เครื่องมือที่จำเป็นสำหรับงานควรอยู่ที่ไหน? “การจัดการและการเพิ่มประสิทธิภาพขององค์กรการผลิต

การเพิ่มประสิทธิภาพของการบำรุงรักษาเชิงป้องกันตามกำหนดเวลาของสต็อกกลิ้ง

ตามระบบ 5C

1. บทบัญญัติทั่วไป

1.1 ระบบ 5C เป็นระบบการสร้างความสงบเรียบร้อย ความสะอาด

เสริมสร้างวินัยและสร้างสภาพการทำงานที่ปลอดภัยโดยการมีส่วนร่วมของทุกคน

บุคลากร

1.2 ระบบนี้ช่วยให้ใช้งานได้จริงโดยไม่ต้องลงทุนด้วยเงินทุน ไม่เพียงแต่เท่านั้น

นำคำสั่งมาสู่การผลิต - เพิ่มผลผลิต ลดการสูญเสีย

ลดระดับของข้อบกพร่องและการบาดเจ็บ แต่ยังสร้างเงื่อนไขการเริ่มต้นที่จำเป็นสำหรับ

การดำเนินการผลิตที่ซับซ้อนและมีราคาแพงและนวัตกรรมขององค์กร

รับประกันประสิทธิภาพสูง - สาเหตุหลักมาจากความรุนแรง

การเปลี่ยนแปลงในจิตสำนึกของคนงาน ทัศนคติต่องานของพวกเขา

1.3 ระบบ 5C สามารถนำไปใช้ในการประเมินและปรับกระแสให้เหมาะสมที่สุด

การซ่อมแซมและบำรุงรักษาสต็อกกลิ้ง

2 ขั้นตอนของการนำระบบ 5C ไปใช้

2.1 การเรียงลำดับ

2.1.1 สถานที่ทำงานขจัดสิ่งที่ไม่จำเป็นออกไปให้หมด เครื่องมือและชิ้นส่วน

จัดเรียงเหลือเฉพาะรายการที่จำเป็น เรียงตามความถี่

ใช้. การคัดแยกทำให้สถานที่ทำงานมีมลพิษน้อยลงและปลอดภัยยิ่งขึ้น

และสร้างเงื่อนไขเบื้องต้นในการเพิ่มผลิตภาพแรงงาน

2.1.2 สถานที่และวัตถุที่ต้องการการดูแลเป็นพิเศษในห้องซ่อม

หน่วยงาน:

1. ชั้นวางของ ตู้ โต๊ะข้างเตียง

2. ทางเดิน ทางรถวิ่ง ทางเดิน มุม

3. สถานที่ที่มีแสงสว่างไม่เพียงพอ / สถานที่ "ห้ามคน" (ใต้บันได, หลังเสา)

4. สินค้า – สำเร็จรูป (แต่ไม่ได้โอน) อะไหล่สำรองเก่า และ

วัสดุ ตำหนิ สินค้าไม่ระบุชื่อ

5. เครื่องมือ อุปกรณ์ อุปกรณ์ เกจ อุปกรณ์วัด

6.อุปกรณ์ ขาตั้ง ชั้นวาง ขาตั้ง รถเข็น

7. สถานที่ที่เข้าถึงยาก - ช่อง, ด้านหลังและใต้อุปกรณ์, ด้านหลัง

พาร์ติชันองค์ประกอบการสื่อสาร

8. ห้องเก็บของ เพิง ชั้นวางของ

9. ผนัง ป้ายประกาศ ขาตั้ง

10. วางตามผนัง (ภายในและภายนอกอาคาร) รั้ว ติดกัน

ดินแดน

2.2 การจัดวางอย่างมีเหตุผล

2.2.1 สถานที่ทำงานจะต้องจัดอย่างมีเหตุผล

ลดการเคลื่อนไหวและการเคลื่อนไหว - กำหนดสถานที่สำหรับแต่ละรายการ

และของทุกชิ้นก็เข้าที่พร้อมใช้ รายการ

ตั้งอยู่ตามวัตถุประสงค์การใช้งาน

2.2.2 วางรายการในลักษณะที่สามารถรายการที่ต้องการได้

ได้รับและใช้ในเวลาที่เหมาะสมในปริมาณที่ต้องการอย่างปลอดภัยและปราศจาก

สร้างความเสียหายให้พวกเขาเพื่อให้สามารถระบุตำแหน่งของพวกมันได้ง่ายตั้งแต่แรก

เหลือบมอง (รูปที่ 1)

รูปที่ 1 – ตัวอย่างการจัดวางชิ้นส่วนขนาดเล็กในที่ทำงาน

2.2.3 ระบุสถานที่และวัตถุด้วยตนเอง หลังจากที่ท่านได้กำหนดแล้ว

ตำแหน่งที่ดีที่สุดสำหรับจำนวนรายการที่ต้องการ ตรวจสอบให้แน่ใจว่า

ทุกคนรอบตัวสามารถรู้ได้ว่า:

– ควรตั้งอยู่ที่ไหน อะไร และในปริมาณเท่าใด

– อยู่ที่ไหน อะไร และในปริมาณเท่าใด

ในการดำเนินการนี้ ให้ใช้แท็ก คำจารึก เครื่องหมาย และวิธีการอื่นๆ (รูปที่ 2)

อย่าลืมใส่ชื่อของรายการด้วย หากวัตถุบางชนิดควร

มีหลายอย่าง (เช่น สต็อคการทำงานของชิ้นส่วน) จากนั้นต้องแน่ใจว่าได้ระบุ

ปริมาณ.

รูปที่ 2 – การระบุไซต์

2.2.4 ใช้รหัสสี (รูปที่ 3) เมื่อสร้างโซนและสร้างความมั่นใจ

ค้นหาสิ่งของบางอย่างในตำแหน่งที่ควรอยู่:

– สีเขียว – โซนของสินค้าที่ยอมรับได้

– สีเหลือง – โซนสำหรับสินค้าที่ต้องซ่อมแซมหรือตรวจสอบ

– สีแดง – โซนสินค้าใช้ไม่ได้

รูปที่ 3 – ตัวอย่างการใช้รหัสสี

ในการใช้หลักการที่สองของ 5C มีการใช้บอร์ดคอนทัวร์อย่างกว้างขวาง

บอร์ดคอนทัวร์เป็นวิธีการวางเครื่องมือในสถานที่ทำงาน

ทำให้มั่นใจได้ถึงตำแหน่งที่มองเห็นได้ชัดเจนที่สุดและการตรวจจับได้ทันที

ขาด.

บอร์ดรูปร่างประกอบด้วยฐาน (แผ่นไม้อัด แผ่นพรุน ฯลฯ)

ตะขอสำหรับวางบนแผงหน้าปัดและเส้นขอบที่ทาสีบนฐาน

เครื่องมือที่จะวางไว้บนนั้น (รูปที่ 4)

รูปที่ 4 - บอร์ดรูปร่างทำจากแผ่นพรุน

ข้อดีของบอร์ดรูปร่าง:

– มีการกำหนดตำแหน่งที่แน่นอนสำหรับเครื่องมือ ตำแหน่งถูกกำหนดไว้อย่างเคร่งครัด

ค้นหาง่ายด้วยโครงร่างที่วาดไว้ของเครื่องมือ

– เครื่องมือไม่กระจัดกระจายทั่วเวิร์กช็อป

– การค้นหาเครื่องมือที่จำเป็นนั้นง่ายและรวดเร็ว

– เครื่องมือที่ใช้บ่อยตั้งอยู่ต่อหน้าต่อตาคุณในที่ทำงาน

– ความสะดวกในการติดตามความพร้อมใช้งานของเครื่องมือเฉพาะ

2.2.5 ในทางกลับกัน การจัดวางอย่างมีเหตุผลสัมพันธ์กับการจัดตำแหน่ง

โหลดระหว่างการซ่อมแซมและบำรุงรักษา งานและการปฏิบัติการ

แบ่งกลุ่มตามพื้นที่และคนงานในลักษณะที่ภาระงานของบุคลากรทุกคน

ก็เหมือนเดิมและงานซ่อมแซมก็ดำเนินไปอย่างมีประสิทธิภาพมากที่สุด

2.3 การทำความสะอาด

2.3.1 พื้นที่ทำงานควรสะอาดที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้

อาจจะ. รายการใดที่อยู่นอกสถานที่ควรทำให้มองเห็นได้ชัดเจน ขยะและ

ควรถอดชิ้นส่วนที่ซ่อมไม่ได้ออกอย่างรวดเร็ว อุปกรณ์ก็ต้อง

รักษาความสะอาดเพื่อให้แน่ใจว่าการรั่วไหลหรือข้อบกพร่องอื่น ๆ ได้อย่างรวดเร็ว

ถูกค้นพบ

2.3.2 ทำความสะอาดพื้นที่ทำงานทุกวัน ผสมผสานการทำความสะอาดด้วย

การระบุและการแก้ไขปัญหา (รูปที่ 5) ทำ:

– การตรวจสอบพื้นที่ทำงานก่อนเริ่มงาน

– การสังเกตระหว่างการทำงาน

– ทำความสะอาดหลังเสร็จงาน

รูปที่ 5 – ตัวอย่างการแก้ปัญหา: 1 – สิ่งสกปรก 2 – การรั่วไหล

3 - การละเมิดการป้องกันการเชื่อมต่อไฟฟ้า

2.3.3 ติดตามการทำงานของอุปกรณ์อย่างระมัดระวัง: มีส่วนเล็กๆ น้อยๆ หรือไม่

การทำงานผิดปกติหรือแหล่งที่มาของการปนเปื้อน (น้ำมันรั่ว, เศษกระจัดกระจาย,

การเสียรูป การหลวมขององค์ประกอบ การสึกหรอ ฯลฯ)

2.4 การกำหนดมาตรฐาน

2.4.1 มาตรฐานเป็นพื้นฐานสำหรับการประเมินความสอดคล้องและเพิ่มเติม

การปรับปรุง หากไม่มีมาตรฐานก็ไม่มีอะไรเทียบได้ - ไม่สามารถประเมินได้ว่าเป็นอย่างไร

สภาพแวดล้อมการทำงานมีประสิทธิภาพและดีขึ้นทีละขั้นหรือไม่

2.4.2 มีการบันทึกและปฏิบัติตามมาตรฐานในสถานที่ทำงานแต่ละแห่ง

การจัดสถานที่ทำงานและการกระจายความรับผิดชอบในการรักษาความสงบเรียบร้อย:

– พัฒนามาตรฐานการคัดแยก

– พัฒนามาตรฐานการจัดวางสิ่งของ

– พัฒนามาตรฐานการทำความสะอาดและทำความสะอาดอุปกรณ์

– พัฒนามาตรฐานการทดสอบ/ประเมินสภาพสภาพแวดล้อมการทำงาน

2.4.3 วางการควบคุมด้วยภาพบนรายการที่มีอยู่

เกี่ยวข้องสร้างมันขึ้นมาเพื่อให้ทุกคนสามารถตัดสินได้ว่าอะไรถูกอะไร

ผิด.

