บ้าน เรื่องราวความสำเร็จ อุตสาหกรรมโรงหล่อ โรงหล่อ

อุตสาหกรรมโรงหล่อ โรงหล่อ

คำขวัญของการประชุมสะท้อนให้เห็นถึงบทบาทสำคัญของการผลิตและการพัฒนาโรงหล่ออย่างแท้จริง คอมเพล็กซ์การสร้างเครื่องจักรรัสเซีย. ส่วนแบ่งของชิ้นส่วนหล่อโดยเฉลี่ยคิดเป็น 50-70% ของมวล (ในอุตสาหกรรมเครื่องมือกลมากถึง 90%) และ 20-22% ของต้นทุนเครื่องจักร

ตามกฎแล้ว ชิ้นส่วนที่หล่อจะรับภาระในเครื่องจักรและกลไกสูง และกำหนดความน่าเชื่อถือในการปฏิบัติงาน ความแม่นยำ และความทนทาน ดังนั้นในปัจจุบันจึงมีความต้องการที่เพิ่มขึ้นในด้านคุณภาพของการหล่อ

แนวคิดของ "การหล่อคุณภาพสูง" เป็นการผสมผสานชุดข้อกำหนดสำหรับชิ้นส่วนหล่อที่ใช้ในเครื่องจักรและกลไกของอุตสาหกรรมต่างๆ ข้อกำหนดหลักคือ: ลักษณะความแข็งแรงและประสิทธิภาพ ความแม่นยำทางเรขาคณิตและมิติ ความสะอาดของพื้นผิว สภาพที่สามารถขายได้, ค่าเผื่อขั้นต่ำสำหรับการตัดเฉือน

กระบวนการเพื่อให้ได้การหล่อคุณภาพสูงประกอบด้วยสองคอมเพล็กซ์ทางเทคโนโลยีหลัก: การได้มาซึ่งการหลอมคุณภาพสูงและการเตรียมแม่พิมพ์หล่อ อย่างไรก็ตาม แม้จะมี การใช้งานคุณภาพสูงกระบวนการทางเทคโนโลยีเหล่านี้อาจส่งผลให้การหล่อมีข้อบกพร่องเมื่อเทโลหะผสมลงในแม่พิมพ์และทำให้การหล่อเย็นลงเมื่อสัมผัสกับวัสดุแม่พิมพ์ ดังนั้นวงจรทางเทคโนโลยีในการผลิตชิ้นส่วนหล่อจึงยาวนานและมีความรับผิดชอบ

คอมเพล็กซ์ทางเทคโนโลยีแห่งแรกประกอบด้วยวิธีการทางเทคโนโลยีดังต่อไปนี้: การเตรียมวัสดุที่มีประจุและการหลอมในหน่วยการหลอม, การประมวลผลด้วยความร้อนและชั่วคราวของการหลอมในเตาเผา, การประมวลผลการหลอมนอกเตา (การดัดแปลง, การกลั่น) และการเท ให้เป็นแม่พิมพ์หล่อ

คอมเพล็กซ์ที่สอง: การเตรียมการขึ้นรูปและส่วนผสมแกนกลาง การผลิตแม่พิมพ์และแกน การประกอบแม่พิมพ์และการจัดหาเพื่อการเท (ในการผลิตแม่พิมพ์จากดินทรายและส่วนผสมที่แข็งตัวด้วยความเย็น) หรือการผลิตแม่พิมพ์โลหะสำหรับการหล่อแบบเย็น การฉีดขึ้นรูป การหล่อแบบแรงเหวี่ยง ฯลฯ หลังจากการเท การชุบแข็ง และการทำให้เย็นลงในแม่พิมพ์แล้ว กระบวนการน็อคเอาท์ การทำความสะอาด การอบชุบด้วยความร้อน และการรองพื้นของการหล่อจะดำเนินการ

แม้จะใช้วิธีการทางเทคโนโลยีจำนวนมากและรายการวัสดุโรงหล่อและอุปกรณ์เสริมที่สำคัญสำหรับการผลิตการหล่อคุณภาพสูง แต่การผลิตโรงหล่อในรัสเซียก็ครองตำแหน่งผู้นำในอุตสาหกรรมการจัดซื้ออื่น ๆ ของอาคารเครื่องจักรเช่น การเชื่อมและการปลอม การผลิตแบบโรงหล่อเท่านั้นที่ทำให้สามารถผลิตชิ้นงานรูปทรงที่มีโครงสร้างและรูปทรงที่ซับซ้อนได้ โดยมีโพรงภายในที่ทำจากโลหะผสมที่เป็นเหล็กและอโลหะ ซึ่งมีน้ำหนักตั้งแต่ไม่กี่กรัมถึง 200 ตัน

การผลิตโรงหล่อเป็นการผลิตที่ต้องใช้ความรู้ ใช้พลังงานมาก และต้องใช้วัสดุมากที่สุด ในระหว่างการพัฒนา รากฐานทางทฤษฎีกระบวนการทางเทคโนโลยี วิทยาศาสตร์พื้นฐานประยุกต์ ได้แก่ ฟิสิกส์ เคมี เคมีกายภาพ ชลศาสตร์ คณิตศาสตร์ วัสดุศาสตร์ อุณหพลศาสตร์ และวิทยาศาสตร์ประยุกต์อื่นๆ

ในการผลิตงานหล่อที่เหมาะสม 1 ตัน ต้องใช้วัสดุชาร์จโลหะ 1.2-1.7 ตัน เฟอร์โรอัลลอยด์ สารดัดแปลง การประมวลผลและการเตรียมทรายขึ้นรูป 3-5 ตัน (สำหรับการหล่อในแม่พิมพ์ดินทราย) การเชื่อม 3-4 กก. วัสดุ (สำหรับหล่อเป็นแม่พิมพ์จาก CTS) และสี ปริมาณการใช้ไฟฟ้าเมื่อหลอมโลหะผสมเหล็กและอโลหะในเตาไฟฟ้าอยู่ระหว่าง 500 ถึง 700 กิโลวัตต์ต่อชั่วโมง ต้นทุนการหล่อต้นทุนพลังงานและเชื้อเพลิงอยู่ที่ 50-60% ต้นทุนวัสดุอยู่ที่ 30-35%

ความก้าวหน้าทางวิทยาศาสตร์ การพัฒนากระบวนการทางเทคโนโลยี วัสดุ และอุปกรณ์ใหม่ทำให้ในช่วง 10 ปีที่ผ่านมาสามารถเพิ่มลักษณะทางกลและการปฏิบัติงานของโลหะผสมได้ 20% เพิ่มความแม่นยำของมิติและเรขาคณิต ลดค่าใช้จ่ายในการตัดเฉือน และปรับปรุงความสามารถทางการตลาด

การปรับปรุงคุณภาพของการหล่อมีความเชื่อมโยงอย่างแยกไม่ออกกับการเพิ่มผลผลิต ระบบอัตโนมัติและกลไกของกระบวนการทางเทคโนโลยี ตัวชี้วัดทางเศรษฐกิจและสิ่งแวดล้อม ดังนั้นในระหว่างการก่อสร้างโรงหล่อและโรงงานเก่าใหม่และการสร้างใหม่การเลือกกระบวนการและอุปกรณ์ทางเทคโนโลยีจะขึ้นอยู่กับประเภทของโลหะผสมมวลและช่วงของการหล่อปริมาณการผลิตการหล่อ ความต้องการทางด้านเทคนิคไปจนถึงการคัดเลือกตัวชี้วัดทางเทคนิค เศรษฐกิจ และสิ่งแวดล้อม

เพื่อพัฒนามุมมองและกลยุทธ์ การพัฒนาต่อไปการผลิตโรงหล่อต้องมีการประเมินสภาพในรัสเซียโดยรวมและแยกกันในอุตสาหกรรมต่าง ๆ กำหนดโอกาสสำหรับการพัฒนาอุตสาหกรรมที่มีความสำคัญและบนพื้นฐานของพวกเขากำหนดโอกาสสำหรับการพัฒนาโลหะผสมเหล็กและอโลหะกระบวนการทางเทคโนโลยี และอุปกรณ์

ลองพิจารณาดู สถานะปัจจุบันการผลิตโรงหล่อในรัสเซีย

ในปี 2558 มีการผลิตการหล่อจากโลหะผสมเหล็กและอโลหะจำนวน 104.1 ล้านตันทั่วโลก ปริมาณการผลิตเหล็กแท่งยาวหล่อจากโลหะผสมเหล็กและอโลหะในประเทศต่างๆ ทั่วโลกแสดงไว้ในรูปที่ 1 1.

ข้าว. 1

ตามการประมาณการเชิงทดลอง ขณะนี้มีโรงหล่อที่ดำเนินงานอยู่ประมาณ 1,100 แห่งในรัสเซีย ซึ่งผลิตการหล่อได้ 3.8 ล้านตันในปี 2559 และองค์กรประมาณ 90 แห่งที่ผลิตอุปกรณ์และวัสดุสำหรับการผลิตโรงหล่อ

การกระจายตัวของโรงหล่อและโรงงานในรัสเซียตามกำลังการผลิตแสดงไว้ในรูปที่ 1 2.

ข้าว. 2การกระจายโรงหล่อและโรงงานตามกำลังการผลิต 1,000 ตัน/ปี และ %

ปัจจุบันในรัสเซียมีจำนวนโรงหล่อหลัก (70%) ที่มีกำลังการผลิตสูงถึง 5,000 ตันต่อปี

พลวัตของการผลิตการหล่อจากโลหะผสมเหล็กและอโลหะในช่วงปี 2528 ถึง 2559 แสดงไว้ในตารางที่ 1

ตารางที่ 1

พลวัตของแนวโน้มการผลิตและการพัฒนาหล่อจนถึงปี 2020

ปี	1985	1990	2000	2005	2010	2014	2015	2016	2020
การผลิตการหล่อเป็นล้านตันรวม จาก:	18,5	13,4	4,85	7,6	3,9	4,1	4,0	3,8	5,0
เหล็กหล่อ	12,9	9,3	3,5	5,2	2,9	2,9	2,6	2,2	2,6
กลายเป็น	3,1	3,24	0,96	1,3	0,6	0,7	0,9	1,0	1,4
โลหะผสมที่ไม่ใช่เหล็ก	2,5	0,86	0,39	1,1	0,4	0,5	0,5	0,6	1,0

ในรูป รูปที่ 3 แสดงพลวัตของการพัฒนาการผลิตการหล่อในช่วง 12 ปีที่ผ่านมาและแนวโน้มจนถึงปี 2563

สาเหตุหลักที่ทำให้ปริมาณการผลิตการหล่อลดลงอย่างรวดเร็วในช่วงปี 2528 ถึง 2553 ได้แก่:

1. การแปรรูป. โรงงานหลายแห่ง (ประมาณ 30%) ถูกทอดทิ้ง อุปกรณ์และการสื่อสารถูกตัดและทิ้ง รวมถึงโรงงาน “Tsentrolit” ซึ่งผลิตงานหล่อประมาณ 1.5 ล้านตัน

2. วิกฤติเศรษฐกิจและทางเทคนิคทั่วไป การขาดกฎหมาย, ห่วงโซ่ของการไม่ชำระเงินร่วมกัน, การสต๊อกสินค้าสำเร็จรูปในสถานประกอบการมากเกินไป, การขาดเงินทุนหมุนเวียน, การค้างค่าจ้าง

3. อัตราการกู้ยืมสูง ภาษีและอากรศุลกากรสูง

4. ราคาสูงเพื่อพลังงานวัสดุต่ำ ค่าจ้างและอื่น ๆ.

ดังนั้นตั้งแต่ปี พ.ศ. 2528 ถึง พ.ศ. 2553 ปริมาณการผลิตเหล็กแท่งยาวลดลง 4.7 เท่า

ในช่วงที่สองระหว่างปี 2548 ถึง 2559 เหตุผลที่ทำลายอุตสาหกรรมโรงหล่อเหล่านี้ได้รับการเสริมด้วยวิทยานิพนธ์ยอดนิยมที่ว่า "ทุกสิ่งที่สามารถซื้อได้ไม่จำเป็นต้องผลิต"

เป็นผลให้ในปัจจุบันอุปกรณ์จำนวนมากไม่เพียงแต่ในการผลิตโรงหล่อเท่านั้น แต่ยังรวมถึงโลหะวิทยา สาธารณูปโภค การเกษตร และอุตสาหกรรมอื่น ๆ ที่ซื้อในต่างประเทศ ในการกำหนดคำถามนี้ การหล่อไม่ได้เป็นที่ต้องการ กระบวนการล้มละลายและการชำระบัญชีของโรงหล่อและโรงงานยังคงดำเนินต่อไป ดังนั้นตั้งแต่ปี พ.ศ. 2528 ถึงปัจจุบัน จำนวนโรงหล่อและโรงงานจึงลดลงจาก 2,500 แห่งเหลือ 1,200 แห่ง กล่าวคือ 52% โหลดเฉลี่ยโรงหล่อที่มีอยู่คิดเป็น 42%

ภายในปี 2020 เราคาดว่าการผลิตการหล่อจะเพิ่มขึ้นเนื่องจากการพัฒนา อุตสาหกรรมน้ำมันและก๊าซ, รถไฟ, การป้องกัน, การบินและอวกาศและอุตสาหกรรมอื่น ๆ คาดการณ์โดยหลักว่าการผลิตการหล่อจากเหล็กกล้า เหล็กหล่อที่มีความแข็งแรงสูง อลูมิเนียม ไทเทเนียม และโลหะผสมแมกนีเซียมจะเพิ่มขึ้น และการนำเข้าอุปกรณ์โรงหล่อลดลงเนื่องจากการทดแทนการนำเข้า

ในช่วง 5 ปีที่ผ่านมา ปริมาณการผลิตการหล่อเหล็กเพิ่มขึ้น 14.2% การหล่อจากโลหะผสมที่ไม่ใช่เหล็ก - 15% และเหล็กหล่อลดลง 24% ในระยะยาวตั้งแต่ปี 2559 ถึง 2563 ถือว่า (ตาม การประเมินโดยผู้เชี่ยวชาญ) การเติบโตของการผลิตการหล่อเป็น 5 ล้านตันเนื่องจากการนำเข้าทดแทนการผลิตการหล่อจากโลหะผสมที่ไม่ใช่เหล็ก (อลูมิเนียม แมกนีเซียม ไทเทเนียม พิเศษ) ชิ้นส่วนยานยนต์ การหล่อเหล็กสำหรับทำวาล์ว อุตสาหกรรมน้ำมันและก๊าซ การขนส่งทางรถไฟเพิ่มปริมาณการผลิตอุปกรณ์ภายในประเทศและวัสดุที่เกี่ยวข้องสำหรับอุตสาหกรรมต่างๆ

พลวัตของปริมาณการผลิตในรัสเซียของการหล่ออุปกรณ์และวัสดุแสดงไว้ในตารางที่ 2

ตารางที่ 2

พลวัตของปริมาณการผลิตในรัสเซียของการหล่อ อุปกรณ์ และวัสดุ

ปี	2012	2016	2020
การผลิตแบบหล่อ %	82	90	96
การผลิตอุปกรณ์ %	30	35	45
การผลิตวัสดุ%	70	80	85

อุปกรณ์โรงหล่อในประเทศส่วนใหญ่ผลิตในองค์กรดังต่อไปนี้: Siblitmash JSC, Dalenergomash JSC - Amurlitmash, Litmashpribor LLC, Unirep-service LLC, Tebova-Nur LLC, AKS Plant LLC, Toledo LLC อุปกรณ์หลอมผลิตโดย: LLC SKB "Sibelektorotherm", LLC "NPF Komter", LLC "Reltek", CJSC "Nakal-Industrial Furnaces", โรงงานอุปกรณ์ไฟฟ้า Novozybkovsky, โรงงาน Saratov "Elektorterm-93", LLC "เทคโนโลยีไฟฟ้า", Yekaterinburg และ LLC "Kurai" Ufa

อย่างไรก็ตามพวกเขาไม่ได้ตอบสนองความต้องการของโรงหล่อและโรงงานได้อย่างเต็มที่ ดังนั้นประมาณ 65% ของอุปกรณ์โรงหล่อจึงถูกซื้อในต่างประเทศ ในประเทศต่างๆ เช่น เยอรมนี อิตาลี จีน ญี่ปุ่น ตุรกี สาธารณรัฐเช็ก เป็นต้น

ปัจจุบันอุปกรณ์ต่อไปนี้ไม่ได้ผลิตในรัสเซีย:

สายการผลิตประสิทธิภาพสูงแบบอัตโนมัติและแบบกลไกสำหรับการผลิตแม่พิมพ์ขวดและแบบไม่มีขวดจากดินทรายดิบและส่วนผสมที่แข็งตัวด้วยความเย็น
เครื่องจักรสำหรับทำแม่พิมพ์จากส่วนผสมดินทรายที่มีขวดขนาดตั้งแต่ 400*500 มม. ถึง 1200*1500 มม.
เครื่องจักรสำหรับทำแกนหล่อโดยใช้เครื่องมือร้อนและเย็น
อุปกรณ์สำหรับการทาสีแม่พิมพ์หล่อ
เครื่องผสมแบบแบตช์และต่อเนื่องสำหรับการผลิตส่วนผสมเคมีที่มีกำลังการผลิตมากกว่า 10 ตันต่อชั่วโมง
เครื่องทำความเย็นและเครื่องหล่อแรงดันต่ำ
เครื่องหล่อแบบแรงเหวี่ยง
เตาหลอมเหนี่ยวนำความถี่ปานกลางที่มีความจุมากกว่า 6 ตันสำหรับการถลุงเหล็กหล่อและเหล็กกล้า:
อุปกรณ์สำหรับการฟื้นฟูส่วนผสมทางเคมี
อุปกรณ์สำหรับ การรักษาความร้อนการหล่อ

ดังนั้นในช่วงเวลาที่วางแผนไว้จึงจำเป็นต้องซื้ออุปกรณ์โรงหล่อและเทคโนโลยีที่เกี่ยวข้อง

ก็ควรสังเกตว่า แต่ละสายพันธุ์อุปกรณ์ที่ผลิตในรัสเซียนั้นด้อยกว่าอุปกรณ์จากต่างประเทศในด้านคุณภาพและในบางกรณีก็มีค่าใช้จ่าย

มติหมายเลข 9 เมื่อวันที่ 14 มกราคม 2560 ห้ามมิให้ซื้ออุปกรณ์ที่ไม่ได้ผลิตในรัสเซีย อย่างไรก็ตาม ข้อห้ามเพียงอย่างเดียวไม่สามารถแก้ปัญหาในการผลิตอุปกรณ์คุณภาพสูงได้ มีความจำเป็นต้องกำหนดรายชื่อโรงงานหลัก - ผู้ผลิตอุปกรณ์โรงหล่อและจัดเตรียมไว้ให้ ความช่วยเหลือทางการเงินเพื่อปรับปรุงการผลิตให้ทันสมัย

ในปี 2559 การนำเข้าอุปกรณ์และอะไหล่จากทุกประเทศทั่วโลกมีมูลค่าประมาณ 500 ล้านดอลลาร์สหรัฐ เมื่อเทียบกับปี 2558 การนำเข้าอุปกรณ์ลดลง 9%

จากการประเมินของผู้เชี่ยวชาญ โรงงานที่มีอยู่ในปัจจุบันไม่มีกำลังการผลิตเพียงพอที่จะผลิตอุปกรณ์ที่จำเป็นสำหรับอุตสาหกรรมโรงหล่อ มีความจำเป็นต้องสร้างโรงงานผลิตใหม่ที่มีอุปกรณ์เทคโนโลยีที่ทันสมัย หรือฝึกอบรมโรงงานในอุตสาหกรรมอื่น ๆ โดยเฉพาะโรงงานในอุตสาหกรรมเครื่องมือกล

ชิ้นส่วนหล่อที่ทำจากโลหะผสมเหล็กและอโลหะถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายในอุตสาหกรรมต่างๆ แต่ละอุตสาหกรรมกำหนดข้อกำหนดเฉพาะที่เกี่ยวข้องสำหรับการหล่อในแง่ของระบบการตั้งชื่อ คุณสมบัติทางกลและการปฏิบัติงาน ประเภทของโลหะผสม น้ำหนักของการหล่อ และตามประเภทของกระบวนการและอุปกรณ์ทางเทคโนโลยี

การผลิตแบบหล่อตามอุตสาหกรรมแสดงไว้ในรูปที่ 1 3.

