune ulterioară începe numai după finalizarea prelucrării întregului lot de piese la operația anterioară (Fig. 7.7).

Orez. 7.7. Ciclu de operare pentru mișcarea secvențială a unui lot de piese

Aici se calculează ciclul de operare al unui lot format din trei părți (n=3) procesate în patru operații:

T ultima \u003d 3 (t bucata 1 + t bucata 2 + t bucata 3 + t bucata 4) \u003d 3 (2 + 1 + 4 + 1,5) \u003d 25,5

unde n este numărul de piese din lotul de producție (buc);
N op - numărul de operații ale procesului tehnologic;
t shti - norma de timp pentru execuție i-a operații (min.).

Dacă toate sau unele operațiuni au sarcini paralele, atunci ciclul de operare este determinat de formulă

unde C pmi - numărul de locuri de muncă ocupate de fabricarea unui lot de piese pentru fiecare operațiune.

Cu un tip consistent de mișcare a pieselor (produselor), nu există pauze în funcționarea echipamentelor și a unui muncitor la fiecare operațiune, este posibilă o încărcare mare a echipamentului în timpul unei ture, dar ciclul de producție are cea mai mare valoare, ceea ce reduce cifra de afaceri a capitalului de lucru.

Vedere în mișcare paralelă caracterizat prin transferul pieselor (produselor) la următoarea operație imediat după operațiunea anterioară, indiferent de pregătirea restului lotului. Piesele sunt transferate de la operațiune la operațiune individual sau în loturi operaționale în care este împărțit lotul de producție. Procesul are loc continuu dacă se realizează egalitatea completă sau multiplicitatea operațiunilor în timp, ceea ce este tipic pentru liniile de producție:

,

unde r este ciclul liniei de producție (min).

Graficul mișcării unui lot de piese cu mișcare paralelă este prezentat în Fig. 7.8.

Orez. 7.8. Ciclu de funcționare cu mișcare paralelă a unui lot de piese

Tipul paralel de mișcare a unei piese (produse) este cel mai eficient, dar posibilitățile de aplicare a acesteia sunt limitate, deoarece condiție prealabilă o astfel de mișcare este egalitatea sau multiplicitatea duratei operațiunilor, așa cum sa menționat mai sus. În caz contrar, pierderile (pauzele) în funcționarea utilajului și a lucrătorului sunt inevitabile.

Conform programului (Figura 7.8), determinăm ciclul de funcționare cu un tip de mișcare paralelă:

T perechi = (t buc1 + t buc2 + t buc3 + t buc4) + (3-1)t buc3 = 8,5 + (3-1)4 = 16,5 min.

,

unde t pcsmax este timpul de execuție al operației, cel mai lung din procesul tehnologic (min).

La transferul pieselor (produselor) pe loturi operaționale (p), calculul se efectuează conform formulei

,

unde p este dimensiunea lotului de exploatare (în bucăți).

paralel-serial tipul de mișcare constă în faptul că fabricarea produselor la o operațiune ulterioară începe înainte de finalizarea fabricării întregului lot la operațiunea anterioară în așa fel încât lucrul la fiecare operațiune pentru acest lot în ansamblu să continue fără întreruperi. Spre deosebire de tipul de mișcare paralelă, aici există doar o suprapunere parțială a timpului de execuție al operațiilor adiacente.

În practică, există două tipuri de combinații de operațiuni adiacente în timp:

Timpul de execuție al operației ulterioare este mai mare decât timpul de execuție al operației anterioare;
- timpul de execuție al operației ulterioare este mai mic decât timpul de execuție al operației anterioare.

In primul caz, este posibil să se aplice un tip de mișcare paralelă a pieselor și să se încarce complet lucrări.

In secundaÎn acest caz, este acceptabil un tip de mișcare paralel-secvențială cu combinația maximă posibilă în timp a ambelor operații. În acest caz, operațiunile combinate maxime diferă între ele în funcție de momentul fabricării ultimei piese (sau a ultimului lot operațional) în operațiunea ulterioară.

O diagramă a unui tip de mișcare paralel-secvențială este prezentată în fig. 7.9.

Orez. 7.9. Ciclu de funcționare cu mișcare paralel-secvențială a unui lot de piese

AB, VG (egal cu A „B”), DE - ora operației ulterioare, suprapusă cu ora operației anterioare:

În acest caz, ciclul de operare va fi mai mic decât cu un tip de mișcare secvenţială, cu cantitatea de combinație a fiecărei perechi de operații adiacente:

Prima și a doua operație - AB = (3-1) t buc2;
- a doua și a treia operație - VG = (3-1) t buc2;
- a treia și a patra operație - DE \u003d (3-1) t pcs4, (t pcs2 și t pcs4 au mai multe un timp scurt t piesa miez din fiecare pereche adiacenta de operatii).