2.4.4 เอกสารทางเทคโนโลยีสำหรับแต่ละงานต้องมีความชัดเจน

คำจำกัดความ ลำดับการปฏิบัติงาน คำเตือนด้านความปลอดภัยที่จำเป็น

เครื่องมือและอะไหล่ที่จำเป็น นอกจากนี้ยังจำเป็นต้องสร้างคำติชมด้วย

เพื่อให้บุคลากรซ่อมบำรุงเสนอข้อเสนอในการจัดการซ่อมแซม

มั่นใจในการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง

2.5 การปรับปรุง

2.5.1 เป้าหมายของการปรับปรุงคือในแต่ละขั้นตอนสภาพแวดล้อมการทำงานควร

มีประสิทธิภาพและปลอดภัยมากขึ้นเรื่อยๆ และเป็นไปตามมาตรฐานที่ควรอธิบายไว้

เปลี่ยน. การใช้งานและการพัฒนาระบบ 5C ไม่ใช่เหตุการณ์ที่เกิดขึ้นเพียงครั้งเดียว แต่เป็นส่วนหนึ่งของ

งานประจำวันมุ่งเป้าไปที่การปรับปรุงสภาพการทำงาน

2.5.2 ดำเนินการบำรุงรักษาเชิงป้องกันสถานที่ของแผนกซ่อม

ใช้สัญลักษณ์ เค้าโครง และสีที่เป็นมาตรฐานและเป็นหนึ่งเดียว

ทำความสะอาดสถานที่ทำงานและอุปกรณ์ของคุณตาม

กฎเกณฑ์ที่ตั้งขึ้น

2.5.3 ปรับปรุงสภาพแวดล้อมการผลิตของคุณ:

– ริเริ่ม ระบุวิธีใหม่ๆ ในการใช้ระบบ 5C

ที่ทำงานของคุณทุกวัน

– แจ้งฝ่ายบริหารของคุณว่าคุณต้องการทรัพยากรบางอย่างหรือ

สนับสนุน;

– มีส่วนร่วมอย่างแข็งขันในทุกกิจกรรมเพื่อนำระบบ 5C ไปใช้

– มีส่วนร่วมอย่างแข็งขันในการส่งเสริมกิจกรรมการดำเนินการต่อไป

GOST R 56906-2016

กลุ่ม T59

มาตรฐานแห่งชาติของสหพันธรัฐรัสเซีย

เอียง

องค์กรพื้นที่ทำงาน (5S)

การผลิตแบบลีน วิธีการจัดระเบียบพื้นที่ทำงาน (5S)

ตกลง 03.120.10
โอเคสตู 0025

วันที่แนะนำ 2016-10-01

คำนำ

คำนำ

1 พัฒนาโดยสถาบันการศึกษางบประมาณของรัฐบาลกลางระดับอุดมศึกษา "Moscow Automobile and Highway State Technical University (MADI)" พร้อมด้วยคณะทำงานประกอบด้วย: FSBEI HPE "ASU", ANO "Academy of Management", OJSC "โรงงานต่อเรืออามูร์" ", LLC "BaltSpetsSplav" ", เฮลิคอปเตอร์รัสเซีย JSC, โรงงานโลหะวิทยา Vyksa JSC, Gazpromneft-Snabzhenie LLC, KnAF เครื่องบินพลเรือน Sukhoi JSC, IL JSC, Irkut Corporation JSC, มหาวิทยาลัยเทคนิคการวิจัยแห่งชาติคาซาน ตั้งชื่อตาม A.N. Tupolev - KAI (KNITU- KAI), OJSC KAMAZ, LLC LinSoft, บริษัท PJSC Sukhoi, JSC Lada-Image, กระทรวงอุตสาหกรรมและการค้าของสาธารณรัฐตาตาร์สถาน, LLC ระบบการจัดการแห่งชาติ ", OJSC "NLMK", PJSC "Research and Production Corporation" United Carriage Company " (PJSC "NPK UWC"), OJSC "โรงงานต่อเรือบอลติก" Yantar", PJSC "OAK", GC "Orgprom", LLC "PenzTISIZ", บริษัท พลังงานปรมาณูแห่งรัฐ "Rosatom", JSC "รถไฟรัสเซีย", JSC "RSK "MiG", หมู่ "สหภาพแห่งความประหยัด", JSC "ศูนย์ "ลำดับความสำคัญ", มหาวิทยาลัยแห่งรัฐ Udmurt, JSC "Cherkizovsky MPZ"

2 แนะนำโดยคณะกรรมการด้านเทคนิคเพื่อการมาตรฐาน TC 076 "ระบบการจัดการ"

3 ได้รับการอนุมัติและมีผลบังคับใช้โดยคำสั่งของหน่วยงานกลางด้านกฎระเบียบทางเทคนิคและมาตรวิทยาลงวันที่ 31 มีนาคม 2559 N 231-st

4 เปิดตัวครั้งแรก

5 การทำซ้ำ พฤษภาคม 2017


มีการกำหนดกฎสำหรับการใช้มาตรฐานนี้ในมาตรา 26 ของกฎหมายของรัฐบาลกลางวันที่ 29 มิถุนายน 2558 N 162-FZ "เรื่องมาตรฐานในสหพันธรัฐรัสเซีย" . ข้อมูลเกี่ยวกับการเปลี่ยนแปลงมาตรฐานนี้เผยแพร่ในดัชนีข้อมูล "มาตรฐานแห่งชาติ" ประจำปี (ณ วันที่ 1 มกราคมของปีปัจจุบัน) และข้อความอย่างเป็นทางการของการเปลี่ยนแปลงและแก้ไขจะเผยแพร่ในดัชนีข้อมูลรายเดือน "มาตรฐานแห่งชาติ" ในกรณีที่มีการแก้ไข (ทดแทน) หรือยกเลิกมาตรฐานนี้ ประกาศที่เกี่ยวข้องจะได้รับการเผยแพร่ในดัชนีข้อมูลรายเดือน "มาตรฐานแห่งชาติ" ฉบับถัดไป ข้อมูลประกาศและข้อความที่เกี่ยวข้องจะถูกโพสต์ในระบบข้อมูลสาธารณะ - บนเว็บไซต์อย่างเป็นทางการของหน่วยงานกลางด้านกฎระเบียบทางเทคนิคและมาตรวิทยาบนอินเทอร์เน็ต (www.gost.ru)

การแนะนำ

มาตรฐานนี้ได้รับการพัฒนาบนพื้นฐานของแนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุดที่สะสมโดยองค์กรต่างๆ ในสหพันธรัฐรัสเซีย และคำนึงถึงแนวทางปฏิบัติระดับโลกที่ดีที่สุดในการจัดพื้นที่ทำงาน

มาตรฐานนี้ได้รับการออกแบบมาเพื่อใช้ในองค์กรใดๆ ที่ตัดสินใจเพิ่มประสิทธิภาพการดำเนินงานผ่านการใช้วิธีการพื้นที่ทำงาน 5S (ต่อไปนี้จะเรียกว่าวิธี 5S)

มาตรฐานนี้ได้รับการพัฒนาโดยใช้กรอบการกำกับดูแล GOST R 56020 และ GOST R 56407

1 พื้นที่ใช้งาน

มาตรฐานนี้มีจุดมุ่งหมายเพื่อใช้ในระบบการจัดการการผลิตแบบลีน (ต่อไปนี้จะเรียกว่า LMMS) และระบบการจัดการอื่นๆ และใช้ได้กับทุกองค์กร โดยไม่คำนึงถึงขนาด รูปแบบการเป็นเจ้าของ และประเภทของกิจกรรม

มาตรฐานนี้กำหนดข้อกำหนดสำหรับการใช้วิธีการ 5S ตามหลักการที่แนะนำของ BP ตาม GOST R 56407

2 การอ้างอิงเชิงบรรทัดฐาน

มาตรฐานนี้ใช้การอ้างอิงเชิงบรรทัดฐานกับมาตรฐานต่อไปนี้:

GOST R 56020-2014 การผลิตแบบลีน ความรู้พื้นฐานและคำศัพท์

GOST R 56407-2015 การผลิตแบบลีน วิธีการและเครื่องมือพื้นฐาน

GOST R 12.4.026-2001 ระบบมาตรฐานความปลอดภัยในการทำงาน สีสัญญาณ ป้ายความปลอดภัย และเครื่องหมายสัญญาณ วัตถุประสงค์และกฎการใช้งาน ข้อกำหนดและคุณลักษณะทางเทคนิคทั่วไป

GOST R 56907-2016 การผลิตแบบลีน การแสดงภาพ

GOST R 56908-2016 การผลิตแบบลีน การกำหนดมาตรฐานการทำงาน

หมายเหตุ - เมื่อใช้มาตรฐานนี้ขอแนะนำให้ตรวจสอบความถูกต้องของมาตรฐานอ้างอิงและตัวแยกประเภทในระบบข้อมูลสาธารณะ - บนเว็บไซต์อย่างเป็นทางการของหน่วยงานกลางด้านกฎระเบียบทางเทคนิคและมาตรวิทยาบนอินเทอร์เน็ตหรือใช้ดัชนีข้อมูลประจำปี "มาตรฐานแห่งชาติ" "ซึ่งเผยแพร่ ณ วันที่ 1 มกราคมของปีปัจจุบันและตามการเผยแพร่ดัชนีข้อมูลรายเดือน "มาตรฐานแห่งชาติ" สำหรับปีปัจจุบัน หากมีการเปลี่ยนมาตรฐานอ้างอิงที่ไม่ระบุวันที่ แนะนำให้ใช้เวอร์ชันปัจจุบันของมาตรฐานนั้น โดยคำนึงถึงการเปลี่ยนแปลงใดๆ ที่เกิดขึ้นในเวอร์ชันนั้น หากมีการเปลี่ยนมาตรฐานอ้างอิงที่ลงวันที่แล้ว ขอแนะนำให้ใช้เวอร์ชันของมาตรฐานนั้นพร้อมกับปีที่อนุมัติ (การรับบุตรบุญธรรม) ที่ระบุไว้ข้างต้น หลังจากการอนุมัติมาตรฐานนี้ หากมีการเปลี่ยนแปลงมาตรฐานอ้างอิงซึ่งมีการอ้างอิงแบบลงวันที่ซึ่งมีผลกระทบต่อข้อกำหนดที่อ้างถึง ขอแนะนำให้นำข้อกำหนดนั้นไปใช้โดยไม่คำนึงถึงการเปลี่ยนแปลงนั้น หากมาตรฐานอ้างอิงถูกยกเลิกโดยไม่มีการเปลี่ยน แนะนำให้ใช้ข้อกำหนดที่ให้การอ้างอิงในส่วนที่ไม่ส่งผลกระทบต่อการอ้างอิงนี้

3 ข้อกำหนดและคำจำกัดความ

มาตรฐานนี้ใช้คำศัพท์ตาม GOST R 56020 รวมถึงคำศัพท์ต่อไปนี้พร้อมคำจำกัดความที่เกี่ยวข้อง:

3.2 ที่ทำงาน(ที่ทำงาน): ส่วนหนึ่งของพื้นที่ทำงานซึ่งมีวิธีการทางเทคนิคที่จำเป็นในการดำเนินกิจกรรมการทำงาน

3.3 พื้นที่ทำงาน(พื้นที่ทำงาน): ส่วนหนึ่งของอาณาเขตที่มีกิจกรรมการทำงานเกิดขึ้น

หมายเหตุ - ส่วนหนึ่งของอาณาเขตอาจรวมถึง: อาคาร อาคาร โครงสร้าง สถานที่ ที่ดิน ที่ตั้ง ฯลฯ

4 บทบัญญัติพื้นฐาน

4.1 วัตถุประสงค์และวัตถุประสงค์ของวิธี 5ส

เป้าหมายหลักของวิธี 5S คือการสร้างเงื่อนไขสำหรับการดำเนินการอย่างมีประสิทธิภาพและคำนึงถึงหลักการที่แนะนำของกระบวนการทางธุรกิจตาม GOST R 56407

วัตถุประสงค์ของวิธี 5ส คือ

1) การปรับปรุงสภาพการทำงาน (เพิ่มระดับความปลอดภัย ความสะอาด และการยศาสตร์ของพื้นที่ทำงาน ฯลฯ)

2) เพิ่มระดับการมีส่วนร่วมของพนักงานในกระบวนการปรับปรุงพื้นที่ทำงาน

3) การปรับปรุงคุณภาพของผลิตภัณฑ์ที่ผลิต

4) เพิ่มผลิตภาพแรงงาน

5) การค้นหาและลดการสูญเสียทุกประเภทที่เกี่ยวข้องกับการจัดสถานที่ทำงานและพื้นที่ทำงานโดยรวม

หมายเหตุ - ตัวอย่างของการสูญเสียในที่ทำงาน ได้แก่ การเสียเวลาในการค้นหาสิ่งของที่จำเป็น (เครื่องมือและอุปกรณ์ วัตถุดิบและวัสดุสิ้นเปลือง ส่วนประกอบ เอกสารและข้อมูลในรูปแบบกระดาษและอิเล็กทรอนิกส์ เป็นต้น) ข้อผิดพลาดระหว่างการปฏิบัติงาน ผู้ดำเนินการเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็น ฯลฯ .

