การกำหนดความต้องการวัสดุในตาราง ประเภทของความต้องการวัสดุ

ระบุว่าความต้องการมีกี่ประเภท ทรัพยากรวัสดุ. มาดูพวกเขากันดีกว่า ต้องการสำหรับ ระยะเวลาการวางแผนโดยไม่คำนึงว่าสต็อกจะอยู่ในคลังสินค้าหรือในรูปของปริมาณสำรองการผลิตเรียกว่า ความต้องการขั้นต้น

ความต้องการรวมทั้งหมด- ความต้องการรวม + ความต้องการเพิ่มเติมซึ่งรวมถึงการทดลอง การแสดงตัวอย่าง ความต้องการที่เพิ่มขึ้นที่เกี่ยวข้องกับการซ่อมแซมและบำรุงรักษาอุปกรณ์ เงินสำรองในกรณีที่เกิดการขาดแคลน

ข้อกำหนดสุทธิ- ความต้องการอันบริสุทธิ์ กำหนดเป็นความแตกต่างระหว่างความต้องการรวมและความพร้อมใช้งาน

หลัก- ความต้องการของตลาด (สิ่งที่จำเป็นสำหรับการขายในตลาด)

รอง- วัตถุดิบ วัสดุ ผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป ส่วนประกอบที่จำเป็นสำหรับความต้องการเบื้องต้น

ระดับอุดมศึกษา -วัสดุเสริมเพื่อวัตถุประสงค์อื่นที่จำเป็นสำหรับความต้องการหลักและรอง

การวางแผนความต้องการวัสดุเป็นระบบการวางแผนการจัดซื้อจัดจ้างโดยคำนึงถึงแนวโน้มตามฤดูกาลและการเปลี่ยนแปลงของอุปสงค์หลักตลอดจนประเภทของตลาดที่บริษัทนำเสนอผลิตภัณฑ์ของตน เมื่อวางแผนข้อกำหนด พวกเขาจะใช้ข้อมูลเกี่ยวกับปริมาณของวัสดุที่ต้องการและเวลาที่รับตามแผนการผลิต เช่น ระบบนี้การวางแผนจะกำหนดปริมาณและกำหนดการปล่อยผลิตภัณฑ์ที่ต้องการ ระบบการวางแผนนี้ช่วยให้คุณ:

• ตรวจสอบให้แน่ใจว่าวัตถุดิบ วัสดุ และส่วนประกอบมีอยู่ในปริมาณที่ต้องการ
• ลดต้นทุนที่เกี่ยวข้องกับการสั่งซื้อและจัดเก็บสินค้าคงคลัง
• เพิ่มประสิทธิภาพในการจัดตารางเวลาและการทำงานในสภาพแวดล้อมของตลาดที่เปลี่ยนแปลงตลอดเวลา

แผนอุปสงค์สำหรับวัตถุดิบและวัสดุคือกำหนดการซื้อที่ร่างขึ้นโดยคำนึงถึงปริมาณที่มีอยู่และรอบการสั่งซื้อที่คาดหวัง

ส่วนประกอบของระบบการวางแผนความต้องการ:

• กำหนดการหลัก กระบวนการผลิตการกำหนดปริมาณ ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปตามเวลา;
• ข้อมูลเกี่ยวกับอัตราการใช้วัตถุดิบและวัสดุเฉพาะ กำหนดปริมาณและองค์ประกอบของวัตถุดิบและส่วนประกอบที่จำเป็นสำหรับการผลิตแต่ละรายการ ประเภทเฉพาะสินค้า;
• ข้อมูลสินค้าคงคลังสำหรับแต่ละส่วนประกอบ (ปริมาณที่มีอยู่, การรับที่คาดหวัง);
• ข้อมูลเกี่ยวกับผลิตภัณฑ์หลักที่ซื้อและผลิตภัณฑ์ทั้งหมดที่ผลิตโดยองค์กรเอง
• การคาดการณ์ความต้องการวัสดุตามกำหนดการของกระบวนการผลิตหลัก
• รายการวัตถุดิบที่มีโครงสร้าง
• ข้อมูลสินค้าคงคลัง คำสั่งซื้อที่เปิดอยู่ และเวลารอคอยสินค้าเพื่อคำนวณเวลาและปริมาณคำสั่งซื้อวัสดุ

หลักการพื้นฐานของข้อกำหนดการวางแผนสำหรับวัตถุดิบและวัสดุ:

• การประสานงานความต้องการวัตถุดิบและวัสดุ (ส่วนประกอบ) และแผนการผลิตผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป
• พังทลายตามเวลา

ลองพิจารณาสามวิธีที่เป็นไปได้ในการพิจารณาความต้องการวัสดุที่ใช้ในลอจิสติกส์:

• 1) กำหนดไว้- ใช้เมื่อทราบระยะเวลาหนึ่งของการปฏิบัติตามคำสั่งซื้อและความต้องการวัสดุในแง่ของปริมาณและระยะเวลา
• 2) สุ่ม- เมื่อพื้นฐานสำหรับการคำนวณคือวิธีการทางคณิตศาสตร์และสถิติที่ให้ความต้องการที่คาดหวัง
• 3) ฮิวริสติก -ความต้องการจะพิจารณาจากประสบการณ์ของคนงาน

การเลือกวิธีใดวิธีหนึ่งเหล่านี้ขึ้นอยู่กับ:

• โปรไฟล์องค์กร
• ความสามารถของลูกค้า
• ประเภทของผลิตภัณฑ์
• ความพร้อมใช้งานและประเภทของคลังสินค้า

พิจารณาสิ่งแรกของพวกเขา กำหนดไว้ . วิธีการนี้ใช้ในการคำนวณความต้องการวัสดุและส่วนประกอบเพื่อตอบสนองความต้องการการผลิตเมื่อมีการกำหนดปริมาณการขายผลิตภัณฑ์ วิธีการกำหนดขึ้นอยู่กับการใช้ข้อมูลเริ่มต้นที่กำหนดไว้อย่างดี และทำหน้าที่กำหนดความต้องการรองและตติยภูมิด้วยความต้องการหลักที่ทราบ ข้อมูลที่จำเป็น - ความต้องการเบื้องต้น รวมถึงข้อมูลเกี่ยวกับปริมาณและเวลาในการผลิต ข้อมูลเกี่ยวกับโครงสร้างของผลิตภัณฑ์ในรูปแบบข้อกำหนดหรือคำแนะนำเกี่ยวกับการบังคับใช้ของชิ้นส่วนบางส่วน มาตรฐานต้นทุนวัสดุและประเภทผลิตภัณฑ์ ความพร้อมใช้งานที่มีอยู่

การคำนวณทรัพยากรวัสดุจะดำเนินการแยกกันสำหรับความต้องการทางสังคม การผลิตหลักและการผลิตเสริม และสามารถใช้แบบจำลองทางเศรษฐกิจและคณิตศาสตร์ได้ที่นี่

ความต้องการทรัพยากรวัสดุสำหรับการผลิตหลัก:

ม - ต้องการ;

N - อัตราการใช้ทรัพยากรวัสดุ i-ro ชื่อ pa j ประเภทของผลิตภัณฑ์

N - โปรแกรมการผลิต] ประเภทผลิตภัณฑ์ p - การแบ่งประเภท

การกำหนดความต้องการทรัพยากรวัสดุสำหรับการซ่อมแซมและบำรุงรักษา:

T 0 - เวลาระหว่างความล้มเหลวของอุปกรณ์ประเภทนี้

R 0 - ระดับความน่าเชื่อถือที่ระบุ

Qj - จำนวนหน่วย อุปกรณ์ประเภทนี้

คืออัตราการบริโภคเป็นเสื่อ ประเภท i-ro สำหรับการซ่อม 1 ครั้ง t - เวลาการส่งมอบ;

L - จำนวนการส่งมอบ

ในวิธีการกำหนด สิ่งสำคัญคือต้องกำหนดเวลาการใช้ทรัพยากรวัสดุ กราฟวงจรที่เติมจากขวาไปซ้ายมีประโยชน์ที่นี่ วงจรถูกกำหนดโดยการทำงานที่ยาวนานที่สุด ตามตารางรอบ คุณสามารถกำหนดได้ว่าจะเปิดตัวกี่ชิ้นส่วนและเมื่อใด เพื่อให้เป็นไปตามคำสั่งซื้อตรงเวลา วัตถุดิบจะต้องพร้อมให้พร้อมโดยเร็วที่สุดเพื่อให้รอบการรับและการประมวลผลหลักไม่เพิ่มวงจรการผลิตของผลิตภัณฑ์ ชิ้นส่วนจะต้องพร้อมในเวลาที่เหมาะสมเพื่อให้มีเวลาในการประกอบ สินค้าที่ซื้อจะต้องสั่งซื้อตามเวลาจัดส่งที่คาดไว้

สุ่ม วิธีการประเภทนี้ใช้ในการคำนวณตามปริมาณวัสดุที่ใช้ ขึ้นอยู่กับการคาดการณ์ การคาดการณ์อาจเป็นระยะกลาง (3-5 ปี) ระยะสั้นและระยะยาว การคาดการณ์ตามแบบจำลองสุ่มมีคุณสมบัติดังต่อไปนี้: สถานการณ์ที่คาดการณ์ไว้ในอนาคตจะขึ้นอยู่กับเวลาที่คาดการณ์ การเปลี่ยนจุดเวลาส่งผลต่อผลการคาดการณ์ การประเมินพัฒนาการของปรากฏการณ์ตลอดจนการรวบรวม ข้อมูลที่จำเป็นดำเนินการก่อนที่จะมีการพยากรณ์ กระบวนการพยากรณ์อาศัยข้อมูลเกี่ยวกับช่วงเวลาที่ผ่านมา

งาน.