Astfel, timpul de aliniere

Formula de calcul

La efectuarea operațiunilor pe stații de lucru paralele

La transferul pieselor pe loturi operaționale

Mișcarea de tip paralel-secvențial a pieselor (produselor) asigură funcționarea utilajului și a lucrătorului fără întreruperi. Ciclul de producție în această formă este mai lung în comparație cu paralel, dar mai puțin decât în ​​serie.

Ciclul de producție al produsului T qi poate fi calculat prin formula

T qi \u003d T cd + T c.sb,

unde T cd este ciclul de producție pentru fabricarea piesei principale;
T c.sb - ciclul de producție al lucrărilor de montaj.

Modalități și semnificații de scurtare a ciclului de producție

Ciclul de producție este utilizat ca standard pentru planificarea operațională a producției, managementul financiar și alte calcule de planificare și producție.

Ciclul de producție (T c) este direct legat de standardul de capital de lucru:

T c \u003d OS n.p / Q zile,

unde OS n.p - valoarea capitalului de lucru în lucru (ruble);
Q zile - producție de o zi (ruble).

Reducerea ciclului de producție este de mare importanță economică:

Cifra de afaceri a capitalului de lucru este redusă prin reducerea volumului de lucru în curs;
- creșterea productivității capitalului a activelor fixe de producție;
- costul produselor scade datorita reducerii partii conditionat constanta a costurilor pe produs etc.

Durata ciclului de producție depinde de două grupe majore de factori:

Nivelul tehnic de producție;
- organizarea productiei.

Aceste două grupuri de factori se determină și se completează reciproc.

Principalele direcții de reducere a ciclului de producție sunt:

Îmbunătățirea tehnologiei;
- utilizarea unor echipamente, unelte, echipamente tehnologice mai productive;
- automatizarea proceselor de producție și utilizarea unor procese integrate flexibile;
- specializarea si cooperarea productiei;
- organizarea producţiei de masă;
- flexibilitatea (versatilitatea) personalului;
- mulţi alţi factori care afectează durata ciclului de producţie (vezi structura lui T c în Fig. 7.6).

7.6. Organizarea producției în linie

Producția în linie este cea mai mare formă eficientă organizarea procesului de productie.

Semne ale producției în linie:

Atribuirea unuia sau a unui număr limitat de nume de produse unui anumit grup de locuri de muncă;
- repetarea ritmică a operaţiilor tehnologice şi auxiliare coordonate în timp;
- specializarea locurilor de muncă;
- amplasarea echipamentelor si a locurilor de munca de-a lungul procesului tehnologic;
- utilizarea vehiculelor speciale pentru transferul interoperațional de produse.

În producția de masă, sunt implementate următoarele principii:
- specializări;
- paralelism;
- proporţionalitate;
- dreptate;
- continuitate;
- ritm.

Producția în linie asigură cea mai mare productivitate a muncii, costuri reduse de producție și cel mai scurt ciclu de producție.

Baza (legătura principală) a producției în linie este linie de producție.

Locația liniilor de producție (planificare) ar trebui să ofere:

Rectitudinea și cea mai scurtă cale de mișcare a produsului;
- utilizarea raţională a zonelor de producţie;
- conditii pentru transportul materialelor si pieselor la locurile de munca;
- comoditatea abordărilor pentru reparații și întreținere;
- suficiența spațiului și a utilajelor pentru depozitarea stocurilor necesare de materiale și piese finite;
- posibilitatea de eliminare ușoară a deșeurilor.

Exemple de amplasare a echipamentului și calea de mișcare a produsului sunt prezentate în fig. 7.10 și 7.11.

Orez. 7.10. Mișcarea produsului de-a lungul liniei de producție atunci când echipamentul este amplasat:
a - unilateral; b - față-verso

Orez. 7.11. Scheme de circulație a produselor de-a lungul liniilor de producție:
a - ramificare; b - zigzag; c - în formă de U;
g - în formă de T; d - închis; e - mai multe niveluri.

Vehicule în producție de masă

În producția de masă, sunt utilizate o varietate de vehicule (Tabelul 7.3).