4.2 วัตถุประสงค์ของการประยุกต์วิธี 5ส

วัตถุประสงค์ของการประยุกต์ใช้วิธี 5ส ในทุกระดับขององค์กรคือพื้นที่ทำงานและสถานที่ทำงาน

องค์กรจะต้องกำหนดวัตถุประสงค์ของการประยุกต์ใช้วิธี 5ส ในเอกสารด้านกฎระเบียบหรือขององค์กร

ประการแรก องค์กรควรใช้วิธี 5ส กับกระบวนการที่จำกัดกระแสคุณค่า (ซึ่งเป็นคอขวด)

4.3 ความรับผิด

ผู้บริหารระดับสูงมีหน้าที่รับผิดชอบต่อความมีประสิทธิผลและประสิทธิผลของวิธี 5ส และรับประกันการนำไปปฏิบัติในทุกระดับขององค์กร

ผู้บริหารระดับสูงจะต้องมอบหมายความรับผิดชอบในการรับรองความมีประสิทธิผลและประสิทธิภาพของหลัก 5ส ในสภาพแวดล้อมการทำงาน

ความรับผิดชอบในการปฏิบัติตามข้อกำหนดที่กำหนดไว้ของวิธี 5ส ในการจัดสถานที่ทำงานนั้นขึ้นอยู่กับบุคลากรขององค์กรที่ปฏิบัติงานในสถานที่ทำงานที่กำหนด

4.4 ทรัพยากร

องค์กรต้องจัดให้มีผู้ที่รับผิดชอบในการดำเนินการตามวิธี 5ส ด้วยเวลา แรงงาน การเงิน และทรัพยากรที่จำเป็น

4.5 ความสามารถของบุคลากร

องค์กรต้องกำหนดสมรรถนะของบุคลากรที่นำวิธี 5ส ไปใช้ ได้แก่

1) ความรู้เกี่ยวกับวิธีการจัดพื้นที่ทำงาน เอกสารหลักในองค์กรสำหรับการดำเนินการตามวิธี 5ส ความเป็นไปได้และประสิทธิผลของการใช้วิธีการนี้ แนวปฏิบัติที่ดีที่สุดในด้านการจัดพื้นที่ทำงาน

2) ความสามารถในการจัดระเบียบพื้นที่ทำงานให้สอดคล้องกับข้อกำหนด ใช้วิธีการที่มีประสิทธิภาพในการควบคุมและปรับปรุงการประยุกต์ใช้วิธีการนั้น

3) มีทักษะการทำงานอิสระในการนำวิธี 5ส ไปใช้ และทักษะการเรียนรู้ในการประยุกต์วิธีนี้

5 ข้อกำหนดสำหรับการประยุกต์ใช้วิธี 5ส

วิธี 5ส ควรประกอบด้วย 5 ขั้นตอนในการจัดระเบียบและรักษาความสงบเรียบร้อยในที่ทำงาน เริ่มตั้งแต่การค้นหาแหล่งที่มาของความผิดปกติไปจนถึงการนำระบบการปรับปรุงพื้นที่ทำงานอย่างต่อเนื่อง:

ขั้นตอนที่ 1: เรียงลำดับ;

ขั้นตอนที่ 2: การจัดระเบียบตนเอง (การรักษาความสงบเรียบร้อย);

ขั้นตอนที่ 3: การทำความสะอาดอย่างเป็นระบบ (การรักษาความสะอาด);

ขั้นตอนที่ 4: การกำหนดมาตรฐาน;

ขั้นตอนที่ 5: การปรับปรุง

5.1 ขั้นตอนที่ 1 - เรียงลำดับ

การคัดแยกเป็นขั้นตอนแรกของวิธี 5ส ซึ่งเกี่ยวข้องกับการแยกสิ่งของต่างๆ ออกเป็นของจำเป็น (จำเป็น) และไม่จำเป็น และนำสิ่งของที่ไม่จำเป็นออก

หมายเหตุ - รายการอาจรวมถึงอุปกรณ์ เครื่องมือ อุปกรณ์เสริม วัตถุดิบ ส่วนประกอบ เอกสารและข้อมูลในรูปแบบกระดาษและอิเล็กทรอนิกส์ เป็นต้น)


การเรียงลำดับควรดำเนินการเป็นขั้นตอน:

1 คำจำกัดความของรายการที่จำเป็น (จำเป็น)

2 การแบ่งรายการออกเป็นของจำเป็นและไม่จำเป็น

3 การกำจัดรายการที่ไม่จำเป็น;

4 จัดเตรียมสิ่งของที่จำเป็นให้กับพนักงาน

5.1.1 การกำหนดรายการที่จำเป็น (จำเป็น)

องค์กรต้องกำหนดรายการที่จำเป็นโดยระบุชื่อและปริมาณในสถานที่ทำงานหรือพื้นที่ทำงานแต่ละแห่ง

รายการที่จำเป็น ได้แก่ รายการที่ไม่สามารถดำเนินกิจกรรมการทำงานในสถานที่ทำงาน/พื้นที่ได้

5.1.2 การแยกรายการที่จำเป็นและไม่จำเป็น

เมื่อคัดแยกรายการจะถูกแบ่งออกเป็นสิ่งที่จำเป็นและไม่จำเป็นตามเกณฑ์การใช้งานชั่วคราวซึ่งองค์กรกำหนดโดยอิสระ (เช่น รายชั่วโมง รายวัน รายสัปดาห์ รายเดือน รายไตรมาส และรายปี - ไม่ใช้)

การดำเนินการต่อไปนี้เป็นไปได้กับรายการ:

1) ย้ายสิ่งของที่จำเป็นไปยังสถานที่ใหม่

2) ย้ายสิ่งของที่ไม่จำเป็นไปยังสถานที่จัดเก็บชั่วคราวเพื่อการตัดสินใจเพิ่มเติม

3) การกำจัดสิ่งของที่ไม่จำเป็นหากสามารถตัดสินใจได้ทันที

4) การลงทะเบียนและการแสดงภาพที่ไม่จำเป็น

5.1.3 การนำรายการที่ไม่จำเป็นออก

องค์กรต้องกำหนดวิธีการ สถานที่ และระยะเวลาในการกำจัดสิ่งของที่ไม่จำเป็น

5.1.4 การจัดหาสิ่งของที่จำเป็น

องค์กรต้องกำหนดรายการสิ่งของที่จำเป็น ตลอดจนปริมาณ วิธีการ และระยะเวลาในการจัดหาสิ่งของที่จำเป็น

5.2 ขั้นตอนที่ 2 - การจัดองค์กรตนเอง (การรักษาความสงบเรียบร้อย)

การจัดระเบียบตนเองเป็นขั้นตอนที่สองของวิธี 5ส โดยสิ่งของที่จำเป็นจะถูกจัดวางไว้ในสถานที่ทำงาน (พื้นที่ทำงาน) เพื่อลดการสูญเสียเมื่อบุคลากรขององค์กรใช้งานและค้นหาสิ่งของเหล่านั้น

5.2.1 การกำหนดสถานที่สำหรับแต่ละรายการ

จากขั้นตอนที่สองของวิธี 5ส จำเป็นต้องกำหนดตำแหน่งถาวรสำหรับแต่ละรายการในที่ทำงาน (พื้นที่ทำงาน)

สถานที่ที่ต้องแยกวัตถุดิบ ผลิตภัณฑ์ระหว่างดำเนินการ ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป และผลิตภัณฑ์ที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนดออกจากกัน

หมายเหตุ - ของใช้ส่วนตัวของบุคลากรจะต้องเก็บไว้ในพื้นที่ที่กำหนดเป็นพิเศษ (พื้นที่ที่จัดสรรสำหรับจัดเก็บของใช้ส่วนตัวจะต้องอยู่ในลักษณะที่ไม่รบกวนการดำเนินกิจกรรมเพื่อการผลิตผลิตภัณฑ์หรือบริการ)

5.2.2 การจัดเรียงวัตถุ

ต้องจัดเรียงสิ่งของตามความถี่ในการใช้งาน: สิ่งของที่ใช้บ่อยควรตั้งอยู่ใกล้กับสถานที่ใช้งาน และสิ่งของที่ไม่ค่อยได้ใช้ควรอยู่ห่างจากสิ่งของนั้น

การจัดวางรายการที่จำเป็นในการดำเนินการกระบวนการผลิตจะต้องดำเนินการตามข้อกำหนดด้านความปลอดภัย ความสะดวกในการเข้าถึง รวมถึงคำนึงถึงประเภทและวัตถุประสงค์การทำงาน (สถานที่จัดเก็บอุปกรณ์ป้องกัน เอกสาร เครื่องมือ ฯลฯ .)

รายการสำหรับดำเนินการในกระบวนการผลิตหรืองานจะต้องจัดในลักษณะที่จะลดปริมาณการเคลื่อนย้ายบุคลากรระหว่างการทำงาน

บุคลากรในองค์กรจะต้องส่งคืนสิ่งของไปยังสถานที่ที่กำหนดหลังการใช้งาน

5.2.3 การแสดงสถานที่จัดเก็บสิ่งของ

เมื่อจัดเก็บวัตถุในสถานที่ทำงาน/พื้นที่ ควรใช้เครื่องมือวิธีการแสดงภาพต่างๆ ตาม GOST R 56907:

- รูปร่าง;

- การทำเครื่องหมาย;

- การทำเครื่องหมาย;

- การเข้ารหัสสี

- และคนอื่น ๆ.

หมายเหตุ - การทำเครื่องหมายทางเดินและสถานที่ที่อาจเป็นอันตรายดำเนินการตาม GOST R 12.4.026

5.3 ขั้นตอนที่ 3 - การทำความสะอาดอย่างเป็นระบบ (รักษาความสะอาด)

การทำความสะอาดอย่างเป็นระบบเป็นขั้นตอนที่สามของวิธี 5ส ซึ่งเกี่ยวข้องกับการรักษาพื้นที่/พื้นที่ทำงาน และสิ่งของต่างๆ ให้สะอาดและพร้อมใช้งานตลอดเวลา

5.3.1 ในระหว่างการทำความสะอาดอย่างเป็นระบบ จะต้องระบุแหล่งที่มาของการปนเปื้อนในสถานที่ทำงาน/พื้นที่และวัตถุ

องค์กรจะต้องมีมาตรการในการกำจัดแหล่งกำเนิดมลพิษ

5.3.2 เพื่อให้มั่นใจถึงการนำขั้นตอนที่สามของวิธี 5ส ไปใช้ องค์กรจะต้องกำหนดกฎ (ข้อบังคับ) เพื่อรับรองและรักษาความสะอาดของสถานที่ทำงาน/พื้นที่ รายการต่างๆ ได้แก่:

1) วัตถุ (สถานที่ทำงาน/พื้นที่ วัตถุ)

2) ความถี่ในการทำความสะอาด

3) วิธีการทำความสะอาด

4) เครื่องมือทำความสะอาด

5) วิธีการควบคุมการทำความสะอาด

5.3.3 บุคลากรขององค์กรต้องทำความสะอาดสถานที่ทำงาน/พื้นที่และวัตถุอย่างเป็นระบบตามกฎที่ได้รับอนุมัติ (กฎระเบียบ)

5.3.4 องค์กรต้องพัฒนาและดำเนินการรายการตรวจสอบการทำความสะอาดเพื่อยืนยันการปฏิบัติตามกฎ (ข้อบังคับ) และอัปเดตให้ทันสมัยอยู่เสมอ

5.4 ขั้นตอนที่ 4 - การกำหนดมาตรฐาน

การกำหนดมาตรฐานเป็นขั้นตอนที่สี่ของวิธี 5S ซึ่งมีการกำหนดมาตรฐานสำหรับการดำเนินการสามขั้นตอนแรก (มาตรฐานสถานที่ทำงาน เนื้อหาในที่ทำงาน และเอกสารกำกับดูแลอื่นๆ)

5.4.1 มาตรฐานสถานที่ทำงาน

องค์กรควรพัฒนามาตรฐานสถานที่ทำงานซึ่งรวมถึง:

1) รายการและปริมาณสิ่งของที่จำเป็น

2) เค้าโครงของรายการที่จำเป็น

3) ภาพถ่ายสภาพที่เป็นแบบอย่างของสถานที่ทำงาน/สถานที่

4) ผู้รับผิดชอบสภาพของสถานที่ทำงาน

5) และอื่นๆ

5.4.2 มาตรฐานการบำรุงรักษาสถานที่ทำงาน

มาตรฐานการบำรุงรักษาสถานที่ทำงานประกอบด้วยเอกสารควบคุม:

1) การเรียงลำดับรายการ;

2) การจัดสิ่งของในที่ทำงาน

3) การทำความสะอาดสถานที่ทำงาน

4) ติดตามการปฏิบัติตามมาตรฐานการบำรุงรักษาสถานที่ทำงาน

5) และอื่นๆ

องค์กรจะต้องพัฒนาข้อกำหนดสำหรับการออกแบบ เนื้อหา และโครงสร้างของเอกสารข้างต้น โดยอิงจากผลลัพธ์ที่ได้รับในขั้นตอนก่อนหน้าของการประยุกต์ใช้วิธี 5ส

5.4.3 ควรพัฒนามาตรฐาน:

1) การใช้วิธีการแสดงภาพเพื่อแสดงสถานะและการเบี่ยงเบนที่เหมาะสมที่สุด

2) คำนึงถึงแนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุดในการใช้วิธี 5ส