องค์กรอุตสาหกรรมเกษตรการผลิตจำเป็นต้องซื้อบรรจุภัณฑ์สำหรับผลิตภัณฑ์บรรจุภัณฑ์ เรียกได้ว่ามีสินค้าถึง 24 หน่วยใน 1 กล่อง พิจารณาความต้องการคอนเทนเนอร์สำหรับเดือนธันวาคม หากคุณทราบจำนวนผลิตภัณฑ์ที่ผลิตตั้งแต่เดือนมิถุนายนถึงพฤศจิกายนของปีเดียวกัน ข้อมูลถูกนำเสนอในตาราง

การกำหนดความต้องการโดยใช้วิธี “พยากรณ์แบบไร้เดียงสา”

F-พยากรณ์สำหรับเดือนหน้า

D(t) - ความต้องการของเดือนที่วิเคราะห์

สารละลาย:

D(t)=920000/24=38333.3 กล่อง

อย่างที่เราทราบ ในเดือนก่อนความต้องการบรรจุภัณฑ์อยู่ที่ 38333.3 กล่อง ดังนั้นในเดือนธันวาคมจึงจำเป็นต้องสั่งกล่อง 38333.3 กล่องด้วย

การกำหนดความต้องการโดยใช้วิธี "Simple Average"

โดยที่ F(t+1) - มูลค่าความต้องการที่คาดหวัง t - เดือนที่อยู่ระหว่างการศึกษา t + 1 - เดือนหน้า t-1 - เดือนก่อนหน้า

- น้ำหนักของค่าความต้องการในอดีตแต่ละค่า (เท่ากัน)

สารละลาย:

ให้เราแสดงความต้องการบรรจุภัณฑ์ในเดือนพฤศจิกายน D(t) = 38333.3 กล่อง

ความต้องการบรรจุภัณฑ์ในเดือนตุลาคมจะเป็นกล่อง D(t-J)=956000/24=39833.3

ในทำนองเดียวกันเราคำนวณความต้องการสำหรับกล่องเดือนกันยายน D(t- 2) = 1000000/24 ​​​​= 41666.7 กล่อง

สิงหาคม D(t-3)= 1116000/24=46500 กล่อง;

กรกฎาคม D(t-4)= 1100000/24=45833.3 กล่อง;

มิถุนายน D(t-5)= 1105000/24=46041.7 กล่อง

ลองแทนค่าลงในสูตร (2.4)

จึงต้องสั่งจำนวน 43035 กล่อง

วิธีค่าเฉลี่ยเคลื่อนที่

ใช้หากทราบว่าข้อมูลล่าสุดมีความสำคัญมากกว่า ดังนั้นจึงควรมีน้ำหนักมากกว่า โดยมีเงื่อนไขว่าผลรวมของน้ำหนักจะเท่ากับ 1

สารละลาย:

ให้เราแทนค่าของ D(t) ที่เรารู้จักเป็นสูตร (2.5) เราได้รับ:

การวางแผนความต้องการวัสดุ

วัตถุประสงค์หลักของการวางแผนความต้องการวัสดุคือเพื่อให้แน่ใจว่าปริมาณวัสดุที่ต้องการที่ต้องการมีอยู่ในเวลาที่กำหนดภายในระยะเวลาการวางแผน การวางแผนความต้องการช่วยให้มั่นใจได้ว่าการซื้อหรือการผลิตปริมาณวัสดุที่จำเป็นสำหรับวัตถุประสงค์ภายในและการขายได้ทันเวลา กระบวนการวางแผนประกอบด้วยการตรวจสอบสินค้าคงคลังอย่างต่อเนื่อง และโดยเฉพาะอย่างยิ่ง การสร้างร่างคำสั่งซื้อและใบสั่งผลิตโดยอัตโนมัติ

สำหรับการวางแผน ข้อมูลทั้งหมดเกี่ยวกับสต็อควัสดุ รวมถึงข้อมูลสำรอง เป็นสิ่งจำเป็นในการคำนวณปริมาณการซื้อหรือการผลิต

