Proprietăți, aplicare, bază de materie primă și metode de producere a acidului sulfuric. Tehnologie pentru producerea acidului sulfuric din gaz umed WSA și SNOX-controlul emisiilor de sulf și oxizi de azot. Dezvoltarea și optimizarea tehnologiei. Producția de sulf prin metoda Claus.

Trimiteți-vă munca bună în baza de cunoștințe este simplu. Utilizați formularul de mai jos

Buna treaba la site">

Studenții, studenții absolvenți, tinerii oameni de știință care folosesc baza de cunoștințe în studiile și munca lor vă vor fi foarte recunoscători.

Postat pe http://www.allbest.ru/

MINISTERUL EDUCAȚIEI AL REPUBLICII BELARUS

INSTITUȚIE EDUCAȚIONALĂ

„UNIVERSITATEA DE STAT POLOTSK”

Departamentul de Chimie și TPNG

Test

La disciplina „Ecologie industrială”

Metode eficiente de procesare a hidrogenului sulfurat la rafinării (producția de acid sulfuric, sulf elementar etc.)

Novopolotsk

• 1. Proprietăţile acidului sulfuric
• 2. Aplicarea acidului sulfuric
• 3. Baza de materie primă pentru producerea acidului sulfuric
• 5.1 Prăjirea materiilor prime care conțin sulf
• 5.2 Spălarea cu gaz după ardere
• 5.3 Oxidarea dioxidului de sulf
• 5.4 Absorbția trioxidului de sulf
• 5.5 Contact dublu și sistem de absorbție dublă (DC/DA)
• 6. Tehnologie de producere a acidului sulfuric din gaz umed WSA și SNOX™ - controlul emisiilor de sulf și oxizi de azot
• 6.1 Cercetare de bază
• 6.2 Dezvoltarea și optimizarea tehnologiei
• 6.3 Tehnologia SNOX™
• 7.Producerea de sulf prin metoda Claus

oxid de eliberare a acidului sulfuric

1. Proprietăţile acidului sulfuric

Acidul sulfuric anhidru (monohidrat) este un lichid uleios greu care se amestecă cu apa în toate proporțiile, eliberând o cantitate mare de căldură. Densitatea la 0 °C este de 1,85 g/cm3. Se fierbe la 296 °C și se îngheață la - 10 °C. Acidul sulfuric este numit nu numai monohidrat, ci și solutii apoase it (), precum și soluții de trioxid de sulf în monohidrat (), numit oleum. Oleum „fum” în aer datorită desorbției sale. Acidul sulfuric pur este incolor, în timp ce acidul sulfuric tehnic este colorat întuneric de impurități.

Proprietăți fizice acidul sulfuric, cum ar fi densitatea, temperatura de cristalizare, punctul de fierbere, depind de compoziția sa. În fig. Figura 1 prezintă o diagramă de cristalizare a sistemului. Maximele din acesta corespund compoziției compușilor sau prezența minimelor se explică prin faptul că temperatura de cristalizare a amestecurilor a două substanțe este mai mică decât temperatura de cristalizare a fiecăreia dintre ele.

Orez. 1 Temperatura de cristalizare a acidului sulfuric

Acidul sulfuric 100% anhidru are o temperatură de cristalizare relativ ridicată de 10,7 °C. Pentru a reduce posibilitatea de congelare a unui produs comercial în timpul transportului și depozitării, concentrația de acid sulfuric tehnic este aleasă astfel încât să aibă suficientă temperatura scazuta cristalizare. Industria produce trei tipuri de acid sulfuric comercial.

Acidul sulfuric este foarte activ. Dizolvă oxizii metalici și majoritatea metalelor pure; înlocuiește temperatură ridicată toți ceilalți acizi provin din săruri. Acidul sulfuric se combină mai ales lacom cu apa datorită capacității sale de a forma hidrați. Preia apa de la alți acizi, de la hidrații cristalini de săruri și chiar de derivații de oxigen ai hidrocarburilor, care nu conțin apă ca atare, ci hidrogen și oxigen în combinația H:O = 2. lemn și alte țesuturi vegetale și animale care conțin celuloză, amidonul și zahărul sunt distruse în acid sulfuric concentrat; apa se leagă de acid și din țesut rămâne doar carbon fin dispersat. În acid diluat, celuloza și amidonul se descompun pentru a forma zaharuri. Dacă acidul sulfuric concentrat intră în contact cu pielea umană, provoacă arsuri.

2. Aplicarea acidului sulfuric

Activitatea ridicată a acidului sulfuric, combinată cu costul relativ scăzut de producție, a predeterminat dimensiunea enormă și diversitatea extremă a aplicării acestuia (Fig. 2). Este greu de găsit o industrie în care acidul sulfuric sau produsele obținute din acesta să nu fie consumate în cantități variate.

Orez. 2 Utilizarea acidului sulfuric

Cel mai mare consumator de acid sulfuric este producerea de îngrășăminte minerale: superfosfat, sulfat de amoniu etc. mulți acizi (de exemplu, fosforic, acetic, clorhidric) și săruri sunt produse în mare parte folosind acid sulfuric. Acidul sulfuric este utilizat pe scară largă în producția de metale neferoase și rare. În industria metalurgică, acidul sulfuric sau sărurile sale sunt folosite pentru decaparea produselor din oțel înainte de vopsire, cositorire, nichelare, cromare etc. Cantități semnificative de acid sulfuric sunt cheltuite pentru rafinarea produselor petroliere. Producerea unui număr de coloranți (pentru țesături), lacuri și vopsele (pentru clădiri și mașini), substanțe medicinale și unele materiale plastice implică și utilizarea acidului sulfuric. Folosind acid sulfuric, etilic și alți alcooli, unii eteri, sintetici detergenti, o gamă de pesticide pentru combaterea dăunătorilor Agricultură si buruieni. Soluțiile diluate de acid sulfuric și sărurile sale sunt utilizate în producția de raion, în industria textilă pentru tratarea fibrelor sau țesăturilor înainte de vopsire, precum și în alte industrii industria ușoară. ÎN Industria alimentară acidul sulfuric este utilizat în producția de amidon, melasă și o serie de alte produse. Transportul utilizează baterii cu plumb acid sulfuric. Acidul sulfuric este folosit pentru uscarea gazelor și pentru concentrarea acizilor. În cele din urmă, acidul sulfuric este utilizat în procesele de nitrare și în producția majorității explozivilor.

3. Baza de materie primă pentru producerea acidului sulfuric

Materia primă de bază pentru producerea acidului sulfuric sunt compușii care conțin sulf, din care se poate obține dioxid de sulf. În industrie, aproximativ 80% din acidul sulfuric este obținut din sulf natural și pirite de fier (sulf). Pirita de sulf este formată din pirita minerală și impurități. Pirita pură () conține 53,5% sulf și 46,5% fier. Conținutul de sulf în pirita de sulf poate varia de la 35 la 50%. Un loc semnificativ îl ocupă gazele reziduale ale metalurgiei neferoase, obținute prin prăjirea sulfurilor de metale neferoase și care conțin dioxid de sulf. Unele industrii folosesc hidrogen sulfurat ca materie primă, care se formează în timpul epurării produselor petroliere din sulf.