Tabelul 7.3

Clasificarea vehiculelor în producția de masă

semn	Caracteristică
Scop	Transportatorii		Transportoare
Tipul de unitate	necondus:	condus:		autonom:
	aluneca jgheaburi cărucioare	cu actionare electrica, actionare hidraulica, actionare pneumatica		roboți industriali, șine de robot cu computere de bord și control program
Principiul de funcționare	Transportoare mecanice. Transport pneumatic. Hidrotransport. transport electromagnetic. Val. Gravitațional. Aeroglisor
Proiecta	Transportoare și benzi transportoare: centură, rolă, șurub, lamelar, lanț, cărucior, cablu (cu șaibă de tracțiune), satelit (palet)
Locație în spațiu	Inchis orizontal	închis pe verticală	Suspendat		Mixt (combinat)
Continuitatea acțiunii	continuu		Pulsând
Funcţie	Transportoare de distributie		Transportoare de lucru

În inginerie mecanică și instrumentare, transportoarele sunt utilizate pe scară largă - vehicule care servesc la transportul unui produs sau transport și efectuează operațiuni de lucru asupra acestuia și reglează ritmul liniei de producție, adică joacă un rol organizator în flux. Dacă transportorul servește la mutarea produselor și la menținerea ritmului liniei adresând în mod clar produsele la locurile de muncă, se numește distributiv, daca serveste si ca loc pentru efectuarea operatiei se numeste muncitorii.

Fundamente ale calculului și organizării liniilor de producție

La proiectarea și organizarea liniilor de producție se calculează indicatori care determină programul de funcționare a liniei și metodele de realizare a operațiunilor tehnologice.

Ciclul liniei de producție- intervalul de timp dintre eliberarea produselor (piese, unități de asamblare) de la ultima operațiune sau lansarea lor pentru prima operațiune a liniei de producție.

Date inițiale pentru calculul ceasului:

Sarcina de producție pentru anul (lună, tură);
- fondul de timp de lucru planificat pentru aceeași perioadă;
- pierderi operaționale tehnologice planificate.

Ciclul liniei de producție este calculat prin formula

r \u003d F d / Q vy,

unde r este ciclul liniei de producție (în minute);
F d - fondul anual efectiv al timpului de funcționare a liniei în perioada planificată (min.);
Problemă Q - sarcină planificată pentru aceeași perioadă de timp (buc.).

F d \u003d D sclav H d cm H T cm H k lane H k rem,

unde D slave este numărul de zile lucrătoare dintr-un an;
d cm - numărul de schimburi de lucru pe zi;
T cm este durata schimbului (în minute);
k banda - coeficient luând în considerare pauzele planificate;
k rem - coeficient ținând cont de timpul reparațiilor programate.

k banda \u003d (T cm - T banda) / T cm,

unde T lane - ora pauzelor planificate în cadrul schimbului;
k rem - se calculează într-un mod similar.

Clasificarea liniilor de producție este dată în tabel. 7.4

Tabelul 7.4

Clasificarea liniilor de producție

Nu. p / p	semn	Caracteristică
1	Gradul de mecanizare a operatiilor tehnologice	1.1. Mecanizat 1.2. Complex-mecanizat 1.3. semiautomat 1.4. Automat 1.5. Flexibil integrat
2	Numărul de tipuri procesate simultan și produse asamblate	2.1. O singură nomenclatură (prelucrarea unui produs cu un singur nume) 2.2. Multi-nomenclatură (prelucrarea produselor mai multor articole simultan sau secvenţial)
3	Natura mișcării produselor prin operațiuni proces de producție	3.1. Flux continuu (toate operațiunile sunt sincronizate în timp, adică egale sau multiplu ale ciclului de linie) 3.2. Flux discontinuu (pause în procesul de producție și incapacitatea de a sincroniza operațiunile tehnologice în timp)
4	Natura transportorului	4.1. Cu un transportor de lucru, atunci când operațiunile sunt efectuate fără a scoate produsul din transportor 4.2. Cu un transportor de distribuție, atunci când transportorul livrează produsul la locul de muncă, iar operațiunea se realizează cu scoaterea produsului din transportor 4.3. Cu un transportor în mișcare continuă 4.4. Cu transportor pulsatoriu

Cu inevitabilul pierderi tehnologice(randamentul planificat al celor bune), ciclul r se calculează prin formula

r = F d / Q aplicație,

unde Q zap - numărul de produse lansate pe linia de producție în perioada de planificare (buc):

Q zap \u003d Q vyp Ch k zap,

unde k zap - coeficientul de lansare a produselor pe linia de producție, egal cu reciproca coeficientului de producție a produselor bune (a); k zap \u003d 1 / a.

Randamentul produselor bune în ansamblu pentru linia de producție este determinat ca produsul coeficienților de randament pentru toate operațiunile liniei

a = a 1 P a 2 P ... P a n.

Ritm este numărul de produse produse de linia de producție pe unitatea de timp.