จัดทำตารางปริมาณการผลิต

เมื่อจัดทำแผนปฏิทินปริมาณการขายจะได้รับการวางแผนในอนาคตโดยใช้การคาดการณ์การขาย (ดู เทคโนโลยีสำหรับการดำเนินการตามกระบวนการทางธุรกิจการขายให้เสร็จสิ้น) แผนปฏิทินปริมาณจะถูกสร้างขึ้นโดยใช้ความต้องการหลักที่วางแผนไว้ ข้อกำหนดหลักที่วางแผนไว้ (เช่น ความต้องการผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป ส่วนประกอบ สินค้าร้อนและอะไหล่) ใช้ข้อมูลนี้เพื่อสร้างระดับสต็อคขั้นต่ำเมื่อวางแผนความต้องการวัสดุ

การสร้างข้อมูลอินพุตสำหรับระบบ MRP

ข้อมูลอินพุตสำหรับ MRP ประกอบด้วยสามส่วนหลัก:

คำอธิบายสภาพของวัสดุ

โปรแกรมการผลิต

รายการส่วนประกอบของผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย

คำอธิบายสภาพของวัสดุ

คำอธิบายสภาพวัสดุเป็นข้อมูลอินพุตหลักสำหรับระบบ MRP อัตโนมัติ ส่วนนี้ประกอบด้วยคำอธิบายสถานะของวัสดุ: วัสดุใดบ้างที่อยู่ในคำสั่งซื้อ ในการผลิต ปริมาณ ราคา สินค้าคงคลัง

โปรแกรมการผลิต

โปรแกรมการผลิตคือกำหนดการจัดสรรเวลาในการผลิตตามปริมาณเฉพาะ ผลิตภัณฑ์สุดท้ายสำหรับระยะเวลาที่วางแผนไว้หรือช่วงระยะเวลา องค์ประกอบอินพุตนี้ถูกสร้างขึ้นจากการวิเคราะห์แผนกำหนดการผลิต

รายการส่วนประกอบของผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย

รายการส่วนประกอบของผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายคือข้อมูลที่มีรายการวัสดุส่วนประกอบสำหรับผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายทั้งหมด องค์ประกอบอินพุตนี้ประกอบด้วยรายการวัตถุดิบ ส่วนประกอบ และส่วนประกอบทั้งหมดที่อยู่ในผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย รายการส่วนประกอบยังรวมถึงปริมาณของส่วนประกอบแต่ละชิ้นที่จำเป็นในการผลิตหนึ่งหน่วยของผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายและโครงสร้างของมัน (วิธีการรวมวัสดุส่วนประกอบ)

ขั้นตอนพื้นฐานของการวางแผนความต้องการวัสดุ (MRP)

ขั้นตอนหลักของระบบ MRP คือ:

การวางแผนการเปิดตัวผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย

การวางแผนการสั่งซื้อส่วนประกอบ

การคำนวณความต้องการทั้งหมด

การคำนวณความต้องการสุทธิ

การวางแผนการเปิดตัวผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย

ขั้นตอนนี้จะกำหนดปริมาณและวันที่วางจำหน่ายของผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายที่ต้องการในแต่ละช่วงเวลา

การวางแผนการสั่งซื้อส่วนประกอบ

ในขั้นตอนนี้ ส่วนประกอบ (ส่วนประกอบ) จะไม่รวมอยู่ด้วย โปรแกรมการผลิตแต่มีอยู่ในคำสั่งซื้อจะรวมอยู่ในการวางแผนเป็นรายการแยกต่างหาก ดังนั้นจึงมีการสร้างความต้องการวัสดุใหม่สำหรับพวกเขา

การคำนวณความต้องการวัสดุทั้งหมด

ในขั้นตอนนี้ ข้อมูลโปรแกรมการผลิตสำหรับส่วนประกอบจะถูกแบ่งออกเป็นความต้องการรวมสำหรับวัสดุทั้งหมดสำหรับช่วงเวลาที่วางแผนไว้ ตามรายการ (ข้อกำหนด) ของวัสดุส่วนประกอบสำหรับผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย

การคำนวณความต้องการวัสดุสุทธิ

ในขั้นตอนนี้ ความต้องการรวมสำหรับวัสดุจะถูกโอนไปยังปริมาณของวัสดุคงเหลือและในใบสั่งสำหรับแต่ละงวด ตามคำอธิบายของสภาพของวัสดุ ข้อกำหนดสุทธิสำหรับแต่ละวัสดุมีการคำนวณดังนี้:

(ความต้องการสุทธิ) = (ความต้องการทั้งหมด) - (วัสดุคงเหลือ) - (สต๊อกสินค้าปลอดภัย) - (จองเพื่อวัตถุประสงค์อื่น)