การผลิตการหล่อจากโลหะผสมเหล็กและอโลหะแสดงไว้ในรูปที่ 1 4.

การกระจายปริมาณการผลิตแบบหล่อโดยกระบวนการผลิตทางเทคโนโลยีในรูป 5.

ข้าว. 3.

ข้าว. 4.การผลิตการหล่อจากโลหะผสมเหล็กและอโลหะแยกตามอุตสาหกรรม, %

ข้าว. 5.

ในช่วง 5 ปีที่ผ่านมา มีโรงหล่อมากกว่า 160 แห่งที่ได้รับการบูรณะใหม่ทั้งหมดหรือบางส่วน กระบวนการทางเทคโนโลยีที่น่าหวังกำลังได้รับความเชี่ยวชาญอย่างกว้างขวาง เช่น การหลอมโลหะผสมหล่อในเตาเหนี่ยวนำและเตาอาร์กไฟฟ้า การเพิ่มส่วนแบ่งการผลิตการหล่อจากเหล็กหล่อที่มีความแข็งแรงสูง แมกนีเซียม อลูมิเนียม และโลหะผสมไทเทเนียม การผลิตแม่พิมพ์และแกนของส่วนผสมที่แข็งตัวด้วยความเย็น การสร้างแบบจำลองกระบวนการหล่อโดยใช้ตัวเลข รวมถึงเทคโนโลยี 3 มิติ

ใน ปีที่ผ่านมาปริมาณการผลิตการหล่อจากโลหะผสมอลูมิเนียมและแมกนีเซียมเพิ่มขึ้น ซึ่งในบางกรณีแทนที่การหล่อจากเหล็กหล่อและเหล็กกล้า กำลังสมัคร วิธีการที่ทันสมัยโดยการกลั่น ดัดแปลง ไมโครอัลลอย และดีแก๊ส จะทำให้ได้คุณลักษณะความแข็งแรงสูงของโลหะผสมที่มีความเข้มข้นสูงถึง 450–500 MPa

ปริมาณการผลิตบิลเล็ตหล่อจากโลหะผสมที่ไม่ใช่เหล็ก (ตามการประมาณการการทดลอง) แสดงไว้ในตารางที่ 1 3

ประเภทโลหะผสม	การผลิตงานหล่อ พันตัน/%
โลหะผสมที่ไม่ใช่เหล็กทั้งหมด	600/100
จากโลหะผสมอะลูมิเนียมรวมทั้งแท่งโลหะ	440/73,3
ผลิตจากโลหะผสมแมกนีเซียม	30/5,0
โลหะผสมทองแดงของพวกเขา	80/13,3
ผลิตจากโลหะผสมไททาเนียม	20/3,4
โลหะผสมนิกเกิล	10/1,6
และโลหะผสมอื่นๆ	20/3,4

สำหรับการถลุงโลหะผสมเหล็ก เทคโนโลยีที่มีแนวโน้มกำลังหลอมในเตาอาร์กไฟฟ้าและเตาเหนี่ยวนำ ทำให้ได้องค์ประกอบทางเคมีและอุณหภูมิที่ระบุอย่างเสถียร สำหรับการประมวลผลนอกเตาโดยใช้วิธีการทำให้บริสุทธิ์และดัดแปลง

ตั้งแต่ 2010 ถึง 2016 ปริมาณการถลุงเหล็กหล่อในเตาเหนี่ยวนำและกระบวนการดูเพล็กซ์เพิ่มขึ้น 30% ควรคำนึงว่าการเพิ่มปริมาณการผลิตของการถลุงเหล็กหล่อด้วยไฟฟ้านั้นไม่เพียงดำเนินการโดยการเปลี่ยนเตาโดมด้วยเตาเหนี่ยวนำเท่านั้น แต่ยังรวมถึงการปิดโรงหล่อด้วยการถลุงเหล็กหล่อแบบโดมด้วย

การเปลี่ยนไปใช้การหลอมเหล็กหล่อด้วยไฟฟ้าทำให้สามารถเพิ่มการผลิตการหล่อจากเหล็กหล่อที่มีความแข็งแรงสูงได้ 12.5%

ดังนั้นองค์ประกอบโดยเฉลี่ยของวัสดุประจุระหว่างการถลุงเหล็กหล่อในหน่วยการถลุงต่างๆก็เปลี่ยนไปเช่นกัน ปริมาณเศษเหล็กและเหล็กหล่อในประจุเพิ่มขึ้น 15% และปริมาณโรงหล่อหมูและเหล็กหมูลดลง 28%

วิธีการผลิตแม่พิมพ์หล่อและแกนมีบทบาทสำคัญในการได้รับการหล่อคุณภาพสูง วิธีการแบบไดนามิกในการอัดแม่พิมพ์หล่อจากส่วนผสมที่แข็งตัวด้วยความเย็นมีแนวโน้มที่ดี ปัจจุบันการผลิตแม่พิมพ์จาก ASG อยู่ที่ 60% จาก CTS - 40% ในช่วง 5 ปีที่ผ่านมา การผลิตแม่พิมพ์สำหรับวิศวกรรมเคมีเพิ่มขึ้น 11%

ดังนั้นมากที่สุด ทิศทางที่มีแนวโน้มการพัฒนาการผลิตโรงหล่อคือ:

การหลอมโลหะผสมเหล็กในเตาเหนี่ยวนำความถี่ปานกลางและเตาอาร์กไฟฟ้ากระแสสลับและไฟฟ้ากระแสตรง

การสร้างและการผลิต อุปกรณ์ที่ทันสมัยสำหรับการผลิตแม่พิมพ์หล่อและแกน:
การพัฒนาการผลิตการหล่อจากเหล็กหล่อกำลังสูงและการหล่อจากอลูมิเนียม แมกนีเซียม ไทเทเนียม และโลหะผสมพิเศษ
การก่อสร้างโรงหล่อใหม่และการสร้างโรงหล่อเก่าขึ้นใหม่เพื่อการผลิตอุปกรณ์โรงหล่อ การรวมโรงหล่อและการควบรวมกิจการเป็นองค์กร

การปรับปรุงการผลิตโรงหล่อให้ทันสมัยมีความเกี่ยวข้องอย่างใกล้ชิดกับการฝึกอบรมบุคลากร หากไม่มีการฝึกอบรมผู้เชี่ยวชาญคนรุ่นใหม่ ก็เป็นไปไม่ได้ที่จะสร้างและเชี่ยวชาญเทคโนโลยีใหม่ๆ ที่มุ่งปรับปรุงคุณภาพผลิตภัณฑ์และเพิ่มผลิตภาพแรงงาน

ประสบการณ์ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมาแสดงให้เห็นว่าการฝึกอบรมบุคลากร (วิศวกร ช่างเทคนิค คนงาน) ต้องเริ่มต้นกับครอบครัวโรงเรียน ระดับการฝึกอบรมในโรงเรียนต่ำกว่าระดับข้อกำหนดที่กำหนดสำหรับผู้สำเร็จการศึกษาในโรงเรียนเมื่อเข้าศึกษาในระดับอุดมศึกษาอย่างมีนัยสำคัญ สถาบัน

ความสนใจของคนหนุ่มสาวในการศึกษาในมหาวิทยาลัยสำหรับสาขาโรงหล่อพิเศษลดลงอย่างเห็นได้ชัด และชื่อเสียงของงานด้านเทคนิคก็ลดลงอย่างรวดเร็ว มีความจำเป็นต้องกลับไปสู่วิธีการฝึกอบรมวิศวกรในมหาวิทยาลัยโดยกระจายผู้เชี่ยวชาญในองค์กรของประเทศโดยให้ผลประโยชน์ทางสังคม

กิจกรรมทางวิทยาศาสตร์ทั้งหมดกระจุกตัวอยู่ในแผนกหล่อของมหาวิทยาลัยซึ่งไม่มีอุปกรณ์การวิจัยที่ทันสมัยและเครื่องช่วยสอน

ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา จำนวนแผนกโรงหล่อลดลงอย่างรวดเร็ว กระบวนการรวมแผนกโรงหล่อเข้ากับแผนกการเชื่อม โลหะวิทยา และวัสดุศาสตร์กำลังดำเนินการอยู่ ความเชื่อมโยงระหว่างวิทยาศาสตร์และการผลิตขาดไป ไม่มีความเชื่อมโยงอย่างใกล้ชิดระหว่างมหาวิทยาลัยและรัฐวิสาหกิจเกี่ยวกับการเตรียมความพร้อมและการใช้บัณฑิต เป็นผลให้มีผู้สำเร็จการศึกษาจากแผนกโรงหล่อเพียง 30% เท่านั้นที่ทำงานในสาขาเฉพาะของตน และองค์กรโรงหล่อไม่มีผู้เชี่ยวชาญที่มีคุณวุฒิสูง

ปัจจุบันมีคนประมาณ 350,000 คนทำงานในอุตสาหกรรมโรงหล่อรวมถึงคนงาน - 92% นักเศรษฐศาสตร์และผู้จัดการ - 3% วิศวกร - 4.8% คนงานทางวิทยาศาสตร์— 0.2% (รูปที่ 6)

ข้าว. 6.

ทั้งนี้ไม่สามารถยกเว้นการฝึกอบรมอาจารย์ผู้สอนได้ ปัจจุบันการฝึกอบรมผู้เชี่ยวชาญมักล้าหลังการพัฒนาด้านการผลิต

ความทันสมัยและการบูรณะโรงหล่อยังคงดำเนินต่อไปอย่างช้าๆ บนพื้นฐานของกระบวนการและวัสดุทางเทคโนโลยีที่เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อม อุปกรณ์ที่ก้าวหน้า ทำให้มั่นใจได้ว่าการผลิตการหล่อคุณภาพสูงที่ตรงตามมาตรฐานสากล

อย่างไรก็ตาม ตัวอย่างของการปรับปรุงการผลิตโรงหล่อให้ทันสมัยบางส่วนไม่เป็นไปตามมาตรฐานสากล ความเร็วในการปรับปรุงคุณภาพของการหล่อ และการเพิ่มผลผลิตแรงงาน ปัจจุบันมีความจำเป็นต้องสร้างโรงงานผลิตที่ยืดหยุ่นเพื่อให้มั่นใจในความต่อเนื่องของห่วงโซ่เทคโนโลยีของอุปกรณ์และความเป็นไปได้ในการเปลี่ยนแปลงเมื่อผลิตการหล่อที่หลากหลาย

มีความจำเป็นต้องพัฒนากลยุทธ์และยุทธวิธีในการพัฒนาการผลิตโรงหล่อในรัสเซียในอีก 10-15 ปีข้างหน้า เมื่อพิจารณาถึงลักษณะระหว่างภาคส่วนของการผลิตโรงหล่อแล้ว ควรได้รับการพัฒนาโดยผู้เชี่ยวชาญที่มีคุณสมบัติสูงพร้อมประสบการณ์จริงมากมายพร้อมการสนับสนุนอย่างแข็งขันจากรัฐบาลสหพันธรัฐรัสเซีย

แต่ละสาขาของคอมเพล็กซ์การสร้างเครื่องจักรมีลักษณะเฉพาะของตัวเองเกี่ยวกับการใช้ช่องว่างการหล่อจากโลหะผสมที่เป็นเหล็กและอโลหะ คุณสมบัติทางกลและการปฏิบัติงานของการหล่อ การใช้ช่องว่างการหล่อจากโลหะผสมที่เป็นเหล็กและเหล็กและอโลหะ คุณสมบัติทางกลและการปฏิบัติงานของการหล่อ การใช้กระบวนการทางเทคโนโลยีและอุปกรณ์สำหรับการผลิตการหล่อ น้ำหนักและการตั้งชื่อชิ้นส่วนหล่อ ประเภทการผลิต (ขนาดเล็ก อนุกรม มวล) เป็นต้น

ดังนั้นในขั้นตอนแรกจึงจำเป็นต้องสร้างคณะทำงานและวิเคราะห์การผลิตเหล็กแท่งหล่อที่มีอยู่ตามอุตสาหกรรม และกำหนดโอกาสในการพัฒนาจนถึงปี 2563 และ 2573

จากข้อมูลเหล่านี้ จะสามารถระบุอุตสาหกรรมที่มีลำดับความสำคัญ ปริมาณการผลิตการหล่อจากโลหะผสมที่เป็นเหล็กและไม่ใช่เหล็ก และความต้องการอุปกรณ์และวัสดุ

ในขณะเดียวกันก็จำเป็นต้องพัฒนากลยุทธ์ในการพัฒนาด้านวิศวกรรมโรงหล่อและการฝึกอบรมบุคลากร มีความจำเป็นต้องกำหนดการผลิตและความสามารถทางเทคโนโลยีของการผลิตอุปกรณ์โรงหล่อในโรงงานที่มีอยู่ เพื่อกำหนดรายการอุปกรณ์ที่ต้องทดแทนการนำเข้า และที่ต้องซื้อในต่างประเทศภายในกรอบเวลาที่กำหนดของกลยุทธ์

ดังนั้นการพัฒนากลยุทธ์สำหรับการพัฒนาการผลิตโรงหล่อในรัสเซียจึงเป็นงานที่ซับซ้อนและซับซ้อนซึ่งต้องมี เวลาที่แน่นอนและการจัดหาเงินทุน หากไม่มีข้อมูลที่ชัดเจนเกี่ยวกับความต้องการของการหล่อ: "จำนวนเท่าใด", "อะไร" และ "เพื่อใคร" กลยุทธ์การพัฒนาโรงหล่อจึงไม่สามารถพัฒนาและนำไปปฏิบัติได้สำเร็จ

เพื่อให้ตระหนักถึงโอกาสในการพัฒนาการผลิตโรงหล่อภายในกรอบกลยุทธ์ จำเป็นต้องมี:

เราหวังว่าด้วยความพยายามร่วมกันของนักวิทยาศาสตร์ นักวิจัย ผู้จัดการองค์กร ผู้เชี่ยวชาญด้านโรงหล่อ องค์กรสาธารณะที่ได้รับการสนับสนุนอย่างแข็งขันจากรัฐบาลสหพันธรัฐรัสเซีย จะสามารถเพิ่มความสามารถในการแข่งขันของการผลิตโรงหล่อของรัสเซียในระดับโลกได้อย่างมีนัยสำคัญ

I. A. Dibrov, ศาสตราจารย์, ดุษฎีบัณฑิตสาขาวิทยาศาสตร์เทคนิค, ประธานสมาคมคนงานโรงหล่อแห่งรัสเซีย, นักโลหะวิทยาผู้มีเกียรติแห่งสหพันธรัฐรัสเซีย, หัวหน้าบรรณาธิการนิตยสาร "โรงหล่อแห่งรัสเซีย"

มันเรียกว่าการคัดเลือกนักแสดง กระบวนการทางเทคโนโลยีรับชิ้นส่วนจากโลหะเหลวในแม่พิมพ์หล่อ แม่พิมพ์หล่อเป็นองค์ประกอบที่มีช่องภายในซึ่งก่อตัวเป็นชิ้นส่วนเมื่อเติมด้วยโลหะที่ยืดให้ตรง หลังจากที่โลหะเย็นลงและแข็งตัวแล้ว แม่พิมพ์จะถูกทำลายหรือเปิดออก และชิ้นส่วนที่มีการกำหนดค่าที่กำหนดและขนาดที่ต้องการจะถูกลบออก (รูปที่ 13.1) ผลิตภัณฑ์ที่ได้จากวิธีนี้เรียกว่าการหล่อ การผลิตผลิตภัณฑ์โดยการหล่อเรียกว่าโรงหล่อ

การผลิตโรงหล่อเป็นหนึ่งในอุตสาหกรรมที่สำคัญที่สุดในวิศวกรรมเครื่องกล เหล็กแท่งหล่อถูกบริโภคโดยภาคส่วนต่างๆ ของเศรษฐกิจของประเทศ น้ำหนักของชิ้นส่วนหล่อในเครื่องจักรคือ:

ข้าว. 13.1. การออกแบบแม่พิมพ์และการหล่อโดยเฉลี่ยอยู่ที่ 40-80% และต้นทุนและความเข้มของแรงงานในการผลิตอยู่ที่ประมาณ 25% ของต้นทุนทั้งหมดของผลิตภัณฑ์

วิธีการผลิตชิ้นส่วนโดยการหล่อมีราคาถูกกว่าเมื่อเทียบกับการตีและการปั๊ม เนื่องจากช่องว่างการหล่อมีขนาดและรูปแบบใกล้เคียงกับชิ้นส่วนที่เสร็จแล้วมากที่สุด และปริมาณการตัดเฉือนจะน้อยกว่าช่องว่างที่ผลิตโดยวิธีอื่น การหล่อเป็นการหล่อที่มีโครงสร้างที่ซับซ้อนมาก โดยเฉพาะอย่างยิ่งการหล่อแบบกลวง ซึ่งไม่สามารถทำได้โดยการตี การปั๊ม หรือกระบวนการทางกลอื่นๆ จากวัสดุรีดหรืออัดขึ้นรูป เช่น เสื้อสูบ เตียงเครื่องจักร ใบพัดกังหัน ล้อเฟือง ข้อต่อแก๊สและน้ำ และ ล้นหลาม. น้ำหนักของชิ้นส่วนหล่อไม่ จำกัด - ตั้งแต่หลายกรัมจนถึงหลายสิบตัน มีเพียงการหล่อเท่านั้นที่สามารถผลิตผลิตภัณฑ์จาก โลหะผสมต่างๆทุกขนาด ความซับซ้อน และน้ำหนัก ค่อนข้างมาก เวลาอันสั้นมีคุณสมบัติทางกลและการปฏิบัติงานค่อนข้างสูง

โรงหล่อที่ดำเนินการผลิตโรงหล่อนั้นแบ่งประเภทตามโลหะผสมที่ใช้ เทคโนโลยีการผลิตการหล่อ น้ำหนักของการหล่อ ฯลฯ (รูปที่ 13.2)

ขึ้นอยู่กับประเภทของโลหะผสม (โลหะ) ที่ใช้ การประชุมเชิงปฏิบัติการมีความโดดเด่น: โรงหล่อเหล็ก การหล่อเหล็ก และการหล่อที่ไม่ใช่เหล็ก

ในโรงหล่อเหล็ก การหล่อทำจากเหล็กหล่อสีเทา มีความแข็งแรงสูง ดัดอ่อนได้ และเหล็กหล่อประเภทอื่นๆ

ในโรงหล่อเหล็ก การหล่อทำจากเหล็กหล่อ: คาร์บอน โครงสร้าง ทนความร้อน เหล็กพิเศษ ฯลฯ

ร้านหล่อที่ไม่ใช่เหล็กใช้โลหะและโลหะผสม เช่น อลูมิเนียม ทองแดง แมกนีเซียม สังกะสี ไทเทเนียม บรอนซ์ ทองเหลือง ฯลฯ

ขึ้นอยู่กับน้ำหนักและขนาดของการหล่อ ร้านค้าโรงหล่อสามารถจำแนกได้เป็นน้ำหนักเบา กลาง ใหญ่ หนัก และหนักเป็นพิเศษ หรือตามการจำแนกประเภทอื่น - ร้านหล่อขนาดเล็ก ขนาดกลาง หรือขนาดใหญ่

ตามประเภทของการหล่อ การผลิตโรงหล่อแบ่งออกเป็นการหล่อดินทรายและการหล่อแบบพิเศษ

ภายใต้ ประเภทพิเศษการหล่อรวมถึงการหล่อเย็น (แม่พิมพ์โลหะถาวร) การหล่อแบบแรงเหวี่ยง การหล่อแบบขี้ผึ้ง (การหล่อแบบแม่นยำ) การหล่อแบบเบิร์นเอาต์ การหล่อแบบแรงดันสูงหรือต่ำ การหล่อแบบคอร์ก ฯลฯ

วิธีการทั่วไปในการผลิตโรงหล่อคือการหล่อในแม่พิมพ์ดินทราย แม่พิมพ์หล่อทำจากทรายปั้น ส่วนประกอบหลักของทรายปั้นคือทรายและดินเหนียวซึ่งเป็นสาเหตุที่ทำให้ทรายชนิดนี้ยังคงอยู่