5.5 ขั้นตอนที่ 5 - การปรับปรุง

การปรับปรุงเป็นขั้นตอนที่ห้าของวิธี 5ส ซึ่งเกี่ยวข้องกับกระบวนการรักษาและพัฒนาผลลัพธ์ที่ได้รับผ่านสี่ขั้นตอนแรกอย่างต่อเนื่อง

5.5.1 บุคลากรต้องปฏิบัติตามมาตรฐานที่พัฒนาในขั้นตอนที่ 4 และปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง

5.5.2 การรักษาและพัฒนาผลลัพธ์ของวิธี 5ส

เพื่อรักษาและพัฒนาวิธีการ 5ส ในองค์กร จำเป็นต้องดำเนินการตรวจสอบสถานที่ทำงานเป็นระยะๆ (อย่างน้อยไตรมาสละครั้ง) เพื่อให้เป็นไปตามมาตรฐานตามโปรแกรมที่ได้รับอนุมัติ (แผน กำหนดการ ฯลฯ) โดยอิงตามรายการตรวจสอบที่พัฒนาขึ้น

ตัวอย่างของรายการตรวจสอบมีให้ในภาคผนวก A ตัวอย่างของผลการตรวจสอบมีให้ในภาคผนวก B

5.5.3 การมีส่วนร่วมและแรงจูงใจของพนักงาน

องค์กรจะต้องสร้างและใช้กลไกในการให้พนักงานมีส่วนร่วม โดยพิจารณาจากแรงจูงใจทั้งที่เป็นวัตถุและไม่ใช่วัตถุ รวมถึง: การจัดการแข่งขันและการแข่งขัน การประชุม การแสดงความขอบคุณ การมอบตำแหน่งพนักงานที่ดีที่สุด การวางรูปถ่ายบนกระดานเกียรติยศ ฯลฯ

ภาคผนวก A (สำหรับการอ้างอิง) ตัวอย่างรายการตรวจสอบเพื่อยืนยันการประยุกต์ใช้วิธี 5ส

ภาคผนวก ก
(ข้อมูล)

ตารางที่ก.1 - ตัวอย่างรายการตรวจสอบเพื่อยืนยันการประยุกต์ใช้วิธี 5ส

สถานที่ทำงาน

พารามิเตอร์ที่ได้รับการควบคุม	เรตติ้งชี้	หมายเหตุ
ขั้นตอนที่ 1 - เรียงลำดับ
1 รายการเรียงลำดับตามความจำเป็นและไม่จำเป็น
2 กล่อง วัตถุดิบ เครื่องมือ วัสดุ เป็นระเบียบเรียบร้อยในที่ทำงาน
3 สิ่งของที่ล้าสมัยไม่ได้อยู่ในที่ทำงาน
4 เฉพาะอุปกรณ์ที่จำเป็นเท่านั้นที่อยู่ในที่ทำงาน (โต๊ะ ชั้นวาง ชั้นวาง)
5 ไม่มีคำแนะนำ กฎเกณฑ์ หรือขั้นตอนที่ล้าสมัยในสถานที่ทำงานหรือผนัง
ขั้นตอนที่ 2 - การจัดระเบียบตนเอง (การรักษาความสงบเรียบร้อย)
1 รายการที่ไม่จำเป็นถูกลบออกจากพื้นที่ทำงาน
2 รายการที่จำเป็นนั้นคำนึงถึงความถี่ในการใช้งาน
3 มีการระบุและติดตามสิ่งอำนวยความสะดวกการผลิต อุปกรณ์ การไหลของวัสดุ
4 กำหนดโครงร่างโรงงานผลิต ระบุพื้นที่สำหรับตำแหน่งของเครื่องมือ ชิ้นส่วน ฯลฯ กล่องและชั้นวางมีป้ายกำกับ
5 เอกสารทั้งหมดจำเป็นสำหรับการทำงานที่มีการจัดระเบียบและเข้าถึงได้ดีหรือไม่?
ขั้นตอนที่ 3 - การทำความสะอาดอย่างเป็นระบบ (การรักษาความสะอาด)
1 มีอุปกรณ์ทำความสะอาดและประชาชนทั่วไปสามารถเข้าถึงได้
2 พื้นที่ทำงานและอุปกรณ์ได้รับการดูแลให้สะอาด มีการระบุและกำจัดแหล่งที่มาของมลพิษ
3 อุปกรณ์และสิ่งของต่างๆ สามารถใช้งานได้และสะอาด
4 มีการกำหนดขั้นตอนและกำหนดเวลาการทำความสะอาดแล้ว
5 การวางระเบียบในที่ทำงานเป็นกิจกรรมประจำวันของพนักงาน
ขั้นตอนที่ 4 - การกำหนดมาตรฐาน
1 มีการติดประกาศมาตรฐานการบำรุงรักษาสถานที่ทำงาน ณ สถานที่ทำงาน
2 มีการโพสต์มาตรฐานสำหรับสถานที่ การใช้เครื่องมือ ประสิทธิภาพการปฏิบัติงาน และการผลิตผลิตภัณฑ์หรือไม่
3 มีการกำหนดและติดประกาศมาตรฐานการทำความสะอาดสถานที่ทำงาน ไซต์งาน หรือโรงปฏิบัติงาน
4 กฎสำหรับการปฏิบัติการมีความชัดเจนและเข้าถึงได้ มีการระบุการปฏิบัติการที่เป็นอันตรายทั้งหมดและดึงความสนใจไปที่การกระทำเหล่านั้น
5 พนักงานปฏิบัติตามมาตรฐานการบำรุงรักษาสถานที่ทำงาน
ขั้นตอนที่ 5 - การปรับปรุง
1 พนักงานทุกคนได้รับการฝึกอบรมเกี่ยวกับ 5ส และแบ่งปันประสบการณ์ในการนำแนวปฏิบัติ 5ส ไปใช้
2 มีการตรวจสอบเนื้อหาในที่ทำงาน
3 ข้อเสนอได้รับการจัดโครงสร้างและโพสต์เพื่อให้พนักงานทุกคนสามารถเห็นได้
4 พนักงานของบริษัทตระหนักถึงตัวชี้วัดผลการปฏิบัติงานในอดีตและปัจจุบันของสถานที่ทำงาน ไซต์งาน เวิร์กช็อป องค์กร
5 กลไกการมีส่วนร่วมของพนักงานกำลังดำเนินการ
ทั้งหมด:
คะแนนสูงสุด:
คะแนนเฉลี่ย:

ค่าประเมิน:

0 - ไม่ได้ใช้ทุกที่;

1 - มีตัวอย่างการใช้งานหลายตัวอย่าง

2 - ใช้กับ 50% ของวัตถุ

3 - ใช้เกือบทุกที่;

4 - ใช้ได้ทุกที่

	(ลายเซ็น)				(นามสกุล, ชื่อย่อ)

ภาคผนวก B (สำหรับการอ้างอิง) ตัวอย่างการจัดรูปแบบผลการตรวจสอบ

ภาคผนวก ข
(ข้อมูล)

บรรณานุกรม

	Hiroyuki X. 5S สำหรับคนงาน: วิธีปรับปรุงสถานที่ทำงานของคุณ / X. Hiroyuki; เลน จากอังกฤษ - อ.: สถาบันการศึกษาเชิงกลยุทธ์ที่ซับซ้อน, 2556. 176 น.
	กาสเตฟ เอ.เค. วิธีการทำงาน: ความรู้เบื้องต้นเกี่ยวกับวิทยาศาสตร์ขององค์กรแรงงาน / A.K. Volkov; แก้ไขโดย เอ็น.เอ็ม.บาคราฮา, ยู.เอ.กาสเตวา, เอ.จี.ลอสเซฟ, อี.เอ.เปโตรวา เอ็ด 3. - อ.: บ้านหนังสือ "LIBRIKOM", 2554. 480 น.
	Imai, M. Kaizen: กุญแจสู่ความสำเร็จของบริษัทญี่ปุ่น / A.K. Imai; เลน ที.กัตแมน. - อ.: สำนักพิมพ์ Alpina, 2013. 274 น.
	Grachev A., Kiselev I. แง่มุมทางวัฒนธรรมของการเปลี่ยนแปลงบริษัทโดยอิงตามวิธี 5ส/มาตรฐานและคุณภาพ - 2552 N 5 หน้า 88-93

UDC 685.5.011:006.354	ตกลง 03.120.10
คำสำคัญ: การจัดพื้นที่ทำงาน การเรียงลำดับ การจัดองค์กรตนเอง (การรักษาความสงบเรียบร้อย) การทำความสะอาดอย่างเป็นระบบ (การรักษาความสะอาด) การกำหนดมาตรฐาน การปรับปรุง

ข้อความเอกสารอิเล็กทรอนิกส์
จัดทำโดย Kodeks JSC และตรวจสอบกับ:
สิ่งพิมพ์อย่างเป็นทางการ
ม.: มาตรฐานสารสนเทศ, 2017

เนื่องจากเรากำลังพิจารณาวิธีการแบบครบวงจรสำหรับการนำ 5C ไปใช้ในหลายส่วน เพื่อความสะดวกของคุณ การกำหนดหมายเลขหัวข้อจะต่อจากบทความที่แล้ว

5. ขั้นตอนที่ 2 ของระบบ 5C: มีที่สำหรับทุกสิ่ง

เป้าหมายของด่านที่สอง 2C:

การจัดวางสิ่งของอย่างมีเหตุผลเพื่อให้ง่ายต่อการใช้งานและส่งคืนตามข้อกำหนดด้านความปลอดภัย คุณภาพ และความสามารถในการผลิต

การระบุรายการและสถานที่จัดเก็บด้วยสายตาเพื่อความสะดวกในการใช้งานและการส่งคืนรายการเหล่านี้

การจัดการด้วยภาพคุณภาพสูงช่วยให้บุคคลใดๆ สามารถระบุได้อย่างรวดเร็วว่าทุกอย่างเป็นระเบียบเรียบร้อยในพื้นที่หรือไม่

การดำเนินการขั้นตอนที่สองของ 2C สร้างข้อกำหนดเบื้องต้นสำหรับการรักษาเสถียรภาพและมาตรฐานของกระบวนการที่ดำเนินการในพื้นที่ทำงานตลอดจนการดำเนินการตามขั้นตอนที่ตามมาของ 5C ให้ประสบความสำเร็จ (ความสะอาดและการกำหนดมาตรฐาน)

รูปแบบทีละขั้นตอนสำหรับการดำเนินการ 2C แสดงอยู่ในตาราง

		ชื่อเวที
	เตรียมการ	พัฒนาตารางเวลาสำหรับ 2C
		กระจายบทบาทและความรับผิดชอบระหว่างสมาชิกกลุ่ม
		เป็นส่วนหนึ่งของคณะทำงาน ศึกษาเนื้อหาทางทฤษฎีและระเบียบวิธี หากจำเป็น หัวหน้ากลุ่มจะเชิญผู้จัดการไคเซ็นมาดำเนินการฝึกอบรม
		ศึกษาหลักการจัดวางสิ่งของให้เข้าที่ ตลอดจนหลักการแสดงภาพสถานที่ทำงานที่กำหนดไว้ในแนวปฏิบัติ
		อธิบายให้พนักงานไซต์ทราบถึงเป้าหมายและวัตถุประสงค์ของ 2C และเตือนพวกเขาถึงเป้าหมายของระบบ 5C โดยรวม
	การกำหนดตำแหน่งของวัตถุ	จัดทำแผนห้องหรือพื้นที่ทำงานที่ต้องปรับปรุง (มุมมองด้านบน)
		ระบุทิศทางการเคลื่อนที่ของการดำเนินการในแผนด้วยลูกศร
		ศึกษาแผนภาพสปาเก็ตตี้ผลลัพธ์อย่างรอบคอบ ซึ่งบันทึกสถานะของสถานที่ทำงานในรัฐปัจจุบัน (TS) ทำเครื่องหมายบริเวณที่ความต่อเนื่องของการไหลหยุดชะงัก
		กำหนดเส้นทางที่ดีที่สุดสำหรับปฏิบัติการและจัดทำแผนที่สถานะเป้าหมาย
		วิเคราะห์ประสิทธิภาพของโฟลว์ผลลัพธ์บนกระดาษตามหลักการ 2C
		กำหนดวิธีที่ดีที่สุดในการวางสิ่งของในพื้นที่ที่คุณจะเคลื่อนย้าย
		เตรียมพื้นที่. หลังจากนั้นให้จัดอุปกรณ์และเคลื่อนย้ายวัตถุตามสถานะเป้าหมาย ปรับตำแหน่งหากจำเป็น
	องค์กรของการจัดการภาพ	ระบุและแสดงภาพตำแหน่ง
		ระบุและแสดงภาพวัตถุในพื้นที่ทำงาน
		เห็นภาพจำนวนรายการ

