Arbori și axe în industrie: aplicații și tipuri. Informații generale despre arbori și axe și elemente de bază de proiectare Calculul condițiilor de tăiere

Trimiteți-vă munca bună în baza de cunoștințe este simplu. Utilizați formularul de mai jos

Studenții, studenții absolvenți, tinerii oameni de știință care folosesc baza de cunoștințe în studiile și munca lor vă vor fi foarte recunoscători.

Postat pe http://www.allbest.ru/

Introducere

În această etapă de dezvoltare a economiei de piață, se acordă multă atenție tehnologiei ingineriei mecanice.

Tehnologia ingineriei mecanice este o știință care sistematizează un set de tehnici și metode de prelucrare a materiilor prime, materialelor și instrumentelor de producție adecvate în vederea obținerii produselor finite. Obiectul de studiu în inginerie mecanică este producerea de produse de o anumită calitate cu un program de producție stabilit la cel mai mic cost al materialelor, cost minim și productivitate ridicată a muncii.

Procesul tehnologic din inginerie mecanică se caracterizează nu numai prin îmbunătățirea proiectării mașinilor, ci și prin îmbunătățirea continuă a tehnologiei de producție a acestora.

În prezent, datorită nivelului ridicat de dezvoltare a electronicii în inginerie mecanică, mașinile CNC sunt introduse pe scară largă. Utilizarea unor astfel de echipamente face posibilă reducerea: lucrărilor de instalații sanitare și de finisare; marcare preliminară; termene de pregătire a producției etc.

Ținând cont de toate acestea, folosesc pe scară largă mașini CNC, iar proiectul de teză are în vedere și o serie de sarcini necesare pentru finalizarea sarcinii pentru proiectarea diplomei.

Aceste sarcini includ:

Creșterea nivelului tehnic de producție;

Mecanizarea si automatizarea productiei;

Dezvoltarea unui proces tehnologic progresiv de prelucrare a piesei „Axa”;

Dezvoltarea de măsuri pentru creșterea în continuare a economiilor la mijloace fixe, calitatea produselor și reducerea costurilor de producție a pieselor.

Soluția corectă la toate problemele de mai sus ne permite să obținem:

Creșterea productivității muncii;

Eliberarea unor muncitori;

Creșterea efectului economic anual;

Reducerea perioadei de rambursare a costurilor suplimentare.

1 . Partea tehnologica

1.1 Descrierea condițiilor de funcționare, scopul de service al piesei, analiza fabricabilitățiidetaliile și fezabilitatea transferului prelucrării acesteia la mașini CNC

Partea: „Axa” nr. B. 5750,0001

Este o parte integrantă a mecanismului de antrenare a stabilizatorului. Rockerul de antrenare se rotește pe axă, astfel încât Ctv este aplicat pe suprafața lui Ш40f7. 48-80, gaură Ø24H9 pentru șurub de montaj special B. 5750.0001. Pentru fixarea cu un șurub special de fixare, se realizează caneluri 20H11 și se realizează 3 găuri Ш1,5 pentru blocare (blocare) 2,2 OST 139502.77, știft 2,5x 32.029 GOST 397-79.

Fabricabilitatea designului unei piese este evaluată prin parametri calitativi și indicatori cantitativi.

Evaluarea calitativă a fabricabilității designului

1 Partea „Axa” are o formă geometrică regulată și reprezintă un corp de revoluție.

2 Materialul piesei (oțel 30KhGSA GOST 4543-71) are o prelucrabilitate bună.

3 Posibilitatea utilizării unui semifabricat de ștanțare, a cărui formă geometrică și dimensiuni oferă mici adaosuri pentru prelucrare.

4 Prezența elementelor standardizate ale unei piese confirmă fabricabilitatea designului acesteia.

5 Designul piesei are o rigiditate suficientă, deoarece condiția este îndeplinită

6 Configurația, precizia și rugozitatea suprafețelor permit prelucrarea piesei folosind echipamente standard de precizie normală și folosind unelte de tăiere standard.

Tabel 1.1 - Precizia dimensională și parametrul de rugozitate a suprafeței piesei

Dimensiunile suprafeței	Calitatea acurateții	Parametru de rugozitate	Numărul elementelor structurale	Numărul de elemente unificate

Evaluarea cantitativă a fabricabilității designului

1 Coeficient de unificare:

unde Que este numărul de elemente unificate;

Qe - numărul de elemente structurale.

2 Coeficient de precizie a suprafeței părții:

unde Ti este calitatea acurateții suprafețelor prelucrate;

Tsr. - valoarea medie a acestor parametri;

ni - numărul de dimensiuni sau suprafețe pentru fiecare calitate

3 Coeficientul de rugozitate a suprafeței pieselor:

unde Rai sunt, respectiv, valorile parametrilor de rugozitate ai suprafețelor prelucrate;

Raavg. - valoarea medie a acestor parametri;

ni este numărul de dimensiuni sau suprafețe pentru fiecare valoare a parametrului de rugozitate.

Concluzie: din coeficienții calculați mai sus este clar că valorile numerice ale aproape tuturor indicatorilor de fabricabilitate sunt apropiate de 1, adică. Fabricabilitatea designului piesei satisface cerințele pentru produs. Este recomandabil să procesați piesa „Axa” pe mașini cu control numeric, deoarece piesa este bine prelucrată prin tăiere și are o bază convenabilă.

1.2 Compoziţia chimică şiproprietățile mecanice ale materialuluiDetalii

Piesa „Axle” este realizată din oțel 30KhGSA - oțel aliat structural care poate rezista la sarcini de deformare semnificative.

Se recomandă fabricarea din oțel 30KhGSA: arbori, osii, angrenaje, flanșe, carcase, palete mașinilor compresoare care funcționează la temperaturi de până la 2000C, pârghii, împingătoare, structuri sudate critice care funcționează sub sarcini alternative, elemente de fixare care funcționează la temperaturi scăzute.

Punem date despre compoziția chimică și proprietățile mecanice ale materialului în tabele din surse relevante.

Tabelul 1.2 - Compoziția chimică a oțelului

Tabel 1.3 - Proprietăți mecanice ale oțelului

	Secțiunea, mm

Proprietăți tehnologice

Sudabilitate - sudabilitate limitată.

Metode de sudare: RDS; ADS sub protectie flux si gaz, ArDS, EShS.

Prelucrabilitate prin așchiere - în stare laminată la cald la HB 207h217 și w=710 MPa.

Sensibilitatea turmei este sensibilă.

Tendința la temperarea fragilității - predispusă.

1.3 Definiția tipului de producție

În inginerie mecanică, se disting următoarele tipuri de producție:

Singur;

Serial (la scară mică, la scară medie, la scară mare);

Masiv.

Fiecare tip de producție se caracterizează prin coeficientul de consolidare al operațiunii Kz.o.

Coeficientul de consolidare a operațiunilor Kz.o. determinat de formula:

unde Qop. - numarul de operatiuni diferite efectuate pe site;

Pm este numărul de locuri de muncă (mașini) pe care se efectuează aceste operațiuni.

Conform GOST 3.1108-74, coeficientul de consolidare a operațiunilor este considerat egal cu

Tabel nr. 1.4 - Valoarea coeficientului de consolidare a tranzacției

Din calculele de mai sus rezultă că producția este în serie, ar trebui determinat lotul de piese de lansare. Mărimea aproximativă a lotului poate fi calculată folosind formula:

unde N este volumul anual de producție, buc.;

Numărul de zile lucrătoare într-un an (365-Twy. - Vacanță), zile;

Stocul necesar de piese în depozit în zile, variază de la 3 la 8 zile

· pentru producție unică și la scară mică 3-4 zile

· pentru producție la scară medie 5-6 zile

· pentru producție pe scară largă și în masă 7-8 zile

Producția în serie se caracterizează printr-o gamă limitată de produse fabricate sau reparate în loturi care se repetă periodic și volume de producție relativ mari.

În producția de masă, sunt utilizate pe scară largă mașini universale, precum și mașini specializate și parțial speciale.

Echipamentul este amplasat nu numai în funcție de grup, ci și în funcție de flux.

Echipamentul tehnologic este universal, precum și special și prefabricat universal, ceea ce permite reducerea intensității forței de muncă și a costului de fabricație a produsului.

Lucrătorii sunt specializați în îndeplinirea doar a câtorva sarcini. Procesul tehnologic este diferențiat, adică. împărțit în operații independente separate, tranziții, tehnici, mișcări.

Costul produsului este mediu.

1.4 Analiza procesului din fabrică

Fiecare piesă trebuie să fie fabricată cu costuri minime de muncă și materiale. Aceste costuri pot fi reduse în mare măsură prin alegerea corectă a opțiunii de proces tehnologic, echiparea acestuia, mecanizarea și automatizarea, utilizarea modurilor optime de procesare și pregătirea corespunzătoare a producției. Complexitatea fabricării unei piese este influențată în mod deosebit de designul și cerințele tehnice pentru fabricație.

În procesul tehnologic din fabrică, piesa „Osie” este prelucrată după cum urmează:

005 Camera de control 065 Camera de prelucrare a metalelor

010 Cotitură 070 Marcare

015 Strunjire 075 Forare

020 Întoarcere 080 Spălare

025 Control 085 Magnetic

030 Termic 090 Control

035 Sablare 095 Acoperire

040 Turning 100 Slefuire

045 Slefuire 105 Prelucrarea metalelor

050 Cotitură 110 Spălare

055 Marcaj 115 Magnetic

060 Frezare 120 Pregătitoare

După cum se poate vedea din operațiunile enumerate mai sus ale procesului tehnologic din fabrică, aici sunt utilizate un număr mare de operațiuni de control, instalații sanitare și marcare și sunt utilizate mașini universale de model vechi acționate manual.

Consider că în versiunea mea a procesului tehnologic de prelucrare a piesei Axis, este necesară utilizarea mașinilor CNC de înaltă performanță în unele operațiuni, ceea ce va permite:

Creșterea productivității muncii;

Eliminați operațiunile de marcare și instalații sanitare;

Reduceți timpul pentru reajustarea echipamentelor și instalarea pieselor de prelucrat prin utilizarea dispozitivelor de asamblare universale;

Reducerea numărului de operațiuni;

Reduceți timpul și banii cheltuiți pentru transportul și controlul pieselor;

Reducerea deșeurilor;

Reducerea cerințelor de muncă;

Reduceți numărul de mașini;

Aplicați serviciul multi-mașină;

În plus, în operațiunile de frezare orizontală și de găurire verticală, este indicat să se utilizeze dispozitive speciale de schimbare rapidă cu prindere pneumatică, care să asigure fixarea fiabilă și poziționarea precisă a piesei în timpul prelucrării și, de asemenea, să permită:

Reduceți timpul pentru reajustarea echipamentului;

Asigurați o poziție fixă ​​și fiabilă a piesei de prelucrat în dispozitiv;

Vă va elibera de marcarea preliminară înainte de această operațiune

Utilizarea sculelor speciale de tăiere de înaltă performanță asigură o precizie ridicată și rugozitatea necesară suprafețelor prelucrate.