ข้าว. 13.2. การจัดกลุ่มหลักของโรงหล่อหล่อเรียกว่า "การหล่อดิน" การหล่อดินคิดเป็นสัดส่วนมากกว่า 75% ของการผลิตการหล่อทั้งหมด เป็นแม่พิมพ์ที่เกิดขึ้นครั้งเดียวเนื่องจากการถอดแบบหล่อออกจำเป็นต้องทำลายทิ้ง เพื่อให้ได้แต่ละชิ้นส่วนที่ตามมา จำเป็นต้องสร้างแม่พิมพ์ใหม่ กระบวนการทำแม่พิมพ์เรียกว่าการขึ้นรูป

ทรายขึ้นรูปมีไว้สำหรับการผลิตแม่พิมพ์หล่อ และใช้ทรายแกนสำหรับทำแกน การขึ้นรูปและส่วนผสมของแกนจะต้องยืดหยุ่นได้เพื่อสร้างรอยพิมพ์ที่ชัดเจน ทนไฟ - ทนต่ออุณหภูมิสูงของโลหะที่เท; ทนทาน - ทนต่อแรงกดของโลหะที่เท; ก๊าซซึมผ่านได้เช่น สามารถปล่อยให้ก๊าซที่ปล่อยออกมาผ่านได้และไม่ติดไฟไม่สามารถเผาด้วยโลหะที่ยืดออกได้

ท่อนไม้ยังอยู่ในสภาพที่ยากลำบากยิ่งขึ้น ดังนั้นส่วนผสมหลักจึงมีคุณสมบัติสูงกว่าส่วนผสมในการขึ้นรูป

เมื่อทำการขึ้นรูป จะใช้อุปกรณ์พิเศษ ชุดที่เรียกว่าชุดโมเดลและขวด

ชุดโมเดลถูกสร้างขึ้นสำหรับแต่ละชิ้นส่วนแยกกัน ขึ้นอยู่กับการกำหนดค่าและขนาด ประกอบด้วยโมเดล องค์ประกอบระบบเกต และแผ่นโมเดลย่อย หากมีช่องว่างหรือรูในการออกแบบชิ้นส่วน ชุดอุปกรณ์ก็จะรวมกล่องหลักด้วย

แบบจำลองนี้ได้รับการออกแบบเพื่อสร้างรูปร่างภายนอกของชิ้นส่วนในแม่พิมพ์ ผลิตขึ้นโดยมีทางลาดในการหล่อ ค่าเผื่อสำหรับการประมวลผลในภายหลัง และการหดตัวของโลหะ

ระบบเกตคือชุดของช่องที่จ่ายโลหะหลอมเหลวเข้าไปในโพรงแม่พิมพ์

แผ่นเพลทโมเดลคืออุปกรณ์ที่ออกแบบมาสำหรับการติดตั้งโมเดลและระบบเกตติ้ง

กล่องแกนได้รับการออกแบบมาเพื่อการผลิตแกนที่สร้างรูปร่างภายในของช่องชิ้นส่วน

ขวดเป็นกรอบแข็งซึ่งแม่พิมพ์หล่อจะถูกยึดไว้ระหว่างการขนส่งและการเทโลหะ

สำหรับการหล่อโลหะผสม เฉพาะโลหะและโลหะผสมที่มีคุณสมบัติการหล่อที่ดีเท่านั้นที่จะถูกนำมาใช้ในการผลิตโรงหล่อ: มีความลื่นไหลสูง การหดตัวต่ำ และมีแนวโน้มที่จะแยกตัวต่ำ

ความไหลคือความสามารถของโลหะในการเติมโพรงแม่พิมพ์

การหดตัวเป็นคุณสมบัติของโลหะในการลดขนาดเมื่อเย็นลง

การทำเหลวคือความแตกต่างในองค์ประกอบทางเคมีของส่วนต่างๆ ของการหล่อ

การผลิตโรงหล่อเป็นหนึ่งในกระบวนการสร้างเครื่องจักรที่ซับซ้อนทั้งเชิงองค์กรและทางเทคนิคมากที่สุด การจัดระเบียบโรงหล่อซึ่งมีข้อมูลเริ่มต้นจำนวนมากเป็นกระบวนการที่ต้องใช้แรงงานสูงและซับซ้อน อย่างไรก็ตาม การออกแบบมาตรฐานของส่วนหลักของโรงหล่อพร้อมชุดอุปกรณ์ เทคโนโลยีมาตรฐาน และองค์กรการผลิตได้รับการพัฒนา

พื้นฐานสำหรับการออกแบบเวิร์กช็อปและทุกแผนกคือโปรแกรมเวิร์กช็อป

วิธีการหล่อ คุณสมบัติ และขอบเขตการใช้งานแสดงไว้ในตาราง 13.1.

โรงหล่อมักจะตั้งอยู่ในอาคารที่แยกจากกัน

อาคารแบบเฟรมได้รับการออกแบบมาสำหรับโรงหล่อ โครงรองรับประกอบด้วยเสาที่ติดตั้งอยู่บนฐานรากและเชื่อมต่อกันด้วยคานและโครงถัก โครงถักและโครงถักที่วางอยู่บนนั้นสร้างโครงขวางซึ่งเชื่อมต่อกันในทิศทางตามยาวโดยคานรัดฐานราก คานเครน. อาคารดังกล่าวให้การระบายอากาศทางกลการเติมอากาศและแสงสว่างที่มีประสิทธิภาพ

ฐานราก เสา ผนัง และเพดานเป็นโครงรับน้ำหนักของอาคาร ซึ่งรับน้ำหนักทั้งหมด การมุงหลังคาขึ้นอยู่กับประเภทการมุงอาคาร สภาพภูมิอากาศของพื้นที่ และสภาพภายในห้อง ที่ใช้กันมากที่สุดคือหลังคาหลายชั้นแบบม้วนที่ทำจากวัสดุกันน้ำซึ่งวางบนชั้นฉนวนโดยใช้น้ำมันดินสีเหลืองอ่อน เนื่องจากอาคารมีหลายช่วง จึงจำเป็นต้องจัดให้มีการระบายน้ำภายในผ่านช่องทางบนหลังคาและตัวยกลงสู่ท่อระบายน้ำพายุ หลังคาสร้างตามแบบโคม ประเภทของโคมไฟสำหรับอาคารอุตสาหกรรมได้รับมอบหมายตามข้อกำหนดทางเทคโนโลยีสุขอนามัยและสุขอนามัยและสภาพภูมิอากาศของพื้นที่ก่อสร้าง โคมไฟที่ติดตั้งบนหลังคาอาคารอุตสาหกรรมแบ่งออกเป็นแสง การเติมอากาศ และการเติมอากาศ และตามตำแหน่งที่สัมพันธ์กับช่วง - เป็นแถบและจุด สำหรับเขตภูมิอากาศส่วนกลางในห้องที่มีการปล่อยความร้อนสูงจะใช้โคมไฟสองด้านที่ให้แสงพร้อมกระจกแนวตั้ง

ในขั้นตอนของการพัฒนาการศึกษาความเป็นไปได้และเมื่อร่างการมอบหมายงานสำหรับการออกแบบโรงหล่อจำเป็นต้องคำนึงถึง:

1) ความพร้อมของถนนทางเข้า รวมถึงทางรถไฟ
2) การมีอยู่ของแหล่งพลังงานที่สำคัญ
3) ทิศทางลมที่โดดเด่น;
4) การมีสิ่งอำนวยความสะดวกในการบำบัดและพื้นที่จัดเก็บของเสียจากการผลิต
5) ความห่างไกลจากร้านเครื่องจักร ฯลฯ

สำหรับ ทางเลือกที่เหมาะสมประเภทของอาคาร ระบบทำความร้อนและระบายอากาศ ตลอดจนโครงสร้างรับน้ำหนักและโครงสร้างปิดล้อม ในระหว่างการสำรวจทางเทคนิค จำเป็นต้องรวบรวมข้อมูลทางอุตุนิยมวิทยา เช่น อุณหภูมิและความชื้นของอากาศ ความเร็วลม ปริมาณฝน ความลึกของการแช่แข็งของดิน เป็นต้น

ตารางที่ 13.1

วิธีการหล่อคุณสมบัติและขอบเขต 1

วิธีการทำแบบหล่อ	น้ำหนักการหล่อ t	วัสดุ
แบบฟอร์มครั้งเดียว
การปั้นด้วยมือ: ในดินที่มียอด			เตียง ตัวถัง เฟรม กระบอกสูบ หัวค้อน แทรเวิร์ส
ตามแบบ			การหล่อในรูปแบบของตัวหมุน (เกียร์, แหวน, จาน, ท่อ, รอก, มู่เล่, หม้อไอน้ำ, กระบอกสูบ)
ในขวดขนาดใหญ่		เหล็ก เหล็กสีเทา เหล็กอ่อนและเหล็กดัด โลหะที่ไม่ใช่เหล็กและโลหะผสม	เตียง หัวเกียร์ กระปุกเกียร์ เสื้อสูบ
ในขวดแบบถอดได้ที่มีแกนทำจากส่วนผสมที่เซ็ตตัวเร็ว			เตียง GM K, เครื่องตั้งสลักเกลียวอัตโนมัติ, กรรไกร; ช่วยให้คุณลดค่าเผื่อลงได้ 25-30% และความเข้มแรงงานของการตัดเฉือนลง 20-25%
ในดินโดยใช้ขวดด้านบนและชั้นเคลือบของส่วนผสมที่แข็งตัวเร็ว			Chabots, เฟรม, กระบอกสูบ; ช่วยให้คุณลดความเข้มแรงงานในการผลิตชิ้นงานและการตัดเฉือนโดยลดค่าเผื่อลง 10-18%
ในแท่ง			การหล่อที่มีพื้นผิวเป็นซี่ที่ซับซ้อน (หัวและบล็อกของกระบอกสูบ, รางนำ)
เปิดอยู่ในดิน			การหล่อที่ไม่ต้องใช้เครื่องจักร (แผ่น, แผ่นบุผิว)

1 คู่มือนักเทคโนโลยีวิศวกรรมเครื่องกล URL: http://stehmash.narod.ru/stmlstrl2tabl.htm

วิธีการทำแบบหล่อ	น้ำหนักการหล่อ t	วัสดุ	ขอบเขตและคุณลักษณะของวิธีการ
ในขวดขนาดเล็กและขนาดกลาง			มือจับ, เกียร์, แหวนรอง, บูช, คันโยก, ข้อต่อ, ฝาครอบ
การขึ้นรูปด้วยเครื่องจักร: ในขวดขนาดใหญ่			พนักพิงศีรษะ ส่วนรองรับ ตัวเตียงขนาดเล็ก
ในขวดขนาดเล็กและขนาดกลาง			เกียร์ แบริ่ง ข้อต่อ มู่เล่; ช่วยให้คุณผลิตงานหล่อที่มีความแม่นยำเพิ่มขึ้นโดยมีความหยาบผิวต่ำ
การหล่อเปลือก: ทรายเรซิน			การหล่อรูปทรงวิกฤตในขนาดใหญ่และ การผลิตจำนวนมาก
การชุบแข็งด้วยสารเคมี ผนังบาง (10-20 มม.)		เหล็ก เหล็กหล่อ และโลหะผสมที่ไม่ใช่เหล็ก	การหล่อขนาดเล็กและขนาดกลางที่มีรูปร่างวิกฤต
เคมีชุบแข็งผนังหนา (หนา 50-150 มม.)			การหล่อขนาดใหญ่ (เตียงค้อนตอก, หนุนโรงรีด)
เปลือกแก้วเหลว		เหล็กกล้าคาร์บอนและทนต่อการกัดกร่อน โคบอลต์ โครเมียม และอะลูมิเนียมผสม ทองเหลือง	การหล่อที่แม่นยำพร้อมความหยาบผิวต่ำในการผลิตจำนวนมาก
การหล่อขี้ผึ้งหายไป		เหล็กกล้าผสมสูงและโลหะผสม (ยกเว้น โลหะอัลคาไลทำปฏิกิริยากับซิลิกาของชั้นหันหน้า)	ใบกังหัน วาล์ว หัวฉีด เกียร์ เครื่องมือตัด ชิ้นส่วนเครื่องมือ แท่งเซรามิกช่วยให้สามารถผลิตงานหล่อที่มีความหนา 0.3 มม. และรูที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางสูงสุด 2 มม.
การหล่อแบบละลายได้		ไทเทเนียมเหล็กทนความร้อน	ใบพัดกังหัน ชิ้นส่วนอุปกรณ์ แบบจำลองเกลือช่วยลดความหยาบของพื้นผิว
การหล่อแช่แข็ง			การหล่อแบบผนังบาง (ความหนาของเครื่องจักรขั้นต่ำ 0.8 มม., เส้นผ่านศูนย์กลางรูสูงสุด 1 มม.)

วิธีการทำแบบหล่อ	น้ำหนักการหล่อ t	วัสดุ	ขอบเขตและคุณลักษณะของวิธีการ
การหล่อโดยใช้แบบจำลองเติมแก๊ส		โลหะผสมใดๆ	การหล่อขนาดเล็กและขนาดกลาง (คันโยก บูช กระบอกสูบ ตัวเสื้อ)
หลายรูปแบบ
หล่อเป็นแม่พิมพ์: ปูนปลาสเตอร์			การหล่อขนาดใหญ่และขนาดกลางในการผลิตจำนวนมาก
ทรายซีเมนต์
อิฐ
ไฟร์เคลย์ควอตซ์
ดินเหนียว
กราไฟท์
หิน
โลหะเซรามิกและเซรามิก
หล่อเย็น: ด้วยระนาบการพรากจากกันแนวนอน แนวตั้ง และแบบรวม	7 (เหล็กหล่อ), 4 (เหล็กกล้า), 0.5 (โลหะและโลหะผสมที่ไม่ใช่เหล็ก)	เหล็ก เหล็กหล่อ โลหะที่ไม่ใช่เหล็ก และโลหะผสม	การหล่อขึ้นรูปในการผลิตขนาดใหญ่และจำนวนมาก (ลูกสูบ, ตัวเรือน, จาน, กล่องป้อน, สไลด์)
หล่อด้วยแม่พิมพ์เรียงราย		เหล็กออสเทนนิติกและเฟอร์ริติก	ใบพัดกังหันไฮดรอลิก เพลาข้อเหวี่ยง กล่องเพลา ฝาครอบกล่องเพลา และงานหล่อผนังหนาขนาดใหญ่อื่นๆ
การฉีดขึ้นรูป: บนเครื่องจักรที่มีช่องอัดแนวนอนและแนวตั้ง		แมกนีเซียม อลูมิเนียม สังกะสี และโลหะผสมตะกั่ว-ดีบุก เหล็ก	การหล่อโครงสร้างที่ซับซ้อน (ที, ข้อศอก, แหวนมอเตอร์ไฟฟ้า, ชิ้นส่วนเครื่องมือ, เสื้อสูบ)
โดยใช้สูญญากาศ		โลหะผสมทองแดง	การหล่อแบบหนาแน่นด้วยรูปทรงที่เรียบง่าย
การหล่อแบบแรงเหวี่ยงบนเครื่องจักรที่มีแกนหมุน: แนวตั้ง			การหล่อประเภทตัวหมุน (ขอบล้อ เกียร์ ยาง ล้อ หน้าแปลน มู่เล่ย์ มู่เล่) ชิ้นงาน 2 ชั้น (เหล็กหล่อ-บรอนซ์ เหล็กหล่อ-เหล็กหล่อ) ที่ /: d

วิธีการทำแบบหล่อ	น้ำหนักการหล่อ t	วัสดุ	ขอบเขตและคุณลักษณะของวิธีการ
แนวนอน		เหล็กหล่อ เหล็ก ทองแดง ฯลฯ	ท่อ ปลอก บูช เพลามี /:d >1
เอียง (มุมเอียง 3-6°)			ท่อ เพลา แท่ง
แนวตั้งไม่ตรงกับแกนเรขาคณิตของการหล่อ			การหล่อรูปทรงที่ไม่ใช่ตัวของการหมุน (คันโยก ตะเกียบ ผ้าเบรก)
การปั๊มโลหะผสมของเหลว:		โลหะผสมที่ไม่ใช่เหล็ก	แท่ง การหล่อรูปทรงที่มีโพรงลึก (ใบพัดกังหัน ข้อต่อ ความดันสูง)
ด้วยการตกผลึกภายใต้แรงดันลูกสูบ		เหล็กหล่อและโลหะผสมที่ไม่ใช่เหล็ก	การหล่อที่มีผนังหนาขนาดใหญ่โดยไม่มีรูก๊าซและความพรุน เป็นไปได้ที่จะได้ช่องว่างอัดแน่นจากวัสดุที่ไม่หล่อ (อลูมิเนียมบริสุทธิ์)
บีบหล่อ	แผงหนาสูงสุด 1,000x 2,500 มม	แมกนีเซียมและอลูมิเนียมอัลลอยด์	การหล่อขนาดใหญ่รวมถึงแบบซี่โครงด้วย
ดูดสูญญากาศ		โลหะผสมที่มีทองแดง	การหล่อขนาดเล็ก เช่น ตัวหมุน (บุชชิ่ง ปลอก)
ตามลำดับ กำกับ การตกผลึก		โลหะผสมที่ไม่ใช่เหล็ก	การหล่อที่มีความหนาของผนังสูงสุด 3 มม. และความยาวสูงสุด 3,000 มม
การหล่อด้วยแรงดันต่ำ		เหล็กหล่อ อลูมิเนียมอัลลอยด์	การหล่อผนังบางที่มีความหนาของผนัง 2 มม. ที่ความสูง 500-600 มม. (ฝาสูบ, ลูกสูบ, ไลเนอร์)
อย่างต่อเนื่อง	ท่อที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 300-1,000 มม

โรงหล่อหนึ่งในกระบวนการทางเทคโนโลยีในการผลิตผลิตภัณฑ์โดยการเติมโลหะหลอมลงในแม่พิมพ์ที่เตรียมไว้ล่วงหน้าซึ่งโลหะจะแข็งตัว ความสำคัญของการผลิตโรงหล่อในวิศวกรรมเครื่องกลนั้นมีลักษณะเฉพาะคือมีการหล่อชิ้นส่วนเครื่องจักรและเครื่องมือทั้งหมดมากกว่า 75% โดยน้ำหนัก การผลิตชิ้นส่วนโดยการหล่อไม่เพียงแต่เป็นวิธีที่ง่ายและราคาถูกเท่านั้น แต่มักจะมีการออกแบบที่ซับซ้อนมากและชิ้นส่วนขนาดใหญ่ - มันเป็นเพียงวิธีเดียวเท่านั้น กระบวนการหล่อยังสามารถผลิตผลิตภัณฑ์จากโลหะที่ไม่สามารถปลอมแปลงได้ ในการผลิตแบบหล่อ ชิ้นส่วนเครื่องจักรจะถูกผลิตแยกกัน เป็นชุด และในบางกรณีในปริมาณมาก

วัสดุโรงหล่อ ได้แก่ วัสดุหล่อ (เหล็กหล่อ เหล็ก ทองแดงและโลหะผสม อลูมิเนียมและโลหะผสม ฯลฯ); วัสดุขึ้นรูป (ทราย ดินเหนียว ฯลฯ ); วัสดุเสริม: เชื้อเพลิง วัสดุทนไฟ ฟลักซ์ ฯลฯ การดำเนินงานหลักในการผลิตโรงหล่อมีดังนี้ 1) การเตรียมดินปั้น 2) การทำแม่พิมพ์ (การปั้น) 3) การหลอมโลหะ 4) การประกอบและการเทแม่พิมพ์ , 5) การปล่อยการหล่อออกจากแม่พิมพ์ (น็อคเอาท์), 6) การทำความสะอาดการหล่อ (การตัด, การทำความสะอาดและการตัดแต่ง), 7) การอบชุบด้วยความร้อน (การอบอ่อนหรือการให้ความร้อนโดยสมบูรณ์)

การทำแม่พิมพ์ (การปั้น). ในการผลิตโรงหล่อ มีการใช้สิ่งต่อไปนี้: แม่พิมพ์ชั่วคราว ซึ่งส่วนใหญ่ทำจากดินเหนียวและทราย และแม่พิมพ์โลหะถาวร Ch. อ๊าก ของเหล็ก ในระหว่างการแข็งตัว โลหะจะมีปริมาตรลดลง (ปรากฏการณ์การหดตัว) ดังนั้นแม่พิมพ์จึงมีขนาดใหญ่กว่าผลิตภัณฑ์ตามปริมาณการหดตัว ปรากฏการณ์การหดตัวส่งผลกระทบต่อความแข็งแรงของการหล่อ และบางครั้งก็ถึงความสมบูรณ์ของมันด้วย ตัวอย่างเช่น เมื่อมวลการขึ้นรูป (แท่ง) ที่ล้อมรอบด้วยโลหะเหลวมีความแข็งแรงเกินไปและไม่ยอมให้ และโลหะหล่อจะหดตัวเมื่อแข็งตัว ดังนั้นในแม่พิมพ์ชั่วคราวจึงต้องใช้สารประกอบการขึ้นรูป ยืดหยุ่น; ด้วยแม่พิมพ์ถาวรจำเป็น (ขึ้นอยู่กับอัตราการแข็งตัวของโลหะ) เพื่อกำจัดผลิตภัณฑ์ออกจากแม่พิมพ์ในเวลาที่เหมาะสมซึ่งทำได้โดยการกระทำที่แม่นยำมาก (ทันเวลา) ของกลไกที่เหมาะสม