หากความต้องการสุทธิมากกว่าศูนย์ ใบสั่งสำหรับวัสดุจะถูกสร้างขึ้น

การรักษาคำสั่งซื้อที่วางแผนไว้ก่อนหน้านี้

คำสั่งซื้อที่วางไว้ในช่วงเวลาก่อนวันที่วางแผนไว้จะถูกนำมาพิจารณาในช่วงเวลาต่อๆ ไปในแต่ละขั้นตอนของกระบวนการผลิต

ผลลัพธ์ของระบบ MRP

องค์ประกอบเอาต์พุตหลักของระบบ MRP คือ:

แผนการสั่งซื้อ

นอกจากนี้ องค์ประกอบเอาต์พุตเพิ่มเติมของระบบ MRP ได้แก่:

การวางแผนรายงานคอขวด

รายงานผลการปฏิบัติงาน

รายงานการคาดการณ์

ผลลัพธ์หลัก

องค์ประกอบเอาต์พุตหลักของระบบ MRP คือ:

แผนการสั่งซื้อ

การเปลี่ยนแปลงคำสั่งซื้อที่วางแผนไว้ก่อนหน้านี้

แผนการสั่งซื้อ

แผนการสั่งซื้อจะกำหนดจำนวนวัสดุแต่ละรายการที่ต้องสั่งในแต่ละช่วงเวลา องค์ประกอบผลลัพธ์นี้ใช้เพื่อเป็นแนวทางในการสร้างใบสั่งผลิตภายใน รวมถึงการซื้อวัสดุจากซัพพลายเออร์ภายนอก

การเปลี่ยนแปลงคำสั่งซื้อที่วางแผนไว้ก่อนหน้านี้

องค์ประกอบผลลัพธ์นี้กำหนดว่าการเปลี่ยนแปลงใดควรส่งผลต่อใบสั่งที่วางแผนไว้ก่อนหน้านี้ จำนวนคำสั่งซื้ออาจมีการเปลี่ยนแปลงและคำสั่งซื้อบางรายการอาจถูกยกเลิกหรือระงับ

ผลลัพธ์เพิ่มเติม

องค์ประกอบเอาต์พุตเพิ่มเติมของระบบ MRP ได้แก่:

การวางแผนรายงานคอขวด

รายงานผู้บริหาร

รายงานการคาดการณ์

การวางแผนรายงานคอขวด

รายงานข้อยกเว้นระบุตัวบุคคล " สถานที่แคบ"การจัดกำหนดการโปรแกรมที่ต้องการความสนใจเพิ่มเติมและอาจต้องมีการแทรกแซงเพื่อให้แน่ใจว่ามีการผลิตวัสดุในปริมาณที่ถูกต้องในแต่ละช่วงการวางแผน ปัญหาคอขวดดังกล่าวอาจรวมถึง:

ออเดอร์ล่าช้า

ยอดค่าใช้จ่าย

ข้อผิดพลาดในรายงานของระบบ

รายงานผลการปฏิบัติงาน

รายงานประสิทธิภาพเป็นสิ่งจำเป็นในการตรวจสอบการทำงานที่ถูกต้องของระบบ MRP และเพื่อกำจัดความล้มเหลวทันที ตัวอย่างขององค์ประกอบรายงานประสิทธิภาพอาจเป็นคำเตือนว่าสินค้าคงคลังที่มีอยู่ของวัสดุมีการเปลี่ยนแปลงหรือลดลงเหลือศูนย์

รายงานการคาดการณ์

รายงานนี้ใช้สำหรับการวางแผนการผลิตในระยะยาว ตัวอย่างของรายงานนี้อาจเป็นการคาดการณ์เกี่ยวกับพลวัตของการผลิตในอนาคต รายงานเกี่ยวกับการซื้อวัสดุ การระบุแหล่งที่มาของความต้องการ ฯลฯ

ประเภทของการสั่งซื้อวัสดุ

การสั่งวัสดุแบ่งออกเป็นสองประเภทหลัก:

สั่งผลิต

ใบสั่งซื้อ

สั่งผลิต

การปฏิบัติตามใบสั่งสำหรับวัสดุที่ผลิตภายในบริษัทจะถูกควบคุมโดยใช้ใบสั่งผลิต ใบสั่งผลิตมีวิธีการวางแผนของตนเอง รวมถึงการวางแผนกำลังการผลิตและการคิดต้นทุนการผลิต

ใบสั่งซื้อ

วัสดุที่ซื้อจากซัพพลายเออร์ภายนอกจะเริ่มต้นกระบวนการจัดซื้อ (ดูเทคโนโลยีสำหรับการทำกระบวนการธุรกิจจัดซื้อจัดจ้างให้เสร็จสิ้น)