1.5 Evaluarea tehnică și economică a alegerii metodei de obținere a piesei de prelucrat

Alegerea metodei de obținere a unei piese de prelucrat este unul dintre cei mai importanți factori în proiectarea și dezvoltarea unui proces tehnologic.

Tipul piesei de prelucrat și metoda sunt în mare măsură determinate de materialul piesei, tipul de producție, precum și de proprietăți tehnologice precum forma structurală și dimensiunile totale ale piesei.

În producția modernă, una dintre direcțiile principale în dezvoltarea tehnologiei de prelucrare este utilizarea pieselor de finisare cu forme structurale economice, de exemplu. Se recomandă trecerea cea mai mare parte a procesului de formare a unei piese la etapa semifabricată și, prin urmare, reducerea costurilor și a consumului de material în timpul prelucrării.

În teza mea pentru piesa „Axle”, folosesc metoda obținerii unei piese de prelucrat prin ștanțare la cald pe prese cu manivela.

Prin această metodă, forma piesei de prelucrat este apropiată ca dimensiune de dimensiunile piesei, iar acest lucru reduce consumul de material și timpul de fabricare a piesei „Axle”, precum și numărul de operațiuni de prelucrare și, în consecință, costul. din această parte este redusă.

1.6 Selectarea bazelor tehnologice

Baza este o suprafață care înlocuiește un set de suprafețe, o axă, un punct al unei piese în raport cu care sunt orientate alte părți prelucrate într-o anumită operație.

Pentru a crește acuratețea prelucrării piesei, este necesar să se respecte principiul combinației (unității) bazelor, conform căruia, atunci când se atribuie baze tehnologice pentru prelucrarea precisă a unei piese de prelucrat, suprafețele care sunt în același timp bazele de proiectare și de măsurare ale piesei ar trebui să fie folosite ca baze tehnologice.

Și, de asemenea, principiul constanței bazelor, care constă în faptul că atunci când se dezvoltă un proces tehnologic este necesar să se străduiască să se folosească aceeași bază tehnologică, evitând schimbările inutile ale bazelor tehnologice.

Dorința de a efectua prelucrarea folosind o singură bază tehnologică se explică prin faptul că orice schimbare a bazelor crește eroarea în poziția relativă a suprafețelor prelucrate.

După ce am analizat toate cele de mai sus, ajung la concluzia că, pentru a procesa piesa „Axa”, este necesar să luăm următoarele ca suprafețe de bază:

Operațiunea 010 strunjire CNC

Instalarea A: 61.8

Instalarea B: ? 40.3

: ?40,3

: ?40,3

Operațiunea 025 Slefuire cilindrică: orificiu. Ш24H9

1.7 Proiectarea traseului procesului tehnologic al unei piese: secvența de procesare; selectarea echipamentelor; selectarea mașinilor-unelte; selectarea sculelor de tăiere; Selectați sau unelte auxiliare

Atunci când dezvoltăm un proces tehnologic, ne ghidăm după următoarele principii de bază:

In primul rand prelucrez acele suprafete care stau la baza prelucrarilor ulterioare;

După aceasta, suprafețele cu cele mai mari cote sunt prelucrate;

Suprafețele, a căror prelucrare se datorează preciziei ridicate a poziției relative a suprafețelor, trebuie prelucrate într-o singură instalație;

Atunci când se prelucrează suprafețe de precizie, ar trebui să se străduiască să se respecte două toleranțe principale: combinația (unitatea) de baze și constanța bazelor

Secvența de procesare

Operațiunea 005 Achiziții

Operațiunea 010 strunjire CNC

Instalarea A

Instalați și asigurați piesa de prelucrat

1 Măcinați capătul „curat”

2 Teșit șlefuit 1x450

3 Ascuțiți Ø40,4 mm la l=63,5-0,2 mm, menținând R1

4 Teșit șlefuit 1x450

5 Teșit frezat 1x450

Instalarea B

Reinstalați, asigurați piesa de prelucrat

1 Se pisează „curat” capătul menținând l=79,5-0,2 mm

2 Teșit șlefuit 1x450

3 Ascuțiți Ø60 mm per trecere

4 freze Ø 23,8 mm pe pasaj

5 Teșit frezat 2,5x450

6 Extindeți Ø24H9 (+0,052)

7 Control de către executant

Operațiunea 015 Frezare orizontală

Instalarea A

Instalați și asigurați piesa

1 canelura freza B=20H11 (+0,13) la l=9,5 mm, menținând R1

Instalarea B

Reinstalați, asigurați piesa

1 canelura freza B=20H11 (+0,13) la l=41 mm

2 Tociți muchiile ascuțite, pileți 2 teșituri 0,5x450; 2 teşituri 1x450

3 Control de către executant

Operațiunea 020 Foraj vertical

Instalați și asigurați piesa

1 Găuriți 3 găuri. Ø1,5 mm pe trecere, ținând?1200, l=48 mm

2 Găuriți 3 teșituri 0,3x450

3 Control de către executant

Operațiunea 025 Termica

1 Calit 35,5…40,5 HRC

Instalați și asigurați piesa

1 Măcinați Ø40f) la l=60 folosind metoda de alimentare încrucișată

2 Control de către executant

Operațiunea 035 Control

Alegerea echipamentelor

La alegerea echipamentului se iau în considerare următorii factori:

Tip de producție;

Tipul piesei de prelucrat;

Cerințe pentru precizia de prelucrare și rugozitatea suprafeței prelucrate;

Puterea necesară;

Program anual.

Pe baza celor de mai sus, selectez echipamente tehnologice.

Operațiunea 010 strunjire CNC

Strung de debitat CNC 16K20F3

Mașina este proiectată pentru strunjirea suprafețelor exterioare și interioare a pieselor cu profil treptat și curbat în secțiunea axială într-un ciclu semi-automat specificat printr-un program pe bandă perforată.

Opțiuni	Valori numerice
Cel mai mare diametru al piesei de prelucrat:
deasupra patului
deasupra etrierului
Cel mai mare diametru al tijei care trece prin orificiul axului
Lungimea maximă a piesei prelucrate
Pasul filetului:
Metric
Numărul de viteze ale axului
Mișcarea maximă a etrierului:
longitudinal
transversal
Avans etrier, mm/tur (mm/min):
longitudinal
transversal
Numărul de etape de alimentare
Viteza de mișcare rapidă a etrierului, mm/min:
longitudinale şi transversale
vertical
Puterea motorului electric de acționare principală, kW
Dimensiuni totale (fara CNC):
greutate, kg

Operațiunea 015 Frezare orizontală

Mașină universală de frezat orizontal 6Р81Ш /10/

Mașina este proiectată pentru a efectua diverse operații de frezare, precum și lucrări de găurire și găurire simple în piese de prelucrat din fontă, oțel și metale neferoase. Mașina poate funcționa în moduri semi-automate și automate, ceea ce face posibilă echiparea cu mai multe mașini.

Specificațiile mașinii

Opțiuni	Valori numerice
Dimensiuni suprafata de lucru (latime x lungime), mm
Mișcare maximă a mesei; mm:
longitudinal
transversal
vertical
Distanţă:
de la axa axei orizontale a arborelui la suprafața mesei
de la axa axului vertical la ghidajele patului
de la capătul axului vertical până la suprafața mesei
Deplasarea maximă a manșonului vertical al arborelui, mm
Unghiul de rotație al capului de frezat vertical, într-un plan paralel cu:
mișcarea longitudinală a mesei
deplasare la masă transversală:
din pat
la pat
Con interior al axului conform GOST 15945-82:
orizontală
vertical
Numărul de viteze ale axului:
orizontală
vertical
Viteza axului, rpm:
orizontală
vertical
Numărul de fluxuri de masă
Avans de masă, mm/min:
longitudinal
transversal
vertical
Viteza de mișcare rapidă a mesei, mm/min:
longitudinal
transversal
vertical
dimensiuni:
Greutate (fără echipament de la distanță), kg

Operațiunea 020 Foraj vertical

Mașină de găurit vertical 2N125

Mașina este proiectată pentru găurirea, alezarea, frezarea, alezarea găurilor, tăierea firelor cu robinet și tăierea capetelor cu cuțite.

Opțiuni	Valori numerice
Cel mai mare diametru nominal de găurire, mm
Suprafața de lucru a mesei
Cea mai mare distanță de la capătul axului până la suprafața de lucru a mesei
Contopirea axului
Cursa maximă a arborelui
Mișcare verticală maximă:
cap de foraj
Găurile axului conice Morse
Numărul de viteze ale axului
Viteza axului, rpm	45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000; 1400; 2000
Viteza de avans a axului
Avans al axului, mm/tur	0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,56; 0,8; 1,12; 1,6
Puterea motorului de antrenare principal mișcare, kW
Eficiența mașinii
Dimensiuni totale, mm:
greutate, kg

Operațiunea 030 Slefuire cilindrică

Polizor cilindric semi-automat pentru șlefuire prin tăiere cu adâncime și șlefuire longitudinală, precizie sporită 3M151

Mașina este proiectată pentru șlefuirea exterioară a suprafețelor cilindrice și conice plane.

Opțiuni	Valori numerice
Cele mai mari dimensiuni ale piesei de prelucrat instalate:
Cea mai mare lungime de măcinare: externă
Înălțimea centrelor deasupra tabelului
Mișcare longitudinală maximă a mesei
Unghi de rotație în o:
în sensul acelor de ceasornic
în sens invers acelor de ceasornic
Viteza de mișcare automată a mesei (reglare în trepte), m/min
Viteza de rotație a axului piesei de prelucrat cu reglare continuă, rpm
Conicitate Morse a axului capului și a penei contrapunctului
Cele mai mari dimensiuni ale discului de șlefuit:
diametru exterior
Mișcarea capului de șlefuit:
cel mai mare
o diviziune a cadranului
pe rotație a mânerului de jog
Viteza de rotație a axului discului abraziv, rpm
la măcinarea externă
Viteza de avans in plonjare a capului de slefuire, mm/min
Puterea motorului electric de acţionare principală, kW
Dimensiuni totale, mm:
greutate, kg

Selectarea mașinilor-unelte

Atunci când se dezvoltă un proces tehnologic de prelucrare a unei piese, este necesar să se aleagă dispozitivul potrivit, care ar trebui să contribuie la creșterea productivității muncii, a preciziei prelucrării, la îmbunătățirea condițiilor de lucru, la eliminarea marcajului preliminar al piesei și la alinierea acesteia la instalarea acesteia pe mașină.