4. Metode de producere a acidului sulfuric

În prezent, acidul sulfuric este produs în două moduri: azotos, care există de mai bine de 20 de ani, și contact, dezvoltat în industrie în sfârşitul XIX-leași începutul secolului al XX-lea. Metoda de contact înlocuiește metoda nitroasă (turn). Prima etapă a producerii acidului sulfuric folosind orice metodă este producerea de dioxid de sulf prin arderea materiilor prime sulfuroase. După purificarea dioxidului de sulf (în special în metoda contactului), acesta este oxidat la trioxid de sulf, care se combină cu apa pentru a produce acid sulfuric. Oxidarea în condiții normale are loc extrem de lent. Catalizatorii sunt utilizați pentru a accelera procesul.

În metoda de contact pentru producerea acidului sulfuric, oxidarea dioxidului de sulf în trioxid se realizează pe mase solide de contact. Datorită îmbunătățirilor aduse metodei de producție de contact, costul acidului sulfuric de contact mai pur și foarte concentrat este doar puțin mai mare decât cel al acidului turn. Prin urmare, se construiesc doar magazine de contact. În prezent, peste 80% din tot acidul este produs prin metoda contactului.

În metoda azotoasă, oxizii de azot servesc drept catalizatori. Oxidarea are loc în principal în fază lichidă și se realizează în turnuri împachetate. Prin urmare, metoda azotului se numește metoda turnului pe baza hardware-ului său. Esența metodei turnului este că dioxidul de sulf obținut prin arderea materiilor prime sulfuroase, care conține aproximativ 9% și 9-10%, este purificat din particule de cenzură de pirit și pătrunde într-un sistem de turn format din mai multe (patru până la șapte) turnuri cu o duză. Turnurile împachetate funcționează pe principiul deplasării ideale în modul politermic. Temperatura gazului la intrarea în primul turn este de aproximativ 350 °C. În turnuri au loc o serie de procese de absorbție-desorbție, complicate de transformări chimice. În primele două sau trei turnuri, ambalajul este irigat cu nitroză, în care oxizii de azot dizolvați sunt legați chimic sub formă de acid nitrosil sulfuric. La temperatura ridicata Acidul nitrosilsulfuric este hidrolizat conform ecuației:

acesta din urmă reacţionează cu oxizii de azot în fază lichidă:

, atunci când este absorbit de apă, produce și acid sulfuric:

Oxizii de azot sunt absorbiți de acidul sulfuric în următoarele trei până la patru turnuri, conform reacției inverse ecuației 15.1. Pentru a face acest lucru, turnurile sunt alimentate cu acid sulfuric răcit cu un conținut scăzut de nitroză, care curge din primele turnuri. Când oxizii sunt absorbiți, se obține acidul nitrosilsulfuric, care este implicat în proces. Astfel, oxizii de azot circulă și teoretic nu ar trebui consumați. În practică, din cauza absorbției incomplete, apar pierderi de oxizi de azot. consumul de oxizi de azot în termeni este de 12-20 kg pe tona de monohidrat. Metoda azotată produce acid sulfuric contaminat cu impurități și diluat 75-77%, care este utilizat în principal pentru producerea îngrășămintelor minerale.

5. Schema funcțională a producției de acid sulfuric

Schema chimică include reacțiile:

Dacă substanțele inițiale (materiile prime) conțin impurități, atunci diagrama funcțională (Fig. 15.4) include etapa de purificare a gazelor după ardere. Prima etapă - prăjire (combustie) - este specifică fiecărui tip de materie primă, iar în continuare va fi luată în considerare pentru pirite și sulf ca fiind cele mai comune materii prime. Etapele de oxidare și absorbție sunt practic aceleași în diferite metode de producere a acidului sulfuric. Vom efectua o analiză secvenţială a etapelor indicate (subsisteme ale CTS de producere a acidului sulfuric) din punctul de vedere al soluţiilor lor fundamentale tehnologice, instrumentale şi operaţionale.

Orez. 4 Scheme funcționale pentru producerea acidului sulfuric din sulf (a) și pirite de sulf (b) 1 - prăjirea materiilor prime care conțin sulf; 2 - curățarea și spălarea gazelor de prăjire; 3 - oxidare; 4 - absorbție

5.1 Prăjirea materiilor prime care conțin sulf

Arderea piritei (pirita) este un proces fizic și chimic complex și include un număr de reacții secvențiale sau simultane:

disocierea termică
arderea în fază gazoasă a sulfului
arderea pirotitei

Reacția totală:

Cu un ușor exces sau lipsă de oxigen, se formează oxid de fier amestecat:

.

Reacțiile chimice sunt practic ireversibile și extrem de exoterme.

Dacă rafinarea petrolului este utilizată ca materie primă, atunci arderea în fază gazoasă are forma unei reacții chimice:

,

acestea. practic ireversibila, exoterma si vine cu scaderea volumului.

Descompunerea termică a piritei începe deja la o temperatură de aproximativ 200 ° C și, în același timp, sulful se aprinde. La temperaturi peste 680 °C, toate cele trei reacții au loc intens. În industrie, arderea se efectuează la 850-900 °C. Etapa limitativă a procesului este transferul de masă al produselor de descompunere în faza gazoasă și oxidant la locul de reacție. La aceleași temperaturi, componenta solidă se înmoaie, ceea ce favorizează agregarea particulelor. Acești factori determină modul în care se desfășoară procesul și tipul de reactor.

Inițial, a fost folosit un reactor de raft (cuptor cu cameră) (Fig. 5, a). Pirita curge continuu de sus pe rafturi, iar aerul de jos trece prin straturile fixe. Desigur, pirita este cocoloașă (măcinată fin ar crea o rezistență hidraulică semnificativă și s-ar putea lipi cu ușurință, ceea ce ar crea ardere neomogenă). Arderea este un proces continuu; materialul solid este deplasat de piepteni speciali care se rotesc pe un arbore situat de-a lungul axei aparatului. Lamele paletelor mută bucățile de pirit peste plăci de sus în jos, alternativ de la axa aparatului la pereții acestuia și înapoi, așa cum se arată în figură prin săgeți. Acest amestec previne lipirea particulelor. Cenușa este îndepărtată continuu din partea inferioară a reactorului. Reactorul asigură intensitatea procesului, măsurată prin cantitatea de pirita care trece printr-o secțiune transversală unitară a reactorului - nu mai mult de 200 kg/(m 2 ·h). Într-un astfel de reactor, răzuitoarele în mișcare într-o zonă cu temperatură ridicată complică proiectarea acestuia, creând condiții de temperatură inegale pe rafturi, făcând dificilă organizarea eliminării căldurii din zona de reacție. Dificultățile în îndepărtarea căldurii nu permit obținerea gazului de prăjire cu o concentrație mai mare de 8-9%. Principala limitare este incapacitatea de a folosi particule mici, în timp ce pentru un proces eterogen principala modalitate de a accelera rata de conversie este zdrobirea particulelor.