Calculul numărului de echipamente de linie de producție se efectuează pentru fiecare operațiune a procesului tehnologic:

Unde - cantitate estimata echipamente (locuri de munca) pt i-a operație linie de producție;
t shti - norma de timp al piesei pentru a i-a operație (în minute);
k zapi - coeficientul de lansare a piesei pentru operația i-a.

Cantitatea acceptată de echipament sau locurile de muncă la fiecare operațiune W pi este determinată prin rotunjirea numărului lor estimat la cel mai apropiat număr întreg mai mare.

Factorul de sarcină al echipamentelor (locuri de muncă) este definit ca

Numărul de echipamente (locuri de muncă) pe întreaga linie de producție

,

unde h op - numărul de operaţii ale procesului tehnologic.

Numărul aproximativ de muncitori(P yav) este egal cu numărul de locuri de muncă pe linia de producție, ținând cont de serviciul cu mai multe mașini:

,

unde k mo este coeficientul de întreținere multi-mașină;

,

unde S R i - numărul zonei de lucru.

Numărul total de muncitori pe liniile de producție este definită ca media:

,

unde R cn - numărul mediu de muncitori din linia de producție;
d - procentul timpului de lucru pierdut (vacanțe, boli etc.);
d cm - numărul de schimburi.

Viteza transportorului(V):

Cu mișcare continuă a transportorului V=L / r;
- cu mișcarea pulsatorie a transportorului V= L/ t tp ,

unde L este distanța dintre centrele a două locuri adiacente, adică treapta transportorului (m);
t tr - timpul de transport al produsului de la o operatiune la alta.

Restante- stoc de productie de materiale, semifabricate sau părțile constitutive produse pentru a asigura fluxul neîntrerupt al proceselor de producție pe liniile de producție.

Există următoarele tipuri de restanțe:

Tehnologic;
- transport;
- rezerva (asigurare);
- interoperațional negociabil.

Întârziere tehnologică(Z t) - piese (unități de asamblare, produse) care sunt direct în proces de prelucrare:

,

unde - numărul de locuri de muncă pentru fiecare operațiune;
n i este numărul de piese deservite în același timp la locul i-lea de lucru.

Restul de transport(Z tr) - numărul de piese aflate în curs de deplasare între operații și situate în dispozitivele de transport.

Cu mișcare continuă a transportorului

Z tr \u003d L pk P / V,

unde L pk este lungimea părții de lucru a transportorului (m);
V - viteza transportorului (m/min);
P - numărul de produse din lotul de operare (buc).

Pentru transport ocazional

Restul tehnologic de transport depinde de parametrii echipamentului, aceia. proceselor.

Restric de rezervă (asigurări). este creat pentru a neutraliza consecințele asociate cu natura aleatorie a producției produsului în căsătorie, întreruperile în funcționarea echipamentelor etc.

unde T pereb - timpul unei posibile întreruperi în primirea produselor de la o operațiune dată la o operațiune supusă asigurării (min);
r - ciclul liniei de productie (min).

Restante pe linie - numărul de semifabricate (piese, unități de asamblare) situate între operațiunile de linie și formate din cauza productivității diferite a lucrărilor adiacente pentru a egaliza munca liniilor. Dimensiunea restanțelor interoperaționale fluctuează constant de la maxim la zero și invers. Valoarea maximă a rezervei de cifra de afaceri interoperațională este determinată de diferența de productivitate a operațiunilor adiacente:

,

unde articulația T - timp munca în comun echipamente pentru ambele operațiuni (pe min);
- numarul de echipamente pentru alimentarea si consumarea operatiunilor aferente, functionand in perioada articulatiei T (buc);
t ti - norma timpului de executare a operatiei.

Sincronizare- procesul de egalizare a duratei de functionare a procesului tehnologic in functie de ciclul liniei de productie. Timpul de execuție al operației trebuie să fie egal cu ciclul de linie sau cu un multiplu al acestuia.

Metode de sincronizare:

Diferențierea operațiunilor;
- concentrarea operațiunilor;
- instalarea echipamentelor suplimentare;
- intensificarea funcționării echipamentelor (creșterea modurilor de procesare);
- utilizarea instrumentelor și echipamentelor progresive;
- îmbunătățirea organizării serviciilor la locul de muncă etc.

7.7. Organizarea producției automate

Cea mai înaltă formă de producție în linie este producția automatizată, care combină principalele caracteristici ale producției în linie cu automatizarea acesteia. În producția automatizată, funcționarea echipamentelor, ansamblurilor, aparatelor, instalațiilor are loc automat conform unui program dat, iar muncitorul își controlează munca, elimină abaterile de la procesul dat și ajustează echipamentul automatizat.