Operațiunea 010 strunjire CNC

Dispozitiv: mandrina cu trei fălci cu autocentrare

GOST 2675-80 este inclus în setul complet al mașinii; centru rotativ

GOST 2675-80.

Operațiunea 015 Frezare orizontală

Dispozitiv: dispozitiv special de reglare pentru frezarea unei piese cu cilindru pneumatic incorporat.

Operațiunea 020 Foraj vertical

Dispozitiv: Cap de separare universal GOST 8615-89;

cent greu GOST 13214-79.

Operațiunea 030 Slefuire cilindrică

Dispozitiv: mandrina de antrenare pentru lucrari de slefuire

GOST 13334-67 Clemă de antrenare pentru lucrări de șlefuire

GOST 16488-70

Alegerea unei scule de tăiere

Atunci când alegeți o unealtă de tăiere, ar trebui să vă străduiți să utilizați o unealtă standard, dar uneori este recomandabil să folosiți o unealtă specială, combinată sau modelată, care vă permite să combinați prelucrarea mai multor suprafețe.

Alegerea corectă a părții de tăiere a sculei este, de asemenea, de mare importanță pentru creșterea productivității muncii, creșterea preciziei și calității suprafeței prelucrate.

Operațiunea 010 strunjire CNC

Instalarea A

Tranziție 01, 02, 03, 04 Freză de tracțiune de trecere cu plăci din aliaj dur T15K6, 16x25 GOST 18879-73 /7/

Instalarea B

Tranziție 01, 02, 03 Dispozitiv de tăiere cu tracțiune îndoită cu inserții din carbură T15K6, 16x25 GOST 18879-73

Caracteristici tehnice ale frezei: H=25 mm, H=16 mm, L=140 mm, n=7 mm, l=16 mm, r=1,0 mm.

Tranziție 04 Chiuvetă solidă Ш23,8 mm din oțel rapid Р6М5 cu tijă conică GOST 12489-71

Caracteristici tehnice ale frezei: D=23,8 mm, L=185 mm, l=86 mm.

Transition 05 Countersink?450 din oțel de mare viteză R6M5 cu tijă conică OST-2

Caracteristici tehnice ale frezei: D=32 mm, L=145 mm, l=56 mm.

Alezoare Transition 06 din oțel solid de mare viteză Ш24H9 (+0,052) cu tijă conică GOST 1672-80

Caracteristici tehnice ale alezului: D=24 mm, L=225 mm, l=34 mm

Operațiunea 015 Frezare orizontală

Tranziție 01 Dispozitiv de tăiat cu trei fețe Sh125 cu cuțite de inserție echipate cu aliaj dur T15K6, z=8 GOST 5348-69

Caracteristici tehnice ale frezei: D=100 mm, B=20 mm, d=32 mm, z=8 mm.

Tranziție 02 Pilă cu ac plat GOST 1513-77

Caracteristici tehnice ale frezei: L=130 mm.

Operațiunea 020 Foraj vertical

Tranziție 01 Burghiu elicoidal de 1,5 mm din oțel rapid R6M5 cu tijă cilindrică GOST 10902-77

Caracteristici tehnice ale burghiului: d=1,5 mm, L =63 mm, l=28 mm.

Burghiu elicoidal Transition 02 6 mm din oțel rapid R6M5 cu tijă cilindrică GOST 10902-77

Caracteristici tehnice ale burghiului: d=6 mm, L =72 mm, l=34 mm

Operațiunea 030 Slefuire cilindrică

Tranziție 01 Disc abraziv 300x63x76 PP 24A40NSM25K8

GOST 2424-83.

Caracteristicile tehnice ale cercului: D = 300 mm, B = 63 mm, d = 76 mm.

1.7.5 Selectarea unui instrument auxiliar

Atunci când aleg unelte auxiliare, acestea folosesc aceleași principii ca și mașinile-unelte.

Pe baza celor de mai sus, selectez instrumente auxiliare.

La operația 010 strunjire CNC:

Instalarea A

Tranziția 05 - Folosesc manșonul adaptor GOST 13598-85

Instalarea B

Tranziția 04, 05, 06 - Folosesc manșonul adaptor GOST 13598-85.

1.8 Determinarea cotelor operaționale, toleranțelor, interoperaționaledimensiunile și dimensiunile piesei de prelucrat (pentru douăsuprafetele produccalcularea cotelor prin metoda analitica)

Selectarea unei piese de prelucrat pentru prelucrare ulterioară și stabilirea valorilor permiselor raționale și toleranțelor pentru prelucrare este una dintre etapele foarte importante în proiectarea procesului tehnologic de fabricare a unei piese. Din alegerea corectă a piesei de prelucrat, de ex. Stabilirea formelor, dimensiunilor, toleranțelor de prelucrare, preciziei dimensionale și durității materialului depinde în mare măsură de natura și numărul de operațiuni sau tranziții, de intensitatea forței de muncă la fabricarea piesei, de cantitatea de material și de consumul de scule și, în cele din urmă, de costul fabricarea piesei.

Determinarea cotelor prin metoda analitica

Metoda analitică de determinare a permiselor se bazează pe analiza erorilor de producție care apar în condiții specifice de prelucrare a piesei de prelucrat.

Pentru suprafețele exterioare sau interioare ale corpurilor de revoluție, permisele de funcționare 2Zi min µm sunt determinate de formula:

unde este înălțimea microrugozităților suprafeței;

Adâncimea stratului defect de suprafață;

Valoarea totală a abaterilor geometrice spațiale;

Eroare de instalare

Determinăm toleranțe intermediare și dimensiuni intermediare la prelucrarea suprafeței găurii? 24Н9 (+0,052).

Pentru claritate și ușurință în determinarea cotelor și dimensiunilor intermediare, compunem un tabel.

Tabelul 1.5 - Calculele tolerantelor, tolerantelor si dimensiunilor intermediare pentru o suprafata data

Suprafața părții și traseul de prelucrare		Toleranță de dimensiune, mm	Elemente de indemnizație,		Adaosuri intermediare, mm
Ștampilare goală
Un singur plictisitor
Filetat

Verificați: Tdzag - Tdd =

1400 - 62 = (3758+352) - (2488 + 284)

1338 um = 1338 um

Orez. 1.1 - Dispunerea câmpurilor de toleranță și toleranță pe suprafața prelucrată

Determinăm adaosuri intermediare și dimensiuni intermediare la prelucrarea suprafeței arborelui?40f7.

Pentru claritate și ușurință de determinare a toleranțelor intermediare, a toleranțelor și a dimensiunilor, întocmim un tabel /10/

Tabelul 1.6 - Calculele tolerantelor, tolerantelor si dimensiunilor intermediare pentru o suprafata data

Tipul piesei de prelucrat și operațiunea tehnologică	Precizia piesei de prelucrat și a suprafeței prelucrate	Toleranță de dimensiune, mm	Elemente de admisie, microni	Dimensiuni intermediare ale piesei de prelucrat, mm	Adaosuri intermediare, mm
Ștampilare goală
Cotitură brută
Terminați de întoarcere
Slefuire cu tratament termic

Verificați: Tdzag - Tdd =

1400 - 25 = (2818+468+54) - (1668+257+40)

1375 um = 1375 um

Orez. 1.2 - Dispunerea câmpurilor de toleranță și toleranță pe suprafața prelucrată

Calculul cotelor, toleranțelor, dimensiunilor interoperaționale în mod tabelar

Pentru suprafețele rămase ale piesei de prelucrat, iau în considerare toleranțele, toleranțele și dimensiunile interoperaționale folosind o metodă tabelară; rezumă datele obținute într-un tabel

Tabel 1.7 - Calculul tolerantelor, tolerantelor si dimensiunilor intermediare pentru alte suprafete

Urmare prelucrare	Calitatea acurateții	Rugozitate	Toleranțe mm	Suma indemnizației	Dimensiune design, mm	Dimensiune limită, mm	Aport maxim, mm
Ștampilare goală Strunjire unică semi-curată l=79,5
Ștampilare goală Strunjire unică de semifinisare?60

Tabel 1.8 - Dimensiunile interoperaționale ale suprafețelor piesei de prelucrat

1.9 Definiţia normconsum (calculați rata de utilizare a materialului și rata de utilizare a piesei de prelucrat)

Pentru a determina rata consumului de material, este necesar să se determine masa piesei de prelucrat. Masa piesei de prelucrat este calculată pe baza volumului și a densității materialului. Este necesar să ne străduim să ne asigurăm că forma și dimensiunile piesei de prelucrat sunt apropiate de forma și dimensiunile piesei finite, ceea ce reduce complexitatea prelucrării, reduce consumul de material, scule de tăiere, electricitate etc.

Masa piesei de prelucrat se calculează folosind formula:

unde este densitatea materialului, g/cm3

Volumul total al piesei de prelucrat, cm3.

De obicei, o figură complexă a piesei de prelucrat trebuie împărțită în părți elementare de forma geometrică corectă și volumele acestor părți elementare determinate. Suma volumelor elementare va fi volumul total al piesei de prelucrat.

Volumul unei țevi cilindrice V, cm3 se calculează folosind formula:

unde este diametrul exterior al conductei cilindrice, cm

Diametrul interior al unei conducte cilindrice, cm

h este înălțimea țevii cilindrice, cm.

Alegerea corectă a metodei de obținere a unei piese de prelucrat este caracterizată de doi coeficienți:

Kim - rata de utilizare a materialului

Kiz - factor de utilizare a piesei de prelucrat

unde este masa piesei, g

unde este masa pierderilor de metal (deșeuri, bavuri, pe segment etc.)

Rata de utilizare a materialului variază în următoarele limite:

Pentru turnare 0,65 h 0,75…0,8

Pentru ștanțare 0,55h 0,65…0,75

Pentru inchiriere 0.3h 0.5

Făcând calcule ale coeficientului de utilizare a materialului și ale coeficientului de utilizare a piesei de prelucrat, concluzionez că acești coeficienți sunt în limite acceptabile, prin urmare, metoda aleasă pentru obținerea piesei de prelucrat este corectă.