Orez. 5 reactoare de prăjire cu pirită

a - raft (1 - corp, 2 - rafturi pentru pirite, 3 - raclete rotative, 4 - axa de antrenare a racletei); b - cuptor cu pat fluidizat (1 - corp, 2 - schimbător de căldură). Săgețile din interiorul dispozitivelor indică mișcarea piritelor solide în reactoare.

Particulele mici pot fi procesate într-un pat fluidizat (fluidizat), care este implementat în cuptoare cu pat fluidizat KS (Fig. 15.5, b). Pirita pulverizată este alimentată printr-un alimentator în reactor. Oxidantul (aerul) este furnizat de jos prin grila de distribuție la o viteză suficientă pentru a suspenda particulele solide. Plasarea lor în strat previne lipirea și promovează un bun contact cu gazul, egalizează câmpul de temperatură în întregul strat și asigură mobilitatea material durși curgerea acestuia în conducta de evacuare pentru a îndepărta produsul din reactor. Elementele de schimb de căldură pot fi plasate într-un astfel de strat de particule în mișcare. coeficientul de transfer de căldură din stratul fluidizat este comparabil cu coeficientul de transfer de căldură din lichidul de fierbere și, prin urmare, asigură îndepărtarea eficientă a căldurii din zona de reacție și controlul acesteia conditii de temperaturași utilizarea căldurii de reacție. Intensitatea procesului crește la 1000 kg/(m 2 ·h), iar concentrația în gazul de prăjire crește la 13-15%. Principalul dezavantaj al cuptoarelor KS este conținutul crescut de praf al gazului de prăjire din cauza eroziunii mecanice a particulelor solide în mișcare. Acest lucru necesită o purificare mai aprofundată a gazului din praf - într-un ciclon și un precipitator electric. Subsistemul de ardere a piritei este reprezentat de diagrama tehnologică prezentată în Fig. 6.

Orez. 6 Schema tehnologică a arderii piritei

1 - alimentator de discuri; 2 - cuptor cu pat fluidizat (reactor); 3 - cazan de căldură reziduală; 4 - ciclon; 5 - precipitator electric

După cum sa indicat mai devreme, sulful poate fi utilizat ca materie primă (sulful nativ (sulful nativ a fost prezentat anterior ca materie primă) poate fi folosit ca materie primă în Fig. 15.6.. dintr-un lichid în fierbere și, prin urmare, să furnizeze). Sulful este o substanță cu punct de topire scăzut: punctul de topire 113 °C. Înainte de ardere, se topește cu ajutorul aburului obținut prin utilizarea căldurii arderii sale. Sulful topit este decantat și filtrat pentru a îndepărta impuritățile prezente în materiile prime naturale și este pompat în cuptorul de ardere. Sulful arde în principal în faza de vapori. Pentru a asigura evaporarea sa rapidă, este necesar să-l dispersați în fluxul de aer. În acest scop, se folosesc cuptoare cu duză și ciclon.

Orez. 8 Schema tehnologică a arderii sulfului

1 - filtru de sulf; 2 - colectarea sulfului lichid; 3 - cuptor cu ardere; 4 - cazan de căldură reziduală

În timpul arderii sulfului, conform reacției, o parte din oxigen este transformată echimolar în dioxid de sulf și, prin urmare, concentrația totală este constantă și egală cu concentrația de oxigen din gazul sursă (), astfel încât atunci când sulful este ars în aerul.

Gazul din arderea sulfului este mai bogat în oxigen decât din arderea piritelor.

5.2 Spălarea cu gaz după ardere

Gazele din arderea piritelor conțin compuși de fluor, seleniu, telur, arsenic și unii alții sub formă de impurități, formate din impuritățile din materia primă. Umiditatea naturală a materiei prime se transformă și în gaz. Arderea produce unii și, eventual, oxizi de azot. Aceste impurități conduc fie la coroziunea echipamentului, fie la otrăvirea catalizatorului și afectează, de asemenea, calitatea produsului - acid sulfuric. Ele sunt îndepărtate în compartimentul de spălare, a cărui diagramă simplificată este prezentată în Fig. 9.

Orez. 9 Schema compartimentului de spălare pentru producerea acidului sulfuric

1, 2 - turnuri de spălat; 3 - filtru umed; 4 - turn de uscare

5.3 Oxidarea dioxidului de sulf

Reacţie

Conform legii acțiunii maselor, la echilibru

Expresia arată modificarea (scăderea) relativă a volumului amestecului de reacție. Ecuația 15.11 este definită implicit și rezolvată prin potrivire. Gradele de conversie necesare (aproximativ 99%) sunt realizate la temperaturi de 400-420 °C. Presiunea nu are un efect semnificativ, astfel încât în ​​industrie procesul se desfășoară la presiune apropiată de cea atmosferică.

Catalizatorii de oxidare sunt preparați pe bază de oxid de vanadiu () cu adăugarea de metale alcaline sprijinite pe oxid de siliciu. Viteza de reacție este descrisă de ecuația Boreskov-Ivanov:

unde este constanta vitezei de reacție;

=0,8 - constantă;

, - presiuni parțiale ale componentelor corespunzătoare, atm.

Limitele de temperatură și valorile acestora pot varia pentru diferiți catalizatori. Pentru catalizatorii IK-1-6 și SVD kJ/mol la K, aceștia sunt catalizatori la temperatură joasă. Activitatea catalizatorilor industriali la temperaturi sub 680 K este foarte scăzută, iar peste 880 K are loc dezactivarea termică a acestora. Prin urmare, intervalul de temperatură de funcționare pentru majoritatea catalizatorilor este de 580-880 K, iar gradul de conversie în reactor, determinat de limita inferioară a acestui interval, este de 98%.

,

Orez. 11 Diagrama reactorului de oxidare

1 - strat de catalizator; 2 - schimbatoare de caldura intermediare; 3 - mixer; 4 - schimbător de căldură extern; X g - intrare gaz rece

Concentrația inițială a gazului procesat este selectată astfel încât modul de proces să fie în limitele temperaturilor de funcționare ale catalizatorului. Mare importanță la K duce la o scădere bruscă a vitezei de reacție cu scăderea temperaturii. Pentru ca procesul adiabatic din primul strat să se dezvolte intens, temperatura inițială nu trebuie să fie mai mică de 713 K. Se numește „temperatura de aprindere” (pentru catalizatorii cu temperatură joasă este mai mică). În diagrama „”, procesul adiabatic este reprezentat printr-o linie dreaptă. Panta sa este determinată de mărimea încălzirii adiabatice. Pentru oxidare aproximativ 1% grad. Cu cât este mai mare (sau concentrația inițială -), cu atât încălzirea este mai mare. Procesul se poate dezvolta până la echilibru, iar temperatura maximă (de echilibru) nu trebuie să depășească cea permisă. În fig. 10 aceasta corespunde unei concentrații inițiale de 7-8%. Un catalizator la temperatură joasă vă permite să creșteți concentrația la 9-10%. Temperaturile din straturile rămase sunt determinate din optimizarea modului de reactor.