Distingeți automatizarea parțială și cea complexă.

Cu automatizare parțială lucrătorul este complet eliberat de munca legată de implementarea proceselor tehnologice. În transport, operațiunile de control în timpul întreținerii echipamentelor, în timpul procesului de instalare, munca manuală este redusă total sau parțial.

In conditii complex-automatizat producția, procesul tehnologic de fabricare a produselor, gestionarea acestui proces, transportul produselor, operațiunile de control și îndepărtarea deșeurilor de producție se realizează fără intervenția omului, dar întreținerea echipamentelor este manuală.

Elementul principal al producției automate sunt liniile automate de producție (APL).

Linie de producție automată- un complex de echipamente automate situate în succesiunea tehnologică a operațiunilor, conectate printr-un sistem automat de transport și un sistem automat de control și care asigură transformarea automată a materiilor prime (marocuri) într-un produs finit (pentru o anumită linie auto). În submarinul nuclear, muncitorul îndeplinește funcțiile de instalare, monitorizare a funcționării echipamentelor și încărcare a liniei cu semifabricate.

Principalele caracteristici ale submarinului nuclear:

Executarea automată a operațiunilor tehnologice (fără intervenție umană);
- deplasarea automată a produsului între unitățile individuale ale liniei.

Complexe automate cu un ciclu închis de producție a produsului - un număr de dispozitive automate de transport și manipulare interconectate ale liniilor automate.

Zone automatizate (ateliere) includ linii automate de producție, complexe autonome automate, sisteme automate de transport, sisteme automate de depozitare; sisteme automate de control al calității, sisteme automate de control etc. Structura aproximativă a automatizate unitate de producție prezentată în fig. 7.12.

Orez. 7.12. Compoziția structurală a unității de producție automatizate

Într-o piață instabilă în continuă schimbare (în special producția de produse multiple), o sarcină importantă este creșterea flexibilității (multifuncționalității) producției automate pentru a răspunde cât mai bine cerințelor, nevoilor și cerințelor consumatorilor, mai rapid și mai eficient. cost minim stăpânește producția de produse noi.

Metode de creștere a flexibilității sistemelor automate de producție:

Utilizarea sistemelor automate pentru pregătirea tehnică a producției (CAD);
- aplicarea liniilor automate de productie cu schimbare rapida;
- utilizarea manipulatoarelor industriale universale cu managementul programului(roboți industriali);
- standardizarea instrumentelor aplicate si a mijloacelor de dotare tehnologica;
- aplicarea în linii automate a echipamentelor reajustabile automat (pe baza tehnologiei cu microprocesor);
- utilizarea sistemelor reconfigurabile de transport, depozitare și depozitare etc.

Cu toate acestea, trebuie remarcat faptul că orice universalizare necesită costuri suplimentare semnificative și aplicarea acesteia necesită o abordare economică echilibrată, bazată pe informații și cercetări de marketing.

Linii de producție automate eficient în producția de masă.

Compoziția liniei de producție automată:

Echipamente automate (mașini, unități, instalații etc.) pentru efectuarea operațiunilor tehnologice;
- mecanisme de orientare, instalare si fixare a produselor pe echipament;
- un dispozitiv pentru transportul produselor pentru operatii;
- mașini și dispozitive de control (pentru controlul calității și reglarea automată a echipamentelor);
- mijloace de incarcare si descarcare a liniilor (spaturi si piese finite);
- echipamente și instrumente ale sistemului de control al submarinului nuclear;
- schimbatoare de scule si echipamente;
- dispozitive de eliminare a deșeurilor;
- un dispozitiv pentru furnizarea tipurilor necesare de energie ( Energie electrica, abur, gaze inerte, aer comprimat, apa, sisteme de canalizare);
- dispozitive pentru alimentarea si scoaterea fluidelor de taiere etc.

Liniile automate de ultimă generație includ și dispozitive electronice:

1. „Supervizori inteligenți” cu monitoare pe fiecare echipament și pe panoul de control central. Scopul lor este de a avertiza personalul în prealabil cu privire la progresul proceselor care au loc în unități individuale și în sistem în ansamblu și de a oferi instrucțiuni cu privire la acțiunile necesare ale personalului (text pe monitor). De exemplu:

Tendință negativă a parametrului tehnic al unității;
- informații despre restanța și numărul de spații libere;
- despre căsătorie și cauzele ei etc.

2. Analizoare statistice cu plottere grafice concepute pentru prelucrarea statistică a diferiților parametri ai funcționării submarinului nuclear:

Timpul de lucru și timpul de nefuncționare (cauze ale timpului de nefuncționare);
- numărul de produse fabricate (total, nivelul căsătoriei);
- prelucrarea statistică a fiecărui parametru al produsului prelucrat pe fiecare operațiune controlată automat;
- prelucrarea statistică a defecțiunilor (defecțiuni, avarii) sistemelor fiecărei piese de echipament și a liniei în ansamblu etc.