รูปแบบคงที่ได้รับการพัฒนาโดย Ch. อ๊าก สำหรับการหล่อโลหะที่ไม่ใช่เหล็กซึ่งมีจุดหลอมเหลวต่ำและส่วนหนึ่งสำหรับเหล็กหล่อ สำหรับเหล็ก แบบฟอร์มถาวรไม่ค่อยได้ใช้ เนื่องจากเป็นเรื่องยากมาก (แม้แต่เหล็กหล่อ) ในการเลือกโลหะที่สามารถทนต่อความร้อนและความเย็นซ้ำๆ ได้ การหล่อลงในแม่พิมพ์ถาวรด้วยกรวยโลหะของโลหะผสมอลูมิเนียมได้กลายเป็นเรื่องแพร่หลายโดยเฉพาะ แม่พิมพ์ถาวรประกอบด้วยสิ่งที่เรียกว่าแม่พิมพ์ที่มีอายุการใช้งานยาวนาน ซึ่งเสนอและจดสิทธิบัตรโดย Holley Carburettor Co., Detroit ทำจากวัสดุทนไฟที่ทนทานมาก ความยากทั้งหมดในการสร้างแบบฟอร์มเหล่านี้อยู่ที่การค้นหาวัสดุที่เหมาะสม (ดินขาว แมกนีเซีย บอกไซต์) และเชื่อมต่อเข้ากับเปลือกเหล็กหล่อให้ดี สามารถปรับพื้นผิวของชั้นวัสดุทนไฟได้จนกว่าจะเสื่อมสภาพ หลังจากนั้นจึงทาชั้นวัสดุทนไฟอีกครั้ง เหล็กหล่อและโลหะอื่นๆ (ยกเว้นเหล็ก) ถูกหล่อลงในแม่พิมพ์ดังกล่าว เหล็กหล่อไม่มีการฟอกและการหล่อผ่านกระบวนการอย่างดี

แม่พิมพ์ชั่วคราวถูกสร้างขึ้นโดยใช้แบบจำลองหรือเทมเพลตซึ่งเป็นสำเนาที่แน่นอนของการหล่อ (เพิ่มขึ้นตามปริมาณการหดตัว) และขวด - กล่องสี่เหลี่ยมหรือสี่เหลี่ยม (ไม่ค่อยกลม) โดยไม่มีก้นหรือฝาปิด ขวดทำหน้าที่เพิ่มความแข็งแรงให้กับวัสดุการขึ้นรูป และใช้ดินในการปั้นน้อยที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ในระหว่างการขึ้นรูป บ่อยครั้งมากที่การปั้นจะทำในดินโดยไม่มีขวดหรือมีขวดบนเพียงขวดเดียว

แผนผังขั้นตอนการทำแม่พิมพ์มีดังนี้ 1) ครึ่งหนึ่งของแบบจำลองวางอยู่บนแผ่นโมเดลย่อย (รูปที่ 1) 2) วางครึ่งล่างของขวดไว้บนพื้นและปูด้วยดินจำลองสองสามมม. (รูปที่ 2) แล้วบดให้แน่นรอบๆ แบบจำลอง (ในกรณีส่วนใหญ่ด้วยมือ) หลังจากนั้นดินที่ถมจะถูกเทลงในขวด (ขึ้นไปด้านบนหรือมากกว่านั้น) ซึ่งจะถูกบดอัดข. หรือ ม. ขึ้นอยู่กับขนาดและลักษณะของการหล่ออย่างมาก แบบฟอร์มมีการระบายอากาศ (เจาะหลายจุดด้วยกิ๊บ)

3) พลิกขวดที่เติมแล้วพร้อมกับบอร์ดโมเดล (รูปที่ 3) บอร์ดปลอมจะถูกลบออก พื้นผิวของขวดด้านล่างโรยด้วยทรายแยก 4) ที่ครึ่งล่างของแบบจำลอง ให้วางครึ่งบนของแบบจำลอง คลุมด้วยชั้นทรายจำลอง และขวดด้านบน (รูปที่ 4) ซึ่งวางแบบจำลองป่วงและก้นไว้ (รูปที่ 5) . 5) หลังจากบดอัดดินถมแล้ว ขวดจะถูกแยกออก และถอดแบบจำลองออกจากแต่ละครึ่ง 6) แท่งจะถูกสอดเข้าไปในแม่พิมพ์ด้านล่างโดยอิสระจากแบบจำลอง (รูปที่ 6) ซึ่งเตรียมไว้แยกต่างหาก 7) ขวดด้านล่างที่มีก้านถูกปิดด้วยขวดด้านบน (รูปที่ 7) ขวดที่ประกอบแล้วถูกบรรจุไว้ กล่าวคือ วางน้ำหนักไว้บนขวดด้านบนเพื่อป้องกันไม่ให้ลอยเมื่อเติมโลหะเหลวลงในแม่พิมพ์

วิธีการบรรจุขวดด้วยวัสดุขึ้นรูปและการอัดแน่นแสดงไว้ในรูปที่ 1 8.

เครื่องปั้นแบ่งออกเป็นสามประเภทหลัก: การกด การเขย่า และการขว้างทราย เครื่องขึ้นรูปแต่ละเครื่องมีอุปกรณ์สำหรับถอดแบบจำลองออกจากขวด วิธีการหลักในการปลดโมเดลออกจากขวดแสดงไว้ในรูปที่ 1 9.

ตามวิธีการปล่อยแบบจำลองออกจากขวด เครื่องขึ้นรูปจะแบ่งออกเป็นกลุ่มย่อยด้วย: 1) เครื่องจักรที่มีขวดยก 2) เครื่องจักรที่มีแผ่นหมุน และ 3) เครื่องจักรที่มีแผ่นเจาะ

ในรูป รูปที่ 10 แสดงเครื่องขึ้นรูปแบบธรรมดา (ด้วยการกดแบบแมนนวลจากด้านล่าง) ในรูป รูปที่ 11 แสดงหนึ่งในเครื่องกดเขย่ารุ่นใหม่ล่าสุดของระบบ Nichols ที่ทำงานโดยใช้ลมอัด

แผ่นป้ายรุ่นของเครื่องนี้ติดตั้งอยู่บนที่ยึดรุ่น B ขวด (ไม่แสดงในแผนภาพ) เชื่อมต่อกับแผ่นโมเดลหรือกับเฟรม E ซึ่งทำหน้าที่เป็นส่วนรองรับขวด วางที่จับวาล์ว N ไปทางขวา การสั่นเกิดขึ้น; ในกรณีนี้อากาศจะไหลผ่านลูกสูบ B ใต้ลูกสูบ A ซึ่งถือแผ่นโมเดล การยกลูกสูบจะถูกควบคุมโดยอัตโนมัติโดยการยกหน้าต่าง F ขึ้นที่ขอบล่างของลูกสูบ ผ่านหน้าต่างเหล่านี้ อากาศจะไหลเข้าสู่ลูกสูบ B และเข้าสู่บรรยากาศ ในระหว่างการเขย่า แท่งจะเคลื่อนที่ผ่าน H โดยมีบล็อกกดตั้งอยู่เหนือขวด

จากนั้นหมุนที่จับวาล์ว N ไปทางซ้าย จากนั้นอากาศจะไหลผ่านลวดอีกเส้นหนึ่งใต้ลูกสูบ B และยกลูกสูบทั้งสองขึ้นด้วยแผ่นโมเดล เฟรม D และ E และขวดที่เขย่าซึ่งเต็มไปด้วยทราย แล้วกดส่วนหลังเข้ากับบล็อกกด ซึ่งเป็นวิธีการบดอัดที่ทำได้ หมุนที่จับ N อีกครั้งไปที่ตำแหน่งตรงกลาง ซึ่งจะเปิดช่องทางออกของกระบอกกด ทั้งลูกสูบ A และ B ตัวยึดรุ่น D พร้อมแผ่นโมเดลและเฟรม E ที่รองรับขวดตกลงมาและนอกเหนือจากลูกสูบกด B แล้ว แท่งกลม G ยังทำหน้าที่เป็นไกด์ ในระหว่างการเคลื่อนไหว แท่ง G จะถูกหยุดด้วยอุ้งเท้า C ที่ความสูงที่ทราบ ดังนั้นเฟรม E ที่มีรูปร่างเสร็จแล้วจึงหยุดในขณะนั้น ระบบ B-A-Dโดยที่แผ่นโมเดลเลื่อนลงมาต่อไป ในกรณีนี้ โมเดลจะถูกดึงออกจากแม่พิมพ์ หลังจากปั๊มแนวขวางออกด้วยบล็อกกดแล้ว ก็สามารถถอดแม่พิมพ์ออกได้ง่าย เพื่อให้มั่นใจถึงการเคลื่อนที่ในแนวตั้งที่แม่นยำของตัวจับยึดรุ่น D จึงมีแกนนำ M สี่อันอยู่ในโต๊ะเขย่า แท่ง G ในตำแหน่งด้านล่างจะถูกจุ่มลงในอ่างน้ำมัน เช่นเดียวกับตัวนำทาง M เพื่อให้มั่นใจในการหล่อลื่นที่ดีและการล้มของเฟรม E ได้อย่างราบรื่น โดยมีวัตถุประสงค์เพื่อหมุนอุ้งเท้า C ไปทางขวาโดยการเลื่อน คันโยกเท้า บนเฟรม E คุณสามารถติดแผ่นเจาะซึ่งวางขวดไว้แล้วในลักษณะนี้ เพื่อให้โมเดลสูงที่มีกำแพงสูงชันทำงานโดยใช้วิธีดึง ในทั้งสองกรณี เครื่องสั่นบนเฟรม D จะช่วยถอดโมเดลออก ในรูป รูปที่ 12 แสดงหนึ่งในการออกแบบเครื่องเป่าทราย - เครื่องขึ้นรูปล่าสุด ซึ่งเติมขวดด้วยดินขึ้นรูปไปพร้อมๆ กัน และบดอัดส่วนหลังด้วยการกระทำของแรงเหวี่ยงหนีศูนย์

วัสดุขึ้นรูปจะถูกถ่ายโอนผ่านลิฟต์ไปยังรางเขย่า จากนั้นไปยังสายพาน ซึ่งจะถ่ายโอนไปยังหัวพ่นทราย ที่นี่โลกถูกหยิบขึ้นมาด้วยถังที่หมุนอย่างรวดเร็วของหัวทำงาน ซึ่งจะตัดส่วนหนึ่งของโลกออกจากจำนวนทั้งหมด และด้วยความเร็วอันมหาศาล (12-18 เมตรต่อวินาที) จะนำโลกเข้าไปในขวด โดยที่ มันถูกอัดแน่น ข้อได้เปรียบหลักของเครื่องเป่าทรายเมื่อเปรียบเทียบกับเครื่องขึ้นรูปประเภทอื่นๆ คือ มันไม่เกี่ยวข้องกับขนาดขวดที่แน่นอน เช่นเดียวกับในเครื่องขึ้นรูปอื่นๆ ดังนั้น มีเพียงเครื่องเป่าทรายเท่านั้นที่จะแก้ปัญหาการใช้เครื่องจักรในการทำงานได้ การเติมขวดด้วยวัสดุขึ้นรูปและการอัดขวดในโรงหล่อซึ่งมีงานเฉพาะบุคคลเป็นหลัก นอกจากนี้เครื่องเป่าทรายยังมีผลผลิตที่สูงมากอีกด้วย

โครงร่างภายในของชิ้นส่วน ช่องว่าง ฯลฯ ได้มาจากการใช้แท่งหรือกรวย ซึ่งเตรียมแยกจากแม่พิมพ์ในสิ่งที่เรียกว่า กล่องหลัก เนื่องจากในระหว่างกระบวนการเท กรวยส่วนใหญ่จะล้อมรอบด้วยโลหะหลอมเหลว ปัญหาของการระบายอากาศที่เหมาะสมจึงมีความสำคัญอย่างยิ่ง: ความสามารถในการซึมผ่านของก๊าซของกรวยจะต้อง สูงกว่าการซึมผ่านของก๊าซของแบบฟอร์มอย่างมาก ในรูป รูปที่ 13 แสดงภาพวาดของแกน (ครึ่งหนึ่งของกล่องแกน)

เพื่อเพิ่มการซึมผ่านของแก๊สของแท่งให้วางสายแว็กซ์ (ซีเมนต์) ไว้ข้างในซึ่งแว็กซ์จะละลายในระหว่างการอบแห้งทิ้งไว้เช่นนั้น ทางฟรีสำหรับก๊าซ เพื่อเพิ่มความต้านทานของแท่งต่อการกระทำของเสาโลหะหลอมเหลว แท่งจึงติดตั้งโครงโลหะพิเศษ สำหรับการผลิตงานหล่อที่สำคัญและซับซ้อน เช่น บล็อกรถ หม้อน้ำ ฯลฯ ที่เรียกว่า แท่งน้ำมันซึ่งในกรณีส่วนใหญ่เตรียมจากทรายควอทซ์บริสุทธิ์พร้อมการเติมสารยึดเกาะต่างๆเพื่อเข้าเล่ม แต่ยังใช้น้ำมันถั่ว, น้ำมันข้าวโพด, กากน้ำตาล, เดกซ์ทริน, กลูเตน ฯลฯ ด้วยความช่วยเหลือของกรวยคุณสามารถได้รับไม่เพียง แต่ภายใน แต่ยังรวมถึงโครงร่างภายนอกของ ส่วน ( การปั้นแบบไม่มีขวด). โรงงานหลายแห่งในอเมริกาใช้วิธีนี้ โดยละเว้นงานขึ้นรูปทั้งหมดแล้วแทนที่ด้วยงานหลักซึ่งไม่จำเป็นต้องใช้แรงงานที่มีทักษะเป็นพิเศษ

แบบฟอร์มที่ผลิตขึ้นจะถูกปัดฝุ่นด้วยถ่านหินหรือกราไฟต์บดละเอียด หรือทาสีด้วยมวลที่ทำขึ้นเป็นพิเศษ ( เบลูก้าหรือทาสี) ซึ่งเป็นส่วนผสมที่เป็นของเหลวมากของดินเหนียวทนไฟ แป้ง และกาว เมื่อทำแม่พิมพ์สำหรับการหล่อเหล็กเสร็จสิ้น จะมีการเพิ่มกราไฟท์หรือโค้กละเอียดลงในมวลดังกล่าว ห้ามทำให้พื้นผิวของแม่พิมพ์เรียบด้วยเหล็กปรับให้เรียบ หลังจากเสร็จสิ้นแม่พิมพ์จะถูกวางในเครื่องอบผ้า (บ่อยขึ้น) และรวบรวมเพื่อเทหรือ (บ่อยน้อยกว่า) เข้าสู่กระบวนการเทในรูปแบบดิบ - การหล่อแบบเปียก การอบแห้งแม่พิมพ์สำหรับโลหะชนิดต่างๆ จะดำเนินการที่อุณหภูมิต่างกัน: สำหรับเหล็กกล้า 500-600°C สำหรับเหล็กหล่อ 200-300°C สำหรับโลหะที่ไม่ใช่เหล็ก 150-250°C แม่พิมพ์ถาวรและแม่พิมพ์ระยะยาวจะได้รับความร้อนเล็กน้อยก่อนการหล่อเสมอ (สูงถึง 75-100°C) จากนั้น ในทางกลับกัน สำหรับการหล่อครั้งต่อไป แม่พิมพ์จะถูกทำให้เย็นลงเพื่อให้อุณหภูมิไม่เกิน 75-100°C ควรให้ความใส่ใจเป็นพิเศษกับปัญหาการทำให้แท่งแห้ง ซึ่งสามารถใช้เครื่องอบแห้งแบบต่อเนื่องได้สำเร็จ ซึ่งทำให้สามารถควบคุมอุณหภูมิในการทำให้แห้งภายในขีดจำกัดที่กำหนดไว้อย่างเคร่งครัดโดยมีความผันผวน ±5°C เนื่องจากแม่พิมพ์แบบเปียกมีความยืดหยุ่นมากกว่าแบบแห้ง การหล่อจำนวนมากที่ล้มเหลวในรูปแบบแห้งจึงประสบความสำเร็จในรูปแบบเปียก อย่างไรก็ตาม รูปแบบสีเขียวต้องให้ความสนใจเป็นพิเศษกับองค์ประกอบของมวลการขึ้นรูป (จำเป็นต้องมีรูพรุนขนาดใหญ่เพื่อกำจัดไม่เพียงแต่ก๊าซที่ปล่อยออกมาจากโลหะเท่านั้น แต่ยังรวมถึงไอน้ำด้วย) และการบดอัดของแบบฟอร์มอย่างเหมาะสม อย่าอัดแน่นเกินไป ("วงแหวน") และอย่าเติมมวลการขึ้นรูปให้หลวมเกินไป (มิฉะนั้นโลหะเหลวจะชะล้างผนังของแม่พิมพ์) - งานที่สามารถแก้ไขได้โดยช่างผู้มีประสบการณ์มากเท่านั้น

โลหะหลอม. วัสดุหล่อต้องมีคุณสมบัติดังต่อไปนี้ ก) ความลื่นไหล เช่น ความสามารถของโลหะหลอมเหลวในการเติมแม่พิมพ์ b) การหดตัวน้อยที่สุดเช่น ความสามารถของการหล่อเพื่อรักษารูปร่าง c) แนวโน้มน้อยที่สุดที่จะแยกจากกัน; d) อาจมีจุดหลอมเหลวต่ำ เกือบทั้งหมด โลหะอุตสาหกรรม(ยกเว้นอะลูมิเนียม) ในรูปแบบบริสุทธิ์ไม่เป็นไปตามเงื่อนไขเหล่านี้ ตัวอย่างเช่น เหล็กมีจุดหลอมเหลวสูงมาก และมีความลื่นไหลเล็กน้อยและการหดตัวสูง ทองแดงถึงแม้ว่ามันจะไม่มีจุดหลอมเหลวที่สูงมาก แต่เนื่องจากมีแนวโน้มที่จะละลายก๊าซสูงเกินไป การได้รับการหล่อแบบไม่มีฟองหนาแน่นจึงเป็นเรื่องยากมากและต้องใช้ เงื่อนไขพิเศษเพื่อหลีกเลี่ยงการหล่อที่มีข้อบกพร่อง ส่วนผสมของโลหะอื่นๆ และเมทัลลอยด์กับโลหะฐาน (เหล็ก ทองแดง ฯลฯ) ช่วยปรับปรุงคุณภาพการหล่ออย่างมีนัยสำคัญในแง่ของการลดจุดหลอมเหลว ลดค่าสัมประสิทธิ์การหดตัว ฯลฯ ส่วนผสมของคาร์บอนกับเหล็กในปริมาณ 1.7% หรือสูงกว่าจะทำให้อุณหภูมิการหลอมของเหล็กลดลงจาก 1528°C เป็น 1135°C ค่าสัมประสิทธิ์การหดตัว - จาก 2% เป็น 1% การผสมสังกะสีหรือดีบุกกับทองแดงและอลูมิเนียมช่วยปรับปรุงคุณภาพการหล่อได้อย่างมาก โลหะผสมอลูมิเนียมทองแดงและอลูมิเนียมซิลิคอนมีคุณสมบัติการหล่อที่ดีที่สุด เหล็กสำหรับการหล่อถูกนำมาใช้ในสองประเภท: โดยมีปริมาณ C 0.15 ถึง 0.18% (ความต้านทานแรงดึง 36 กก./มม. 2) และจาก 0.30 ถึง 0.35% (54 กก./มม. 2) มน< 0,6-0,8%, Si < 0,20%; S и Р обыкновенно менее 0,05%. Этот состав обеспечивает плотность отливки. Специальные стали для литья применяются редко. В табл. 1 приводятся наиболее употребительные литейные сплавы алюминия.