5.4 Absorbția trioxidului de sulf

Absorbția trioxidului de sulf este ultima etapă a procesului în care se formează acidul sulfuric. Interacţiune

se desfășoară destul de intens atât în ​​faza lichidă, cât și în cea gazoasă (de vapori). În plus, se poate dizolva în sine, formând oleum. Acest produs este ușor de transportat deoarece nu corodează nici măcar oțelurile obișnuite. Soluțiile de acid sulfuric sunt extrem de agresive. Oleum este principalul produs al producției de acid sulfuric.

Echilibrul gaz-lichid pentru sistemul „” este prezentat în Fig. 3. O caracteristică a acestui sistem este că într-o gamă largă de concentrații de soluție, vaporii de apă aproape puri sunt prezenți în faza de vapori (partea stângă a graficului), iar peste oleum (soluția c) predomină în faza gazoasă (dreapta). partea graficului). aceeași compoziție a fazelor lichide și de vapori (punctul azeotrop) va fi la o concentrație de acid sulfuric de 98,3%. Dacă absorbiți o soluție cu o concentrație mai mică, atunci reacția 5 va avea loc și în faza de vapori - se va forma o ceață de acid sulfuric, care va lăsa absorbantul cu faza gazoasă. Și aceasta înseamnă pierderi de produse, coroziune a echipamentelor și emisii în atmosferă. Dacă este absorbit de oleum, absorbția va fi incompletă.

Din aceste proprietăți rezultă o schemă de absorbție în două etape (două turnuri) (Fig. 12). Gazul care conține gaz trece succesiv prin absorbanții de oleum 1 și monohidrat 2 după reactor. Cealaltă componentă de reacție () este alimentată în contracurent în absorbantul de monohidrat. Datorită intensității circulației lichidului (absorbant), este posibil să se mențină o concentrație apropiată de cea optimă - 98,3% (creșterea concentrației pe pasaj de lichid nu este mai mare de 1-1,5%). Denumirea tehnică pentru un astfel de acid este monohidrat, de unde și numele absorbantului. Condițiile de concentrație ale absorbției asigură absorbția completă și formarea minimă de ceață de acid sulfuric. Acidul din absorbantul monohidrat intră în absorbantul de oleum. În el circulă o soluție de 20%, care este parțial luată ca produs final- oleum. Acidul din absorbantul anterior - monohidrat - poate fi, de asemenea, un produs.

Formarea acidului sulfuric și absorbția trioxidului de sulf sunt procese exoterme. Căldura lor este îndepărtată în schimbătoarele de căldură de irigare 3 de pe linia de circulație a lichidului în absorbante. La temperaturi sub 100 °C este absorbit cu aproape 100%. Dioxidul de sulf practic nu este absorbit.

Orez. 12 Schema de separare prin absorbție în producția de acid sulfuric

1 - absorbant de oleum; 2 - absorbant monohidrat; 3 - frigidere; 4 - colectoare de acid; 5 - separatoare de stropire

5.5 Contact dublu și sistem de absorbție dublă (DC/DA)

În ciuda gradului destul de ridicat de conversie - 98%, sistemele puternice de acid sulfuric, care produc până la 540 de tone de produs pe zi, emit peste 300 kg de dioxid de sulf în atmosferă în fiecare oră. Pe baza datelor privind echilibrul reacției de oxidare, gradul de conversie poate fi crescut prin scăderea temperaturii în ultimele straturi sub 610 K sau creșterea presiunii la mai mult de 1,2 MPa. Capacitatea de a reduce temperatura este limitată de activitatea catalizatorilor disponibili, creșterea presiunii complică ingineria procesului și, prin urmare, aceste metode nu au primit încă aplicație industrială.

O modalitate eficientă de a crește conversia unei reacții reversibile este eliminarea produsului acesteia. Schema tehnologică a acestei metode este prezentată în Fig. 13. La prima etapă de oxidare a fost utilizat reactorul cu trei straturi 1. Concentrația în gazul de intrare este de 9,5-10,5%. Gradul de conversie la ieșirea din reactor este de 90-95%. Absorbția intermediară include absorbanții de oleum 2 și monohidrat 3. După ele, gazul conține doar 0,6-1%. Pentru a-l încălzi la temperatura de reacție (690-695 K), se folosește un schimbător de căldură după al doilea strat al reactorului 1. Reactoarele din prima și a doua etapă de oxidare sunt combinate structural într-o singură carcasă. Gradul de conversie al restului este de aproximativ 95%, gradul total de conversie este de 99,6-99,8%. Să comparăm: dacă nu ar exista o absorbție intermediară, atunci gradul de conversie a celor 1-0,6% rămase în prezență nu ar depăși 50%. O cantitate mică de format este absorbit complet în al doilea absorbant monohidrat 3.

După cum putem vedea, cantitatea de neconvertite (și, prin urmare, de emisii în atmosferă) în sistemul DC/DA este redusă de aproape 10 ori în comparație cu sistemul de contact unic. Dar pentru aceasta este necesară creșterea suprafeței schimbătoarelor de căldură de 1,5-1,7 ori.

Orez. 13 Schema tehnologică a etapelor de contact și absorbție în sistemul „dublă contact - dublă absorbție”

I, III - prima și a doua etapă de oxidare; II, IV - primul și al doilea sisteme de absorbție a apei; 1 - reactor (prima și a doua etapă de oxidare, situate în aceeași carcasă, sunt prezentate separat); 2 - absorbant de oleum; 3 - absorbant monohidrat; 4 - schimbătoare de căldură cu reactoare la distanță; 5 - răcitoare cu acizi

6. Tehnologie de producere a acidului sulfuric din gaz umed WSA și SNOX™ - controlul emisiilor de sulf și oxizi de azot

Dezvoltarea tehnologiei Topsoe WSA pentru îndepărtarea compușilor de sulf din gazele de ardere pentru a produce acid sulfuric a început la sfârșitul anilor 1970. Tehnologia WSA se bazează pe experiența vastă a Topsoe în industria acidului sulfuric și pe o hotărâre continuă de a continua în dezvoltarea catalizatorilor și a proceselor. Principalele domenii de cercetare au fost oxidarea SO2 pe catalizatori de acid sulfuric și procesul de condensare a acidului.