3. Sisteme de dialog de asamblare selectivă (adică selectarea parametrilor pentru piesele prelucrate relativ brute (inexacte) incluse în unitate de asamblare, a căror combinație oferă parametri de înaltă calitate ai unității de asamblare).

La întreprinderile de inginerie mecanică și instrumentare se folosesc linii automate, care diferă între ele atât prin principiile tehnologice de funcționare, cât și prin formele de organizare. Clasificare și caracteristici liniile automate de producție sunt date în tabel. 7.5.

Tabelul 7.5

Clasificarea liniilor automate

№	semn	Nume și o scurtă descriere a
1	Flexibilitate	1.1. AL rigid nereglabil conceput pentru prelucrarea unui singur produs. 1.2. AL reconfigurabil pentru un anumit grup de produse cu același nume 1.3. AL flexibil, constând din „centre de prelucrare” de sisteme flexibile de transport și depozitare cu roboți industriali și concepute pentru prelucrarea oricăror piese dintr-o anumită gamă și dimensiuni (de exemplu, părți ale corpului cu dimensiuni de la 100’ 100’ 100 la 600’ 600’600) )
2	Numărul de articole procesate simultan	2.1. Linii de prelucrare dintr-o singură bucată 2.2. Linii de procesare în vrac
3	Modul de transport al produsului de către AL	3.1. AL cu transport continuu al pieselor de prelucrat 3.2. AL cu transport periodic
4	Conectarea cinematică a unităților (echipamentelor) AL	4.1. AL cu o conexiune rigidă a unităților (de exemplu, un rotor-conveior, o jgheab etc.) 4.2. AL cu racordare flexibilă a unităților (flexibilitatea este asigurată de prezența în fața fiecărei unități a unui dispozitiv de acumulare și eliberare a unui stoc de produse (buncăre, casete, canistre, turnuri de depozitare etc.))
5	Caracteristicile sistemului de transport	Vezi tabelul 7.3. "Clasificarea vehiculelor"

La proiectarea liniilor automate de producție, se efectuează o serie de calcule. Practic, acestea nu diferă de calculele liniilor neautomatizate, dar există câteva caracteristici.

Ciclul submarinului nuclear este determinat de formula

unde r este ciclul submarinului nuclear (min);
F n - fondul anual nominal de timp de operare a liniei într-o tură (oră);
d cm este numărul de schimburi de lucru;
h este coeficientul de utilizare tehnică a submarinelor nucleare, ținând cont de pierderea de timp în cazul apariției diverselor defecțiuni în funcționarea echipamentelor de linie și de timpul petrecut la reajustare;
Problemă Q - sarcină planificată (buc).

Dacă valoarea normei de timp a unei operațiuni individuale de linie este mai mare decât ciclul de linie, norma de timp a operației de limitare este luată pe ciclu.

Restul se formează în buncăr (flexibil) AL:

compensatorie;
- pulsatorie.

Rezervele compensatorii ale submarinelor nucleare(Z k) se formează la productivitate diferită a secțiunilor de înlocuire ale submarinului nuclear:

,

unde T to - perioada de timp pentru crearea unei rezerve compensatorii, i.e. interval de timp de funcționare continuă a secțiilor de schimb NPS cu diferite cicluri de funcționare, min;
r m și r b - cicluri de funcționare din ce în ce mai mici ale secțiunilor (operațiilor) adiacente ale submarinului nuclear, min.

Întârzieri pulsante creat pentru a menține ritmul de producție. Scopul lor este de a preveni aritmia în cursul procesului de producție la operațiunile individuale submarine nucleare.

7.8. Fabricare integrată flexibilă

Creșterea instabilității pieței, creșterea concurenței pentru consumator între producători, posibilitățile practic nelimitate de progres științific și tehnologic au dus la înlocuirea frecventă a produselor. Factorul principal în competiție a devenit un factor de timp. Firma care poate aduce ideea în dezvoltare industrială într-un timp scurt și oferă consumatorului un produs de înaltă calitate și relativ ieftin devine câștigătoare.

Schimbarea rapidă a produsului și cerințele pentru costul scăzut al acestuia calitate superioară duce la o contradicție:

Pe de o parte, scăzut costurile productiei(ceteris paribus) sunt asigurate prin utilizarea liniilor automate, echipamente speciale;
- dar, pe de altă parte, proiectarea și fabricarea unor astfel de echipamente depășesc adesea 1,5-2 ani (chiar și în condițiile actuale), adică până la lansarea produsului, acesta va deveni deja învechit.