1.10 Determinarea modurilor de tăiere, putere pentru doi

Determinarea modurilor de tăiere și a puterii se poate face folosind două metode:

Analitice (folosind formule empirice);

Tabular

Calculul condițiilor de tăiere pentru două operații sau tranziții diferite folosind formule empirice

Calculăm modurile de tăiere și puterea pentru diferite operații și tranziții folosind formule empirice

Operațiunea 010 strunjire CNC

Instalarea B

Tranziția 01 Se șlefuiește capătul „curat” menținând l=79,5-0,2 mm

Adâncime de tăiere: t=1,0 mm

Avans: S=0,5 mm/rev /10/

Viteza de taiere V, m/min:

unde Cv = 350; x=0,15; y=0,35; m=0,2 /7/

T - durata de viață a sculei, min (T=60 min)

Kv = Kmv Knv Kuv KTv KTc Kc Kr

unde Kf este un coeficient care caracterizează grupul de oțel în funcție de prelucrabilitate

Кnv - coeficient care ține cont de influența stării suprafeței piesei de prelucrat asupra vitezei de tăiere (Кnv=0,8) /9/

Kuv - coeficient ținând cont de influența materialului sculei asupra vitezei de tăiere (Kuv=1,15) /9/

КTv - coeficient care ține cont de durata de viață a sculei în funcție de numărul de scule de lucru simultan (КTv=1,0)/9/

KTs este un coeficient care ia în considerare durata de viață a sculei în funcție de numărul de mașini de întreținere simultană (KTs = 1,0)

Kts - coeficient ținând cont de influența unghiului principal în planul c (Kts = 0,7)

Kr - coeficient ținând cont de influența razei r la vârful frezei (Kr=0,94) /9/

Kv = 0,56 0,8 1,15 1,0 1,0 0,7 0,94 ? 0,34

Viteza de rotație a piesei de prelucrat, n rpm:

unde V - viteza de taiere, m/min

D - diametrul suprafeței tratate, mm

În conformitate cu condițiile de prelucrare, acceptăm:

npr= 359 rpm

Forța de tăiere, PZ N:

PZ = 10 Cp tx Sy Vn Kp

unde Cp = 300; x=1,0; y=0,75; n= -0,15 /7/

Kr - coeficientul care influențează forța de tăiere

Kr = Kmp·Kцp·Kp·Kp·Krp

unde n este exponentul (n=0,75) /9/

Kcr - coeficient ținând cont de influența unghiului principal în plan

asupra forței de tăiere (Ktsr=0,89) /9/

Kr - coeficient care ține cont de influența unghiului de greblare asupra forței de tăiere (Kr = 1,0) /9/ Kr - coeficient care ține cont de influența unghiului de înclinare al lamei principale asupra forței de tăiere (Kr = 1.0). Krp este un coeficient care ține cont de influența razei apexului asupra forței de tăiere (Krp = 0,87).

Kr = 1,31 0,89 1,0 1,0 0,87 ? 1.01

De aici forța de tăiere PZ N:

PZ = 10 300 1.01.0 0.50.75 70-0.15 1.01 ? 947 N

Avans minut Sm, mm/min

unde So este avansul pe rotație a piesei de prelucrat, mm/tur;

npr - viteza de rotație acceptată a piesei de prelucrat rpm

Sm = 0,5 359 ? 180 mm/min

Puterea efectivă de tăiere Ne, kW:

unde este forța de tăiere, N

Viteza de taiere, m/min

Puterea efectivă este calculată corect dacă este îndeplinită condiția: 1,08 kW 10 0,75

1,08 kW 7,5 kW

Operațiunea 015 Frezare orizontală

Trecerea 01 Mill ori la dimensiunea 20H

Adâncime de tăiere: 9 mm

Latimea de frezare B = 20 mm

Servire: Sz. =0,06 mm/dinte /10/

Viteza de taiere V, m/min:

unde Cv = 690; m = 0,35; x = 0,3; y = 0,4; u = 0,1; p = 0 /5/

T - durata de viata a frezei, min (T=120 min); /7/

B - lățime de frezare, mm. B = 20 mm

Kv - coeficient care afectează viteza de tăiere

Kv = Kmv Kuv Klv

unde Kmv este un coeficient care ține cont de influența proprietăților fizice și mecanice ale materialului prelucrat asupra vitezei de tăiere

unde Kf este un coeficient care caracterizează grupul de oțel în funcție de prelucrabilitate (Kf=0,8)

nv - exponent (nv=1,0)

Kuv - coeficient ținând cont de influența materialului sculei asupra vitezei de tăiere (Kuv=1,0)

Kv = 0,54 0,8 1,0 ? 0,5

Prin urmare, viteza de tăiere V, m/min:

Viteza axului, n rpm:

unde denumirile sunt aceleași

nd=500 rpm

Viteza reală de tăiere Vd, m/min:

unde denumirile sunt aceleași

Alimentare pe minut Sm, mm/min:

unde denumirile sunt aceleași

Sm =0,06·8·500=240 mm/min

În conformitate cu condițiile de procesare și datele pașaportului automat, accept:

Sm = Sv =200 mm/min, atunci avansul efectiv per dinte tăietor este:

Forța de tăiere, Pz N:

unde Cp = 261; x = 0,9; y=0,8; u = 1,1; = 1,1; w = 0,1 /7/

unde Kp este coeficientul care influențează forța de tăiere

unde Kmp este un coeficient care ține cont de influența calității materialului prelucrat asupra forței de tăiere

unde n este exponentul (n=0,3) /9/

Kmp = ? 1.12 De aici forța de tăiere, Pz N:

Putere de tăiere Ncut, kW:

unde denumirile sunt aceleași

Verificarea dacă puterea de antrenare a mașinii este suficientă

Porniți axul mașinii N_(shp,)

unde denumirile sunt aceleași

Puterea efectivă de tăiere este calculată corect dacă este îndeplinită următoarea condiție:

3,56 kW 6 Prin urmare, procesarea este posibilă.

Calculul modurilor de tăiere și al puterii pentru alte operații și tranziții conform standardelor actuale Pentru confortul utilizării ulterioare a modurilor de tăiere calculate, întocmim un tabel

Tabel 1.9 - Calculul condițiilor de așchiere pentru operațiile de proces tehnologic

Adâncimea de tăiere, mm	Avans S mm/rev SZ mm/dinte	Viteza de taiere V, mm/min	Viteza de rotație n, rpm	Viteza reală de tăiere Vf m/min	Avans minut Sm mm/min	Puterea de tăiere Nр, kW
Operațiunea 010 strunjire CNC Tranziția 01 Măcinați capătul „curat”
Tranziție 02 Teșit șlefuit 1x450
Tranziție 03 Ascuțire Ø40,4 mm la l=63,5-0,2 mm, ținând R1
Tranziție 04 Teșit șlefuit 1x45o
Tranziție 05 Teșit frezat 1x45o
Instalare B Tranziție 02 Teșit șlefuit 1x45o
Tranziție 03 Sharpen Ø60 mm per trecere
Tranziție 04 Freză Ø 23,8 mm per trecere
Tranziție 05 Teșit frezat 2,5x450
Tranziția 06 Extindere Ø24H9 (+0,052)
Operațiunea 020 Foraj vertical Tranziție 01 Găuriți 3 găuri. Ø1,5 mm pe trecere, ținând?1200, l=48 mm
Tranziție 02 Găuriți 3 teșituri 0,3x450
Operațiunea 030 Slefuire cilindrică Tranziția 01 Măcinare Ø40f) la l=60 mm folosind metoda de avans transversal

1.11 Determinarea standardelor de timp pentru operațiuni

Standardul tehnic de timp pentru prelucrarea unei piese de prelucrat este parametrul principal pentru calcularea costului piesei fabricate, numărul de echipamente de producție, salariile și planificarea producției. Standardul tehnic de timp este determinat pe baza capacităților tehnice ale echipamentelor tehnologice, sculelor de tăiere, echipamentelor mașinii și organizării corecte a locului de muncă.

Determinarea standardelor de timp pentru o operație efectuată pe o mașină CNC

Operațiunea 010 strunjire CNC

1 Timp de funcționare automată a mașinii Ta, min:

Ta = Toa + Twa

unde Toa este timpul principal de funcționare automată a mașinii, min;

Тwa - timpul de funcționare auxiliar al mașinii conform programului, min.

unde l este lungimea suprafeței prelucrate pe direcția de avans, mm;

l1 - valoarea de intrare, mm;

l2 - valoarea supracurgerii, mm;

S - avans pe rotatie a piesei, mm/tur;

i - numărul de treceri.

Toa =0,06+0,03+0,25+0,03+0,02+0,03+0,12+0,41+0,71+0,03 = 1,69 min

Tva = Tvha + Toast

unde Tbha este timpul pentru efectuarea mișcărilor auxiliare automate (furnizarea unei piese sau unealte de la punctele de pornire până la zonele de prelucrare și retragere, setarea sculei la dimensiune), min;

unde dxx este lungimea fără sarcină, mm;

Sxx - turație în gol, m/min;

Numărul de secții tehnologice.

Toast - timpul pauzelor tehnologice (opriri, avans ax pentru verificarea dimensiunilor, inspecție sau schimbarea sculei), min.

unde a este numărul de opriri

2 Timp de lucru manual auxiliar TV, min:

unde a=0,0760; x = 0,170; y = 0,15

Timp auxiliar asociat operației, min

unde a=0,36; b= 0,00125; c=0,04; d=0,022; =0

X® Yo Z® - coordonate zero;

k este numărul de corectori în setare;

lpl - lungimea benzii de hârtie perforată, m (lpl=0,5 m)

Timp auxiliar suprapus pentru măsurători de control ale piesei, min

unde k = 0,0187; z = 0,21; u = 0,330 /11/

D - diametrul măsurat, mm

L - lungime măsurată, mm

TV = 0,25 + 0,58 + 0,16 = 0,99 min

3 Timp pregătitor și final Тпз, min:

Тпз = а + в nu + c Pp + d Pnn

unde a = 11,3; c = 0,8; c = 0,5; d = 0,4

nu - numărul de scule de tăiere;

Рр - numărul de moduri de funcționare inițiale stabilite ale mașinii (Рр=2);

Рnn - numărul de dimensiuni selectate de comutatoarele de pe panoul de control (Рnn = 2 h 3)

T nз = 11,3 + 0,8 4 + 0,5 2 + 0,4 3 = 16,7 min

După determinarea televizorului, acesta este ajustat în funcție de producția de serie.