6.1 Cercetare de baza

Capacitatea de a condensa vaporii de acid sulfuric pentru a produce acid sulfuric concentrat fără a elibera ceața acidă este o caracteristică unică a tehnologiei WSA, care a fost realizată pe baza lucrărilor experimentale și teoretice fundamentale efectuate la Topsoe.

În timpul răcirii vaporilor de acid sulfuric conținuți în faza gazoasă, apar simultan formarea omogenă spontană a centrelor de condensare, condensarea eterogenă și condensarea pe pereți. Pentru a dezvolta și îmbunătăți condensatorul WSA, laboratoarele Topsoe efectuează cercetare de baza cu privire la aceste mecanisme de condensare fundamental importante.

Fig.4. Tehnologia tubului de sticlă dezvoltată de Topsoe este utilizată la WSA pentru a condensa vaporii de acid sulfuric

6.2 Dezvoltarea și optimizarea tehnologiei

Testarea la nivel de pilot și instalație, împreună cu modelarea detaliată a condensatorului WSA, este utilizată pentru a studia efectele proiectării și funcționării condensatorului asupra performanței condensatorului pentru a stabili criteriile de proiectare și controlul procesului.

Un alt domeniu prioritar al dezvoltării noastre tehnice este îmbunătățirea tehnologiei tuburilor de sticlă WSA și îmbunătățirea continuă a calității materialelor de construcție. Ultima provocare necesită utilizarea experienței noastre în testarea materialelor pentru condițiile dificile de funcționare ale instalațiilor de acid sulfuric.

Pentru a exploata pe deplin potențialul tehnologiei WSA, folosim metode inovatoareîn timp ce creează scheme tehnologice la implementarea instrumentelor de calcul proprii Topsoe pentru soluție optimă diverse sarcini industriale. Unul dintre motivele pentru această dezvoltare este concentrarea din ce în ce mai mare pe consumul de energie și emisiile de CO2 la nivel mondial, ceea ce necesită o recuperare maximă a căldurii.

6.3 Tehnologia SNOX™

Pentru a elimina sulful și oxizii de azot din gazele de ardere, Topsoe a dezvoltat tehnologia SNOX™, care combină tehnologia WSA cu tehnologia SCR de îndepărtare a oxizilor de azot pentru a obține integrare optimă pentru industria energiei electrice.

7. Producerea de sulf prin metoda Claus

Premium Engineering LLC poate oferi patru metode principale ale procesului Claus pentru producție sulf elementar din componente acide gaz naturalși gaze de rafinărie de petrol:

Flux direct (flacără)

· Ramificat

· Ramificată cu încălzire cu gaz acid și aer

Oxidare directă

1. Procesul Claus cu flux direct (metoda cu flacără) este utilizat atunci când fracția de volum a hidrogenului sulfurat din gazele acide este peste 50% și hidrocarburile este mai mică de 2%. În acest caz, tot gazul acid este furnizat pentru ardere către cuptorul-reactor al etapei termice a instalației Claus, realizat în aceeași carcasă cu cazanul de căldură reziduală. În cuptorul-cuptor cu reactor, temperatura atinge 1100-1300°C, iar randamentul în sulf ajunge la 70%. Conversia ulterioară a hidrogenului sulfurat în sulf se realizează în două sau trei etape pe catalizatori la o temperatură de 220-260°C. După fiecare etapă, vaporii sulfului rezultat sunt condensați în condensatoare de suprafață. Căldura eliberată în timpul arderii hidrogenului sulfurat și condensării vaporilor de sulf este utilizată pentru a produce abur de înaltă și joasă presiune. Randamentul de sulf în acest proces ajunge la 96-97%.

2. La o fracție de volum redus de hidrogen sulfurat în gaze acide (30-50%) și o fracțiune de volum de hidrocarburi de până la 2%, se utilizează o schemă de proces Claus ramificată (o treime până la două treimi). Conform acestei scheme, o treime din gazul acid este ars pentru a produce dioxid de sulf, iar două treimi din fluxul de gaz acid intră în stadiul catalitic, ocolind reactorul cuptorului. Sulful este produs în etapele catalitice ale procesului prin reacția dioxidului de sulf cu hidrogenul sulfurat conținut în restul (2/3) de gaz acid inițial. Randamentul în sulf este de 94-95%.

3. Când fracția de volum a hidrogenului sulfurat din gazul acid este de 15-30%, atunci când se utilizează schema de la o treime până la două treimi, temperatura minimă admisă în cuptorul cu reactor (930°C) nu este atinsă, utilizați o schemă cu preîncălzire a gazului acid sau a aerului.

4. Când fracția de volum a hidrogenului sulfurat în gazul acid este de 10-15%, se utilizează o schemă de oxidare directă, în care nu există o etapă de temperatură înaltă de oxidare a gazului (combustie). Gazul acid este amestecat cu o cantitate stoechiometrică de aer și alimentat direct în etapa de conversie catalitică. Randamentul de sulf ajunge la 86%.

Pentru a obține o rată de recuperare a sulfului de 99,0-99,7%, se folosesc trei grupe de metode de postpurificare a gazelor reziduale din procesul Claus:

· Procese bazate pe continuarea reacției Claus, i.e. privind conversia H2S și SO2 în sulf pe un catalizator solid sau lichid.

· Procese bazate pe reducerea tuturor compușilor sulfului în hidrogen sulfurat cu extracția ulterioară a acestuia.

· Procese bazate pe oxidarea tuturor compuşilor sulfului la SO2 sau la sulf elementar cu extracţia ulterioară a acestora.

Postat pe Allbest.ru

Documente similare

Proprietățile dioxidului de sulf, descrierea efectului acestui compus asupra mediu inconjurator. Eliminarea sulfului din rafinăriile de petrol. Purificarea produselor de ardere din oxizi de sulf. Selectarea și justificarea metodei, metodei și aparaturii de curățare și neutralizare a emisiilor.

lucrare curs, adaugat 21.12.2011


Luarea în considerare a problemei limitării emisiilor de dioxid de sulf în producția de energie. Studiul metodelor de reducere a conținutului de sulf în combustibil. Studiul metodelor fizico-chimice de purificare a gazelor din oxizi de sulf. Reducerea emisiilor de oxizi în atmosferă.

rezumat, adăugat 18.04.2015


Analiza câmpului de condens de petrol și gaze Karachaganak și impactul acestuia asupra mediului. Tehnologia de purificare a gazelor naturale și de prelucrare a gazelor acide pentru a produce sulf. Calculul coloanei de absorbție și al volumului de emisii de substanțe nocive în atmosferă.

teză, adăugată 09.07.2010


Surse naturale de poluare atmosferică cu compuși ai sulfului: activitate vulcanică, suprafața oceanului. Procesele de distrugere a biosferei ca urmare activitati de productie. Problema internationala emisii de compuși poluanți ai sulfului și azotului.