เพื่อให้ได้การหล่อตามคุณสมบัติที่ต้องการด้วยต้นทุนที่ต่ำที่สุด คุณจำเป็นต้องรู้ว่าการหล่อจะทำงานได้ภายใต้เงื่อนไขใด จะต้องมีคุณสมบัติใดบ้าง และการเปลี่ยนแปลงใดจะเกิดขึ้นกับโลหะเมื่อทำการหลอมใหม่ จากนี้จะมีการคำนวณค่าธรรมเนียม นอกเหนือจากวัสดุหล่อเริ่มแรกแล้ว ค่าใช้จ่ายยังรวมถึงของเสียจากโรงหล่อ (กรู เดือย การหล่อที่ถูกปฏิเสธ การกระเด็นจากทัพพีหล่อ ฯลฯ) และเศษโลหะ

ด้านล่างนี้เป็นตัวอย่างของการคำนวณเชิงตัวเลขของประจุ (ตาม Moldenka) ของเหล็กหล่อสีเทาทนกรด (ตารางที่ 2)

จำเป็นต้องคำนวณส่วนผสมขององค์ประกอบต่อไปนี้: 3.25% C, 1.53% Si, 1.25% Mn, 0.20% P, 0.05% S. สำหรับการคำนวณจะใช้ค่าบางค่าของการสูญเสียองค์ประกอบระหว่างการหลอมในเตาทรงโดม ภารกิจคือการกำหนดปริมาณสัมพัทธ์ที่ต้องผสมเหล็กหล่อของกลุ่มฉัน,II และ III เพื่อให้ได้ส่วนผสม (เป็น%): 1.82 Si, 1.91 Mn, 0.1 P, 0.016 ส.

เมื่อต้องการทำเช่นนี้บนแกน Mn-Si (รูปที่ 14) เรากันเนื้อหาที่เกี่ยวข้องของ Si และ M ไว้ไม่มี; โดยการเชื่อมต่อจุดที่สอดคล้องกับเหล็กหล่อทั้งสาม (เส้นโรงหล่อ 4, 5 และ 6) เราจะเห็นว่าจุดขององค์ประกอบโดยเฉลี่ยของส่วนผสมที่ต้องการนั้นอยู่ภายในสามเหลี่ยม I-II-III ซึ่งบ่งบอกถึงความเป็นไปได้ในการเตรียมส่วนผสมที่ต้องการจากเหล็กหล่อทั้ง 3 ประเภทนี้ เราเชื่อมต่อจุดยอดของสามเหลี่ยม I-II-III กับจุด O และเดินต่อตามเส้นตรง IOIIO และ IIIO จนกระทั่งพวกมันตัดกับด้านตรงข้ามของสามเหลี่ยมที่จุด a, b และ c

จากนั้นเราใช้เส้นตรงตามอำเภอใจ O 2 O 1 (รูปที่ 15) แบ่งออกเป็น 100 ส่วนเท่า ๆ กัน (100%) และที่ส่วนท้ายของเส้นตรงนี้เราวาดเส้นตรง 0 2 K และ 0 1 L ขนานกัน อื่น ๆ ในมุมใดก็ได้ จากจุด O 1 ให้เลิกจ้างส่วน O 1 l, O 1 lฉัน O 1 III เท่ากันโอ.ไอ.ออย, โอสาม. ในทำนองเดียวกันจากจุด O 2 เราเลิกใช้เส้นตรง O 2 a, O 2b และ O 2 c ตามลำดับเท่ากับ Oa, Oข และออส จุดเชื่อมต่อ a กับ I, b ด้วยII และ c กับ III เราจะอ่านบนเส้นตรงทันที O 2 O 1 ว่าเหล็กหล่อ ฉันควรเอา 34% เหล็กหล่อII - 51% และเหล็กหล่อ III - 15% ดังนั้นประจุทุกๆ 150 กิโลกรัมจะประกอบด้วยเหล็กหล่อ I 34 กิโลกรัม, เหล็กหล่อ II 51 กิโลกรัม, เหล็กหล่อ III 15 กิโลกรัม; เศษของคุณเอง 30 กก. และเศษที่ซื้อมา 20 กก.

สำหรับการหลอมโลหะต่าง ๆ จะใช้เตาที่มีการออกแบบหลากหลาย: สำหรับการหลอมเหล็ก - เตาแบบเปิด (ที่เป็นกรดและพื้นฐาน), เตา Bessemer ขนาดเล็ก (เช่น Tropenas, Robert); เหล็กหล่อ - เตาทรงโดม เตาสะท้อนเสียง และการติดตั้งเบ้าหลอม สำหรับอลูมิเนียม ทองแดง และโลหะผสม - การออกแบบต่างๆเตาหลอม เปลวไฟ และเตาไฟฟ้า กระบวนการหลอมแบบโดมเป็นวิธีที่ประหยัดที่สุดและเป็นวิธีที่พบได้บ่อยที่สุด การใช้ถ้วยใส่ตัวอย่างถูกจำกัดด้วยต้นทุนที่สูงของกระบวนการและความไม่สะดวกอย่างมากในการผลิตการหล่อ (เช่น การหล่อรูปทรงเหล็ก) จากถ้วยใส่ตัวอย่าง เตาเปลวไฟสำหรับการหล่อที่ไม่ใช่เหล็กนั้นไม่สะดวกเนื่องจากผลของการออกซิไดซ์ของเปลวไฟทำให้คุณภาพของโลหะเสียหายและออกไซด์ของโลหะที่ปล่อยออกมาในห้องมีผลเสียต่อสุขภาพของคนงาน นอกจากนี้ อุณหภูมิการเทของโลหะที่ไม่ใช่เหล็กจะต้องอยู่ภายในขีดจำกัดที่แคบมากที่กำหนดไว้ล่วงหน้า (เช่น สำหรับอะลูมิเนียม 700 ± 20 ° C) ล่าสุดเตาไฟฟ้าเริ่มแพร่หลาย ระบบต่างๆสำหรับการละลายช. อ๊าก เหล็กและโลหะที่ไม่ใช่เหล็ก ข้อได้เปรียบหลักของเตาไฟฟ้าคือการไม่แยแสต่อปฏิกิริยาเคมีที่เกิดขึ้นระหว่างการถลุงและเป็นผลให้โลหะสะอาดขึ้น จากนั้นความสามารถในการควบคุมระดับความร้อนสูงเกินไปของโลหะในช่วงที่กว้างมากของเสียที่ต่ำกว่า ฯลฯ ในการหลอมเหล็กหล่อการใช้ไฟฟ้ามีราคาแพงกว่าการหลอมในเตาโดมมากดังนั้นจึงค่อนข้างหายาก และอยู่ในรูปแบบของกระบวนการรวมเท่านั้น: เตาคิวโพลา - เตาไฟฟ้าหรือเตาคิวโพลา เตา Bessemer - ไฟฟ้าตาม ความต้องการพิเศษนำเสนอโดยการผลิต เมื่อหลอมโลหะที่ไม่ใช่เหล็กในเตาไฟฟ้า ของเสียจะลดลง: ตัวอย่างเช่น ของเสียจากทองเหลืองในถ้วยใส่ตัวอย่างคือ 4-6% ในเตาไฟฟ้า 0.5-1.5% ในตาราง ตารางที่ 3 แสดงข้อมูลเปรียบเทียบต้นทุนการหลอมทองเหลือง 1 ตันในถ้วยใส่ตัวอย่างและเตาไฟฟ้าของระบบ Ajax

เทคนิคการหล่อ. การจัดหาโลหะหลอมเหลวให้กับแม่พิมพ์ถือเป็นหนึ่งในการดำเนินงานที่สำคัญที่สุดในการผลิตโรงหล่อ โลหะที่ประกอบอย่างสมบูรณ์แบบ (โดยการวิเคราะห์) หลอมเหลวและดีออกซิไดซ์ตามคำแนะนำที่ดีที่สุดทั้งหมด b. ถูกทำให้เสียโดยการวางรูปร่างไม่เหมาะสม ประการแรก จำเป็นต้องตรวจสอบให้แน่ใจว่ากระแสของโลหะที่เข้าสู่แม่พิมพ์นั้นต่อเนื่องและเติมเต็มช่องที่จ่ายโลหะให้กับแม่พิมพ์โดยสมบูรณ์ ในการทำเช่นนี้จำเป็นต้องคำนวณอัตราส่วนร่วมกันของส่วนตัดขวางของประตูตัวจับตะกรันและเครื่องป้อนอย่างถูกต้อง (รูปที่ 16) ดังนั้นด้วยเส้นผ่านศูนย์กลางประตู 20 มม. พื้นที่หน้าตัดของประตู = 315 มม. 2 พื้นที่ของตัวจับตะกรันควรมีขนาดเล็กลงคือ 255 มม. 2 และผลรวมของพื้นที่ ตัวป้อนไม่ควรเกิน 170 มม. 2

ในรูป 17-22 แสดงตัวอย่างการติดตั้งประตู กับดักตะกรัน และเครื่องป้อนที่ถูกต้องและไม่ถูกต้อง

รูปที่. 17, 18 และ 19 เป็นตัวอย่าง การติดตั้งที่ถูกต้อง, รูปที่. 20 - การติดตั้งไม่ถูกต้องเนื่องจากส่วนตัดขวางของป่วงมีขนาดเล็กเกินไปและในระหว่างการหล่อโลหะจะไม่เต็มกับดักตะกรันเป็นผลให้ตะกรันตกลงไปในแม่พิมพ์และทำให้การหล่อเสีย ในรูป รูปที่ 21 แสดงการติดตั้งที่ไม่ถูกต้อง: วางป่วงไว้เหนือตัวป้อนโดยตรง ตะกรันจะเข้าสู่แม่พิมพ์โดยตรง ในรูป 22 ป่วงจะถูกเลื่อนและวางไว้เหนือตัวป้อนโดยตรง ตะกรันจะตกลงไปในแม่พิมพ์ เพื่อหลีกเลี่ยงการเกิดโพรงการหดตัว ให้วางจุดหยุดสองจุดในการหล่อเหล็ก กำไรจากการหล่อเหล็กใช้เวลาประมาณ 25-30% ของน้ำหนักการหล่อ การหล่อเหล็กขนาดเล็ก เหล็กหล่อ (ยกเว้นชิ้นที่มีความสำคัญมาก) และการหล่อที่ไม่ใช่เหล็ก จะถูกหล่อโดยไม่มีผลกำไร การเติมแม่พิมพ์ต้องใช้ทักษะบางอย่าง โลหะไม่สามารถเทลงในป่วงได้เนื่องจากการไหลหยุดชะงัก ในบางกรณี เมื่อจำเป็นต้องใช้แรงดันสูง พวกเขาจะพยายามส่งกระแสเหล็กจากทัพพีไปยังป่วงโดยตรง ทำให้เกิดเป็นเช่นนี้ การตีเหล็ก การเทเหล็กถือว่าสมบูรณ์เมื่อโลหะมีกำไร ณ จุดนี้ ในการหล่อขนาดใหญ่ ควรเติมโลหะไว้ตรงขอบ แทนที่จะเติมผ่านป่วง ที่. มีการสร้างผลกำไรที่ร้อนแรงโดยป้อนการหล่อ (ในขณะที่ลดปริมาตรของโลหะที่แข็งตัว) จากด้านบน แต่ไม่ใช่จากด้านล่าง (ซึ่งเป็นอันตราย) ขอแนะนำให้กำจัดออกซิไดซ์โลหะที่เสร็จแล้วด้วยซิลิกาสปิเจลก่อนปล่อย สารเติมแต่งนี้ทำให้โลหะสงบลงและเทได้ดี โพรงหดตัวจะเกิดขึ้นในส่วนที่หนาที่สุดของการหล่อ มุมมองทั่วไปที่ว่าการมีฟองการหดตัวในการหล่อจะลดความแข็งแรงของโลหะนั้นไม่ถูกต้องเสมอไป ฟองที่อยู่ภายในโลหะนั้นเป็นทรงกลม (เหมือนโดม) ที่มีคริสตัลเรียงตัวกันเป็นประจำและมีความต้านทานต่อการทำลายอย่างมีนัยสำคัญ โดยเฉพาะอย่างยิ่งการบดอัด การตีฟองนี้โดยการตีจะทำให้เกิดรอยพับ ซึ่งการมีอยู่ของโลหะจะทำให้โลหะอ่อนตัวลงอย่างแน่นอน เพื่อหลีกเลี่ยงการเกิดฟองการหดตัว จึงใช้การหล่อแบบแรงเหวี่ยงและการหล่อแบบแรงดัน

การหล่อแบบแรงเหวี่ยงเกี่ยวข้องกับการนำโลหะหลอมเหลวเข้าไปในแม่พิมพ์โลหะที่หมุนอย่างรวดเร็ว โดยที่แรงเหวี่ยงจะทำให้โลหะยึดติดกับพื้นผิวด้านนอกของแม่พิมพ์ที่กำลังหมุน ที่. คุณสามารถเตรียมการหมุนได้หลากหลาย แผนภาพการทำงานของเครื่องหล่อแบบแรงเหวี่ยงแสดงไว้ในรูปที่ 1 23.

รูปทรงเป็นทรงกระบอก A สามารถสร้างรูปทรง A ได้ด้วยด้ามจับ C ย้ายกลับ (ตามภาพวาด - ไปทางขวา) ลูกสูบที่ปลายแกนหมุนที่มีพื้นผิวยางหล่อเย็น F จะสร้างผนังด้านหลังของแม่พิมพ์ ที่จุดเริ่มต้นของการหล่อ แม่พิมพ์ A จะถูกกดให้แน่นสนิทกับตัวเครื่อง B หลังจากนั้นทัพพี B ที่เต็มไปด้วยโลหะหลอมเหลวจะถูกรีดเข้าไปในแม่พิมพ์ D ซึ่งจะถูกหมุนพร้อมกัน เมื่อหมุนวงล้อจักร E โลหะหลอมเหลวจะถูกเทลงในแม่พิมพ์ ทันทีที่โลหะแข็งตัว แม่พิมพ์ A จะถูกเคลื่อนไปทางขวาบนลูกสูบ ซึ่งจะบีบการหล่อออก วิธีการหล่อแบบแรงเหวี่ยงในการผลิตท่อเหล็กหล่อแพร่หลายโดยเฉพาะ วัสดุที่ใช้เตรียมแม่พิมพ์สำหรับการหล่อแบบแรงเหวี่ยงนั้นได้รับการคัดเลือกอย่างระมัดระวังเป็นพิเศษ โดยขึ้นอยู่กับสภาพการทำงานของเครื่องหล่อแบบแรงเหวี่ยง สำหรับแม่พิมพ์ที่มีระดับความร้อนสูง ไม่แนะนำให้ใช้เหล็กหล่อเนื่องจากมีแนวโน้มที่จะเติบโต (เพิ่มปริมาตรด้วยการให้ความร้อนซ้ำๆ) การใช้เหล็กให้ผลลัพธ์ที่ดีกว่า แม่พิมพ์ที่ไม่มีซับใน ทำความร้อนหรือระบายความร้อนด้วยน้ำ สามารถทำจากเหล็กได้ แต่อายุการใช้งานสั้น ดังนั้นจึงควรทำแม่พิมพ์จากนิกโครม (60% Ni และ 40% Cr) หรือจากโลหะ Becket รวมถึงจากโลหะผสมที่มีองค์ประกอบต่อไปนี้: 80% Ni และ 20% Cr โลหะผสมนี้สามารถทนต่อโหลดอุณหภูมิที่ยาวนานและทำซ้ำได้เกิน 1370°C ข้อกำหนดที่สำคัญคือแม่พิมพ์เหล็กไม่มีช่องว่างใกล้พื้นผิวด้านในของแม่พิมพ์เกิน 3 มม. และพื้นผิวนี้เรียบสนิท เลือกความหนาของผนังเพื่อให้ในระหว่างการหล่อแม่พิมพ์ไม่ร้อนเหนือจุดวิกฤติของโลหะที่กำหนด

ในการฉีดขึ้นรูป โลหะหลอมเหลวจะถูกฉีดเข้าไปในแม่พิมพ์โลหะภายใต้แรงดันสูง ส่งผลให้ชิ้นส่วนมีขนาดที่แม่นยำมากจนไม่จำเป็นต้องแปรรูปเพิ่มเติม เครื่องจักรกล. สิ่งนี้แสดงถึงประโยชน์ที่สำคัญอย่างยิ่งสำหรับการผลิตชิ้นส่วนขนาดเล็กจำนวนมากที่ต้องการความแม่นยำสูง (เช่น ชิ้นส่วนมิเตอร์ ชิ้นส่วนเครื่องจักรขนาดเล็ก) โลหะผสมทางอุตสาหกรรมที่สำคัญที่สุดสำหรับการหล่อโลหะ ได้แก่ สังกะสี อลูมิเนียม และโลหะผสมทองแดงในบางกรณี ในตาราง ตารางที่ 4 แสดงคุณลักษณะของโลหะผสมต่างๆ ที่ใช้สำหรับการฉีดขึ้นรูป

เครื่องจักรที่ใช้ในการฉีดขึ้นรูปแบ่งออกเป็น 2 กลุ่มหลักๆ 1) สำหรับโลหะผสมที่มีจุดหลอมเหลวต่ำ จะใช้เครื่องลูกสูบ (รูปที่ 24)

อ่างโลหะเหลวประกอบด้วยปั๊มที่ขับเคลื่อนด้วยคันโยกหรือลมอัด เมื่อลูกสูบเคลื่อนตัวลง โลหะจะถูกกดเข้าไปในแม่พิมพ์ผ่านหัวฉีด เครื่องจักรลูกสูบสำหรับโลหะผสมที่มีจุดหลอมเหลวสูงกว่า (อลูมิเนียม ฯลฯ ) กลับกลายเป็นว่าไม่เหมาะสม: โลหะจะแข็งตัวระหว่างลูกสูบและผนังกระบอกสูบซึ่งทำให้มีการทำความสะอาดบ่อยครั้งและต้นทุนค่าโสหุ้ยเพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็ว 2) สำหรับโลหะผสมทนไฟ ดังนั้นจึงมีการใช้เครื่องจักร (รูปที่ 25 และ 26) พร้อมกับสกู๊ปพิเศษ (คอห่าน) ซึ่งในแต่ละครั้งจะจับส่วนโลหะที่จำเป็นอย่างเคร่งครัดด้วยความช่วยเหลือของอุปกรณ์พิเศษ โลหะสัมผัสกับอากาศอัดเฉพาะในตะแกรงนี้บนพื้นผิวที่ค่อนข้างเล็ก ดังนั้นจึงหลีกเลี่ยงการเกิดออกซิเดชันของโลหะมากเกินไป

เคาะออกการคัดเลือกนักแสดง การปลดปล่อยผลิตภัณฑ์ที่เทออกจากแม่พิมพ์ได้รวดเร็วที่สุดมีผลกระทบอย่างมากต่อความสมบูรณ์ของผลิตภัณฑ์ นอกจากนี้ควรระลึกไว้ด้วยว่าการหล่อแบบร้อนสามารถเปลี่ยนรูปได้ง่ายโดยการกระแทกอย่างเชื่องช้าเมื่อถูกปล่อยออกจากแม่พิมพ์ สิ่งสำคัญอย่างยิ่งคือต้องปลดการกระแทกตรงกลางของการหล่อออกอย่างรวดเร็ว เพื่อจุดประสงค์นี้เมื่อมีการสร้างกรวย ส่วนหนึ่งของกรอบซึ่งเป็นโครงกระดูกของกรวยจะถูกนำออกมาผ่าน "เครื่องหมาย" เพื่อที่ว่าหลังจากเทด้วยค้อนขนาดใหญ่แล้ว กรวยก็สามารถถูกกระแทกออกไปตามส่วนที่ยื่นออกมานี้ได้อย่างง่ายดายและ จึงช่วยให้การหล่อหดตัวได้อย่างอิสระระหว่างการระบายความร้อนเพิ่มเติม