6.1. เตรียมความพร้อมสำหรับ 2C

ก่อนเริ่มขั้นตอน กลุ่มจะจัดการประชุมองค์กรที่:

กำหนดการสำหรับ 2C กำลังอยู่ระหว่างการพัฒนา

บทบาทและความรับผิดชอบมีการกระจายให้กับสมาชิกกลุ่ม (ดูตัวอย่าง ดูภาคผนวก 1 คล้ายกับขั้นตอนที่ 1)

สมาชิกของคณะทำงานศึกษาเนื้อหาทางทฤษฎีและระเบียบวิธี หากจำเป็น หัวหน้ากลุ่มจะเชิญผู้จัดการไคเซ็นมาดำเนินการฝึกอบรม

มีการศึกษาหลักการในการจัดวางสิ่งของในสถานที่ของตน เช่นเดียวกับหลักการในการแสดงภาพสถานที่ทำงานที่กำหนดไว้ในแนวทางปฏิบัติ

นอกจากนี้ ก่อนที่จะเริ่มขั้นตอนที่ 2C คณะทำงานจะอธิบายให้พนักงานของไซต์ทราบถึงเป้าหมายและวัตถุประสงค์ของ 2C และเตือนพวกเขาถึงวัตถุประสงค์ของระบบ 5C โดยรวม

หลักการทั่วไป:

สะดวกในการจัดเก็บสิ่งของ (ลดการเคลื่อนย้าย)

สินค้าจะถูกจัดเก็บตามความถี่ในการใช้งาน (งดการเคลื่อนไหว):

ใช้บ่อย-ใกล้ชิด

ใช้อย่างต่อเนื่อง - ในบริเวณใกล้เคียงหรือกับคุณ

จัดเก็บสิ่งของเพื่อให้ง่ายต่อการนำออกและใส่กลับ (ลดการเคลื่อนย้าย)

ความปลอดภัย - หนักด้านล่าง ด้านบนเบา

สิ่งอื่นๆ ทั้งหมดเท่าเทียมกัน จำไว้ถึงความสะดวกในการทำความสะอาด! การจัดเก็บตามผนัง บนพื้น หรือเป็นกลุ่มทำให้ทำความสะอาดได้ยาก จึงไม่แนะนำ!

6.2. การกำหนดตำแหน่งของวัตถุ

6.2.1. จัดทำแผนผังห้องหรือพื้นที่ทำงานที่ต้องการเพิ่มประสิทธิภาพ (มุมมองด้านบน)

โปรดใส่ใจกับคำถามต่อไปนี้:

พัสดุและวัสดุอยู่ที่ไหนและอยู่ที่ไหน?

อยู่ที่ไหนและยานพาหนะอะไร?

อุปกรณ์และกลไกใดและที่ไหน?

ตู้ ชั้นวาง เฟอร์นิเจอร์ อยู่ที่ไหนและแบบไหน?

สินค้าชำรุดประเภทใดมักสะสมที่ไหนและบ่อยที่สุด?

มีเครื่องมือและอุปกรณ์ใดบ้าง?

เครื่องมือวัดอยู่ที่ไหนและอยู่ที่ไหน?

มีกระดานข้อมูลที่ไหนและประเภทใดบ้าง?

ป้ายและเครื่องหมายอยู่ที่ไหนและอย่างไร?

6.2.2. ระบุทิศทางการเคลื่อนที่ของการดำเนินการในแผนด้วยลูกศร

ต้องมีลูกศรอย่างน้อยหนึ่งอันสำหรับการดำเนินการแต่ละครั้ง ระบุทิศทางของการดำเนินการที่ดำเนินการด้วยลูกศรและระบุหมายเลขตามเข็มนาฬิกา

6.2.3. ศึกษาแผนภาพสปาเก็ตตี้ผลลัพธ์อย่างรอบคอบ ซึ่งบันทึกสถานะของสถานที่ทำงานในรัฐปัจจุบัน (TS) ทำเครื่องหมายบริเวณที่ความต่อเนื่องของการไหลหยุดชะงัก

6.2.4. กำหนดเส้นทางที่ดีที่สุดสำหรับปฏิบัติการและจัดทำแผนที่สถานะเป้าหมาย

ขอย้ำอีกครั้งว่าให้ใช้ลูกศรเพื่อระบุทิศทางการทำงานและกำหนดหมายเลขลูกศรเพื่อระบุทิศทางการไหลโดยรวม

· จะหาวัสดุและวัสดุที่ไหนได้สะดวกกว่ากัน?

· จะใช้ยานพาหนะในสถานที่ทำงานที่ไหน? วางไว้ในโซนไหนสะดวกกว่ากัน?

· ที่ไหนจะสะดวกกว่าในการวางอุปกรณ์และกลไก?

· ควรใช้ตู้ ชั้นวาง เฟอร์นิเจอร์ที่ไหนและแบบไหน?

· จะวางผลิตภัณฑ์ที่มีข้อบกพร่องได้ที่ไหน?

· จะวางเครื่องมือไว้ที่ไหนในที่ทำงาน?

· ที่ไหนจะสะดวกกว่าในการวางเครื่องมือวัด?

· คุณต้องการข้อมูลที่ไหนในที่ทำงาน?

· จำเป็นต้องมีป้ายและเครื่องหมายที่ไหน?

6.2.5. วิเคราะห์ประสิทธิภาพของโฟลว์ผลลัพธ์บนกระดาษตามหลักการ 2C

การระบุข้อผิดพลาดร้ายแรงบนกระดาษย่อมดีกว่าการทำซ้ำในภายหลัง

6.2.6. กำหนดวิธีที่ดีที่สุดในการวางสิ่งของในพื้นที่ที่คุณจะเคลื่อนย้าย

เมื่อพิจารณาตำแหน่งของรายการบนไซต์ ให้ใช้หลักการทั่วไปของ 2C

ให้ความสนใจกับคำถาม:

· วิธีใดที่สะดวกที่สุดในการจัดเตรียมและดำเนินการจัดหาวัสดุและวัสดุ?

· วิธีการใช้ยานพาหนะในที่ทำงาน? วิธีที่สะดวกที่สุดในการจัดเรียงคืออะไร?

· วิธีที่สะดวกที่สุดในการจัดอุปกรณ์และกลไกคืออะไร?

· วิธีใดที่สะดวกที่สุดในการจัดตู้ ชั้นวางของ และเฟอร์นิเจอร์?

· วิธีใดที่สะดวกที่สุดในการจัดเตรียมและแปรรูปผลิตภัณฑ์ที่มีข้อบกพร่อง?

· วิธีใดที่สะดวกที่สุดในการจัดเครื่องมือในที่ทำงาน?

· วิธีใดที่สะดวกที่สุดในการจัดเตรียมเครื่องมือวัด?

· วิธีใดที่สะดวกที่สุดในการวางข้อมูลบนเว็บไซต์?

· วิธีการติดเครื่องหมายและป้ายอย่างถูกต้อง?

6.2.7. เตรียมพื้นที่. หลังจากนั้นให้จัดอุปกรณ์และเคลื่อนย้ายวัตถุตามสถานะเป้าหมาย ปรับตำแหน่งหากจำเป็น

6.3. องค์กรของการจัดการภาพ

6.3.1. ระบุและแสดงภาพตำแหน่ง

เมื่อเราตัดสินใจว่าจะจัดเก็บสิ่งของนั้นไว้ที่ไหน ก็จำเป็นต้องระบุสถานที่จัดเก็บทั้งหมดให้ชัดเจน ตัวอย่างทั่วไปของการดำเนินการขั้นตอนนี้อย่างถูกต้องคือการจัดเก็บที่อยู่ของสินค้า ในทำนองเดียวกันแต่ละสถานที่ควรมีชื่อของตัวเองเพื่อให้สามารถค้นหาได้ง่าย

ตัวอย่างการจัดเก็บเป้าหมายในคลังสินค้า

6.3.2. ระบุและแสดงภาพวัตถุในพื้นที่ทำงาน

หลังจากระบุโซนแล้วคุณจะต้องระบุวัตถุที่จะอยู่ที่นี่

มักเกิดขึ้นที่วัตถุเดียวกันถูกเรียกต่างกัน ควรใช้และบันทึกชื่อเดียว

คุณสามารถเข้าใจได้ทันทีว่ารายการใดควรอยู่ในตำแหน่งและตำแหน่งนั้นถูกต้องหรือไม่

ในขั้นตอนเดียวกัน คุณควรเห็นภาพชื่อของวัตถุ (โดยเฉพาะอย่างยิ่ง) และวัตถุที่อยู่ในโซนนี้ (จำเป็น)

ใครๆ ก็น่าจะเข้าใจได้ง่ายๆ ว่ารายการนี้เรียกว่าอะไร และอยู่ในโซนไหน!

หมายเหตุ: สินค้าในเซลล์จะต้องลงนาม โดยสินค้าที่อยู่ในเซลล์นี้สามารถชี้แจงได้ในระบบการจัดการคลังสินค้า (WMS)

การใช้การจัดการด้วยภาพอย่างเหมาะสมช่วยให้คุณสามารถระบุและแก้ไขปัญหาได้อย่างมีประสิทธิภาพ ดูตัวอย่างการจัดการภาพที่ไม่ดีและดี ในตัวอย่างนี้ ในกรณีแรก เป็นไปไม่ได้ที่จะเข้าใจว่ารถจอดตามปกติหรือไม่ ในกรณีที่สองจะเห็นว่ารถจอดถูกต้องแล้ว

ตัวอย่างการมองเห็นที่ไม่ดีและดี

6.3.3. เห็นภาพจำนวนรายการ

พื้นที่จัดเก็บใดๆ สำหรับสินค้าที่เติมสต็อกอาจเสี่ยงต่อการเติมเกินหรือไม่ได้เติมจนถึงระดับที่ต้องการ ดังนั้น กฎการเติมสินค้าที่เรียบง่ายและมีประสิทธิภาพ (คัมบัง จุดใบสั่งต่ำสุด-สูงสุด ฯลฯ) จึงต้องได้รับการพัฒนาและนำไปใช้

เพื่อให้ข้อมูลภาพเกี่ยวกับปริมาณสินค้าปกติ/ผิดปกติ ขอแนะนำให้แสดงภาพระดับสินค้าคงคลังขั้นต่ำและสูงสุด

ตัวอย่างการแสดงภาพระดับสินค้าคงคลังขั้นต่ำและสูงสุด

ตัวอย่างการแสดงภาพระดับสินค้าคงคลังขั้นต่ำและสูงสุดในตู้เสื้อผ้า

บันทึก:

สำหรับชิ้นส่วนขนาดเล็ก ป้ายชื่อสามารถใช้เป็นระดับการบรรจุสูงสุดได้

ตัวอย่างการจัดเก็บสิ่งของขนาดเล็กพร้อมการแสดงระดับสินค้าคงคลังเป็นภาพ

ตัวอย่างการแสดงภาพระดับของเหลวขั้นต่ำและสูงสุด

การกำหนดระดับต่ำสุดและสูงสุดที่คล้ายกันยังใช้เพื่อระบุช่วงการทำงานปกติของวัตถุ กล่าวอีกนัยหนึ่ง นี่คือวิธีการกำหนดมาตรฐาน

ตัวอย่างการแสดงภาพ "บรรทัดฐาน" และ "ส่วนเบี่ยงเบน"

ตัวอย่างการแสดงภาพมาตรฐานการขันสกรู

6.4.1. เงินสำรอง

6.4.1.1. ลำดับการวางและลำดับการใช้งาน

เมื่อคลังสินค้าเริ่มต้นขึ้น สินค้าจะเริ่มถูกวางเป็นกองและกอง หากมีสินค้าที่แตกต่างกันในกอง คุณจะต้องจัดเรียงสินค้าใหม่ทั้งหมดเพื่อให้ได้สินค้าที่ถูกต้อง สิ่งสำคัญอย่างยิ่งที่ต้องคำนึงถึงหลักการในการจัดเก็บล่วงหน้า

สินค้าคงคลังเป็นกองและกอง

สำหรับสินค้าที่ไม่มีวันหมดอายุ แต่คุณภาพจะขึ้นอยู่กับเวลาที่ผ่านไปจากช่วงเวลาการผลิตโดยตรง แนะนำให้จัดระเบียบการจัดเก็บและคัดเลือกตามหลักการ FPFO (อังกฤษ: First Product First Out)