rezumat, adăugat 28.04.2015


Reducerea poluării atmosferice cu componente gazoase. Îndepărtarea sulfului din combustibilii lichizi și solizi. Gazeificarea cărbunilor și păcurului sulfuros. Legarea sulfului în timpul arderii combustibilului într-un pat fluidizat de particule de calcar. Purificarea gazelor din oxizi de azot.

rezumat, adăugat 26.08.2013


Calculul emisiilor de oxizi de azot, oxizi de sulf, monoxid de carbon și poluanți solizi. Organizarea unei zone de protectie sanitara. Dezvoltarea de măsuri pentru reducerea emisiilor de poluanți în atmosferă. Determinarea programului de control al emisiilor.

lucru curs, adăugat 05/02/2012


Importanța economică a producției de acid sulfuric, tipuri de materii prime pentru producerea acestuia. Caracteristicile producției moderne de cocs și emisiile care intră în mediu. Probleme de protecție a aerului atmosferic și a mediului natural.

test, adaugat 02.03.2011


Metode și tehnologii pentru curățarea gazelor arse de oxizi de sulf. Clasificarea metodelor de desulfurare. Principalele reacții care apar în timpul reducerii oxizilor de azot într-un mediu care conține oxigen. Calcul șemineu. Rolul Protocolului de la Kyoto pentru economia Rusiei.

prezentare, adaugat 29.01.2014


Studierea caracteristicilor proces tehnologic, asigurarea calitatii produselor si serviciilor, certificare pentru indicatorii de mediu. Standardizare și control al calității. Bazele utilizării documentelor legale în domeniul conservării energiei și resurselor.

raport de practică, adăugat la 31.10.2014


Organizarea monitorizării poluării aerului atmosferic. Proprietățile fizice ale dioxidului de sulf, efectul său toxic asupra corpului uman. Analiza probelor de aer prelevate la punctele de control din Ekaterinburg pentru conținutul de dioxid de sulf, evaluarea situației din oraș.

MODEL ISTORIC-GENETIC DE FORMARE A REZERVELOR DE PETROLI ÎN CÂMPUL PRIOBSKOYE DIN VESTUL SIBERIA

T.N. Nemcenko (NK „YUKOS”)

În ceea ce privește rezervele, zăcământul petrolier Priobskoye aparține grupului unic și a fost pus în dezvoltare în 1989. Câmpul este situat în districtul autonom Khanty-Mansiysk din regiunea Tyumen, la 65 km est de Khanty-Mansiysk și la 100 km. la vest de Nefteyugansk. Face parte din regiunea de petrol și gaze Frolovskaya - partea de vest a provinciei de petrol și gaze din Siberia de Vest.

Câmpul petrolier Priobskoye ocupă sistemul de complexe de petrol și gaze Vestul Siberiei loc special. Descoperirea câmpului Priobskoye este un eveniment semnificativ în ultimii ani. Conținutul de petrol industrial a fost stabilit în partea superioară a formațiunilor Tyumen și Bazhenov și în zăcămintele neocomiene. Principalele rezerve sunt formațiunile neocomiene AS 10-12. Peste 20 de zăcăminte sunt limitate la straturile de vârstă Hauterivian, care se află la o adâncime de 2300-2700 m, dintre care majoritatea sunt clasificate ca mari. Conform analizei seismostratigrafice, a fost stabilită structura clinoformă a straturilor productive neocomiene. Câmpul Priobskoye este singurul din această zonă unde structura clinoformă a straturilor neocomiene este confirmată prin foraje adânci ().

Productivitatea zăcămintelor neocomiene din câmpul Priobskoye este controlată practic doar de un singur factor - prezența straturilor de rezervor permeabile în secțiune. Absența apei de formare în timpul numeroaselor încercări (straturile AS 10-12) sugerează că depozitele de ulei asociate acestor unități sunt corpuri închise în formă de lentilă umplute complet cu ulei (nu există contacte apă-ulei), iar contururile depozitelor. pentru fiecare strat de nisip sunt determinate de limitele întinderii sale().

O analiză cuprinzătoare a condițiilor de sedimentare paleogeografică și a datelor seismice a făcut posibilă conturarea unei zone mari de dezvoltare a clinoformelor neocomiene la sud și la nord de câmpul Priobskoye. Asociată cu aceasta este o zonă independentă de acumulare de petrol și gaze, al cărei conținut de petrol și gaze nu este determinat de fundalul structural regional, ci este controlat de zona de dezvoltare a clinoformelor neocomiene (Karogodin Yu.N. , 1998).

O serie de aspecte importante legate de condițiile de formare zăcămintele de petrol, rămâne prost înțeles. În acest sens, crearea unui model istoric și genetic fundamental al formării zăcămintelor de petrol în rezervoarele complexe ale câmpului Priobskoye este de o importanță deosebită.

Câmpul face parte dintr-o zonă mare de petrol și gaze de lovire meridională, limitată la un grup complex de ridicări monoclinale locale în zona de joncțiune a depresiunii Khanty-Mansi și a arcului Salym.

Ridicarea în formă de dom Priob este direct adiacentă terenurilor din Greater Salym, unde Formația Bazhenov servește drept orizont de bază. De-a lungul acestui orizont se distinge un grup de câmpuri petroliere - Salymskoye, Nord și Vest Salymskoye, Verkhne- și Sredne-Shapshinsky, Pravdinskoye etc.

În timpul istoriei cretacice a Siberiei de Vest, depresiunea Khanty-Mansi a rămas cea mai scufundată parte a bazinului de sedimentare și, prin urmare, secțiunea de aici este mai argilosă în comparație cu teritoriile înconjurătoare. În timpul Volgian, zona zăcământului Priobskoe s-a găsit într-o zonă axială adânc scufundată (până la 500 m) a paleobazinului cu trasaturi caracteristice bazin subcompensat. Acest lucru a condus la acumularea intervalului de noroi bogat în OM din Formația Bazhenov. În zona zăcământului Priobskoe, încă din Berriasianul timpuriu, pe fondul unei regresii generale majore, a avut loc o alternanță de transgresiuni și regresii regionale și zonale. Clinoformele și pachetele stratigrafice, alungite de-a lungul paleoaxei bazinului, au început să se formeze dinspre est-sud-est și au umplut treptat întregul bazin. În timpul fazelor transgresive, s-au acumulat predominant strate argiloase, cum ar fi Pimskaya și Bystrinskaya, iar în timpul fazelor regresive, s-au acumulat straturi nisipoase-siltstone (AS 7 -AS 12) (Karogodin Yu.N., 1998).

Formația Bazhenov are un conținut ridicat de MO total și potențial de generare. Se crede că acest orizont este roca sursă pentru majoritatea câmpurilor petroliere identificate în Cretacicul Inferior din Bazinul Siberiei de Vest. Cu toate acestea, în lumina istoriei tectonice liniștite a câmpului Priobskoye, ipoteza că s-au format depozite în rezervoarele neocomiene ca urmare a migrației verticale pe scară largă a hidrocarburilor pare foarte problematică.