1.ข้อกำหนดสำหรับวัสดุ - นี้ จำนวนวัสดุ วัตถุดิบ และส่วนประกอบที่จำเป็นต่อการดำเนินการตามโปรแกรมการผลิตที่กำหนดและคำสั่งซื้อที่มีอยู่

ความต้องการวัสดุคือ:

→หลัก -ต้องการใน ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป, ชุดประกอบและชิ้นส่วนสำหรับขายและในอะไหล่ที่ซื้อมา ความต้องการนี้ถูกกำหนดโดยความต้องการของตลาด ในการคำนวณจะใช้วิธีการพยากรณ์และสถิติทางคณิตศาสตร์

ความแม่นยำของวิธีการเหล่านี้ได้รับการชดเชยด้วยการเพิ่มขึ้นของสต็อกด้านความปลอดภัย ความต้องการนี้เป็นพื้นฐานสำหรับวิสาหกิจที่มีส่วนร่วมในการค้า

→ รอง -ความต้องการส่วนประกอบ ชิ้นส่วน และเนยแข็งที่ใช้ในการผลิตผลิตภัณฑ์ที่ถือเป็นความต้องการหลัก เช่น ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปขององค์กร ใช้วิธีการคำนวณเชิงกำหนดใช้สำหรับการคำนวณ ข้อมูลเบื้องต้นคือความต้องการหลัก ข้อมูลจำเพาะ ข้อมูลเกี่ยวกับความพร้อมของทรัพยากรในคลังสินค้าขององค์กร การคำนวณข้อกำหนดรองใช้สำหรับ สถานประกอบการอุตสาหกรรม;

→ ระดับอุดมศึกษา -ความต้องการทรัพยากรวัสดุเสริมเพื่อการผลิต ตัวอย่างของแหล่งความร้อนดังกล่าวคือเครื่องมือที่ชำรุด ความต้องการในระดับอุดมศึกษาถูกกำหนดโดยวิธีการคำนวณเชิงกำหนด วิธีสุ่ม การประมาณการของผู้เชี่ยวชาญตามความต้องการรองโดยพิจารณาจากการใช้วัสดุที่มีอยู่ ความต้องการระดับอุดมศึกษาเป็นเรื่องปกติสำหรับวิสาหกิจอุตสาหกรรม

ขึ้นอยู่กับการบัญชีสต็อควัสดุที่มีอยู่ ความต้องการวัสดุจะถูกจัดประเภท:

→ เปิด ความต้องการรวม -ความต้องการทรัพยากรวัสดุในการดำเนินโปรแกรมการผลิตโดยไม่คำนึงถึงความพร้อมของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปและวัสดุในคลังสินค้า ความต้องการขั้นต้นถูกกำหนดโดยผลรวมของความต้องการระดับประถมศึกษา มัธยมศึกษา และอุดมศึกษา

→ ความต้องการสุทธิ -ความต้องการทรัพยากรวัสดุเพื่อ "ดำเนินโครงการการผลิตโดยคำนึงถึงความพร้อม

ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปและวัสดุในคลังสินค้า ความต้องการสุทธิถูกกำหนดโดยความแตกต่างระหว่างความต้องการรวมและสินค้าคงคลัง

ในทางปฏิบัติ ความต้องการทั้งหมดแตกต่างจากข้อกำหนดขั้นต้นเนื่องจากข้อบกพร่องในการผลิตตลอดจนเนื่องจากการซ่อม การซ่อมบำรุงและการบำรุงรักษาเชิงป้องกันอุปกรณ์

2. ตัวอย่างการคำนวณความต้องการรวมและความต้องการสุทธิตามความต้องการหลัก รอง และสต็อกที่มีอยู่

อนุญาตสำหรับตำแหน่งวัสดุตำแหน่งใดตำแหน่งหนึ่ง มีทั้งข้อกำหนดหลักและรอง ในกรณีนี้เราสามารถพูดคุยเกี่ยวกับ หน่วยประกอบซึ่งใช้เป็นส่วนประกอบในการผลิตผลิตภัณฑ์ (ความต้องการรอง) และจำหน่ายสู่ตลาดในรูปแบบของชิ้นส่วนอะไหล่ (ความต้องการหลัก)

จากโต๊ะ 1 แสดงให้เห็นว่าความต้องการรวมถูกกำหนดจากความต้องการหลักและรอง มีสต๊อกอยู่ 450 ยูนิต วัสดุ. ข้อกำหนดสุทธิคือ 650 หน่วย (1100 - 450)