4 Factorul de corecție a serializării:

unde a=4,17; x = 0,216;

unde npr este lotul productiv de piese, buc. (secțiunea 1.4)

Timp de 5 bucăți Tbuc, min:

unde (aorg + aotl) - procentul de timp pentru întreținerea organizatorică și tehnică a locului de muncă și odihnă (aorg + aotl) = 10% /2/

Timp de procesare pentru un lot de piese:

unde denumirile sunt aceleași

T = 3,44 280 + 16,7 = 980 min

Determinarea standardelor de timp pentru operațiunile efectuate la mașini universale

Operațiunea 015 Frezare orizontală

Instalarea A

Tranziția 01

unde L este calea parcursă de unealtă, mm:

unde l este lungimea suprafeței tratate, mm;

l1 - cantitatea de penetrare a sculei, mm;

l2 - supracursa sculei, mm;

n este viteza de rotație a piesei, rpm;

i - numărul de treceri.

unde este timpul auxiliar pentru montarea și scoaterea piesei, min

Timp auxiliar asociat tranziției, min

Timp auxiliar asociat măsurătorilor de control, min

Instalarea B

Tranziția 01

1 Timpul principal de funcționare al mașinii To, min:

Timp TV auxiliar, min:

unde denumirile sunt aceleași

Topper = 0,48 + 1,0 = 1,48 min

Tobs = 3,5% din Toper

Total = 4% din Toper

unde K este procentul total al timpului petrecut pentru deservirea locului de muncă și timpul pentru odihnă și nevoi personale

unde este timpul pregătitor și final pentru montarea mașinii, sculelor și dispozitivelor, min

Timp pregătitor și final pentru recepții suplimentare, min

Timp pregătitor și final pentru primirea sculelor și dispozitivelor înainte de începere și predarea acestora după terminarea procesării, min

Operațiunea 020 Foraj vertical

Tranziția 01

1 Timpul principal de funcționare al mașinii To, min:

2 Timp TV auxiliar, min:

Tranziția 02

1 Timpul principal de funcționare al mașinii To, min:

2 Timp TV auxiliar, min:

3 Timp de funcționare Toper, min:

Topper = 0,93 + 0,79 = 1,72 min

4 Timp pentru deservirea la locul de muncă Tobs, min:

Tobs = 4% din Toper

5 Timp de odihnă și nevoi personale Total, min:

Total = 4% din Toper

6 Norma de timp bucată Tsht, min:

7 Timp pregătitor și final Тпз, min:

Timp de calcul 8 bucăți Tshk, min:

Operațiunea 030 Slefuire cilindrică

Tranziția 01

1 Timpul principal de funcționare al mașinii To, min:

unde este lungimea cursei mesei, mm/d. mișcare

Capacitate de prelucrare pe fiecare parte, mm

Avans longitudinal minut, mm/min

Avans încrucișat, mm/tur

2 Timp TV auxiliar, min:

3 Timp de funcționare Toper, min:

Topper = 0,3+ 0,81= 1,11 min

4 Timp pentru deservirea la locul de muncă Tobs, min:

Tobs = 9% din Toper

5 Timp de odihnă și nevoi personale Total, min:

Total = 4% din Toper

Timp de 6 bucăți Tbuc, min:

7 Pregătire - timpul final Тпз, min:

Timp de calcul 8 bucăți Tshk, min:

Pentru comoditatea calculelor ulterioare, rezumă toate datele obținute într-un tabel.

Tabel 1.10 - Standarde de timp pentru toate operațiunile procesului tehnologic

Calculul și codificarea programelor pentru operații date

Pe baza tuturor calculelor facute mai sus, calculez si codez programul de control pentru operatia 010 strunjire CNC.

Tabel 1.11 - Traseul sculei

Folosind datele tabelare compilate, codific programul:

Instalarea A

Instalarea B

Controlul programului

La pregătirea unui program, de regulă, apar erori care sunt corectate în timpul procesului de depanare și implementare a programului.

Apar erori la specificarea datelor inițiale în timpul calculului și înregistrării programului pe suportul software. În consecință, erorile se disting între erori geometrice, tehnologice și erori de perforare sau de înregistrare pe bandă magnetică.

Erorile geometrice apar atunci când dimensiunile unei piese, piese de prelucrat etc. sunt specificate incorect. Pentru a identifica erorile geometrice, sunt utilizate diverse tipuri de dispozitive grafice, de exemplu, afișajele de coordonate și grafice. Erorile tehnologice sunt asociate cu selecția continuă a sculelor de tăiere, modurile de tăiere și secvența de prelucrare a piesei pe mașină. Erorile la scrierea unui program pe un suport software apar ca urmare a acțiunilor incorecte ale tehnologilor la introducerea informațiilor sau ca urmare a defecțiunilor în funcționarea dispozitivului de pregătire a datelor. Aceste erori apar în timpul controlului programului de control pe o mașină de coordonate sau pe mașini CNC.

2 . Partea de design

2.1 Descrierea proiectării și calculului mașinii-unelte

Scopul dispozitivului și principiul de funcționare al dispozitivului proiectat

Capul despărțitor cu clemă de prindere este proiectat pentru prelucrarea canelurilor în operația de frezare a pieselor de tip „Axa”.

Principiul de funcționare al dispozitivului este următorul: Aerul comprimat din rețea este alimentat printr-un fiting (19) către un cilindru pneumatic (20) format în corpul dispozitivului și acționează asupra pistonului (22). Forța rezultată este transmisă prin rulmentul axial cu bile (37) către trei știfturi (25), care ridică cupa (4) plasată în manșonul de oțel de ghidare (7).

Ridicându-se, sticla comprimă conul colțului (5) cu un orificiu conic. Piesa de prelucrat este fixată pe loc.

Când alimentarea cu aer este oprită, degetele (9) sub acțiunea arcului (8) readuc sticla în poziția inițială.

Pentru a trece la următoarea poziție, mânerul împreună cu piesa de prelucrat este rotit cu mânerul (29). Pentru a se deplasa în sensul acelor de ceasornic, discul excentric (27) împinge încuietoarea (14) din canelura discului despărțitor (28), iar clichetul (30) sub acțiunea arcului (31) cade în următorul său canal.

Când mânerul (29) se deplasează înapoi, clichetul (30) rotește discul despărțitor (28) cu discul (3) și manșonul (5) montat pe acesta cu piesa de prelucrat până când zăvorul (14) cade în următorul canal. a discului divizor și Astfel, nu va fixa rotația piesei cu 900.

Capacul (6) protejează fantele colțului de așchii la frezare.

Calcul și precizie

Eroarea de bază este abaterea poziției efectiv realizate și este definită ca distanța maximă a câmpului de dispersie între bazele tehnologice și de măsurare în direcția mărimii menținute.

Eroarea totală la efectuarea oricărei operațiuni de prelucrare constă în:

1 eroare la instalarea piesei de prelucrat;

2 eroare de setare a mașinii

3 eroare de prelucrare care apare în timpul procesului de fabricație al piesei. Valoarea erorii de bază este determinată de următoarele calcule:

unde este eroarea de instalare a piesei de prelucrat;

Eroare de setare a mașinii;

Eroare de procesare care apare în timpul procesului de fabricație a unei piese;

d - toleranta la marime.

Eroarea de instalare este una dintre componentele erorii totale a dimensiunii piesei efectuate. Apare atunci când piesa de prelucrat este instalată în dispozitiv și constă din eroarea de poziționare, eroarea de fixare și eroarea de poziție a piesei de prelucrat, care depinde de precizia dispozitivului de fixare și este determinată de erori în fabricarea și asamblarea elementelor sale instalate. și uzura acestora în timpul funcționării.

Erorile de setare a mașinii apar la setarea sculei de tăiere la dimensiune, precum și din cauza inexactității copiatoarelor și opririlor pentru obținerea automată a dimensiunii piesei.

Eroarea de procesare care apare în timpul procesului de fabricație a unei piese pe o mașină se explică prin:

1 Inexactitatea geometrică a mașinii;

2 Deformarea sistemului tehnologic sub influența forțelor de tăiere;

3 Inexactitatea în fabricarea și uzura uneltelor și dispozitivelor de tăiere.

4 Deformații de temperatură ale sistemului tehnologic.

Ey = 0,02+0+0,03=0,05 mm

0,05+0,03+0,03 ? 0,13 mm

0,11 mm? 0,13 mm

Determinarea forței de strângere

Pentru a determina forța de strângere, este necesar să se calculeze forța de tăiere pentru operația pentru care este proiectat dispozitivul de fixare.

Forța de tăiere pentru această operație este calculată în paragraful 1.10, apoi iau toate datele pentru calcul de acolo.

Pentru a asigura prinderea fiabilă a piesei de prelucrat, este necesar să se determine factorul de siguranță folosind formula:

unde este factorul de siguranță garantat

Coeficient care ține cont de creșterea forțelor de tăiere din cauza neregulilor aleatorii de pe suprafețele prelucrate

Coeficient care caracterizează creșterea forțelor de așchiere datorită matei sculei de tăiere

Coeficient care ține cont de creșterea forțelor de tăiere în timpul tăierii intermitente

Coeficient de caracterizare a fortelor de prindere in mecanismul de prindere

Coeficient care caracterizează economia mecanismelor de prindere manuală

Coeficient care ține cont de prezența momentelor care tind să rotească o piesă de prelucrat montată pe o suprafață plană

Așa că o acceptăm

Forța de strângere necesară este determinată de formula:

Zona pistonului cilindrului pneumatic este determinată de formula:

unde - presiunea rețelei = 0,38 MPa

Diametrul cilindrului pneumatic este determinat de formula:

Accept diametrul standard al cilindrului pneumatic

Determinarea forței efective de strângere a cilindrului

Determinarea timpului de ardere al cilindrului

unde este cursa tijei

Viteza cursei tijei, m/s

Calculul fezabilității economice a dispozitivului

Calculul fezabilității economice a utilizării dispozitivului proiectat se bazează pe o comparație a costurilor și a fezabilității economice.

unde este economiile anuale fără a lua în considerare costurile anuale de adaptare, frec.