สำหรับสินค้าขนาดใหญ่หรือหนัก (รายการยาว) ในระหว่างการประมวลผลซึ่งไม่สามารถเลือกจากชุดที่มาถึงคลังสินค้าก่อนได้โดยไม่ต้องใช้ค่าแรงเพิ่มเติมสามารถจัดระเบียบงานตามหลักการ LIFO ได้ (อังกฤษ: Last In , ออกก่อน “เข้าหลังออกก่อน”)

สำหรับสินค้าอื่นๆ ทั้งหมดที่ประมวลผลในคลังสินค้า ขอแนะนำให้จัดระเบียบการจัดเก็บและการเลือกตามหลักการ FIFO (อังกฤษ: เข้าก่อน, ออกก่อน) ตัวเลือกการจัดเก็บที่แนะนำในอุดมคติสำหรับสินค้าดังกล่าวคือวางไว้บนชั้นวางแนวนอนตามลำดับที่ได้รับ นอกจากนี้ หากเป็นไปได้ ควรใช้ตะแกรงที่มีแรงโน้มถ่วงแบบเอียง

ตัวอย่างการนำหลักการ FIFO ไปใช้ในการจัดเก็บสินค้าคงคลัง

6.4.1.2. ตำแหน่งหน้าที่และกระบวนการ

เมื่อสิ่งของเข้าสู่พื้นที่ สิ่งของเหล่านั้นจะถูกวางไว้ในพื้นที่จัดเก็บ เมื่อจำเป็นต้องใช้สิ่งของเหล่านี้ สิ่งของเหล่านี้จะถูกนำออกจากพื้นที่จัดเก็บ เงินสำรองใดๆ จะถูก "วาง" และ "ถอนออก" เสมอ

ดังนั้นจึงมีวิธีการควบคุมสองวิธี:

ตำแหน่งที่ง่าย - วิธีการทำงาน

ถอนง่าย - วิธีดำเนินการ

ด้วยวิธีการใช้งาน ช่วยให้วางสินค้าได้ง่ายขึ้นและจัดการโซนได้ง่ายขึ้น อย่างไรก็ตาม จำเป็นต้องมีการเคลื่อนไหวระหว่างโซนและการเคลื่อนไหวที่ลึกเข้าไปในโซน

วิธีการจัดตำแหน่งตามหน้าที่

ด้วยแนวทางกระบวนการ ทำให้ง่ายต่อการเลือกสินค้า เนื่องจากทุกสิ่งที่จำเป็นสำหรับผลิตภัณฑ์เฉพาะนั้นอยู่ภายในโซนเดียว วิธีนี้ช่วยให้รวบรวมผลิตภัณฑ์ที่คล้ายกันเมื่อเวลาผ่านไปได้ง่ายขึ้น อย่างไรก็ตาม โซนดังกล่าวจะจัดการได้ยากกว่า

เพื่อรักษาเสถียรภาพของกระบวนการหยิบโดยใช้ระยะพิตช์ แนะนำให้วางตำแหน่งโดยใช้วิธีกระบวนการ

วิธีการประมวลผล

6.4.2. เครื่องมือและการพัฒนาการสั่งซื้อเครื่องมือทั้งห้าขั้นตอน

ความแตกต่างระหว่างเครื่องมือและวัสดุสิ้นเปลืองคือเครื่องมือและสิ่งของอื่นๆ จะต้องส่งคืนหลังการใช้งาน แต่วัสดุสิ้นเปลืองไม่ต้องคืน

คำสั่งซื้อใดๆ ที่ได้รับจะพังไม่ช้าก็เร็วหากคุณไม่คิดหาวิธีในการคืนเครื่องมืออย่างง่ายดาย

การพัฒนาการสั่งเครื่องมือมี 5 ขั้นตอน

6.4.2.1. ไม่มีคำสั่ง

เครื่องมือสามารถอยู่ที่ไหนก็ได้ พนักงานใช้เวลามากมายในการค้นหาเครื่องมือ ใช้งาน และปล่อยไว้ในที่ที่สะดวกที่สุด บางครั้งพนักงานก็จัดตั้ง "เงินสำรองส่วนตัว" ของตนเอง

6.4.2.2. เครื่องมือจะถูกจัดกลุ่มและจัดเก็บไว้ด้วยกัน

เครื่องมือ วัสดุบรรจุภัณฑ์ และแม้กระทั่งขยะจะถูกรวบรวมแยกจากกัน ซึ่งจะทำให้การค้นหาและการคืนสินค้าง่ายขึ้นเล็กน้อย

6.4.2.3. คุณสามารถเข้าใจได้อย่างชัดเจนว่าจะส่งคืนเครื่องมือได้ที่ไหน

เพื่อให้ง่ายต่อการทราบว่าจะคืนสินค้าได้ที่ไหน จึงใช้วิธีการต่อไปนี้:

ตัวชี้วัด

สติกเกอร์ เครื่องหมาย และตัวอย่างอื่นๆ เป็นตัวอย่างที่ดีของสถานที่ส่งคืนสินค้า สำหรับข้อกำหนดการติดฉลากโดยละเอียด โปรดดูข้อกำหนดด้านการแสดงภาพด้านบน

ตัวบ่งชี้จะแสดงตำแหน่งที่จะคืนเครื่องมือ

การเข้ารหัสสี

การกำหนดรหัสสีเป็นวิธีที่ดีในการระบุว่าสินค้าอยู่ในโซนใด ตัวอย่างเช่น หากมีการใช้งานเครื่องมือในบางพื้นที่หรือเมื่อให้บริการอุปกรณ์ รถยก ฯลฯ ก็ควรมีการกำหนดรหัสสีในลักษณะเดียวกับพื้นที่/อุปกรณ์นั้น

สีของถาดตรงกับสีของโซน

เงาและรูปทรง

หากสถานที่เฉพาะที่ควรจัดเก็บสินค้าไม่ชัดเจนและไม่เจาะจง การรักษาความสงบเรียบร้อยในพื้นที่นั้นเป็นเรื่องยาก วิธีการ "สรุป" เหมาะอย่างยิ่งสำหรับการระบุตำแหน่งเฉพาะด้วยสายตา

สาระสำคัญของวิธีการนี้คือการวาดโครงร่างของวัตถุบนพื้นผิวด้วยสีหรือฟิล์ม (โดยปกติจะเป็นสีเหลือง) โครงร่างของวัตถุไม่ควรยื่นออกมาเกินกว่าขนาดของวัตถุเกิน 1-2 มม. เมื่อวางสิ่งของในตำแหน่งที่จัดเก็บ เงาควรทับซ้อนกัน 90 - 100%

โครงร่างวัตถุ

ตัวเลือกการดำเนินการสำหรับวิธี "สรุป"

บางครั้ง เพื่อรักษาความปลอดภัยของวัตถุ จะมีการจัดทำลายฉลุเพื่อวางเครื่องมือไว้

หมายเหตุ: การผสมผสานระหว่างเทคนิคการจัดเค้าร่างและการเข้ารหัสสีจะมีประสิทธิภาพเป็นพิเศษ

6.4.2.4. คำสั่งซื้อถูกรักษาไว้โดยไม่มอง

โดยธรรมชาติแล้วคนมักจะทำหลายๆ อย่างโดยไม่มองหรือใส่ใจมากนัก หลักการต่อไปนี้ใช้ประโยชน์จากคุณภาพของมนุษย์นี้

เครื่องมืออยู่ที่ความยาวของแขน

พื้นที่ว่างสำหรับวางเครื่องมือ

เมื่อพนักงานยุ่งอยู่กับงานหลัก เขาไม่ได้คิดถึงความจริงที่ว่าเขาจำเป็นต้องคืนสินค้าไปยังตำแหน่งที่ถูกต้องหากสถานที่นี้อยู่ห่างไกลออกไป ดังนั้นวิธีที่ดีที่สุดคือวางสิ่งของไว้ใกล้กับตำแหน่งที่พนักงานจะใช้

หากใช้เครื่องมือหลายชิ้น ควรเรียงลำดับการใช้งาน

จัดเก็บเครื่องมือไว้ใกล้กับสถานที่ใช้งานและอยู่ในลำดับที่ต้องการ

พื้นที่เพิ่มขึ้น

ทุกคนรู้ดีว่าการสอดด้ายเข้าไปในรูเข็มนั้นยากเพียงใด คุณพลาดสองสามครั้งและเริ่มกังวล สิ่งเดียวกันนี้เกิดขึ้นในที่ทำงาน หากพนักงานต้องเผชิญกับสถานการณ์ที่ประหม่าคล้ายกันเมื่อส่งคืนสินค้า คำสั่งซื้อจะกลายเป็นความยุ่งเหยิงอย่างรวดเร็ว

เราไม่สามารถเข้าตาเข็มได้ง่ายๆ เพราะขนาดมันเล็กมาก

เมื่อเราเทของเหลวลงในคอขวดแคบ เราใช้กรวยเนื่องจากระยะห่างในการทำงานของกรวยยาวกว่าคอขวด

จะป้องกันการรั่วไหลของของเหลวได้อย่างไร?

หลักการนี้ยังใช้กับพื้นที่ทำงานด้วย ยิ่งเราต้องไปให้ไกลเท่าไร การรักษาความสงบเรียบร้อยก็จะง่ายขึ้นเท่านั้น

วิวัฒนาการของความเป็นระเบียบสี่ขั้นตอน

6.4.2.5. เราไม่รับคืนสินค้า แต่จะคืนเอง

แม้ว่าสิ่งของจะอยู่ใกล้แค่เอื้อม แต่บ่อยครั้งที่พนักงานบางคนยังพบว่าการส่งคืนสินค้าไปยังที่ของตนนั้นเป็นปัญหา วิธีแก้ไขปัญหานี้คือการแขวนเครื่องมือ ใส่สปริง ฯลฯ

พนักงานปล่อยไขควงแล้วไขควงก็ห้อยอยู่เหนือพื้นที่ประกอบ

6.4.2.6. สิ่งของไม่ได้ใช้เลย

คำถามสำคัญในขั้นตอนนี้คือ “เราจะละทิ้งรายการนี้ไปเลยได้ไหม?”

ผสมผสานฟังก์ชั่นของวัตถุและเครื่องมือ

กำจัดฟังก์ชันที่ต้องใช้รายการนี้

เพื่อขจัดความจำเป็นในการซื้อสินค้า คุณต้องถามคำถามง่ายๆ สามข้อสำหรับแต่ละรายการ:

เหตุใดฉันจึงควรใช้เครื่องมือนี้?

หน้าที่หลักของเครื่องมือคืออะไร?

มีวิธีอื่นในการใช้งานฟังก์ชันนี้โดยไม่มีเครื่องมือนี้หรือไม่?

ฉันจะทำงานนี้โดยไม่มีเครื่องมือได้อย่างไร

6.4.3. ของเหลว น้ำมันหล่อลื่น น้ำมัน

หากธุรกิจดำเนินการบำรุงรักษาอุปกรณ์ การเติมเชื้อเพลิง ฯลฯ เป็นประจำ อาจมีของเหลวประเภทต่างๆ ในพื้นที่ทำงาน และมีขั้นตอนที่แตกต่างกันในการใช้ของเหลวเหล่านี้ วิธีที่ดีที่สุดในการจัดการรายการเหล่านี้คือการใช้รหัสสี

การใช้ของเหลวที่มีรหัสสี

6.4.4.การเดินสายไฟ

การจัดเรียงสายไฟอย่างมีเหตุผลช่วยให้ทำความสะอาดและการตรวจสอบในภายหลังได้ ต้องรวบรวมสายไฟเข้าด้วยกัน (ในท่อหรือที่ยึดสายเคเบิล) และยึดไว้ในตำแหน่งที่ป้องกันไม่ให้เกิดความเสียหาย

ห้ามวางสายไฟบนพื้น!