Pentru a crea un model istoric și genetic al formării zăcămintelor de petrol din zăcămintele neocomiene ale câmpului Priobskoye, am folosit pachete software Modelarea bazinului. Complexul vă permite să creați rapid și cu un set minim de date geologice un model pentru evaluarea potențialului de hidrocarburi. Fragmente din baza de date a programului care conține informații despre puțuri. 151 și, respectiv, 254 din depozitul Priobskoe sunt date în. Pentru a vizualiza datele modelului, a fost utilizată o imagine a curbelor istoricului de tasare a sedimentelor împreună cu alte date: stadii de maturitate, izoterme etc. ().

După cum se poate observa din, zăcămintele de petrol ale formațiunilor neocomiene aparțin fazei principale a capacității petroliere, mai precis, părții sale superioare - zona stadiului timpuriu de generare. Spre deosebire de uleiurile neocomiene, uleiurile din formația Bazhenov aparțin zonei etapei târzii de generare (). Această concluzie este în deplină concordanță cu zonarea fază-genetică verticală a sistemelor de hidrocarburi stabilite în bazinul Siberiei de Vest. În secțiunea zăcămintelor mezozoice, se disting cinci zone, fiecare dintre acestea fiind caracterizată prin starea sa de fază proprie a hidrocarburilor, compoziția, gradul de maturitate al OM, condiții termobarice etc. Orizonturile neocomiene (Valanginian-Hauterivian din regiunea Ob Mijlociu) fac parte din cea de-a treia zonă, predominant petrol - principala zonă de formare și acumulare a petrolului în secțiunea mezozoică a bazinului Siberiei de Vest (temperatura de formare 80-100 ° C) , zăcăminte identificate în zăcămintele din Jurasicul superior și mijlociu , - la a patra zonă de condensat de petrol și gaze, unde există acumulări de petrol ușor (regiunile Salym, Krasnoleninsky, temperatura rezervorului 100-120 ° C).

Analiza parametrilor geochimici, inclusiv genetici (grup, compoziție izotopică a carbonului etc.) ai uleiurilor din zăcămintele neocomiene ale câmpului Priobskoye și formarea Bazhenov din câmpul Salym au arătat că aceste uleiuri sunt diferite și aparțin unor zone genetice diferite () .

În ceea ce privește indicatorii geochimici și termobarici, câmpul Priobskoye diferă:

· subsaturare semnificativă a uleiurilor din depozitele din Cretacicul inferior cu gaze de hidrocarburi ( valori scăzuteР us/Р pl și factor de gaz);

· un salt în creșterea Ppl în timpul tranziției de la depozitele cretacice la cele jurasice (prezența AHPD în complexul jurasic). Există două etape practic izolate de saturație cu petrol - Cretacicul inferior și Jurasic. Formarea zăcămintelor de petrol ale formațiunilor neocomiene ale câmpului Priobskoye a avut loc independent și nu este asociată cu migrarea verticală din formațiunea Bazhenov.

Modelul istoric și genetic fundamental al formării zăcămintelor de petrol în rezervoarele complexe neocomiene ale câmpului Priobskoye este prezentat după cum urmează. Mecanismul care a condus cel mai probabil la formarea rezervoarelor neocomiene este migrarea laterală (updip) a petrolului din depozitele de argilă coevale în părțile mai nisipoase ale clinoformelor. Petrolul și gazele au migrat în sus, umplând formațiuni și lentile de nisip-silt permeabile. Această idee a mecanismului migrației petrolului este susținută de: tipul litologic dominant de zăcăminte; absența apei de formare în orizonturile grupului AC; diferența dintre uleiurile Bazhenov și neocomiene.

Este de remarcat faptul că umplerea capcanelor cu ulei se pare că a avut loc după principiul captării diferențiale, când capcanele cele mai adânci sunt umplute cu ulei relativ ușor (formarea AC 12, densitate 0,86-0,87 g/cm3), în timp ce cele superioare. - relativ grele (stratul AC 10, densitate 0,88-0,89 g/cm 3), iar capcanele de sus sunt apa (stratul AC 6).

Crearea unui model istoric și genetic al formării zăcămintelor de petrol în câmpul Priobskoye este de o importanță fundamentală. În imediata apropiere a zăcământului Priobskoye există corpuri de nisip de tip similar în Khanty-Mansiysk, Frolovskaya și alte zone. Se pare că zăcămintele de petrol de geneză similară vor fi descoperite în alte zone ale Siberiei de Vest în cadrul zăcămintelor neocomiene.

O analiză cuprinzătoare a condițiilor paleogeografice ale datelor de sedimentare și sondaje seismice a făcut posibilă conturarea unei zone mari de dezvoltare a clinoformelor neocomiene la sud și la nord de zăcământul Priobskoye, care se întinde într-o fâșie de 25-50 km lățime de la Shapshinskoye și Zăcăminte Erginskoye în sud până la Tumannoye și Studenoye în nord, și cu care este asociată o zonă independentă acumulări de petrol și gaze, unde principalele roci sursă de petrol vor fi straturi argiloase coevale groase ale clinoformelor neocomiene.

Literatură

1) Geologia și dezvoltarea celor mai mari și unice zăcăminte de petrol și petrol și gaze din Rusia. // Provincia de petrol și gaze din Siberia de Vest / Ed. V.E. Gavur. - M. VNIIOENG, 1996. - T.2.

2) Geologia petrolului și gazelor în Siberia de Vest / A.E. Kontorovich, I.I. Nesterov, F.K. Salmanov și colab. - M.: Nedra, 1975.

3) Maksimov S.P. Modele de amplasare și condiții pentru formarea zăcămintelor de petrol și gaze în depozitele paleozoice. - M.: Nedra, 1965.

4) Rylko A.V., Poteryayeva V.V. Zonarea verticală în distribuția hidrocarburilor lichide și gazoase în Mezozoicul Siberiei de Vest / Tr. ZapSibVNIGNI. - Vol. 147. - Tyumen, 1979.

5) Leonard S, Leonard J. Basin Mod 1D // Platte River Associates. - Denver, SUA. - 1993.

Câmpul petrolier Priob din sistemul complexelor de petrol și gaze din Siberia de Vest ocupă un loc anume. Paturile neocomiene AC10-12 cu structură clinoformă sunt considerate ca principale de rezervele de petrol. Analiza complexă a condițiilor de sedimentare paleogeografică și datele de prospectare seismică au permis recunoașterea unei zone extinse de clinoforme neocomiene dezvoltate la sud și la nord de câmpul Priob. Cu această zonă este asociată o zonă independentă de acumulare de petrol și gaze, a cărei potențial de petrol și gaze nu este guvernat de structura regională, ci controlată de o zonă de dezvoltare a clinoformelor neocomiene.