P - costuri anuale pentru dispozitive

Economiile anuale sunt determinate de formula

timp unitar la prelucrarea unei piese fără fixare = 1,52 min

Unitatea de timp per operație după implementarea dispozitivului

Tarif orar pentru operarea unui loc de muncă pentru tipul de producție

25 rub./oră

N - program anual de lansare

Costurile anuale sunt determinate de formula:

unde este costul dispozitivului

A - coeficientul de amortizare

Coeficientul B ținând cont de repararea și depozitarea dispozitivelor

P = 4500 (0,56+0,11) = 3015 rub.

Conform calculelor de producție și a condiției de fezabilitate, în cazul meu această condiție este îndeplinită.

De aici concluzionez că utilizarea dispozitivului proiectat este fezabilă din punct de vedere economic.

2.2 Descrierea proiectării și calculului unei tăieturi specialeinstrument

La proiectarea unei scule de tăiere, trebuie îndeplinite anumite condiții:

Găsiți cele mai favorabile unghiuri de ascuțire;

Determinați forțele care acționează asupra pieselor de tăiere;

Selectați cel mai potrivit material pentru partea de tăiere și partea de conectare a sculei;

Stabiliți abaterile admisibile pentru dimensiunile pieselor de lucru și de legătură ale sculei, în funcție de condițiile de lucru și de precizia și calitatea necesară a suprafeței prelucrate;

Efectuați calculele necesare ale elementelor sculei de tăiere și, dacă este necesar, efectuați calcule pentru rezistență și rigiditate;

Elaborați un desen de lucru al instrumentului cu cerințele tehnice necesare pentru funcționare și fabricarea acestuia;

Calculați costurile economice ale materialelor instrumentale.

Pe baza condițiilor de mai sus, calculez o freză cu discuri cu trei fețe pentru frezarea canelurilor cu dimensiunea 20h11 în funcțiune 015 Frezare

Date inițiale pentru calcul:

Material piesa de prelucrat 30HGSA;

Toleranta de prelucrare t=9 mm

Documente similare

Proces tehnologic de fabricare a piesei „Capac rulment”. Tehnologia de prelucrare. Scopul serviciului și caracteristicile tehnologice ale piesei. Determinarea tipului de producție. Analiza desenului de lucru al piesei, traseu tehnologic.

lucrare de curs, adăugată 11.10.2010


Caracteristicile și avantajele mașinilor controlate de computer. Scopul serviciului, analiza materialului și fabricabilitatea designului piesei fabricate. Versiunea de proiectare a procesului tehnologic de prelucrare a unei piese, configurarea unei mașini.

lucrare de curs, adăugată 19.06.2017


Scopul funcțional și designul părții „Pârghie dreapta”, analiza capacității de fabricație a designului. Alegerea unei metode de obținere a piesei inițiale de prelucrat. Proces tehnologic de prelucrare a unei piese. Alegerea echipamentelor; mașină unealtă, mod de tăiere.

lucrare curs, adăugată 04.09.2016


Scopul serviciului și caracteristicile tehnice ale angrenajului. Analiza fabricabilității proiectării pieselor. Dezvoltarea unui proces tehnologic de prelucrare a unei piese. Calculul cotelor și acuratețea procesării. Proiectarea echipamentelor pentru producerea de canale.

lucrare de curs, adăugată 16.11.2014


Scopul serviciului și cerințele tehnice ale piesei. Controlul tehnologic al desenului și analiza capacității de fabricație a desenului. Alegerea unei metode de obținere a piesei de prelucrat. Proiectarea tehnologiei de traseu pentru prelucrarea pieselor. Calculul condițiilor de tăiere și a standardelor de timp.

lucrare de curs, adăugată 12.06.2010


Calculul volumului de ieșire și determinarea tipului de producție. Caracteristici generale ale piesei: scop de serviciu, tip, fabricabilitate, examinare metrologică. Dezvoltarea unui proces tehnologic de traseu pentru fabricarea unei piese. Schițe de prelucrare, instalare.

lucrare curs, adaugat 13.02.2014


Proiectarea unui proces tehnologic de traseu pentru prelucrarea unei piese. Analiza fabricabilității proiectării pieselor. Alegerea unei metode de obținere a piesei de prelucrat. Descrierea proiectării și principiului de funcționare a dispozitivului. Calculul parametrilor motorului.

lucrare curs, adaugat 23.07.2013


Calculul volumului de producție și al dimensiunii lotului de piese. Scopul de serviciu al piesei „arbore”. Analiza conformității condițiilor tehnice și standardelor de precizie cu scopul piesei. Analiza fabricabilității proiectării pieselor. Calea tehnologică pentru fabricarea unei piese.

lucrare de curs, adăugată 03.10.2011


Descrierea si caracteristicile piesei fabricate. Analiza fabricabilității proiectării pieselor. Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică. Dezvoltarea unui program de control. Standardizarea tehnică a operațiunilor proceselor tehnologice.

lucrare de curs, adăugată 22.11.2009


Scopul de service al piesei. Justificarea metodei de obținere a piesei de prelucrat. Dezvoltarea unui proces tehnologic pentru fabricarea unei piese. Justificarea alegerii bazelor tehnologice. Proiectarea sculelor de tăiere. Standardizarea tehnică a operațiunilor mașinii.

Pentru a crea un proces tehnologic de înaltă calitate pentru fabricarea unei piese, este necesar să se studieze cu atenție designul și scopul acesteia în mașină.

Designul tehnologic al piesei este prezentat în figură.

Piesa este o axă cilindrică. Cele mai înalte cerințe privind precizia formei și locației, precum și rugozitatea, sunt plasate pe suprafețele fustelor de osie destinate așezării rulmenților. Deci precizia jurnalelor pentru rulmenți trebuie să corespundă clasei a VII-a. Cerințele înalte pentru precizia locației acestor fuseli de osie unul față de celălalt rezultă din condițiile de funcționare ale axei.

Toate suporturile de osie sunt suprafețe de rotație de o precizie relativ ridicată. Aceasta determină oportunitatea utilizării operațiunilor de strunjire numai pentru prelucrarea lor preliminară, iar prelucrarea finală pentru a asigura precizia dimensională și rugozitatea suprafeței specificate ar trebui efectuată prin șlefuire. Pentru a asigura cerințe ridicate pentru precizia amplasării fuselor de osie, prelucrarea finală a acestora trebuie efectuată într-o singură instalație sau, în cazuri extreme, pe aceleași baze.

Axele cu acest design sunt utilizate destul de larg în inginerie mecanică.

Axele sunt proiectate pentru a transmite cuplul și a monta pe ele diverse piese și mecanisme. Sunt o combinație de aterizare lină și non-aterizare, precum și suprafețe de tranziție.

Cerințele tehnice pentru axe sunt caracterizate de următoarele date. Dimensiunile diametrale ale jurnalelor de aterizare se realizeaza conform IT7, IT6, alte jurnale conform IT10, IT11.

Proiectarea osiei, dimensiunile și rigiditatea acesteia, cerințele tehnice, programul de producție sunt principalii factori care determină tehnologia de fabricație și echipamentele utilizate.

Piesa este un corp de revoluție și constă din elemente structurale simple prezentate sub formă de corpuri de revoluție de secțiune transversală circulară de diferite diametre și lungimi. Există un filet pe ax. Lungimea axului este de 112 mm, diametrul maxim este de 75 mm, iar cel minim este de 20 mm.

Pe baza scopului structural al piesei din mașină, toate suprafețele acestei piese pot fi împărțite în 2 grupuri:

suprafețe principale sau de lucru;

suprafețe libere sau nefuncționale.

Aproape toate suprafețele osiei sunt considerate de bază deoarece interacționează cu suprafețele corespunzătoare ale altor părți ale mașinii sau sunt direct implicate în procesul de lucru al mașinii. Aceasta explică cerințele destul de ridicate pentru precizia prelucrării pieselor și gradul de rugozitate indicat în desen.

Se poate observa că designul piesei corespunde pe deplin scopului său de service. Dar principiul fabricabilității designului nu este doar de a satisface cerințele operaționale, ci și cerințele pentru fabricarea cât mai rațională și economică a produsului.

Piesa are suprafete usor accesibile pentru prelucrare; rigiditatea suficientă a piesei permite prelucrarea acesteia pe mașini cu cele mai productive condiții de tăiere. Această piesă este avansată din punct de vedere tehnologic, deoarece conține profile simple de suprafață; prelucrarea ei nu necesită dispozitive și mașini special concepute. Suprafețele osiilor sunt prelucrate la strunguri, mașini de găurit și șlefuit. Precizia dimensională și rugozitatea suprafeței necesare sunt obținute cu un set relativ mic de operații simple, precum și cu un set de freze și roți de șlefuit standard.

Fabricarea unei piese necesită forță de muncă, ceea ce este asociat, în primul rând, cu asigurarea condițiilor tehnice ale piesei, a preciziei dimensionale necesare și a rugozității suprafețelor de lucru.

Deci, piesa este avansată tehnologic în metode de proiectare și procesare.

Desenul tehnologic al piesei<<Ось>>.

Axele servesc la susținerea diferitelor părți ale mașinii și mecanismelor care se rotesc cu ele sau pe ele. Rotirea axei, împreună cu piesele instalate pe ea, se realizează în raport cu suporturile sale, numite rulmenți. Un exemplu de axă nerotativă este axa unui bloc de mașină de ridicare (Fig. 1, a), iar o axă de rotație este o axă de transport (Fig. 1, b). Axele preiau sarcina din piesele situate pe ele și se îndoaie.

Orez. 1

Proiectări de osii și arbori.

Arborele, spre deosebire de osii, sunt proiectate pentru a transmite cupluri și, în cele mai multe cazuri, pentru a susține diverse părți ale mașinii care se rotesc odată cu ele în raport cu rulmenții. Arborii care transportă piesele prin care se transmite cuplul primesc sarcini de la aceste piese și, prin urmare, lucrează simultan în încovoiere și torsiune. Când sarcinile axiale sunt aplicate pieselor montate pe arbori (roți conice, roți melcate etc.), arborii lucrează suplimentar în tensiune sau compresie. Unii arbori nu suportă piese rotative (arbori de antrenare ai mașinilor, role de legătură ale laminoarelor etc.), astfel încât acești arbori funcționează numai în torsiune. Pe baza scopului lor, ei disting între arbori de viteză, pe care sunt instalate roți dințate, pinioane, cuplaje și alte părți ale angrenajului și arbori principali, pe care sunt instalate nu numai piesele de viteză, ci și alte părți, cum ar fi volantele, manivelele, etc.