การดำเนินการเคาะขวดในโรงหล่อสมัยใหม่นั้นใช้เครื่องจักรทั้งหมด อุปกรณ์ที่ง่ายที่สุดสำหรับจุดประสงค์นี้คือให้เครื่องสั่นห้อยลงมาจากลิฟต์แบบนิวแมติกโดยใช้อุปกรณ์พิเศษ ติดอยู่กับขวดซึ่งในเวลาเดียวกันก็เพิ่มขึ้นเล็กน้อย หลังจากนั้นเครื่องสั่นจะเริ่มทำงานและหลังจากนั้นไม่กี่วินาทีขวดจะหมด ด้วยวิธีอื่นในการเคาะออก ขวดจะถูกวางบนตาราง ซึ่งกำหนดให้มีการเคลื่อนที่แบบสั่นโดยใช้ลูกเบี้ยวช่วย แผ่นดินจากขวดก็ตกลงไปตามลูกกรง เพื่อป้องกันไม่ให้ดินร้อนตกลงบนสายพานลำเลียงดินที่มีมวลมากเกินไป จึงมีการติดตั้งลูกกลิ้งป้อนอาหารสองตัวไว้ใต้ตะแกรง ซึ่งจะป้อนเข้าสายพานลำเลียงอย่างสม่ำเสมอ การเคาะแท่งออกทำได้ด้วยตนเอง หรือใช้เครื่องฉีดน้ำแรงดันสูง หรือด้วยเครื่องสั่นแบบใช้ลมที่ออกแบบมาเป็นพิเศษ (รูปที่ 27) ของระบบ Stoney

การหล่อจากรถเข็นจะถูกติดตั้งในตัวยึดเครื่องจักรแบบพิเศษโดยใช้ลิฟต์ลมที่อยู่ในแต่ละเครื่องจักร จากนั้นเครื่องสั่นจะเปิดใช้งานและแท่งจะถูกกระแทกออกไปเป็นเวลา 3-6 วินาที

การทำความสะอาดหล่อ. เมื่อนำออกจากแม่พิมพ์ การหล่อจะมีปุ่มบังคับจำนวนหนึ่ง (เดือย แรงขับ และส่วนที่ยื่นออกมา) ซึ่งไม่จำเป็นตามแบบผลิตภัณฑ์ แต่จำเป็นในระหว่างการผลิต แผ่นดินที่ติดอยู่กับการหล่อนั้น เดือยและแรงขับจะถูกกำจัดโดยการตัดออก และกำไรจะถูกกำจัดโดยการตัดออก การหล่อที่สะอาดและมีกำไรเรียกว่าสีดำและไม่มีกำไร - ตัดแต่งหรือสะอาด เหล็กหล่อข. เหลือชั่วโมงโดยไม่ต้องตัดแต่งกิ่ง การทำความสะอาดการหล่อในบางกรณีอาจประสบปัญหา เช่น ในระหว่างการระเบิดของโลหะ จะเกิด "สิ่งอุดตัน" ในการหล่อ หากมวลที่ฉีกขาดไม่ได้ถูกส่งไปยังกำไรหรือช่องระบายอากาศ หากวางป่วงไม่ถูกต้อง เครื่องตัดสามารถแยกป่วงออกได้ด้วยกระบวนการหล่อ ในกรณีนี้ควรส่งการหล่อด้วยป่วงเพื่อตัดแต่งจะดีกว่า เมื่อถอดกรวยลึกออกเป็นเรื่องยากมากที่จะเลือกกรวยบางจากท่อยาว ในกรณีนี้ การเปลี่ยนเฟรมระหว่างการแข็งตัวของโลหะไม่เพียงแต่ช่วยรักษาความสมบูรณ์ของการหล่อเท่านั้น แต่ยังช่วยให้น็อกเอาต์ได้อีกด้วย การทำความสะอาดพื้นผิวด้านนอกของการหล่อจากดินที่ถูกเผาจะดำเนินการในโรงหล่อที่ทันสมัยในถังหมุนหรือด้วยทรายในเครื่องพ่นทรายและห้อง วิธีแรกส่วนใหญ่พบได้ทั่วไปในอเมริกา วิธีที่สอง - ในยุโรป ข้อเสียของวิธีการทำความสะอาดการหล่อในถังธรรมดาคือต้องใช้แรงงานและเวลาในการขนถ่ายด้วยตนเองจำนวนมาก ลดความซับซ้อนลงอย่างมากหากใช้ดรัมแบบต่อเนื่องแทนดรัมธรรมดา (รูปที่ 28)

ถังซักมีช่องภายในและภายนอก การหล่อจะเข้าสู่ช่องภายในของดรัมหมุนจากด้านขวา เฟืองเหล็กหล่อแข็งจะเข้ามาจากช่องด้านนอกผ่านช่องพิเศษ โดยการเคลื่อนที่ช้าๆ ไปยังปลายอีกด้านของถัง การหล่อจะมีเวลาในการทำความสะอาดตัวเอง ก่อนที่จะถึงจุดสิ้นสุดของดรัม เฟืองเหล็กหล่อจะตกลงผ่านช่องเล็กๆ จากด้านในไปยังช่องด้านนอกของดรัม จากตำแหน่งที่จะถูกส่งผ่านตัวกั้นเกลียวไปยังหัวของดรัม การหล่อที่ซับซ้อนมากขึ้น เมื่อทำความสะอาดในถัง อาจกลัวข้อบกพร่องจำนวนมากเนื่องจากการแตกหักและต้องผ่านกระบวนการทางกลที่สำคัญ จะถูกทำความสะอาดในห้องพ่นทรายแบบต่อเนื่อง วิธีการทำความสะอาดแบบไฮดรอลิกของการหล่อซึ่งใช้เป็นครั้งแรกที่โรงงาน Allis Chalmers Co. ประสบผลสำเร็จอย่างมาก (มิลวอกี): เวลาในการทำความสะอาดลดลงจากชั่วโมงเหลือเพียงนาที อุปกรณ์นี้ใช้สำหรับทำความสะอาดล้อกังหัน กระบอกสูบแก๊สโซมิเตอร์ และงานหล่อหนักที่คล้ายกัน การทำความสะอาดการหล่อจะดำเนินการในห้องคอนกรีตปิด (รูปที่ 29) ซึ่งอยู่ตรงกลางห้องหล่อ

ขนาดภายในของห้องคือ 10370x18725x6100 มม. ความหนาของผนังคอนกรีต 305 มม. เพื่อป้องกันผนังจากการกัดเซาะของน้ำจึงปิดด้วยแผ่นเหล็ก ภายในห้องมีโต๊ะหมุนสองตัวที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 3050 มม. (ยกได้ 100 ตัน) และ 6100 มม. (300 ตัน) วงกลมทั้งสองหมุนบนตลับลูกปืนเม็ดกลมและขับเคลื่อนด้วยมอเตอร์ขนาด 25 และ 35 แรงม้า ห้องบริการตั้งอยู่ที่มุมหนึ่งของห้อง มีอุปกรณ์ 2 ชิ้นติดตั้งอยู่ โดยมีหัวฉีด 3 หัวซึ่งมีความสูงเท่ากัน หัวฉีด m.b. วางไว้ที่ความสูงเท่าใดก็ได้ หัวฉีดสำหรับโต๊ะขนาดใหญ่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 27 มม. สำหรับหัวเล็ก - 16 มม. ปั๊มที่มีความจุ 3,500 ลิตร/นาที ขับเคลื่อนด้วยมอเตอร์ 300 แรงม้า ด้วยหัวฉีดที่ทำงานพร้อมกันสองหัว แรงดันน้ำอยู่ที่ 28 atm สิ่งสกปรกที่เกิดจากการทำความสะอาดจะเกาะอยู่ในภาชนะสองใบใต้พื้น ซึ่งจะถูกกำจัดออกอย่างต่อเนื่องโดยใช้ลิฟต์ ดินถูกแยกออกจากน้ำ ทำให้มีความชื้นอยู่ที่ 7% และนำกลับเข้าสู่การผลิตอีกครั้ง ข้อดีของวิธีการทำความสะอาดนี้คือ ต้นทุนต่ำ ไร้ฝุ่นโดยสิ้นเชิง อีกทั้งโครงก้านไม่เสื่อมสภาพและสามารถนำมาใช้ใหม่ได้

การรักษาความร้อน. หลังจากทำความสะอาด บางครั้งการหล่อจะต้องได้รับการบำบัดด้วยความร้อน เหล็กหล่อและเหล็กหล่ออ่อนต้องผ่านการอบอ่อน ส่วนเหล็กหล่อก็ได้รับการพิสูจน์แล้วว่าสามารถทำได้ ผ่านกรรมวิธีทางความร้อนที่คล้ายกับเหล็กกล้า และโครงสร้างเฟอร์ไรต์-กราไฟต์-ซีเมนต์ไทต์ของเหล็กหล่อจะเปลี่ยนเป็นโครงสร้างเพิร์ลไลต์-กราไฟท์ โดยมีคุณสมบัติทางกลเพิ่มขึ้น (การยืดตัวสูงสุด 8% ความต้านทานแรงดึงสูงสุด 40-45 กก./มม. 2). การอบชุบด้วยความร้อนจะอำนวยความสะดวกเป็นพิเศษโดยการหล่อเหล็กหล่อลงในแม่พิมพ์ถาวร การหล่อทองแดงยังสามารถใช้ได้ในหลายกรณี ปรับปรุงโดยการบำบัดความร้อน การหล่ออะลูมิเนียมจะต้องชุบแข็งเสมอที่อุณหภูมิ 500±10°C และอบคืนตัวที่ 140±10°C

หลักการพื้นฐานของการออกแบบโรงหล่อ. เมื่อออกแบบโรงหล่อใหม่ คุณต้องคำนึงถึงที่ตั้งของร้านขายงานโลหะหลักก่อน และเลือกสถานที่สำหรับโรงหล่อเพื่อให้สามารถส่งงานหล่อไปยังร้านแปรรูปได้อย่างง่ายดายและราคาถูกที่สุด โปรแกรมงานโรงหล่อ กำหนดด้วยรายละเอียดที่แม่นยำที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ทั้งในแง่ปริมาณและน้ำหนักและในแง่มิติซึ่งจะทำให้สามารถเลือกอุปกรณ์ที่เหมาะสมที่สุดสำหรับกรณีที่กำหนดและกระบวนการทางเทคโนโลยีที่เหมาะสมที่สุด รูปแบบการคำนวณโรงหล่อในกรณีนี้จะลดลงเหลือดังนี้ ด้วยโปรแกรมการทำงานที่แม่นยำ พวกเขารวบรวมอัลบั้มการขึ้นรูปซึ่งจะให้หลักการพื้นฐานสำหรับการจัดการการปฏิบัติงานแต่ละอย่างของกระบวนการทางเทคโนโลยีและจำนวนขวดที่จำเป็นสำหรับการผลิตและประเภทของขวดตลอดจนปริมาณวัสดุการขึ้นรูปที่ต้องการ และด้วยเหตุนี้ถึงพลังของอุปกรณ์การเกษตร พอรับได้แบบนี้.. อ๊าก ข้อมูลโดยประมาณเกี่ยวกับการใช้วัตถุดิบตามขนาดของพื้นที่ที่ต้องการเริ่มชี้แจงการดำเนินงานแต่ละส่วนของกระบวนการผลิตการใช้เครื่องจักรที่เป็นไปได้โดยรวมหรือในแต่ละส่วน ตัวเลือกต่างๆ สำหรับการคำนวณตำแหน่งสัมพัทธ์ของโรงหล่อแต่ละแห่งจะช่วยให้แก้ไขปัญหาในการจัดการกระบวนการผลิตที่กำหนดได้สะดวกที่สุด หากโปรแกรมไม่m.b. กำหนดด้วยข หรือด้วยความแม่นยำที่ยอมรับได้ก็จำเป็นต้องคำนวณเวิร์คช็อปหลักและเวิร์คช็อปเสริมของโรงหล่อโดยใช้ค่าสัมประสิทธิ์ที่เรียกว่า ในรูป ภาพที่ 30 แสดงอาคารโรงหล่อประเภทปกติ

รูปที่. เอ - โรงหล่อเหล็กหล่อสีเทาสำหรับการหล่อแบบเดี่ยว B - โรงหล่อเหล็กหล่ออ่อนพร้อมการติดตั้งเตาหลอมเปลวไฟ โรงหล่อเหล็กรูปตัว B พร้อมแผนกเตาเผาแบบเปิด เหล็กรูปตัว G พร้อมตัวแปลง D - โรงหล่อเหล็กพร้อมเตาไฟฟ้า

อันตรายจากการทำงานและข้อควรระวังด้านความปลอดภัย. กระบวนการผลิตทั้งหมดที่เกิดขึ้นในโรงหล่อมีความเกี่ยวข้องกับการเกิดอันตรายจากการทำงานบางประการ ดังนั้น ในระหว่างการเตรียมและการแปรรูปวัสดุขึ้นรูป การเคาะออก การตัด และการทำความสะอาดการหล่อ ทำให้เกิดฝุ่นจำนวนมาก (ตั้งแต่ 20 ถึง 180 มก./ลบ.ม.) ต้องติดตั้งระบบระบายอากาศที่เหมาะสมเพื่อควบคุมมลพิษฝุ่น ข้อดีอย่างยิ่งในเรื่องนี้คือการใช้วิธีไฮดรอลิกในการทำความสะอาดการหล่อ ในระหว่างงานขึ้นรูป ในกรณีที่ทำการขึ้นรูปบนพื้นโรงหล่อ คนงานจะถูกบังคับให้งอร่างกาย ซึ่งมักจะอยู่ในตำแหน่งที่ไม่เป็นธรรมชาติอย่างมาก ซึ่งอาจนำไปสู่ความโค้งของกระดูกโครงกระดูกได้ อันตรายเหล่านี้จะหมดไปในระหว่างการทำงานกับเครื่องขึ้นรูป อุณหภูมิต่ำในโรงหล่อ เวลาฤดูหนาว(มักมีอุณหภูมิต่ำกว่า 0°C) มีความชื้นสูง พื้นดินเย็นเสมอและมักแข็งตัว ทำให้เกิดอาการหวัดบ่อยครั้งในหมู่เชื้อรา โดยเฉพาะโรคไขข้อ เมื่อให้บริการเครื่องหลอม พนักงานจะต้องเผชิญกับผลกระทบที่เป็นอันตรายจากความผันผวนของอุณหภูมิอย่างกะทันหัน เมื่อทำการหล่อโลหะหลอมเหลวจะปล่อยก๊าซที่เป็นอันตราย จากล่าสุด มูลค่าสูงสุดมีดังต่อไปนี้: คาร์บอนมอนอกไซด์, ซัลเฟอร์ไดออกไซด์ และซิงค์ออกไซด์ ความเข้มข้นของ CO ในอากาศของโรงหล่อจะผันผวนโดยเฉลี่ยในช่วง 0.03-0.05 มก./ล. ถึง 0.21-0.32 มก./ล. ในบางช่วงเวลาของการหล่อเหนือขวด (สถาบันความปลอดภัยและอาชีวอนามัยกำหนดมาตรฐานไว้ที่ 0.02 มก./ลิตร) ปริมาณซัลเฟอร์ไดออกไซด์ (SO 2) ในอากาศของโรงหล่อขึ้นอยู่กับชนิดของโลหะและโค้กที่ใช้ถึง 0.045-0.15 มก./ ลิตร (มาตรฐาน 0.02- 0.04 มก./ลิตร) การสูดไอระเหยของซิงค์ออกไซด์ในโรงหล่อทองแดงทำให้เกิดอาการไข้ในโรงหล่อในคนงาน เมื่อเติมประจุลงในเครื่องหลอมด้วยตนเอง เมื่อเทโลหะลงในขวดด้วยตนเอง จะสังเกตเห็นความตึงเครียดของกล้ามเนื้อสูงมากซึ่งเนื่องจาก อุณหภูมิสูงงานทำให้เหงื่อออกมาก อันตรายเหล่านี้จะถูกกำจัดโดยการใช้สายพานลำเลียง การใช้เครื่องจักรในเตาเผาและการขนย้าย รวมถึงการกระแทกขวดด้วยลม

อุบัติเหตุจำนวนมากที่สุดในโรงหล่อเหล็กและทองแดงเกิดจากการไหม้จากโลหะหลอมเหลวและร้อนระหว่างการจัดการด้วยมือหรือการจัดส่ง โดยเฉพาะ ผลกระทบร้ายแรงทำให้เกิดการสัมผัสกับโลหะหลอมเหลวหรือตะกรันกับความชื้น (การระเบิด) เพื่อกำจัดปรากฏการณ์เหล่านี้ จำเป็นต้องมีทางเดินเรียบที่ทำจากอิฐ คอนกรีต คอนกรีตเสริมเหล็ก ฯลฯ ในสถานที่ที่ไม่ได้ถูกปั้นและควรมีทางเดินหลัก ยังไม่ถึง 2 ม. ดีบี มีการจัดการไหลของคนที่มีทัพพีเปล่าและโลหะหลอมเหลวอย่างถูกต้อง สถานที่ที่หล่อและตะกรันต้องแห้ง ถัง db แห้งและอุ่นดี ปลอกทัพพีควรมีรูเล็กๆ เพื่อขจัดไอระเหยออกจากสารเคลือบ ฯลฯ ผู้ปฏิบัติงานที่ต้องจับโลหะหลอมเหลวควรข สวมใส่ชุดป้องกัน แว่นตา หน้ากากช่วยหายใจ ฯลฯ อย่างเหมาะสม และไม่ควรเก็บเสื้อไว้ในกางเกงและกางเกงในรองเท้าบูท และไม่ควรเก็บขอบหมวกไว้ในกางเกง ก้มลง. การปั้นด้วยมือนั้นมาพร้อมกับหมุดจำนวนมากบนหมุดเหล็กที่มีอยู่ในดินปั้นแบบเก่า วิธีแก้ไขคือการส่งผ่านโลกผ่านเครื่องแยกแม่เหล็ก เมื่อถือทัพพีที่ทำจากโลหะหลอมเหลว จุดศูนย์ถ่วงจะต้องอยู่ต่ำกว่าแกนหมุน (ไม่เกิน 50 มม.) เพื่อป้องกันไม่ให้พลิกคว่ำ โซ่ เชือก และตัวโยกทั้งหมดจะต้องได้รับการทดสอบเพื่อรับน้ำหนักเต็มที่อย่างน้อยทุกๆ 2 เดือน และตรวจสอบอย่างละเอียดอย่างน้อยหนึ่งครั้งทุกๆ 2 สัปดาห์ เครื่องจักรทั้งหมดจะต้องติดตั้งอุปกรณ์ป้องกันที่เชื่อถือได้สำหรับพื้นที่อันตราย

เพื่อควบคุมสภาพการทำงานในโรงหล่ออย่างถูกกฎหมาย คณะกรรมาธิการแรงงานของประชาชนจึงออกกฤษฎีกาบังคับหลายฉบับ ซึ่งรวมถึง "กฎความปลอดภัยในการทำงานในโรงหล่อเหล็กและทองแดง" เป็นหลัก มติในการจำกัดการใช้แรงงานสตรีและวัยรุ่นในทางที่เป็นอันตรายที่สุดและ งานที่เป็นอันตรายในโรงหล่อ; การตัดสินใจเกี่ยวกับชั่วโมงการทำงานที่สั้นลงและ ลาเพิ่มเติมสำหรับคนงานบางประเภท (โรงหล่อทองแดง เครื่องพ่นทราย ฯลฯ)

สถาบันการศึกษาระดับรัฐแห่งสหพันธรัฐด้านการศึกษาวิชาชีพระดับสูง "มหาวิทยาลัยสหพันธรัฐอูราลตั้งชื่อตามประธานาธิบดีคนแรกของรัสเซีย บี.เอ็น. เยลต์ซิน"

สถาบันวัสดุศาสตร์และโลหะวิทยา

แผนกเทคโนโลยีการหล่อและการชุบแข็ง

บันทึกการบรรยายเรื่องวินัย "โรงหล่อ"

การบรรยายครั้งที่ 1

แนวคิดพื้นฐานของการผลิตโรงหล่อ

โครงร่างการบรรยาย

1. แนวคิดการผลิตโรงหล่อ

2. ภาพรวมทางประวัติศาสตร์โดยย่อของการพัฒนาการผลิตโรงหล่อ บทบาทของนักวิทยาศาสตร์ชาวรัสเซียในการพัฒนา รากฐานทางวิทยาศาสตร์และการจัดระเบียบการผลิตการหล่อและแท่งโลหะ