Utilizarea echipamentelor universale (neautomate) crește complexitatea producției, adică prețul, care nu este acceptat de piață.

O astfel de situație a apărut în anii 60 ai secolului nostru și, firește, firmele de mașini-unelte s-au confruntat cu sarcina de a crea noi echipamente care să îndeplinească următoarele cerințe:

Universalitate, adică reajustabilitate ușoară (invarianță funcțională);
- automatizare;
- reajustare automată la comandă de la comandă calculator(UVM);
- înglobare în linii și complexe automate;
- precizie ridicată;
- fiabilitate ridicată;
- reglarea (corecția) automată a sculei în timpul funcționării etc.

Și astfel de echipamente au fost create. Include:

- "centre de prelucrare" prelucrare cu UVM (cu magazii multi-unelte (pana la 100 sau mai multe scule), cu o precizie de pozitionare a produsului fata de scule de 0,25 microni, cu „supraveghetori inteligenti” a functionarii tuturor sistemelor, cu control activ si automat reglarea sculei);
- roboți industriali cu control program ca unealtă universală pentru manipularea pieselor, echipamente universale de manipulare a transportului, precum și roboți de vopsit reconfigurabili, roboți de sudură, roboți de asamblare etc.;
- mașini de tăiat cu laser care înlocuiesc cele mai complexe complexe de ștanțare la rece, care determină ele însele tăierea optimă a materialelor;
- unități termice multicamerale, unde tratamentul termic sau tratamentul chimico-termic se realizează în fiecare cameră individuală conform unui program dat;
- mașini de măsurat în trei coordonate de înaltă precizie cu control program (pe rame de granit, cu contoare rezistente la uzură (diamant, rubin);
- aparate de măsurare fără contact cu laser etc.

Această listă poate fi continuată destul de mult timp. Pe baza echipamentelor listate create:

Inițial, module de producție flexibile ale GIM (centru de prelucrare, braț robotizat, depozit automatizat, UVM);
- apoi GIK - complexe și linii flexibile integrate;
- sectii integrate flexibile, ateliere, productii, uzine.

Atunci când se creează un sistem de producție flexibil, are loc integrarea:

Toată varietatea de piese fabricate din grupa de prelucrare;
- echipamente;
- fluxuri de materiale (marturi, piese, produse, accesorii, echipamente, materiale de bază și auxiliare);
- procesele de creare și producere a produselor de la idee la produsul finit (există o fuziune a proceselor de producție principale, auxiliare și de servicii);
- servicii prin fuzionarea tuturor proceselor de servicii într-un singur sistem;
- management bazat pe sistemul UVM, banci de date, pachete de aplicatii software, CAD, ACS;
- fluxuri de informații pentru luarea deciziilor pe toate subdiviziunile sistemului privind disponibilitatea și utilizarea materialelor, semifabricatelor, produselor, precum și a mijloacelor de afișare a informațiilor;
- personal datorita comasarii profesiilor (designer-tehnolog-programator-organizator).

Ca rezultat, sistemele GUI au următoarele componente structurale:

Sistem automat de transport și depozitare (ATSS);
- sistem automat de instrumentare (ASIO);
- sistem automat de eliminare a deșeurilor (AWS);
- sistem automat de asigurare a calitatii (ASOK);
- sistem automat de asigurare a fiabilității (ASON);
- sistem de control automat al GPS-ului (ACS al GPS-ului);
- sistem proiectare asistată de calculator(CAD);
- sistem automatizat de pregătire tehnologică a producției (ASTPP);
- sistem automat de planificare operațională a producției (ASOPP);
- sistem automatizat de întreținere și service echipamente (ASSOO);
- sistem automat de control al producției (APCS).

Organizarea GPS-ului este prezentată pe exemplul unei linii automate flexibile pentru fabricarea pieselor de caroserie ale companiei Toyota (blocuri cilindrice ale motoarelor de automobile) (Fig. 7.13).

Figura 7.13. Linie automată flexibilă pentru prelucrarea părților corpului

Linia automată flexibilă este proiectată pentru a procesa 80 de tipuri de blocuri de cilindri auto fabricate la comandă, în orice secvență.

Linia este formată din următoarele componente:

4 centre de prelucrare (1) cu tamburi de scule cu 40 de scule;
- aparat de măsurat cu trei coordonate cu control program (2);
- masina de spalat automata (3);
- sistem automat de transport și depozitare, format din două depozite automate celulare verticale (5, 6) cu doi roboți de stivuitor (7), un transportor automat cu role cu două căi cu antrenare autonomă pentru fiecare rolă (8);
- panou de comanda linie cu UVM (9);
- loc de muncă pentru pregătirea tobe instrumentale (10);
- sistem automatizat eliminarea deșeurilor (11);
- transportor semifabricat (12).