Axele reprezintă tije drepte(Figura 1, a, b), iar arborii se disting Drept(Fig. 1, c, d), coborât(Fig. 1, e) și flexibil(Fig. 1, f). Arborele drepte sunt răspândite. Arborii cotit din transmisiile cu manivelă servesc la transformarea mișcării alternative în mișcare de rotație sau invers și sunt utilizați la mașinile cu piston (motoare, pompe). Arborii flexibili, care sunt arcuri de torsiune cu mai multe fire răsucite din fire, sunt utilizați pentru a transmite cuplul între componentele mașinii care își schimbă poziția relativă în timpul funcționării (unelte mecanizate, dispozitive de telecomandă și monitorizare, burghie dentare etc.). Arborii cotiți și arborii flexibili sunt piese speciale și sunt studiate în cursurile speciale corespunzătoare. Axele și arborii sunt în cele mai multe cazuri de o rotundă solidă și uneori de o secțiune transversală inelară. Secțiunile individuale ale arborilor au o secțiune rotundă solidă sau inelară cu o canelură (Fig. 1, c, d) sau cu caneluri și, uneori, o secțiune de profil. Costul axelor și arborilor cu secțiune inelară este de obicei mai mare decât cel al unei secțiuni solide; sunt folosite în cazurile în care este necesară reducerea masei structurii, de exemplu în aeronave (vezi și axele sateliților cutiei de viteze planetare din fig. 4), sau plasarea unei alte piese în interior. Axele și arborii sudate tubulare, realizate dintr-o bandă situată de-a lungul unei linii elicoidale, reduc greutatea cu până la 60%.

Axele de lungime scurtă sunt realizate de același diametru pe toată lungimea (Fig. 1, a), iar osiile lungi și puternic încărcate sunt realizate modelate (Fig. 1, b). În funcție de scop, arborii drepti sunt fabricați fie cu diametru constant pe toată lungimea (arbori de transmisie, Fig. 1, c), fie în trepte (Fig. 1, d), adică. de diferite diametre în anumite zone. Cei mai obișnuiți sunt arborii în trepte, deoarece forma lor este convenabilă pentru instalarea pieselor pe ei, fiecare dintre acestea trebuie să treacă liber la locul său (pentru arborii cutiei de viteze, consultați articolul „Reductoare de viteze” Fig. 2; 3; și „Angrenaj melcat” Fig. 2; 3). Uneori, arborii sunt integrați cu roți dințate (vezi Fig. 2) sau melcate (vezi Fig. 2; 3).

Orez. 2

Secțiunile de osii și arbori cu care se sprijină pe rulmenți se numesc osii când se percep sarcini radiale și călcâi când se percep sarcini axiale. Se numesc fuseli de capăt care funcționează în lagăre tepi(Fig. 2, a), iar osiile situate la o anumită distanță de capetele osiilor și arborilor - gâturile(Fig. 2, b). Tabelele axelor și arborilor care funcționează în lagăre sunt cilindrice (Fig. 2, a), conic(Fig. 2, c) și sferic(Fig. 2, d). Cele mai comune sunt panourile cilindrice, deoarece sunt cele mai simple, mai convenabile și mai ieftine de fabricat, instalat și operat. Jurnalele conice și sferice sunt utilizate relativ rar, de exemplu, pentru a regla jocul în rulmenții mașinilor de precizie prin deplasarea arborelui sau a carcasei rulmentului și, uneori, pentru fixarea axială a axei sau arborelui. Jurnalele sferice sunt utilizate atunci când arborele, pe lângă mișcarea de rotație, trebuie să sufere o mișcare unghiulară în plan axial. Taietele cilindrice care funcționează în lagăre de alunecare sunt de obicei realizate cu un diametru puțin mai mic în comparație cu secțiunea adiacentă a osiei sau arborelui, astfel încât, datorită umerilor și umerilor (Fig. 2, b), axele și arborii pot fi fixate împotriva deplasari axiale. Taxele axelor și arborilor pentru rulmenți sunt aproape întotdeauna realizate cilindrice (Fig. 3, a, b). Jurnalele conice cu un unghi mic de conicitate sunt folosite relativ rar pentru reglarea jocurilor la rulmenți prin deformarea elastică a inelelor. Pe unele axe și arbori, pentru fixarea rulmenților sunt prevăzute filete pentru piulițe în dreptul fuselor (Fig. 3, b;) sau caneluri inelare pentru fixarea inelelor cu arc.

Orez. 3

Călcâiele care funcționează în lagăre de alunecare, numite lagăre de tracțiune, sunt de obicei realizate inelare (Fig. 4, a), iar în unele cazuri - pieptene (Fig. 4, b). Călcâiele pieptene sunt folosite atunci când pe arbori se aplică sarcini axiale mari; în ingineria mecanică modernă sunt rare.

Orez. 4

Suprafețele de așezare ale osiilor și arborilor pe care sunt instalate părți rotative ale mașinilor și mecanismelor sunt cilindrice și mult mai rar conice. Acestea din urmă sunt utilizate, de exemplu, pentru a facilita instalarea și îndepărtarea pieselor grele de pe arbore cu o precizie sporită de centrare a pieselor.

Suprafața unei tranziții netede de la o etapă a unei axe sau arbore la alta se numește filet (vezi Fig. 2, a, b). Trecerea de la trepte cu un diametru mai mic la o treaptă cu un diametru mai mare se face cu o canelură rotunjită pentru ieșirea discului de șlefuire (vezi Fig. 3). Pentru a reduce concentrația de stres, razele de curbură ale fileturilor și canelurilor sunt luate cât mai mari posibil, iar adâncimea canelurilor este considerată a fi mai mică (GOST 10948-64 și 8820-69).

Diferența dintre diametrele treptelor adiacente ale osiilor și arborilor ar trebui să fie minimă pentru a reduce concentrația de tensiuni. Pentru a facilita instalarea pieselor rotative ale mașinii pe acestea și pentru a preveni rănirea mâinilor, capetele osiilor și arborilor sunt teșite, adică ușor șlefuite până la un con (vezi Fig. 1...3). Razele de curbură ale fileurilor și dimensiunile teșiturilor sunt normalizate prin GOST 10948-64.

Lungimea osiilor de obicei nu depaseste 2...3 m, arborii pot fi mai lungi. În funcție de condițiile de fabricație, transport și instalare, lungimea arborilor plini nu trebuie să depășească 6...7 m. Arborii mai lungi sunt transformați în piese compozite și părțile lor individuale sunt conectate prin cuplaje sau folosind flanșe. Diametrele zonelor de aterizare ale osiilor și arborilor pe care sunt instalate părți rotative ale mașinilor și mecanismelor trebuie să fie în concordanță cu GOST 6636-69 (ST SEV 514-77).

Materiale ale axelor și arborilor.

Axele și arborii sunt fabricate din oțeluri de structură carbon și aliate, deoarece au rezistență ridicată, capacitatea de a fi călite la suprafață și volumetric, ușor de produs prin laminarea semifabricatelor cilindrice și prelucrabilitate bună pe mașini. Pentru osii și arbori fără tratament termic, se folosesc oțeluri carbon St3, St4, St5, 25, 30, 35, 40 și 45. Axe și arbori, care sunt supuse unor cerințe sporite privind capacitatea portantă și durabilitatea canelurilor și axelor. , sunt realizate din oțeluri cu carbon mediu sau aliate cu îmbunătățiri de 35, 40, 40Х, 40НХ, etc. Pentru a crește rezistența la uzură a fuselor de arbore care se rotesc în lagăre, arborii sunt fabricați din oțeluri 20, 20Х, 12ХНЗА și altele, urmată de carburarea şi călirea jurnalelor. Arborii critici, puternic încărcați, sunt fabricați din oțeluri aliate 40ХН, 40ХНМА, 30ХГТ etc. Arborii puternic încărcați de formă complexă, de exemplu, arborii cotiți de motor, sunt, de asemenea, fabricați din fontă modificată sau de înaltă rezistență.

Anterior, am vorbit despre roți dințate ca un singur mecanism întreg și, de asemenea, am luat în considerare elementele direct implicate în transmiterea mișcării de la o legătură a mecanismului la alta. În această temă se vor prezenta elemente destinate prinderii unor părți ale mecanismului direct implicate în transmiterea mișcării (roți, pinioane, angrenaje și roți melcate etc.). În cele din urmă, calitatea mecanismului, eficiența, performanța și durabilitatea acestuia depind în mare măsură de acele detalii care vor fi discutate ulterior. Primul dintre aceste elemente de mecanism vor fi arborii și osiile.

Arbore(Fig. 17) - o parte a unei mașini sau mecanism proiectat să transmită cuplul sau cuplul de-a lungul liniei sale centrale. Majoritatea arborilor sunt părți rotative (în mișcare) ale mecanismelor; părțile direct implicate în transmiterea cuplului (roți dințate, scripete, pinioane cu lanț etc.) sunt de obicei atașate la ele.

Axă(Fig. 18) - o parte a unei mașini sau a unui mecanism proiectat să susțină părți rotative și nu este implicat în transmiterea rotației sau a cuplului. Axa poate fi mobilă (rotativă, Fig. 18, a) sau fixă ​​(Fig. 18, b).

Clasificarea arborilor și a osiilor:

1. După forma axei geometrice longitudinale:

1.1.Drept(axa geometrică longitudinală - linie dreaptă), de exemplu, arbori de cutie de viteze, arbori de cutie de viteze ale vehiculelor pe șenile și pe roți;

1.2. coborât(axa geometrică longitudinală este împărțită în mai multe segmente, paralele între ele și deplasate unul față de celălalt în direcția radială), de exemplu, arborele cotit al unui motor cu ardere internă;

1.3. flexibil(axa geometrică longitudinală este o linie de curbură variabilă, care se poate modifica în timpul funcționării mecanismului sau în timpul activităților de instalare și dezmembrare), sunt adesea folosite în conducerea vitezometrului mașinilor.

2. După scopul funcțional:

2.1. arbori de viteze, ele poartă elemente care transmit cuplul (roți dințate sau melcate, scripete, pinioane, cuplaje etc.) și sunt echipate în mare parte cu piese de capăt care ies dincolo de dimensiunile corpului mecanismului;

2.2. arbori de transmisie sunt destinate, de regulă, să distribuie puterea unei surse către mai mulți consumatori;

2.3. arbori principali- arbori care transportă corpurile de lucru ale actuatoarelor (arborii principali ai mașinilor-unelte care transportă piesa de prelucrat sau unealta se numesc fusuri).