การยึดสายไฟเหนือพื้นเป็นมัด

การจัดวางสายไฟไม่ถูกต้อง

6.4.5 การทำเครื่องหมายทางเดินขอบเขตการเปิดประตู

ทางเดินควรตรงที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้และกว้างพอที่จะให้เคลื่อนไหวได้อย่างปลอดภัยและราบรื่น

เส้นแสดงพื้นที่จัดเก็บอุปกรณ์ ชั้นวาง ตู้ รถเข็น รถยก และสิ่งของอื่นๆ ควรมีความกว้าง 50-100 มม. โดยให้ห่างจากสิ่งของ 50-100 มม. ในสถานที่ที่ไม่สามารถปฏิบัติตามข้อกำหนดนี้ได้ และในกรณีที่จำเป็นต้องแสดงตำแหน่งที่แน่นอนของสิ่งของที่จัดเก็บ ระยะทางจะถูกกำหนดตามสถานการณ์

การทำเครื่องหมายระยะห่างจากวัตถุ

เครื่องหมายบนพื้น

สีทาต้องเป็นไปตามมาตรฐานที่กำหนด ในกรณีนี้ควรใช้สีที่จับใจมากกว่า ตัวอย่างจะเป็นดังต่อไปนี้:

พื้นที่ทำงาน (คนทำงาน) - สีเขียว

ทางเดิน, ทางรถวิ่ง - สีเทา;

เส้นแบ่ง - สีเหลือง

ตัวอย่างการทำเครื่องหมายทางเดินและทางสัญจร

6.4.6. ย่อมาจากข้อมูล

เมื่อวางเอกสารข้อมูลอย่างมีเหตุผล คุณควร:

ใช้กล่องและกระดานข้อมูลแยกกัน และห้ามโพสต์ประกาศใดๆ กำหนดสถานที่พิเศษสำหรับพวกเขาและปฏิบัติตามกฎการแขวนไว้ที่นั่นอย่างเคร่งครัดเท่านั้น

ระบุระยะเวลาที่โฆษณาหนึ่งๆ ควรจะแสดง ไม่ควรโพสต์การแจ้งเตือนโดยไม่ระบุว่าจะถอดออกเมื่อใด (โฆษณาที่ล้าสมัยไม่ได้เป็นเพียงการเปลืองพื้นที่ ประเด็นก็คือโฆษณาค้างเป็นเวลานานจนทุกคนเลิกสนใจโฆษณาเหล่านั้น และในการเปรียบเทียบ ผู้คนจะคุ้นเคยกับการไม่ใส่ใจโฆษณาใดๆ แม้แต่โฆษณาใหม่ก็ตาม)

ต้องลอกฟิล์มกาว (เทปกาว) ออกในลักษณะที่หลังจากนั้นผนังจะไม่ดูไม่น่าดู

ประกาศ โปสเตอร์ และป้ายต่างๆ ควรวางเป็นเส้นตรงโดยหงายขึ้นด้านบนเพื่อให้ดูเรียบร้อย

กระดาษสำหรับประกาศและการยึด:

ควรมีขนาดมาตรฐานสามหรือสี่ขนาด

ขนาดของโฆษณาแขวนต้องคำนวณให้ดี ก่อนอื่นพวกเขาไม่ควรรบกวนใครหรือแยกทางกัน

ป้ายต้องติดให้แน่นไม่ให้ล้มหรือตกจากลมเวลาเปิดหน้าต่างหรือเวลามีคนเดินผ่าน

แบบอักษรโฆษณา โฆษณาสามารถเขียนด้วยมือได้ แต่ต้องเขียนให้เรียบร้อยและชัดเจน ประกาศสำคัญไม่ควรมีลักษณะเหมือน "กราฟฟิตี้" (ภาพเขียนหิน)

6.5. การติดตามประสิทธิภาพของขั้นตอนที่สองของระบบ 5C

การตรวจสอบประสิทธิผลของขั้นตอนที่สองของระบบ 5C ดำเนินการโดยใช้ "รายการตรวจสอบสำหรับการตรวจสอบประสิทธิผลของการนำระบบ 5C ไปใช้" (ภาคผนวก 6)

รายการตรวจสอบควรสะท้อนถึงเกณฑ์สำหรับสถานที่ตั้งที่มีประสิทธิผลซึ่งพัฒนาขึ้นในขั้นตอนที่สอง

ในบทความถัดไป. เนื้อหาทั้งหมดในรูปแบบอิเล็กทรอนิกส์จะแนบมากับบทความพร้อมส่วนสุดท้าย!

ระบบ 5C เป็นลำดับของมาตรการสำหรับการจัดระเบียบสถานที่ทำงานอย่างมีเหตุผล ระบบนี้ถูกประดิษฐ์ขึ้นในญี่ปุ่นในช่วงทศวรรษที่ 60 ของศตวรรษที่ผ่านมา และได้รับชื่อ - "5C" - จากตัวอักษรตัวแรกของคำภาษาญี่ปุ่นที่สำคัญห้าคำ - หลักการของระบบ ต่อมาบริษัทในยุโรปได้นำระบบนี้มาจากญี่ปุ่น และในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา “5C” ก็มีการใช้มากขึ้นในประเทศของเรา เมื่อแปลเป็นภาษารัสเซีย คำเหล่านี้ที่มีอยู่ในตัวย่อ "5C" สอดคล้องกับแนวคิดต่อไปนี้: จัดเรียง รักษาลำดับ รักษาความสะอาด สร้างมาตรฐาน ปรับปรุง

วัตถุประสงค์ของการใช้ระบบ 5C

ระบบ 5C ประกอบด้วยห้าขั้นตอน ซึ่งผลลัพธ์ควรเป็นการสร้างสภาพการทำงานที่เหมาะสมที่สุดสำหรับพนักงานในสำนักงานและองค์กร วัตถุประสงค์ของการใช้ระบบนี้คือ:

ใช้เวิร์กสเตชันแต่ละเครื่องและพื้นที่ทำงานทั้งหมดให้เกิดประโยชน์สูงสุด

สร้างเงื่อนไขที่สะดวกสบายในการทำงาน

รักษาความสงบเรียบร้อยในสถานที่ทำงาน ความสะอาด ความเรียบร้อย

- ประหยัดเวลาและพลังงานในการปฏิบัติงาน

การป้องกันอุบัติเหตุ

ส่งเสริมให้พนักงานมีความอยากทำงาน

ผลลัพธ์โดยรวมของการนำระบบไปใช้คือการเพิ่มผลิตภาพแรงงานในสถานที่ทำงานแต่ละแห่งและในองค์กรโดยรวม การแนะนำวิธีการนี้แสดงถึงการปฏิบัติตามข้อกำหนดของพนักงานทุกคนในองค์กรโดยไม่คำนึงถึงสถานะตั้งแต่ผู้อำนวยการไปจนถึงช่างประปา

หลักการของระบบ 5C

ให้เราพิจารณารายละเอียดเกี่ยวกับหลักทั้งห้าของระบบ

• 1. เรียงลำดับ

ขั้นตอนนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อจัดเรียงสิ่งของ เอกสาร และเครื่องมือทั้งหมดที่จำเป็นสำหรับการทำงานของคุณ เพื่อให้เกิดความสะดวกสูงสุดในการปฏิบัติงาน และป้องกันการเสียเวลาในการค้นหาเอกสารและสิ่งของที่จำเป็น

เริ่มแรกรายการทั้งหมดจะถูกจัดเรียง - แบ่งออกเป็นหมวดหมู่:

จำเป็น (ใช้ทุกวันหรือบ่อยครั้ง)

ไม่จำเป็นเร่งด่วน (ซึ่งไม่ได้ใช้ทุกวันหรือไม่ได้ใช้ภายใน 2 เดือนที่ผ่านมา)

ไม่จำเป็น (ไม่ได้ใช้ภายในปีที่ผ่านมา, ต้องซ่อมแซม, อุปกรณ์ที่ล้าสมัย, ตู้คอนเทนเนอร์)

หลังจากคัดแยกแล้ว รายการที่ไม่จำเป็นจะถูกลบออกจากห้องทำงาน ส่วนที่ไม่จำเป็นอย่างเร่งด่วนและถาวรจะอยู่ห่างจากที่ทำงานหรือจัดเก็บไว้ในลิ้นชักและตู้ส่วนกลาง สิ่งที่จำเป็นและใช้อย่างเร่งด่วนจะถูกเก็บไว้ที่ที่ทำงานอย่างต่อเนื่อง

ตัวอย่างเช่น เราทิ้งปากกา ปากกามาร์กเกอร์ โฟลเดอร์ที่มีเอกสารปัจจุบันไว้บนเดสก์ท็อปของเรา วางรายงานรายไตรมาสไว้บนชั้นวางในตู้เสื้อผ้า และนำปฏิทินจากปีก่อนปีที่แล้วและตลับหมึกที่ใช้แล้วออกไปนอกสำนักงานลงในถังขยะ

ในวิธีการดั้งเดิมนั้น "มาตรฐานสถานที่ทำงาน" ถูกสร้างขึ้นสำหรับพนักงานแต่ละคน - นี่คือรายการและอุปกรณ์ที่ควรวางไว้บนเดสก์ท็อปโดยตรงหรือเข้าถึงได้จากที่ทำงานของพวกเขา

ความยุ่งเหยิงในที่ทำงาน

• 2. เก็บของให้เป็นระเบียบ

ขั้นตอนนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อวางสิ่งของที่จัดว่า "จำเป็น" ให้ใกล้เคียงและสะดวกที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้เพื่อให้งานสำเร็จลุล่วง เมื่อต้องการทำเช่นนี้ แต่ละรายการ (กลุ่มของรายการที่คล้ายกัน) จะถูกกำหนดสถานที่เฉพาะบนโต๊ะ ชั้นวาง หรือชั้นวาง เป้าหมายหลักคือเพื่อให้แน่ใจว่าเข้าถึงได้ง่าย รวดเร็ว และปลอดภัย

ในการวางสิ่งของในพื้นที่ทำงานจะใช้หลักการจัดวางดังต่อไปนี้ ของอยู่ในที่ที่มองเห็นได้ ของนั้นหยิบได้สะดวกและรวดเร็ว ของใช้ง่าย ของก็คืนที่ได้อย่างรวดเร็วหลังจากนั้น ทำงานกับมัน

สำหรับสิ่งของที่ "ไม่จำเป็นเร่งด่วน" จะมีการกำหนดสถานที่สำหรับจัดเก็บถาวรด้วย ในระบบดั้งเดิม ชาวญี่ปุ่นใช้วิธีการแสดงภาพในขั้นตอนนี้ - บนโต๊ะหรือชั้นวางจะวางโครงร่างสถานที่ซึ่งวัตถุหรือเครื่องมือแต่ละอย่างควรตั้งอยู่ บนชั้นวางที่เก็บโฟลเดอร์พร้อมเอกสาร จะมีการวางป้ายกำกับเพื่อระบุชื่อของโฟลเดอร์ที่ควรอยู่ที่นั่น ตัวโฟลเดอร์จะมีป้ายกำกับขนาดใหญ่และชัดเจนเพื่อให้ค้นหาข้อมูลที่คุณต้องการได้ง่ายและสะดวก

• 3. รักษาความสะอาด

ขั้นตอนนี้มีจุดมุ่งหมายเพื่อให้พื้นที่ทำงานของคุณสะอาดและเป็นระเบียบเรียบร้อยตลอดเวลา รวมถึงการกำหนดประเภทและความถี่ของการทำความสะอาดในสถานที่ทำงานและในสถานที่นั้นเอง ซึ่งอาจเป็นการทำความสะอาดรายวันอย่างรวดเร็ว การทำความสะอาดอุปกรณ์สำนักงาน การทำความสะอาดรายเดือน หรือการทำความสะอาดทั่วไปในสถานที่

วิธีการดั้งเดิมของญี่ปุ่นแนะนำให้ทำความสะอาดสถานที่ทำงานแบบ "ด่วน" 3 ครั้งทุกวัน โดยใช้เวลาประมาณ 5 นาที: ในตอนเช้าก่อนทำงาน หลังพักกลางวัน และหลังสิ้นสุดวันทำงาน ในระหว่างการทำความสะอาด คุณจะต้องวางสิ่งของงานทั้งหมดเข้าที่ เตรียมสิ่งที่จำเป็นสำหรับงานในวันนั้น กำจัดสิ่งที่ทำไปแล้วออก และทิ้งขยะที่สะสมไว้

• 4. สร้างมาตรฐาน

ในขั้นตอนนี้ ผู้พัฒนาระบบแนะนำให้ผู้ปฏิบัติงานพัฒนามาตรฐานในการปฏิบัติงาน ขั้นตอนของระเบียบวิธี 5C นี้ไม่เหมาะกับกิจกรรมทุกประเภท แต่จะใช้ได้กับการผลิตมากกว่า สำหรับงานแต่ละประเภทจะมีการอธิบายอัลกอริทึมของการดำเนินการ ใช้วิธีการแสดงภาพอีกครั้ง - ลำดับของการดำเนินการอธิบายโดยการแสดงรายการขั้นตอนส่วนประกอบหรือแสดงในรูปแบบของไดอะแกรม

ตามมาตรฐานที่พัฒนาแล้ว ประการแรกช่วยให้คุณสามารถเร่งการปฏิบัติงานได้ และประการที่สอง เพื่อหลีกเลี่ยงข้อผิดพลาดและข้อผิดพลาดในการทำงาน