În scopul creării unui model istorico-genetic al formării bazinelor de petrol ale zăcămintelor neocomiene la câmpul Priob, a fost utilizat un program complex de modelare a bazinului.

Formare	Tip	Vârsta, milioane de ani	Adâncimea acoperișului, m	Putere, m	Litologia
Kuznetsovskaya			1104		Argile
Uvatskaya			1128	292	Gresii, argile
Khanty-Mansiysk (sus)		105	1420	136	“
Khanty-Mansiysk (jos)		112	1556	159	Argile
Vikulovskaya		118	1715	337	Gresii, argile
Alymskaya		120	2052	250	“
Frolovskaya		145	2302	593	Argile

Formare	Tip	Vârsta, milioane de ani	Adâncimea acoperișului, m	Putere, m
Kuznetsovskaya			1058
Uvatskaya			1082	293
Khanty-Mansiysk (sus)		105	1375	134
Khanty-Mansiysk (jos)		112	1509	162
Vikulovskaya		118	1671	187
Alymskaya		120	1858	156
Frolovskaya		145	2014	837

Opțiuni	Camp
	Priobskoe	Salimskoie
Interval de apariție, m	2350-2733	2800-2975
Vârsta, alaiul	K 1, ahskaya	J 3, Bazhenov
Compoziția grupului de ulei, %:
hidrocarburi saturate	30,8-46,4	48,0-74,0
hidrocarburi aromatice	33,8-40,1	18,0-33,0
non-HC	16,2-29,1	7,0-16,0
hidrocarburi saturate/hidrocarburi aromatice	0,8-1,3	1,4-40,0
Compoziție izotopicăd 13 C, %o
hidrocarburi saturate	31,78...-31,35	31,22...-30,69
hidrocarburi aromatice	31,25--31,07	30,92...-30,26
Densitate, g/cm3	0,88-0,89	0,80-0,81
Factor de gaz, m 3 /t	67,7	100,0-500,0
Presiunea de saturație, MPa	11-13	25-30
Presiunea rezervorului, MPa	25,0	37,7
Temperatura rezervorului, °С	87-90	120

Orez. 1. FRAGMENT DE SECȚIUNE GEOLOGICĂ DE-A lungul PRIOBIEULUI DE LATITUDINE (după F.Z. Khafizov, T.N. Onischuk, S.F. Panov)

Sedimente: 1 - nisipoase, 2 - argiloase; 3 - noroioase bituminoase; 4 – crusta de intemperii; 5 - zăcăminte de petrol; 6 - puțuri

Orez. 2. SECȚIUNEA GEOLOGICĂ (câmpul Priobskoye)

1 - depozite nisipos-argiloase; 2 - interval de testare. Alte cond. pentru denumiri vezi fig. 1

Orez. 3. EXEMPLE DE VIZUALIZARE A DATELOR INIȚIALE ȘI REZULTATELE PRELUCRĂRII LOR CU VERSIUNI. 151 (A) ȘI 245 (B)

Stadiile de maturitate (R 0,%): 1 - precoce (0,5-0,7), 2 - mijlocie (0,7-1,0), 3 - tardive (1,0-1,3); 4 - faza principală de generare (1,3-2,6); linii: I - istoricul scufundărilor, temperaturile inițiale (II) și aproximative (III).

Orez. 4. MODELAREA ISTORIEI DIGITALE A DEPOZITULUI PRIOBSKY

Stadii de maturitate (R 0,%): 1 - timpuriu (10-25), 2 - mijlociu (25-65), 3 - tardiv (65-90)

Sunt situate în Arabia Saudită, știe chiar și un elev de liceu. La fel ca și faptul că Rusia este chiar în spatele ei pe lista țărilor cu rezerve semnificative de petrol. Cu toate acestea, în ceea ce privește nivelul de producție, suntem inferiori mai multor țări.

Există cele mai mari din Rusia în aproape toate regiunile: în Caucaz, în districtele Ural și Siberia de Vest, în nord, în Tatarstan. Cu toate acestea, nu toate au fost dezvoltate, iar unele, cum ar fi Techneftinvest, ale căror locații sunt situate în districtele Yamalo-Nenets și învecinate Khanty-Mansiysk, sunt neprofitabile.

De aceea, pe 4 aprilie 2013, a fost deschisă o afacere cu Rockefeller Oil Company, care a început deja în zonă.

Cu toate acestea, nu toate zăcămintele de petrol și gaze Rusia sunt neprofitabile. Dovadă în acest sens este exploatarea de succes realizată de mai multe companii din districtul Yamalo-Nenets, pe ambele maluri ale Ob.

Câmpul Priobskoye este considerat unul dintre cele mai mari nu numai din Rusia, ci și din întreaga lume. A fost deschis în 1982. S-a dovedit că rezervele de petrol din Siberia de Vest sunt situate atât pe malul stâng, cât și pe cel drept.Dezvoltarea pe malul stâng a început șase ani mai târziu, în 1988, iar pe malul drept unsprezece ani mai târziu.

Astăzi se știe că câmpul Priobskoye conține peste 5 miliarde de tone de petrol de înaltă calitate, care este situat la o adâncime care nu depășește 2,5 kilometri.

Rezervele uriașe de petrol au făcut posibilă construirea unei centrale electrice cu turbine cu gaz Priobskaya în apropierea câmpului, funcționând exclusiv cu combustibilul asociat. Această stație nu numai că îndeplinește pe deplin cerințele domeniului. Este capabil să furnizeze energie electrică produsă Okrug Khanty-Mansiysk pentru nevoile rezidenților.

Astăzi, mai multe companii dezvoltă câmpul Priobskoye.

Unii cred că în timpul producției, uleiul finit, purificat iese din pământ. Aceasta este o concepție greșită profundă. Lichidul din rezervor care iese în

suprafața (țițeiul) intră în ateliere, unde este curățată de impurități și apă, se normalizează cantitatea de ioni de magneziu, iar gazul asociat este separat. Aceasta este o lucrare mare și foarte precisă. Pentru a-l realiza, câmpul Priobskoye a fost dotat cu un întreg complex de laboratoare, ateliere și rețele de transport.

Produsele finite (petrol și gaze) sunt transportate și utilizate în scopul pentru care sunt destinate, lăsând doar deșeuri. Ei sunt cei care creează cea mai mare problemă pentru teren astăzi: atât de mulți dintre ei s-au acumulat încât nu este încă posibil să le elimine.

Întreprinderea, creată special pentru reciclare, procesează astăzi doar cele mai „proaspete” deșeuri. Argila expandată, care este la mare căutare în construcții, este făcută din nămol (cum îl numesc ei la întreprindere), dar până acum doar căile de acces pentru câmp sunt construite din argila expandată rezultată.

Depozitul are o altă semnificație: asigură muncă stabilă, bine plătită pentru câteva mii de muncitori, printre care se numără atât specialiști de înaltă calificare, cât și muncitori necalificați.