3. การจำแนกประเภทของโลหะผสมหล่อและพื้นที่การใช้งาน

เป็นไปไม่ได้เลยที่จะจินตนาการถึงชีวิตสมัยใหม่ที่ปราศจากโลหะ โลหะเป็นพื้นฐานของความก้าวหน้าทางเทคนิค ซึ่งเป็นรากฐานของวัฒนธรรมทางวัตถุของมวลมนุษยชาติ แต่โลหะจะมีประโยชน์ต่อบุคคลเฉพาะเมื่อทำผลิตภัณฑ์จากโลหะนั้นเท่านั้น การผลิตผลิตภัณฑ์โลหะมีสามประเภทหลัก ได้แก่โรงหล่อ การขึ้นรูปโลหะ และการตัดโลหะ หลักสูตร "โรงหล่อ" เน้นเรื่องงานโลหะประเภทแรกโดยเฉพาะ

บันทึกการบรรยายนี้จะกล่าวถึงรายละเอียดที่เพียงพอเกี่ยวกับรากฐานทางทฤษฎีของการผลิตโรงหล่อ นอกจากนี้ยังอธิบายถึงกระบวนการทางเทคโนโลยีสำหรับการผลิตผลิตภัณฑ์ต่างๆ รวมถึงอุปกรณ์และเครื่องมือที่ใช้ในกระบวนการนี้

เอกสารการบรรยายเน้นไปที่การผลิตโรงหล่อโลหะที่เป็นเหล็กและอโลหะ โดยสรุปพื้นฐานของทฤษฎี กระบวนการทางเทคโนโลยีและอุปกรณ์ที่ออกแบบมาเพื่อผลิตงานหล่อด้วยวิธีต่างๆ (ในแม่พิมพ์ดินทราย แม่พิมพ์ขี้ผึ้งหาย ในแม่พิมพ์ ภายใต้ความกดดัน ฯลฯ)

เมื่อนำเสนอวัสดุความสนใจหลักจะจ่ายให้กับการพิจารณาสาระสำคัญทางกายภาพและเคมีกายภาพของกระบวนการของเทคโนโลยีเฉพาะคุณสมบัติการออกแบบของอุปกรณ์วัตถุประสงค์ของโหมดเทคโนโลยีอุปกรณ์ที่ใช้และอุปกรณ์อัตโนมัติ

นอกเหนือจากการนำเสนอวัสดุเฉพาะสำหรับวิธีการทางเทคโนโลยีในการผลิตช่องว่างแต่ละวิธีแล้ว ยังให้ความสนใจเป็นพิเศษกับปัญหาคอขวดหลัก ปัญหาของกระบวนการทางเทคโนโลยี การวิเคราะห์วิธีการและวิธีการแก้ไขเพื่อให้ได้ผลิตภัณฑ์ที่มีคุณภาพที่กำหนดและบรรลุประสิทธิภาพการผลิตสูง ตามแนวทางเดียวกัน จะพิจารณาโอกาสในการพัฒนาแต่ละกระบวนการ

แนวคิดโรงหล่อ

สาระสำคัญของการผลิตโรงหล่อนั้นอยู่ที่การได้รับของเหลว เช่น ให้ความร้อนเหนือจุดหลอมเหลว ซึ่งเป็นโลหะผสมที่มีองค์ประกอบและคุณภาพที่ต้องการ แล้วเทลงในแม่พิมพ์ที่เตรียมไว้ล่วงหน้า หลังจากการระบายความร้อนโลหะจะแข็งตัวและคงรูปแบบของช่องที่เทลงไป ดังนั้น เพื่อที่จะทำการหล่อ คุณจะต้อง:

1) กำหนดวัสดุที่ต้องนำเข้าสู่ประจุสำหรับการหลอม คำนวณ เตรียมวัสดุเหล่านี้ (หั่นเป็นชิ้น ๆ ชั่งน้ำหนักตามจำนวนที่ต้องการของส่วนประกอบแต่ละส่วน) โหลดวัสดุเข้าเตาหลอม

2) ดำเนินการหลอม - รับโลหะเหลวที่อุณหภูมิที่ต้องการ, ของเหลว, องค์ประกอบทางเคมีที่เหมาะสมโดยไม่ต้องรวมและก๊าซที่ไม่ใช่โลหะ, สามารถสร้างโครงสร้างผลึกละเอียดโดยไม่มีข้อบกพร่องโดยมีคุณสมบัติเชิงกลสูงเพียงพอเมื่อแข็งตัว

3) ก่อนสิ้นสุดการหลอมให้เตรียมแม่พิมพ์หล่อ (สำหรับการเทโลหะลงไป) ที่สามารถทนต่ออุณหภูมิสูงของโลหะความดันอุทกสถิตและผลกระทบจากการกัดกร่อนของเจ็ทได้โดยไม่แตกหักและยังสามารถผ่านก๊าซได้ ปล่อยออกจากโลหะผ่านรูหรือช่อง

4) ปล่อยโลหะออกจากเตาลงในทัพพีแล้วส่งไปยังแม่พิมพ์หล่อ เติมโลหะเหลวลงในแม่พิมพ์หล่อ หลีกเลี่ยงการหยุดชะงักของการไหลและป้องกันตะกรันเข้าสู่แม่พิมพ์

5) หลังจากที่โลหะแข็งตัวแล้ว ให้เปิดแม่พิมพ์แล้วนำการหล่อออกจากแม่พิมพ์ การผลิต

6) แยกออกจากการหล่อ sprues ทั้งหมด (โลหะแช่แข็งในช่อง sprue) เช่นเดียวกับสันและเสี้ยนที่เกิดขึ้น (เนื่องจากการเทหรือการขึ้นรูปคุณภาพต่ำ)

7) ทำความสะอาดการหล่อจากอนุภาคของการปั้นหรือทรายหลัก

8) ดำเนินการควบคุมคุณภาพและควบคุมขนาดของการหล่อ

ปัจจุบัน การหล่อจำนวนมากที่สุดถูกผลิตขึ้นในแม่พิมพ์ครั้งเดียว (ทราย) ซึ่งทำจากส่วนผสมการขึ้นรูปที่ประกอบด้วยทรายควอทซ์ ดินเหนียวทนไฟ และสารเติมแต่งพิเศษ หลังจากที่โลหะแข็งตัวแล้ว แม่พิมพ์จะถูกทำลายและถอดแบบหล่อออก นอกเหนือจากแบบครั้งเดียวแล้ว ยังใช้แม่พิมพ์กึ่งถาวรซึ่งทำจากวัสดุทนไฟสูง (chamotte, กราไฟท์ ฯลฯ ) ใช้เพื่อเติมการหล่อหลายโหล (50–200) และแม่พิมพ์ถาวรเป็นโลหะ ใช้ในการผลิตงานหล่อหลายร้อยชิ้น และบางครั้งก็หลายพันชิ้นจนกว่าแม่พิมพ์จะหมดสภาพ การเลือกใช้แม่พิมพ์หล่อขึ้นอยู่กับลักษณะการผลิต ประเภทของโลหะที่เท และข้อกำหนดในการหล่อ

ภาพรวมโดยย่อทางประวัติศาสตร์ของการพัฒนาการผลิตโรงหล่อ บทบาทของนักวิทยาศาสตร์ชาวรัสเซียในการพัฒนารากฐานทางวิทยาศาสตร์และการจัดระเบียบการผลิตการหล่อและแท่งโลหะ

โรงหล่อเป็นหนึ่งในงานศิลปะโลหะที่เก่าแก่ที่สุดรูปแบบหนึ่งที่มนุษยชาติคุ้นเคย การค้นพบทางโบราณคดีจำนวนมากที่ค้นพบระหว่างการขุดค้นเนินดินตามจุดต่างๆ ของประเทศเรา บ่งบอกว่า มาตุภูมิโบราณการหล่อทองแดงและทองแดงถูกผลิตขึ้นในปริมาณที่ค่อนข้างมาก (นักขว้างลูกธนู เครื่องประดับ - ต่างหู ข้อมือ แหวน หมวก ฯลฯ ) ในระหว่างการขุดค้น พบโรงตีเหล็กและเตาเผาที่ยังมีชีวิตรอด มีการค้นพบแม่พิมพ์หินที่ใช้หล่อขวานกลวง แหวน กำไล ลูกปัดโลหะ ไม้กางเขน ฯลฯ อย่างไรก็ตาม การหล่อส่วนใหญ่ที่พบใน Ancient Rus ได้มาจากการหล่อจากขี้ผึ้ง แบบอย่าง.

วิธีการสร้างแบบจำลองเป็นของดั้งเดิม: ลวดลายทอจากสายไฟซึ่งเป็นตัวแทนของผลิตภัณฑ์ในอนาคต ดินเหนียวถูกนำไปใช้กับแบบจำลองขี้ผึ้งนี้จนกระทั่งได้แม่พิมพ์ที่แข็งแกร่งเพียงพอ หลังจากการอบแห้ง แม่พิมพ์จะถูกเผา ขี้ผึ้งถูกละลาย และสายไฟก็ไหม้ โลหะถูกเทลงในโพรงที่เกิด หลังจากเย็นลงแล้ว การหล่อรูปทรงที่ซับซ้อน ที่ได้รับ.

ในศตวรรษที่ 11 ในรัสเซีย ศูนย์การผลิตในท้องถิ่นได้ดำเนินการหล่อโบสถ์ (ไม้กางเขนทองแดง ระฆัง ไอคอน เชิงเทียน ฯลฯ) และของใช้ในครัวเรือน (กาต้มน้ำ อ่างล้างหน้า ฯลฯ) นอกจากเคียฟและโนฟโกรอดมหาราชแล้ว Ustyug Veliky และ Tver ยังกลายเป็นศูนย์กลางหลักสำหรับการผลิตผลิตภัณฑ์หล่อทองแดง การรุกรานของตาตาร์ทำให้เกิดความซบเซาซึ่งกินเวลาจนถึงกลางศตวรรษที่ 14 หลังจากนั้นการผลิตโรงหล่อก็เริ่มขึ้น สิ่งนี้อธิบายได้จากข้อเท็จจริงที่ว่ารัฐขนาดใหญ่ที่รวมศูนย์ได้ถูกสร้างขึ้นซึ่งปัจจุบันมีอาวุธปืนซึ่งเกี่ยวข้องกับเมืองที่เริ่มพัฒนาและจำเป็นต้องใช้อาวุธ พวกเขาเปลี่ยนจากการผลิตปืนใหญ่เชื่อมมาเป็นการหล่อทองแดง หล่อระฆัง และสร้างโรงหล่อทองแดงสำหรับการหล่อเชิงศิลปะ ในช่วงกลางศตวรรษที่สิบหก ปืนใหญ่มอสโกครองอันดับหนึ่งในเชิงปริมาณในบรรดาปืนใหญ่ของรัฐในยุโรป

ยุคปีเตอร์มหาราชแสดงถึงการพัฒนาแบบก้าวกระโดดของการผลิตโรงหล่อ โรงงาน Tula และ Kaluga ขนาดใหญ่ถูกสร้างขึ้นโดย Nikita Demidov และ Ivan Batashov การหล่อเหล็กครั้งแรกเกิดขึ้นในช่วงครึ่งหลังของศตวรรษที่ 19 แทบจะพร้อมกันในหลายประเทศในยุโรป ในรัสเซียพวกเขาผลิตในปี พ.ศ. 2409 จากเหล็กเบ้าหลอมที่โรงงาน Obukhov อย่างไรก็ตามคุณภาพของการหล่อกลับกลายเป็นว่าต่ำ เนื่องจากคุณสมบัติการหล่อของเหล็กนั้นด้อยกว่าเหล็กหล่ออย่างมาก ขอบคุณผลงานของนักโลหะวิทยาชาวรัสเซีย A.S. Lavrova และ N.V. Kalakutsky ผู้อธิบายปรากฏการณ์ของการแบ่งแยกและนำเสนอกลไกของการหดตัวและโพรงก๊าซและยังได้พัฒนามาตรการเพื่อต่อสู้กับสิ่งเหล่านี้ข้อดีของการหล่อเหล็กได้รับการเปิดเผยอย่างเต็มที่ ดังนั้นการหล่อขึ้นรูปที่ A.A. Iznoskov จากเหล็กแบบเปิดที่โรงงาน Sormovo ในปี 1870 กลายเป็นว่ามีคุณภาพสูงจนได้แสดงให้เห็นในนิทรรศการในเซนต์ปีเตอร์สเบิร์ก

หลังจากปล่อย งานทางวิทยาศาสตร์ผู้ก่อตั้งบริษัท Metallography D.K. Chernov ผู้สร้างศาสตร์แห่งการเปลี่ยนแปลงของโลหะผสม การตกผลึก โครงสร้าง และคุณสมบัติ เริ่มใช้การบำบัดความร้อน ซึ่งปรับปรุงคุณภาพของการหล่อเหล็ก ทฤษฎีกระบวนการทางโลหะวิทยาได้รับการแนะนำในโรงเรียนมัธยมศึกษาตอนปลายโดย A.A. Baikov ในปี 1908 ที่สถาบันสารพัดช่างเซนต์ปีเตอร์สเบิร์ก ในช่วงระหว่างปี พ.ศ. 2470 ถึง พ.ศ. 2484 อุตสาหกรรมในอดีตของรัสเซียมีการเติบโตอย่างที่ไม่เคยมีมาก่อน และโรงงานยานยนต์ที่ใหญ่ที่สุดกำลังถูกสร้างขึ้น โรงหล่อกำลังถูกสร้างขึ้นและนำไปใช้งาน โดยทำงานในโหมดการไหลต่อเนื่องโดยใช้เครื่องจักรระดับสูง พร้อมสายพานลำเลียง โดยมีผลผลิตการหล่อสูงถึง 100,000 ตันต่อปี

ในขณะเดียวกันก็มีการวิจัยสร้างทฤษฎีกระบวนการทำงานและวิธีการคำนวณอุปกรณ์โรงหล่อ โรงเรียนวิทยาศาสตร์ของโรงเรียนเทคนิคขั้นสูงแห่งมอสโกกำลังก่อตั้งขึ้น ก่อตั้งและนำโดยศาสตราจารย์ เอ็น.พี. อัคเซนอฟ.

การใช้การผลิตโรงหล่ออย่างแพร่หลายอธิบายได้จากข้อได้เปรียบที่เหนือกว่าวิธีอื่นในการผลิตชิ้นงาน (การตี การปั๊ม) การหล่อสามารถผลิตชิ้นงานที่มีความซับซ้อนได้เกือบทุกประเภทโดยมีค่าเผื่อการประมวลผลขั้นต่ำ

นอกจากนี้การผลิตการหล่อยังมีราคาถูกกว่าการผลิตการตีขึ้นรูปมาก การพัฒนาการผลิตโรงหล่อจนถึงทุกวันนี้เกิดขึ้นในสองทิศทาง:

1) การพัฒนาโลหะผสมหล่อใหม่และกระบวนการทางโลหะวิทยา

2) การปรับปรุงเทคโนโลยีและกลไกการผลิต

มีความก้าวหน้าอย่างมากในด้านการศึกษาและปรับปรุงคุณสมบัติทางกลและเทคโนโลยีของเหล็กหล่อสีเทาซึ่งเป็นโลหะผสมหล่อที่พบมากที่สุดและถูกที่สุด การหล่อแบบพิเศษกำลังแพร่หลายและปรับปรุงมากขึ้น: การหล่อแบบเย็น การหล่อแบบแรงดัน การปั้นเปลือก การหล่อแบบขี้ผึ้ง ฯลฯ ทำให้มั่นใจได้ถึงการผลิตการหล่อที่แม่นยำ และด้วยเหตุนี้ จึงช่วยลดต้นทุนในการประมวลผลการตัด

การจำแนกประเภทของโลหะผสมหล่อและพื้นที่การใช้งาน

โดยเฉลี่ยแล้ว ชิ้นส่วนที่หล่อคิดเป็นประมาณ 50% ของมวลของเครื่องจักรและกลไก และต้นทุนอยู่ที่ 20–25% ของต้นทุนของเครื่องจักร ขึ้นอยู่กับวิธีการผลิตเหล็กแท่งยาวแบบหล่อ โลหะผสมจะถูกแบ่งออกเป็นแบบหล่อและแบบเปลี่ยนรูป การหล่อโลหะผสมจะถูกเตรียมจากส่วนประกอบเริ่มต้น (วัสดุชาร์จ) โดยตรง โรงหล่อหรือได้มาจากโรงงานโลหะวิทยาในรูปแบบสำเร็จรูปและต้องละลายก่อนเทลงในแบบหล่อเท่านั้น ในทั้งกรณีแรกและกรณีที่สอง แต่ละองค์ประกอบในระหว่างกระบวนการถลุงสามารถออกซิไดซ์ (เผาไหม้) ระเหยที่อุณหภูมิสูง (ระเหิด) เข้าสู่ปฏิกิริยาทางเคมีกับส่วนประกอบอื่น ๆ หรือกับซับในเตาหลอม และกลายเป็นตะกรัน

ในการฟื้นฟูองค์ประกอบที่ต้องการของโลหะผสม การสูญเสียองค์ประกอบแต่ละอย่างในนั้นจะได้รับการชดเชยโดยการนำสารเติมแต่งพิเศษที่หลอมละลาย (มัด, เฟอร์โรอัลลอย) ที่เตรียมไว้ในสถานประกอบการด้านโลหะวิทยา นอกเหนือจากองค์ประกอบของโลหะผสมแล้ว โลหะผสมยังมีโลหะฐานของโลหะผสมด้วย ดังนั้นโลหะผสมจึงละลายดูดซึมได้ง่ายกว่าและสมบูรณ์มากกว่าธาตุผสมบริสุทธิ์ เมื่อหลอมโลหะผสมของโลหะที่ไม่ใช่เหล็ก จะใช้โลหะผสมหลัก: ทองแดง-นิกเกิล ทองแดง-อลูมิเนียม ทองแดง-ดีบุก อลูมิเนียม-แมกนีเซียม ฯลฯ

เมื่อทำการหล่อโลหะผสมเหล็ก เฟอร์โรอัลลอยด์ (เฟอร์โรซิลิกอน เฟอร์โรแมงกานีส เฟอร์โรโครม เฟอร์โรทังสเตน ฯลฯ) ถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายในการแนะนำองค์ประกอบของโลหะผสม เช่นเดียวกับการกำจัดออกซิไดซ์ที่หลอมละลาย ในระหว่างกระบวนการดีออกซิเดชัน องค์ประกอบที่มีอยู่ในเฟอร์โรอัลลอยด์จะทำหน้าที่เป็นตัวรีดิวซ์: พวกมันรวมเข้ากับออกซิเจนของออกไซด์ที่ละลายในการหลอม ลดโลหะ และเมื่อออกซิไดซ์ พวกมันก็กลายเป็นตะกรัน การทำให้โลหะหลอมบริสุทธิ์ (การทำให้บริสุทธิ์) โดยการกำจัดออกซิเดชั่นช่วยปรับปรุงคุณภาพของโลหะหล่อได้อย่างมาก โดยเพิ่มความแข็งแรงและความเหนียว โลหะผสมจำนวนหนึ่ง รวมถึงวัสดุที่ไม่ใช่โลหะ (เกลือ ฯลฯ) ถูกนำมาใช้เป็นตัวดัดแปลง ซึ่งเมื่อใส่เข้าไปในโลหะผสมที่หล่อในปริมาณเล็กน้อย จะส่งผลอย่างมากต่อโครงสร้างและคุณสมบัติของมัน เช่น จะทำให้เม็ดละเอียดและ ช่วยเพิ่มความแข็งแรงของโลหะ ดังนั้นเพื่อให้ได้เหล็กหล่อที่มีความแข็งแรงสูงจึงใช้การดัดแปลงด้วยแมกนีเซียม

เกณฑ์คุณภาพหลักสำหรับโลหะหล่อ ได้แก่ คุณสมบัติทางกล ตัวบ่งชี้โครงสร้าง ความต้านทานความร้อน ความต้านทานการสึกหรอ ความต้านทานการกัดกร่อน ฯลฯ ที่ระบุไว้ในข้อกำหนดทางเทคนิค

โลหะผสมมักจะถูกแบ่งออกเช่นเดียวกับโลหะ โดยหลักๆ แล้วจะเป็นเหล็กและอโลหะ ส่วนประเภทหลังก็รวมถึงโลหะผสมเบาด้วย โลหะผสมจะถูกแบ่งออกเป็นกลุ่มขึ้นอยู่กับว่าโลหะใดเป็นฐานของโลหะผสม

กลุ่มโลหะผสมที่สำคัญที่สุดมีดังต่อไปนี้:

เหล็กหล่อและเหล็กกล้า – โลหะผสมของเหล็กกับคาร์บอนและองค์ประกอบอื่นๆ

อลูมิเนียมอัลลอยด์ที่มีองค์ประกอบต่าง ๆ

โลหะผสมแมกนีเซียมที่มีองค์ประกอบต่าง ๆ

บรอนซ์และทองเหลืองเป็นโลหะผสมของทองแดงที่มีองค์ประกอบหลากหลาย

ปัจจุบันโลหะผสมของกลุ่มแรกมีการใช้กันอย่างแพร่หลายมากที่สุดเช่น โลหะผสมเหล็ก: ประมาณ 70% ของการหล่อทั้งหมดโดยน้ำหนักทำจากเหล็กหล่อ และประมาณ 20% จากเหล็ก กลุ่มโลหะผสมที่เหลือคิดเป็นสัดส่วนค่อนข้างน้อยของมวลการหล่อทั้งหมด

องค์ประกอบทางเคมีของโลหะผสมจะแยกแยะความแตกต่างระหว่างองค์ประกอบหลัก (เช่น เหล็กและคาร์บอนในเหล็กหล่อและเหล็กกล้า) สิ่งเจือปนถาวร ซึ่งเกิดจากกระบวนการผลิตของโลหะผสม และสิ่งเจือปนแบบสุ่มที่เข้าไปในโลหะผสม เนื่องจากเหตุผลอย่างใดอย่างหนึ่ง สิ่งเจือปนที่เป็นอันตรายในเหล็กและเหล็กหล่อ ได้แก่ ซัลเฟอร์ ฟอสฟอรัส เหล็กออกไซด์ ไฮโดรเจน ไนโตรเจน และสารที่ไม่ใช่โลหะ สิ่งเจือปนที่เป็นอันตรายในโลหะผสมทองแดง ได้แก่ ถ้วยรัสออกไซด์ บิสมัท และฟอสฟอรัสในบางส่วน ส่วนผสมของอะลูมิเนียมและเหล็กจะทำให้คุณสมบัติของดีบุกบรอนซ์แย่ลงอย่างรวดเร็ว และในทางกลับกันในอะลูมิเนียมบรอนซ์ อลูมิเนียมอัลลอยด์ควรมีปริมาณธาตุเหล็กที่จำกัด และโลหะผสมแมกนีเซียมก็ควรมีทองแดง นิกเกิล และซิลิคอนในปริมาณที่จำกัด ก๊าซและการรวมตัวของอโลหะในโลหะผสมทั้งหมดถือเป็นสิ่งเจือปนที่เป็นอันตราย

ข้อกำหนดสำหรับโลหะผสมหล่อแต่ละชนิดมีความเฉพาะเจาะจง แต่มีข้อกำหนดทั่วไปหลายประการ:

1. องค์ประกอบของโลหะผสมต้องแน่ใจว่าได้รับคุณสมบัติที่ระบุของการหล่อ (ทางกายภาพ เคมี เคมีกายภาพ เครื่องกล ฯลฯ )

2. โลหะผสมต้องมีคุณสมบัติในการหล่อที่ดี - มีการไหลสูง, ไม่อิ่มตัวกับก๊าซและการก่อตัวของการรวมที่ไม่ใช่โลหะ, การหดตัวต่ำและมีเสถียรภาพในระหว่างการแข็งตัวและการทำความเย็น, ไม่มีแนวโน้มที่จะแยกตัวและการก่อตัวของความเค้นภายในและรอยแตกใน การหล่อ;

3. โลหะผสมควรมีองค์ประกอบที่เรียบง่ายที่สุด เตรียมง่าย ไม่มีส่วนประกอบที่เป็นพิษ และไม่ปล่อยสารก่อมลพิษสูงในระหว่างการหลอมและการเท สิ่งแวดล้อมสินค้า;

4. โลหะผสมจะต้องมีความก้าวหน้าทางเทคโนโลยีไม่เพียง แต่ในการผลิตการหล่อเท่านั้น แต่ยังรวมถึงการดำเนินงานที่ตามมาทั้งหมดเพื่อให้ได้ชิ้นส่วนสำเร็จรูป (เช่นระหว่างการตัด, การอบชุบด้วยความร้อน ฯลฯ )

5. โลหะผสมจะต้องประหยัด: มีส่วนประกอบราคาแพงจำนวนน้อยที่สุดเท่าที่เป็นไปได้ มีการสูญเสียน้อยที่สุดเมื่อแปรรูปของเสีย (สปรู, เศษเหล็ก)

คำถามทดสอบและการมอบหมายงาน

1. ประวัติความเป็นมาของการพัฒนาการผลิตโรงหล่อในรัสเซียเป็นอย่างไร?

2. บทบาทของนักวิทยาศาสตร์ชาวรัสเซียในการพัฒนารากฐานทางวิทยาศาสตร์และการจัดระเบียบการผลิตการหล่อจากโลหะผสมของโลหะเหล็กและอโลหะคืออะไร?

3. วิธีการผลิตการหล่อมีอะไรบ้าง?

4. แม่พิมพ์ใดที่สามารถนำมาใช้ในการผลิตการหล่อรูปทรงได้?

5. การหล่อโลหะผสมจำแนกอย่างไร?

6. ข้อกำหนดสำหรับการหล่อโลหะผสมมีอะไรบ้าง?

7. ระบุขอบเขตการใช้งานหลักของการหล่อโลหะผสม

8. สาระสำคัญของเทคโนโลยีโรงหล่อคืออะไร?

การประชุมทางธุรกิจจัดขึ้นที่เทือกเขาอูราลในเดือนกันยายน บริษัทดัตช์กับชาวรัสเซีย พันธมิตรที่มีศักยภาพ. มีการเสนอความร่วมมือสำหรับอุตสาหกรรมต่างๆ ได้แก่ โลหะวิทยา วิศวกรรมเครื่องกล เกษตรกรรม, อุตสาหกรรมอาหาร. ภัยพิบัติจากวิกฤตที่ส่งผลกระทบต่อเทือกเขาอูราลเช่นเดียวกับทุกภูมิภาคของสหพันธรัฐรัสเซียไม่ได้ทำให้นักอุตสาหกรรมชาวยุโรปหวาดกลัว และนี่คือสัญญาณที่ดี!

แม้ว่าข้อเท็จจริงที่ว่าเทือกเขาอูราลจะตกต่ำในปัจจุบัน แต่เราต้องคิดถึงอนาคตกล่าว Marina Bogdanova ผู้จัดการฝ่ายพัฒนาธุรกิจของ GEMCO CAST METAL TECHNOLOGY. - เมื่อเศรษฐกิจเริ่มฟื้นตัวอีกครั้งก็อาจจะสายเกินไปแล้ว ในรัสเซีย อุตสาหกรรมโรงหล่อส่วนใหญ่เป็นตัวแทนจากโรงหล่อซึ่งเป็นส่วนหนึ่งของการสร้างเครื่องจักรและบริษัทการผลิตและการถือครองอื่น ๆ และค่อนข้าง ในปริมาณที่น้อยโรงหล่ออิสระ ในสถานการณ์เช่นนี้ การผลิตโรงหล่อของบริษัทโดยรวมมักถูกมองว่าเป็นการเสริม และด้วยเหตุนี้จึง "กิน" เงินทุนของบริษัท จึงเป็นสัญญาณคงเหลือของการลงทุนในการพัฒนา ตลอดหลายทศวรรษที่ผ่านมา วิธีการนี้ได้นำไปสู่ความล้าสมัยทางเทคนิคและศีลธรรมเกือบทั้งหมดของอุปกรณ์และเทคโนโลยี ความพยายามแบบจุดต่อจุดในการปรับปรุงและปรับปรุงให้ทันสมัยไม่ได้ให้ผลตามที่ต้องการ

เป็นผลให้ในอุตสาหกรรมโดยรวม เรามีการผลิตที่มีต้นทุนสูง ไม่มีประสิทธิภาพ และมีการจัดระเบียบไม่ดี ซึ่งสร้างภาระหนักให้กับบริษัทต่างๆ ในขณะเดียวกันทุกอย่างก็ควรจะเป็นอย่างอื่น การผลิตโรงหล่อเป็นธุรกิจที่คุณสามารถและควรสร้างรายได้ จะทำให้สิ่งนี้เป็นไปได้ได้อย่างไร? โดยปกติแล้ว จำเป็นต้องมีการลงทุนอย่างจริงจัง แต่นอกเหนือจากนี้และที่สำคัญไม่น้อยไปกว่านั้น เรายังต้องมีแนวทางที่เป็นมืออาชีพในการเรียนรู้เครื่องมือดังกล่าว การซื้ออุปกรณ์ใหม่ไม่ใช่ทุกอย่าง แต่ที่นี่ คุณต้องแก้ไขปัญหาที่ซับซ้อน กล่าวคือการเลือกอุปกรณ์ควรจะเหมาะสมที่สุดเพื่อไม่ให้เสียเงินเพิ่มกับกำลังการผลิตส่วนเกินและในขณะเดียวกันก็ไม่สร้างปัญหาการขาดแคลนกำลังการผลิต มีความจำเป็นต้องสร้างแผนการผลิตที่เหมาะสมที่สุดและจัดระเบียบอย่างเหมาะสมที่สุด กระบวนการผลิต. สิ่งนี้จะช่วยลดต้นทุนได้อย่างมาก ทำให้สามารถคืนเงินลงทุนได้ภายใน 4-5 ปี และนำการผลิตไปสู่ระดับของธุรกิจอิสระที่นำ กำไรดี. วันนี้ผู้ชนะในตลาดคือผู้ที่ให้คุณภาพสูงในราคาต่ำ อย่างไรก็ตาม งานนี้ไม่ใช่เรื่องง่าย GEMCO ซึ่งมีพนักงานมืออาชีพที่สั่งสมประสบการณ์และความรู้ที่เกี่ยวข้อง รู้วิธีที่จะบรรลุการผสมผสานดังกล่าว

ก่อนอื่นเลย Marina เจ้าหน้าที่ฝ่ายผลิตสนใจอะไรจริงๆ: กำไรหรือคุณภาพ?

ปัญหานี้ไม่สามารถแบ่งออกได้ แนวคิดทั้งสองนี้ขึ้นอยู่กับแต่ละอื่น ๆ พวกเขาแยกกันไม่ออก หากบริษัทผลิตสินค้าคุณภาพต่ำจะเกิดประโยชน์อย่างไร? เรากำลังพูดถึง? เจ้าของบริษัทสามารถเพิ่มคุณภาพได้ตั้งแต่แรกเริ่มโดยขาดทุน และสร้างชื่อเสียงให้กับตัวเองได้ หรืออาจจะลดลงแต่ก็มีความเสี่ยงที่จะสูญเสียลูกค้า ความสามารถในการทำกำไรขององค์กรขึ้นอยู่กับปริมาณการขาย คุณทำชุดสำเร็จ พวกเขาซื้อจากคุณ - คุณพิสูจน์ตัวเองแล้ว นี่คือวิธีสร้างการเชื่อมต่อทางธุรกิจ คุณภาพ-ชื่อเสียง-ยอดขาย-ผลประโยชน์ .

รัสเซียเป็นหนึ่งในประเทศที่มีกิจกรรมใดๆ เป็นพิเศษมานานแล้ว ต้องใช้แนวทางพิเศษ อย่างไรก็ตาม ชาวดัตช์ไม่ใช่คนแปลกหน้า พวกเขารู้วิธีกำจัดขนอย่างมืออาชีพและมีประสิทธิภาพ บริษัท รัสเซียถึงผู้นำ

บริษัทเสนอเครื่องมืออะไรบ้างในการแก้ปัญหาในการผลิตโรงหล่อ?

บริษัทของเรามีส่วนร่วมในการผลิตโรงหล่อ: เหล็กและอโลหะ กิจกรรมของ GEMCO CAST METAL TECHNOLOGY แบ่งออกเป็น 3 ส่วน วิศวกรรมศาสตร์: รวมถึงการพัฒนาโครงการโรงหล่อและขั้นตอนการดำเนินการ การทำสัญญา: การทำสัญญาทั่วไป การให้คำปรึกษาด้านโรงหล่อ ซึ่งสามารถดำเนินการหรือเชิงกลยุทธ์ได้ การดำเนินงานคือ วิจัยการตลาดตามที่ลูกค้าต้องการ การวิเคราะห์เปรียบเทียบประสิทธิภาพการผลิต ซึ่งอาจรวมถึงการตรวจสอบทางเทคนิคและเชิงพาณิชย์ที่จำเป็นสำหรับการควบรวมและซื้อกิจการ การให้คำปรึกษาด้านการดำเนินงานเกี่ยวข้องกับการพัฒนาวิธีการปรับปรุงการผลิต เมื่อองค์กรดำเนินการมาระยะหนึ่งแล้ว จำเป็นต้องติดตามประสิทธิภาพการผลิตเป็นระยะ

มันกลับมาที่ การวางแผนเชิงกลยุทธ์การขาดหายไปซึ่งผู้ประกอบการของเรามักจะทำบาป ในกรณีนี้ จำเป็นต้องมีการคำนวณด้านเทคนิคและเศรษฐศาสตร์อย่างแม่นยำ ท้ายที่สุดแล้วเพื่อให้ได้ผลลัพธ์ตามที่คาดหวัง คุณต้องดำเนินการอย่างถูกต้องในแต่ละขั้นตอน

มารีน่า บริษัทของคุณเรียกได้ว่ามีเอกลักษณ์ เพื่ออะไร?

มีบริษัทในตลาดที่ให้บริการเฉพาะด้านวิศวกรรม ให้คำปรึกษา หรือเชี่ยวชาญด้านการจัดหาอุปกรณ์เท่านั้น สิ่งที่ทำให้ GEMCO มีเอกลักษณ์เฉพาะตัวคือสิ่งที่เรามอบให้ แนวทางที่ซับซ้อน. และลูกค้าของเราจะยืนยันความถูกต้องและความรับผิดชอบของเราแก่คุณ

บอกเราถึงแนวทางการทำโครงการแบบทีละขั้นตอนของคุณ

ขั้นแรก คุณต้องพิจารณาแง่มุมต่างๆ ของโครงการในอนาคตที่บริษัทกำลังจะเปิดตัว โดยมีการสร้างแนวคิดการผลิต ส่วนทางเทคนิคถูกร่างขึ้น และดำเนินการเค้าโครงเบื้องต้น จากนั้นโครงการก็เริ่มเติมเต็ม อุปกรณ์ที่จำเป็นตามความต้องการ ไม่มีประโยชน์ในการติดตั้งอุปกรณ์ที่ไม่สามารถรองรับปริมาณการผลิตหรือใช้งานไม่ได้ 100%

ต่อไป เราจะคำนวณต้นทุนทรัพยากร: ปริมาณก๊าซ น้ำ พลังงาน วัตถุดิบที่จำเป็น จำนวนคนที่ควรให้บริการในสายการผลิต นี่คือแนวคิด หลังจากเสร็จสิ้นงานข้างต้นแล้ว เราจะคำนวณว่าโครงการทั้งหมดจะมีค่าใช้จ่ายเท่าไร

ตัวอย่างเช่น คุณสามารถมอบข้อได้เปรียบเฉพาะเจาะจงอะไรให้กับบริษัทของลูกค้าได้?

เช่น การสร้างทีม มันสำคัญมาก. หากบริษัทไม่มีทีมงาน ก็ถือว่าล้มเหลว การรวมนักเทคโนโลยี นักโลหะวิทยา และผู้ปฏิบัติงานเข้าด้วยกันไม่ใช่เรื่องง่าย สมมุติว่าบริษัทใช้ เวลานาน“การหล่อลงสู่พื้นดิน” เทคโนโลยีและการจัดการจึงตัดสินใจแนะนำ ผลิตภัณฑ์ใหม่. และสำหรับสิ่งนี้ เราจำเป็นต้องมีเทคโนโลยีอื่นที่ยังไม่เชี่ยวชาญ เราคือผู้ที่จะดำเนินการถ่ายทอดเทคโนโลยี: เราจะคัดเลือกบุคลากรให้ ข้อกำหนดทางวิชาชีพเราจะกำหนดความรับผิดชอบสำหรับสมาชิกในทีมแต่ละคน ฝึกอบรม และที่สำคัญที่สุดคือติดตามการดำเนินการตามกระบวนการ

สถานะปัจจุบันของอุตสาหกรรมโรงหล่อในประเทศเนเธอร์แลนด์เป็นอย่างไร?

เพื่อตอบคำถามนี้ คุณต้องติดตามสถานการณ์เมื่อสิบปีก่อน ในช่วงเวลานี้ มีการเปลี่ยนแปลงครั้งสำคัญเกิดขึ้น ธุรกิจบางแห่งปิดตัวลง หลายแห่งถูกย้ายไปยังที่ตั้งใหม่ ในช่วง 10 ปีที่ผ่านมา มีแนวโน้มจะเน้นไปที่สินค้าประเภทแคบ ตอนนี้ในรัสเซียหัวข้อเดียวกันเพิ่งเริ่มต้น มีอุตสาหกรรมดังกล่าวมากมายในสหพันธรัฐรัสเซีย ตอนนี้ทัศนคติต่อการผลิตโรงหล่อก็ช่วยได้พอ ๆ กับบัลลาสต์ แต่ทุกอย่างต้องเปลี่ยนแปลง

ในประเทศเนเธอร์แลนด์ วิกฤตการณ์ใกล้จะจบลงแล้ว นี่ไม่ได้บอกว่าทุกอย่างเยี่ยมยอดเพราะ... มีปัญหาที่ต้องแก้ไข หลายบริษัทได้ระงับการดำเนินงาน และที่น่าสนใจคือตลาดที่ว่างเปล่าส่วนหนึ่งได้ถูกครอบครองไปแล้ว โดยคร่าวๆ ทุกอย่างจะกลับมาเป็นปกติภายในเวลาประมาณสองปี แต่สำหรับรัสเซียกรอบเวลานั้นนานกว่า และถ้าเรารู้คำตอบของคำถามที่ว่าวิกฤตจะสิ้นสุดเมื่อไร - พวกเขาจะไม่บอกเรื่องนี้ให้ใครฟัง แต่ใช้มันเพื่อตัวเอง ในเนเธอร์แลนด์จะใช้เวลาหลายเดือน ส่วนรัสเซียจะใช้เวลาหลายปี ยังคงมีปัญหาด้านการธนาคารและอุปสรรคของระบบราชการ แต่เป็นหน้าที่ของรัฐในการสร้างเงื่อนไข ที่ผู้คนอยากจะทำอะไรสักอย่าง

คุณจัดการประชุมกับนักธุรกิจอูราล แต่ตอนนี้สถานการณ์ไม่มั่นคงมาก คุณคิดว่าวันนี้เป็นเวลาสำหรับโครงการใหม่หรือไม่ เพราะเหตุใด

มี บริษัท ดังกล่าวกระจุกตัวอยู่ใน Chelyabinsk แต่ในปัจจุบันจำเป็นต้องมีการปรับปรุงการผลิตให้ทันสมัยอย่างจริงจัง ฝ่ายบริหารเข้าใจสิ่งนี้และกำลังทำงานในทิศทางนี้ ขออภัย กระบวนการนี้ใช้เวลานานกว่าที่เราต้องการ

กิจกรรมในช่วงแรกๆ ของ GEMCO CAST METAL TECHNOLOGY เกี่ยวข้องกับการผลิตอุปกรณ์สำหรับโรงหล่อ แต่การปฏิบัติได้แสดงให้เห็นว่าจำเป็นต้องมุ่งเน้นไปที่กิจกรรมทางปัญญา มีสิ่งนั้นในธุรกิจ - การค้นหากลุ่มของคุณ เราพบเธอ สิ่งสำคัญคือต้องมีคนที่จะช่วยให้คุณเข้าใจปัญหาของการใช้อย่างมีประสิทธิภาพทางเศรษฐกิจและทางเทคนิคมากที่สุดอย่างมืออาชีพ โซลูชั่นการผลิตดำเนินการเลือกอุปกรณ์ที่เหมาะสมที่สุด กำหนดกระบวนการทางเทคโนโลยีและการเคลื่อนย้ายวัสดุ และใช้เงินลงทุนอย่างมีประสิทธิภาพ ฉันอยากจะเน้นย้ำว่าเราจะให้ภาพรวมที่สมจริงของการลงทุนที่จำเป็นและระยะเวลาของโครงการ เราจะให้คำจำกัดความวัตถุประสงค์ของระดับราคาของผลิตภัณฑ์และตัวชี้วัดทางการเงิน