ในการกำหนดความต้องการสุทธิในช่วงเวลาหนึ่ง เราจะลบปริมาณที่ไม่เกินปริมาณที่จำเป็นในการตอบสนองออกจากสต็อคคลังสินค้าในแต่ละครั้ง ดังนั้นสำหรับช่วงเวลา: 1 - ไม่มีความต้องการสุทธิเนื่องจากสต็อกคลังสินค้าเกินความต้องการรวม ช่วงที่ 2 - ไม่มีความต้องการสุทธิ สต๊อกคลังสินค้าต้นงวดเท่ากับ 210 หน่วย (450 - 240); ช่วงที่ 3 - จำนวนเงินสดสำรองคือ 50 หน่วย (210 - 160) และความต้องการสุทธิ - 170 ยูนิต (220 - 50)

วัตถุดิบและวัสดุประเภทต่าง ๆ เงื่อนไขการบริโภคและวัตถุประสงค์ที่แตกต่างกันในบางภาคส่วนของเศรษฐกิจของประเทศจะกำหนดล่วงหน้าถึงความจำเป็นในการใช้ วิธีการที่แตกต่างกันการคำนวณความต้องการเพื่อให้ได้ผลลัพธ์ที่ถูกต้อง วิธีการที่ใช้กันทั่วไปและเชื่อถือได้ที่สุดคือวิธีการนับโดยตรง ซึ่งกำหนดความต้องการวัสดุ (P) โดยใช้สูตรต่อไปนี้:

โดยที่ nij คืออัตราการใช้วัสดุในการผลิตผลิตภัณฑ์ ในหน่วยการวัดตามธรรมชาติ

nj คือ โปรแกรมการผลิตผลิตภัณฑ์ในช่วงการวางแผน

ตามกฎแล้วจะใช้วัสดุชนิดเดียวกันเพื่อสร้างผลิตภัณฑ์หลายอย่าง ดังนั้นเมื่อคำนวณคุณสามารถใช้ระบบสมการเชิงเส้นได้

วิธีการนับโดยตรงมีหลายรูปแบบ ขึ้นอยู่กับข้อมูลที่ใช้ในการคำนวณ

วิธีการโดยละเอียดจะใช้ในกรณีที่มีการใช้อัตราการสิ้นเปลืองสำหรับการผลิตชิ้นส่วนและโปรแกรมเฉพาะสำหรับการผลิตในช่วงเวลาการวางแผน ใช้สำหรับการวางแผนภายในร้านค้า การผลิตส่วนประกอบจำนวนมาก และในกรณีอื่นๆ อีกจำนวนหนึ่ง

อย่างไรก็ตามในสถานประกอบการที่มีลักษณะการผลิตหลายผลิตภัณฑ์รวมถึงการเชื่อมโยงกับรายการผลิตภัณฑ์ที่ผลิตจำนวนมากวิธีการนี้อาจยุ่งยากมาก ในกรณีนี้ มีการจัดทำแผนสำหรับกลุ่มของผลิตภัณฑ์ที่เป็นเนื้อเดียวกัน (ตัวอย่างเช่น สำหรับกลุ่มที่มีขนาดต่างกัน แต่ตลับลูกปืนที่มีลักษณะเหมือนกัน ผลิตภัณฑ์วิศวกรรมวิทยุ ฯลฯ)

ในกรณีนี้ความต้องการจะถูกกำหนดโดยตัวแทนทั่วไปโดยใช้สูตร

P tt = n ประเภท ∙ N,

โดยที่ P tt คือความต้องการวัสดุ

n type - อัตราการบริโภคของตัวแทนทั่วไปของกลุ่มผลิตภัณฑ์ที่กำหนด

ในกรณีนี้ ตัวแทนมาตรฐานคือผลิตภัณฑ์ที่มีอัตราการบริโภคเข้าใกล้อัตราถัวเฉลี่ยถ่วงน้ำหนักสำหรับกลุ่มผลิตภัณฑ์

อีกวิธีหนึ่งของวิธีการนับโดยตรงคือการคำนวณความต้องการโดยการเปรียบเทียบ ใช้เมื่อมีการวางแผนที่จะผลิตผลิตภัณฑ์ประเภทใหม่ที่ยังไม่ได้พัฒนามาตรฐานการบริโภค ในกรณีนี้พบความต้องการรวมสำหรับวัสดุนี้ (P) ตามสูตรต่อไปนี้