มาตรฐานการทำความสะอาดยังได้รับการพัฒนา - รายการประเภทของการทำความสะอาดและความถี่ของการดำเนินการ

• 5. ปรับปรุง

ขั้นตอนนี้มีจุดมุ่งหมายเพื่อปรับปรุงสภาพการทำงานของพนักงาน เร่งการทำงานให้เสร็จ และเพิ่มผลิตภาพแรงงาน ขั้นตอนนี้ไม่มีจุดเข้มงวดเฉพาะเจาะจงและสามารถประกอบด้วยกิจกรรมได้หลากหลาย นี่อาจเป็นการจัดเฟอร์นิเจอร์สำนักงาน อุปกรณ์การผลิต ตำแหน่งที่สะดวกของอุปกรณ์สำนักงาน การเพิ่มประสิทธิภาพระบบจัดเก็บเอกสาร การจัดระบบไฟล์คอมพิวเตอร์ การกำหนดพื้นที่รับผิดชอบในขั้นตอนต่างๆ ของงานให้กับพนักงานแต่ละคน โดยปกติแล้วปัญหาเหล่านี้จะมีการพูดคุยกันโดยทั้งทีมร่วมกับผู้จัดการ ในการประชุมจะมีการเสนอทางเลือกต่างๆ และพิจารณาข้อเสนอของพนักงานทั้งหมดเพื่อปรับปรุงกระบวนการผลิต

สภาพแวดล้อมในสำนักงานเป็นปัจจัยสำคัญที่มีอิทธิพลต่อการปฏิบัติงานของพนักงาน ความสะอาดและความเป็นระเบียบเรียบร้อยบนเดสก์ท็อปมีส่วนทำให้เกิดความสงบเรียบร้อยในหัวของพนักงาน และในทางกลับกันก็ส่งผลดีต่อสถานะทางการเงินขององค์กร แนวคิด 5ส จะช่วยจัดระเบียบสถานที่ทำงานของทั้งทีมและเพิ่มผลิตภาพแรงงาน แล้วระบบ 5s ที่มีชื่อเสียงคืออะไร?

สาระสำคัญของแนวคิด

ระบบ 5c ได้รับการตั้งชื่อเช่นนั้นด้วยเหตุผล โดยเกี่ยวข้องกับการดำเนินการตามห้าขั้นตอนง่ายๆ สู่ธุรกิจที่มีประสิทธิผลและต้นทุนต่ำ การผลิตแบบลีนที่คิดค้นโดยชาวญี่ปุ่นมีดังนี้:

การเรียงลำดับ

ในขั้นตอนนี้ คุณต้องเน้นรายการที่จำเป็นและไร้ประโยชน์ในสำนักงานของคุณเอง สิ่งสำคัญคือต้องรับรู้ถึงความสามารถในการทำกำไรขององค์ประกอบบางอย่างของเดสก์ท็อปซึ่งอาจเป็นเรื่องยาก ท้ายที่สุดแล้วเจ้าของมักจะเชื่อมโยงทางจิตวิทยากับแต่ละรายการและเป็นไปได้ที่จะแยกจากกันหลังจากใช้ความพยายามอย่างมากเท่านั้น แต่หลังจากดำเนินการตามขั้นตอนนี้แล้ว ภาพเหมารวมของชีวิตตามปกติก็ถูกทำลายลง และ “กฎหมายแรงงาน” ฉบับใหม่ก็ได้รับการพัฒนา

การจัดระบบ

หลักการของระบบนี้ขึ้นอยู่กับการจัดวางสิ่งต่าง ๆ ที่จำเป็นสำหรับการผลิตในพื้นที่ทำงานอย่างเหมาะสม สิ่งเหล่านั้นที่พนักงานใช้บ่อยที่สุดควรวางไว้ใกล้กว่าและในทางกลับกัน ด้วยการทำตามขั้นตอนนี้ พนักงานจะสร้างสภาพการทำงานที่เหมาะสมและสะดวกสบายที่สุด วิธีการทำเครื่องหมาย การแสดงภาพ การแบ่งเขต และอื่นๆ จะช่วยทำให้เวทีกลายเป็นความจริง

ทำความสะอาดสถานที่ทำงาน

ขั้นตอนนี้เกี่ยวข้องกับการดูแลรักษาพื้นที่ทำงานให้สะอาดและเป็นระเบียบเรียบร้อยอย่างเป็นระบบ จำเป็นต้องจัดทำตารางและเกณฑ์การทำความสะอาดตลอดจนขจัดสาเหตุของการปนเปื้อนในสถานที่ทำงาน พื้นที่ทำงานของพนักงานแต่ละคนจะต้องติดตั้งอุปกรณ์ทำความสะอาดซึ่งจะส่งผลต่อการปฏิบัติตามกฎนี้อย่างไร้ที่ติโดยพนักงานทุกคน

การทำให้เป็นมาตรฐาน

ในขั้นตอนนี้ นิสัยของพนักงานจะไม่เกิดขึ้นอีกต่อไป แต่ได้รับการเสริมสร้างให้แข็งแกร่งขึ้น ที่นี่คุณควรรวบรวมประสบการณ์ที่ได้รับโดยใช้วิธีการแสดงภาพ (เขียนกฎทั้งหมดที่ใช้ในการจัดระเบียบการทำงานของคนงานลงในกระดาษ อธิบายเทคโนโลยีการผลิตแบบลีน ถ่ายภาพพื้นที่ทำงานที่สร้างขึ้นด้วยระบบ 5c) เป็นความคิดที่ดีที่จะจัดทำอัลกอริธึมการดำเนินการเพื่อรักษาพื้นที่ทำงานให้สะอาด

ในขั้นตอนนี้ ผู้ก่อตั้งได้รับอนุญาตให้แนะนำวิธีการใหม่ในการติดตามและให้รางวัลแก่พนักงาน

การสร้างนิสัยและการปรับปรุง

ในขั้นตอนสุดท้าย นิสัยที่ได้รับจะเกิดขึ้นในทุกระดับการจัดการ ตั้งแต่พนักงานธรรมดาไปจนถึงผู้บริหาร เราไม่ควรลืมเกี่ยวกับการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องของพวกเขา ซึ่งสามารถอำนวยความสะดวกได้ด้วยรูปถ่ายพื้นที่ทำงานที่ถ่ายก่อนและหลังการนำระบบไปใช้ ตลอดจนการจัดประชุมเพื่อพิจารณาประสิทธิภาพของการนำแนวคิดไปใช้

ข้อดีของระบบ

บ่อยครั้งที่ความโกลาหลในการผลิตนำไปสู่การบาดเจ็บและแม้กระทั่งผลที่ตามมาที่แก้ไขไม่ได้ โดยเฉพาะอย่างยิ่งหากงานเกี่ยวข้องกับกิจกรรมของเครื่องจักร ระบบ 5ส สามารถป้องกันอุบัติเหตุในองค์กรได้เนื่องจากการจัดระเบียบในสถานที่ทำงานอย่างเหมาะสม รูปลักษณ์ที่สวยงามช่วยเพิ่มผลผลิต

ข้อดีอีกประการหนึ่งของงานดังกล่าวคือการประหยัดเวลา หากก่อนหน้านี้ใช้เวลาจำนวนมากในการค้นหาเอกสารที่จำเป็น เมื่อจัดพื้นที่ทำงานให้เป็นระเบียบแล้วสิ่งนี้จะง่ายขึ้นและเร็วขึ้นมาก

การใช้ระบบมีผลดีต่อบรรยากาศการทำงานและความสัมพันธ์ระหว่างพนักงาน เนื่องจากสถานการณ์ข้างต้น เจ้าหน้าที่ของสถาบันสามารถกำจัดความหงุดหงิดและอารมณ์เชิงลบได้

การแนะนำวิธีการเข้าสู่กิจกรรมการผลิต

ในช่วงเริ่มต้นของการดำเนินการตาม 5c องค์กรจะต้องเลือกผู้นำที่รับผิดชอบในการตัดสินใจ ควบคุมความก้าวหน้าของงาน และส่งเสริมแนวคิดที่มีส่วนช่วยในการปรับปรุงระบบ

ผู้จัดการและผู้ใต้บังคับบัญชาต้องบรรลุสามขั้นตอนแรกในการสั่งซื้อและทำความสะอาดภายใน 90 วัน นอกจากนี้ควรมีการหารือถึงปัญหาที่พนักงานต้องเผชิญเป็นครั้งคราว เอกสารควบคุมจะต้องบันทึกผลลัพธ์ที่บริษัทได้รับ

ในขั้นตอนของการนำแนวคิด 5c ไปใช้ ฝ่ายบริหารจะดำเนินการรายการทรัพย์สินและระบุวัตถุที่ไม่ได้ใช้ระหว่างการผลิต รายการที่พบจะถูกตัดออกและกำจัดทิ้ง และจำนวนเงินที่ได้รับจะกลายเป็นการยืนยันการประหยัดในงบประมาณการผลิต

คุณภาพของผลิตภัณฑ์ของบริษัทจะเพิ่มขึ้นและราคาผลิตภัณฑ์ก็จะสูงขึ้น ในขณะเดียวกัน เวลาที่ใช้ในการผลิตจะลดลงหลายครั้ง

ด้วยการใช้ระบบนี้ในองค์กร ผู้ก่อตั้งจะสามารถประหยัดงบประมาณและทรัพยากรที่ใช้ในการผลิตผลิตภัณฑ์ได้ในภายหลัง

ในท้ายที่สุด

สิ่งสำคัญในระบบคือการยึดมั่นอย่างเคร่งครัดในขั้นตอนการดำเนินการและการปฏิบัติตามเงื่อนไขที่ระบุทั้งหมด หากนำมาตรฐานทั้งหมดของแนวคิดองค์กรในที่ทำงานไปใช้อย่างถูกต้อง จะนำมาซึ่งการเปลี่ยนแปลงเชิงบวกในงบประมาณการผลิตและการเปลี่ยนแปลงความคิดของพนักงาน วัฒนธรรมการทำงาน ตลอดจนการหาเหตุผลเข้าข้างตนเองของเวลาที่ใช้ในการทำงาน

ระบบ 5c นี้ใช้กับพนักงานและลูกจ้างระดับล่างเท่านั้น วิธีนี้ใช้ไม่ได้กับพนักงานระดับสูง คุณจะไม่ลบรูปถ่ายภรรยาและลูกที่คุณรักออกจากโต๊ะ ฉันสังเกตเห็นมากกว่าหนึ่งครั้งว่าชาวญี่ปุ่นที่ได้รับความเคารพนับถือปฏิบัติต่อคุณลักษณะเหล่านี้อย่างระมัดระวังเพียงใด ตอนนี้เรามาดูการทำเครื่องหมายและการแบ่งเขต: ลองนึกภาพเดสก์ท็อปของคุณที่ทุกอย่างเข้าที่ โซนทั้งหมดมีโครงร่างอย่างชัดเจนและทาสีด้วยสีที่ต่างกัน บนปากกา ดินสอ (หรือข้างๆ กัน) มีแท็กที่บอกว่าเป็นปากกา แบบเดียวกับไม้บรรทัด ยางลบ กระดาษเขียน บนคอมพิวเตอร์ก็มีแท็กแบบเดียวกับที่บอกว่าเป็นคอมพิวเตอร์ ฯลฯ คุณต้องค้นหาสถานที่ซึ่งจะมีรูปถ่ายตัวอย่างสถานที่ทำงานของคุณและถัดจากนั้นควรมีแผนผังเค้าโครงพร้อมอัลกอริธึม (กำหนดการ) สำหรับทำความสะอาดสถานที่ทำงานของคุณ นี่เป็นคำสั่งที่นำไปสู่จุดที่ไร้สาระ! แม้ว่าทุกอย่างจะเป็นไปตามระบบอย่างเคร่งครัดก็ตาม เพื่อให้พนักงานทุกคนเท่าเทียมกัน แต่ละองค์กรจะมีการแต่งกายของตัวเอง แต่ด้วยการนำระบบนี้มาใช้ ผู้บริหารระดับสูงสามารถคิดถึงผลกระทบทางเศรษฐกิจที่มากขึ้น - จำเป็นต้องจ้างเพียงส่วนสูง น้ำหนัก หรือเพศเดียวเท่านั้น (ประหยัดใน ห้องส้วมและการลาป่วย) อายุเท่ากันและมีชื่อคล้ายกัน (ฝ่ายบริหารไม่ค่อยจำนามสกุล) ด้วยการเปิดตัวระบบนี้ องค์กรจะหายไปหลังจากผ่านไป 3-5 ปี