3. Arbore drepte în funcție de proiectarea și suprafața exterioară:

3.1. neted arborii au același diametru pe toată lungimea;

3.2. călcat arborii se disting prin prezența secțiunilor cu diametre diferite;

3.3. gol arborii sunt echipați cu o gaură traversantă sau oarbă, coaxială cu suprafața exterioară a arborelui și extinzându-se pe cea mai mare parte a lungimii arborelui;

3.4. splined arborii de-a lungul suprafeței cilindrice exterioare au proiecții longitudinale - caneluri, distanțate uniform în jurul circumferinței și concepute pentru a transmite sarcina de moment de la sau către părțile direct implicate în transmiterea cuplului;

3.5. arbori combinați cu elemente direct implicate în transmiterea cuplului (arborele angrenajului, arborele melcat).

Elemente structurale arborelui sunt prezentate în Fig. 19.

Piese suport se numesc arbori şi osii prin care sarcinile care acţionează asupra lor sunt transmise părţilor corpului trunions. Jurnalul situat în partea de mijloc a arborelui este de obicei numit gât. Jurnalul de capăt al arborelui, care transmite doar sarcina radială sau sarcina radială și axială simultan către părțile carcasei, se numește ghimpe, iar jurnalul de capăt care transmite doar sarcina axială este numit a cincea. Elementele pieselor carcasei interacționează cu suporturile arborelui, permițând arborelui să se rotească, ținându-l în poziția necesară pentru funcționarea normală și luând sarcina de pe arbore. În consecință, sunt numite elemente care percep sarcina radială (și adesea împreună cu radială și axială). rulmentiși elemente concepute pentru a absorbi doar sarcina axială - rulmenți axiali.

O îngroșare inelară a unui arbore de lungime mică, formând un întreg cu acesta și menită să limiteze mișcarea axială a arborelui în sine sau a părților montate pe acesta, se numește umăr.

Suprafața de tranziție de la un diametru mai mic al arborelui la unul mai mare, care servește la susținerea pieselor montate pe arbore, se numește umăr.

Suprafața de tranziție de la partea cilindrică a arborelui la umăr, realizată fără îndepărtarea materialului de pe suprafețele cilindrice și de capăt (Fig. 20. b, c), se numește file. Fileul este destinat să reducă concentrația de stres în zona de tranziție, ceea ce, la rândul său, duce la o creștere a rezistenței la oboseală a arborelui. Cel mai adesea, fileul se realizează sub forma unei suprafețe cu rază (Fig. 20. b), dar în unele cazuri fileul poate fi realizat sub forma unei suprafețe cu dublă curbură variabilă (Fig. 20. c). Ultima formă a fileului asigură o reducere maximă a concentrației tensiunii, dar necesită o teșitură specială în orificiul piesei montate.

O mică depresiune pe suprafața cilindrică a unui arbore, realizată de-a lungul unei raze până la axa arborelui, se numește canelură(Fig. 20, a, d, f). O canelură, ca un filet, este foarte des folosită pentru a proiecta tranziția de la suprafața cilindrică a unui arbore la suprafața de capăt a umărului său. Prezența unei caneluri în acest caz oferă condiții favorabile pentru formarea suprafețelor de așezare cilindrice, deoarece canelura este spațiul de ieșire a sculei care formează suprafața cilindrică în timpul prelucrării (freză, disc de șlefuit). Cu toate acestea, șanțul nu exclude posibilitatea formării unei trepte pe suprafața de capăt a umărului.

Se numește o mică depresiune pe suprafața de capăt a umărului arborelui, realizată de-a lungul axei arborelui undercut(Fig. 20, d). Decuparea oferă condiții favorabile pentru formarea suprafeței de reazem la capăt a umărului, deoarece este un spațiu pentru ieșirea sculei care formează această suprafață în timpul prelucrării (freză, disc de șlefuit), dar nu exclude posibilitatea formării. a unei trepte pe suprafaţa cilindrică a arborelui în timpul prelucrării sale finale.

Ambele probleme sunt rezolvate prin introducerea unui arbore în proiectare canelura înclinată(Fig. 20, e), care combină avantajele atât ale unei caneluri cilindrice, cât și ale unei tăieturi.

Orez. 21. Varietăți de configurații trunnion

Taxele arborelui pot lua forma diferitelor corpuri de rotație (Fig. 21): cilindric, conic sau sferic. Gâtul și coloana vertebrală sunt cel mai adesea efectuate cilindric(Fig. 21, a, b). Trunions de această formă sunt destul de avansate din punct de vedere tehnologic în producție și reparații și sunt utilizate pe scară largă atât cu rulmenți simpli, cât și cu rulmenți. ÎN formă de con realizează fuste de capăt (tepi, fig. 21, c) de arbori, lucrând, de regulă, cu lagăre de alunecare, pentru a asigura posibilitatea de reglare a golului și de fixare a poziției axiale a arborelui. Știfturile conice asigură o fixare mai precisă a arborilor în direcția radială, ceea ce reduce deformarea arborelui la viteze mari. Dezavantajul știfturilor conice este tendința lor de a se bloca atunci când arborele se extinde din cauza temperaturii (creștere în lungime).

Jurnalele sferice(Fig. 21, d) compensează bine alinierea lagărului și, de asemenea, reduce influența îndoirii arborelui sub influența sarcinilor de funcționare asupra funcționării lagărelor. Principalul dezavantaj al jurnalelor sferice este complexitatea crescută a designului rulmentului, care crește costul de fabricație și reparare a arborelui și a rulmentului acestuia.

Călcâiele (Fig. 22) în funcție de forma și numărul de suprafețe de frecare pot fi împărțite în solid, inel, piepteneȘi segmentare.

Toc solid(Fig. 22, a) este cel mai ușor de fabricat, dar se caracterizează printr-o distribuție neuniformă semnificativă a presiunii pe zona de sprijin a călcâiului, îndepărtarea dificilă a produselor de uzură prin fluide lubrifiante și uzură semnificativ neuniformă.

Toc inel(Fig. 22, b) din acest punct de vedere este mai favorabil, deși ceva mai dificil de fabricat. Când lubrifiantul este furnizat în regiunea axială, fluxul său se deplasează de-a lungul suprafeței de frecare în direcția radială, adică perpendicular pe direcția de alunecare, și astfel presează suprafețele de frecare una de cealaltă, creând condiții favorabile pentru alunecarea relativă a suprafețelor.

Orez. 22. Unele forme de toc.

Toc segmentar se poate obtine dintr-unul inelar prin aplicarea mai multor caneluri radiale de mica adancime, situate simetric in cerc, pe suprafata de lucru a acestuia din urma. Condițiile de frecare într-un astfel de toc sunt și mai favorabile în comparație cu cele descrise mai sus. Prezența canelurilor radiale favorizează formarea unei pane de lichid între suprafețele de frecare, ceea ce duce la separarea acestora la viteze de alunecare reduse.

Toc de pieptene(Fig. 22, c) are mai multe curele de susținere și este proiectat să absoarbă sarcini axiale de mărime semnificativă, dar în acest design este destul de dificil să se asigure o distribuție uniformă a sarcinii între creste (este necesară o mare precizie de fabricație, atât la călcâi). el însuși și rulmentul axial). Asamblarea unităților cu astfel de rulmenți axiali este, de asemenea, destul de complicată.

Capetele de ieșire ale arborilor (Fig. 923) au de obicei cilindric sau formă conicăși sunt echipate cu canale sau caneluri pentru transmiterea cuplului.

Capetele arborelui cilindric sunt mai ușor de fabricat și sunt preferate în special pentru tăierea cu caneluri. Capetele conice centrează mai bine piesele montate pe ele și, prin urmare, sunt mai preferabile pentru arborii de mare viteză.

AXEA (piesa mașinii) AXEA (piesa mașinii)

AXLE, o parte din mașini și mecanisme de susținere a pieselor rotative care nu transmite cuplu util; Sunt rotative și staționare.

Dicţionar enciclopedic. 2009 .

Vedeți ce este „AXLE (piesa mașinii)” în alte dicționare:

Arborele de transmisie al elicei aeronavei... Wikipedia

O parte a mașinilor și mecanismelor de susținere a pieselor rotative care nu transmite un cuplu util; sunt rotative și staționare... Dicţionar enciclopedic mare

O osie este o parte a mașinilor și mecanismelor concepute pentru a susține piesele rotative, dar nu transmite un cuplu util. O. sunt rotative și staționare...

Axe și axe, pe o osie; pl. gen. pentru ea; Data Aici; și. 1. Tijă pe care se sprijină roți, părți rotative ale mașinilor, mecanisme etc. Axa căruciorului. Fata, spate o. O. roți, pistoale. Rotativ, staționar o. 2. Special Linie dreaptă imaginară,... ... Dicţionar enciclopedic

Axă- 75. Axa D. Achse E. Axa F. Ax O piesă concepută pentru a susține părțile rotative ale dispozitivului fără a transmite cuplul Sursa: GOST 21830 76: Dispozitive geodezice. Termeni și definiții document original...

Acest termen are alte semnificații, vezi Axa (sensuri). Axa (cuvântul „axă” provine din forma proto-slavă). În prezent înseamnă linia de mijloc... Wikipedia

Eu fac parte din mașini și mecanisme, concepute pentru a susține părți rotative, netransmițând cuplu util. O. pot fi rotative sau staţionare. II (matematică) 1) O. coordonează o dreaptă cu direcția indicată pe ea... Marea Enciclopedie Sovietică

G. 1. Tijă de lemn sau metal cu roți prinse de capete. 2. O parte care susține părți rotative ale mașinilor sau mecanismelor. 3. O linie fixă ​​imaginară care trece prin centrul oricărui corp sau spațiu. 4.… … Dicționar explicativ modern al limbii ruse de Efremova

GOST R 52762-2007: Metode de testare pentru rezistența la influențele externe mecanice ale mașinilor, instrumentelor și altor produse tehnice. Teste de impact asupra carcasei produselor- Terminologie GOST R 52762 2007: Metode de testare pentru rezistența la influențele externe mecanice ale mașinilor, dispozitivelor și altor produse tehnice. Încercări de impact asupra carcasei produselor document original: 4.1.2 înălțime... ... Dicționar-carte de referință de termeni ai documentației normative și tehnice

Piese de mașini și mecanisme; are forma unui disc sau jantă cu spițe introduse în butuc. Angrenajul se poate roti liber pe o axă sau poate fi fixat de aceasta. Servește la transmiterea sau convertirea mișcării de rotație. K. unul dintre... Marea Enciclopedie Sovietică