Piesele de prelucrat cu suprafețe de bază (tehnologice) prelucrate sunt alimentate prin transportorul 12 către masa cu bile, unde sunt instalate pe dispozitive speciale - „sateliți” (paleți) cu ajutorul unui manipulator manual. Pe fiecare piesă de prelucrat este lipit un suport magnetic de informații, care conține informații despre piesa de prelucrat (număr, material etc.). La comanda operatorului, robotul stivuitor instalează un „satelit” cu o piesă de lucru fixată pe acesta în orice celulă liberă a depozitului de piese de prelucrat. Cititorul celulei transmite informații către UVM-ul site-ului.

Atunci când orice centru de prelucrare 1 este eliberat din exploatare, CCM-ul liniei, în conformitate cu planul operațional de producție transmis de la CCM al locului de fabricație a blocurilor cilindrice, dă comanda robotului stivuitor 7 al depozitului de semifabricate 6 pentru a alimenta următorul semifabricat de o anumită dimensiune în procesare.

Robotul stivuitor scoate satelitul cu piesa de prelucrat necesară din celula depozitului și îl instalează pe una dintre șinele transportorului automat, care primește o comandă de la UVM pentru a livra „satelitul” cu piesa de prelucrat către un centru de prelucrare liber (MC). ). Oprirea piesei de prelucrat față de un anumit OC se realizează prin rotirea rolelor transportorului cu antrenări autonome de la depozit la un loc dat, în timp ce rolele rămase rămân nemișcate.

Concomitent cu comanda către robotul de stivuitor de a alimenta piesa de prelucrat, UVM rescrie programul de prelucrare a piesei de prelucrat specificate pe suportul de program al centrului de prelucrare, care, în timpul deplasării piesei de prelucrat de-a lungul sistem de transport schimbă instrumentul pentru a efectua prima tranziție a operației și setează modurile de procesare necesare, adică este complet pregătit pentru a lucra cu o piesă nouă (complet diferită în ceea ce privește parametrii de prelucrare).

Robotul-manipulator 4, tot la comanda UVM, se deplasează de-a lungul căii ferate către un centru de prelucrare liber și se reîncarcă de la transportorul 8 la masa de lucru a centrului de prelucrare, unde „satelitul” cu piesa de prelucrat este fixat automat (folosind cleme de baionetă) și blocul cilindrilor este complet prelucrat.

La sfârșitul procesării, „satelitul” cu piesa finită este reîncărcat pe transportor, iar din transportor - în mașina de spălat 3. După spălare și uscare, piesa prelucrată intră în același mod în mașina de control, unde este este controlat conform programului transmis de la UVM.

Daca parametrii corespund celor specificati, piesa finita intra in depozitul de produse finite prin sistemul de transport, despre care primesc informatii de la UVM-ul liniei.

Înainte de a fi introdus în depozitul de produse finite, operatorul scoate piesa finită din „satelit”, care este returnată în depozitul de semifabricate.

Dacă parametrii controlați ai produsului nu corespund cu cei specificați, mașina de control cheamă operatorul, care ia o decizie. Dacă este necesar, la comanda operatorului, mașina de control tipărește rezultatele controlului.

Pentru a economisi timp de lucru, controlul asupra stării sculelor din tamburul sculei și schimbarea acestuia se efectuează în afara centrului de prelucrare la un loc de muncă special. Pentru a face acest lucru, tamburul de sculă este îndepărtat de o macara rulantă cu un dispozitiv special de pivotare și este instalat imediat un nou tambur.

Controlul și reglarea sculei (în suporturi speciale de scule) se realizează cu ajutorul unui microscop instrumental.

Site-ul este deservit de 3 persoane:

Operator-inginer (este si reglator, operator UVM, programator si controlor);
- muncitor al depozitului de semifabricate si produse finite;
- Producător de scule.

Utilizarea GPS duce la o schimbare completă a abordărilor privind proiectarea, dezvoltarea și producția de masă, precum și planificarea producției (inclusiv planificarea operațională).

Cu toate acestea, costul unui astfel de HPS este foarte mare și este necesar un studiu economic amănunțit al eficienței utilizării acestuia.

Structura de producție a GPS-ului este prezentată în Figura 7.14 (comparați cu figurile 7.3 și 7.4).

Figura 7.14. Structura de producție a sistemului de producție flexibil (fragment)

Anterior