P = k ∙ n และ ∙ N

โดยที่ k คือสัมประสิทธิ์ที่คำนึงถึงการเปลี่ยนแปลงของอัตราการบริโภคของผลิตภัณฑ์ที่กำหนดเมื่อเปรียบเทียบกับผลิตภัณฑ์ที่คล้ายกัน

n an - อัตราการบริโภคของผลิตภัณฑ์ที่คล้ายกันซึ่งเท่ากับผลิตภัณฑ์นี้

N คือโปรแกรมการผลิตผลิตภัณฑ์ในช่วงการวางแผน

คุณภาพและความน่าเชื่อถือของการคำนวณในกรณีนี้ส่วนใหญ่จะพิจารณาจากการเลือกผลิตภัณฑ์ที่คล้ายกันได้ดีเพียงใด

วิธีการนับโดยตรงที่หลากหลายไม่ได้จำกัดอยู่เพียงเท่านี้ สินค้าหลายประเภท อุตสาหกรรมอาหารไม่ได้ทำจากวัสดุชนิดเดียว แต่มาจากหลาย ๆ ชนิด เพื่อให้ได้ผลิตภัณฑ์ที่มีคุณภาพที่กำหนดไว้ล่วงหน้า จึงมีการพัฒนาสูตรอาหารซึ่งระบุเปอร์เซ็นต์ของวัสดุแต่ละชนิดที่ใช้ในการผลิตผลิตภัณฑ์เหล่านี้ เมื่อใช้การคำนวณตามองค์ประกอบของสูตร ความต้องการผลิตภัณฑ์ที่เหมาะสมจะถูกกำหนดในขั้นต้นตามโปรแกรมการผลิต ซึ่งกำหนดโดยการคูณน้ำหนักคร่าวๆของผลิตภัณฑ์หนึ่งด้วยโปรแกรมการผลิตสำหรับผลิตภัณฑ์การผลิตในช่วงเวลาการวางแผน จากนั้นจะกำหนดจำนวนวัสดุทั้งหมดที่ต้องปล่อยเข้าสู่การผลิตโดยคำนึงถึงการสูญเสียด้วย กระบวนการทางเทคโนโลยี(พี โอ พีที). โดยทั่วไปการคำนวณเหล่านี้จะดำเนินการตามสูตร

P O PT = R OB /k OB,

โดยที่ kOB ​​คือค่าสัมประสิทธิ์ของผลผลิตผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปโดยคำนึงถึงการสูญเสียในทุกขั้นตอนของกระบวนการทางเทคโนโลยีของการผลิตผลิตภัณฑ์

ในอุตสาหกรรมและแต่ละอุตสาหกรรมที่ได้รับผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปอันเป็นผลมาจากปฏิกิริยาเคมี ในการคำนวณความต้องการวัตถุดิบและวัสดุ คุณสามารถใช้สูตรของปฏิกิริยาเคมี น้ำหนักโมเลกุลของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปและวัสดุ ตลอดจน ข้อมูลเกี่ยวกับการสูญเสียในกระบวนการทางเทคโนโลยี ใน ปริทัศน์การคำนวณเหล่านี้ดำเนินการโดยใช้สูตรต่อไปนี้:

โดยที่ R M คือความต้องการวัสดุต้นทางสำหรับระยะเวลาการวางแผนในหน่วยการวัดตามธรรมชาติ

N - โปรแกรมสำหรับการผลิตผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปในหน่วยการวัดตามธรรมชาติ

MM คือน้ำหนักโมเลกุลของวัสดุ

M PR - น้ำหนักโมเลกุลของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป

k P - จำนวนการสูญเสียทั้งหมดในกระบวนการผลิตผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป, %

ความต้องการวัสดุเฉพาะแต่ละชนิดจะถูกกำหนดโดยสูตร

R M = R ตัวเลือก ∙ k M

ที่ไหน เคเอ็ม - แรงดึงดูดเฉพาะ ของวัสดุนี้ในองค์ประกอบทั่วไปของส่วนผสมสำหรับการผลิตผลิตภัณฑ์ตามสูตร

นอกเหนือจากหลักแล้ว องค์กรยังใช้วัสดุเสริมอีกด้วย ซึ่งการบริโภคนั้นไม่ได้ควบคุมโดยมาตรฐานการบริโภคต่อหน่วยของผลิตภัณฑ์ที่ผลิต แต่ตามระยะเวลาการสึกหรอ ทรัพยากรวัสดุดังกล่าว ได้แก่ อะไหล่เครื่องจักรและอุปกรณ์ สินค้าคงคลัง เครื่องมือและอุปกรณ์ติดตั้ง ประเภทต่างๆชุดทำงาน ฯลฯ ในเวลาเดียวกัน ช่วงเวลาการสึกหรอมาตรฐานสามารถกำหนดได้ไม่เพียงแต่ในเวลาเท่านั้น แต่ยังรวมถึงหน่วยของงานที่ทำด้วย - เป็นกิโลเมตร ตัน-กิโลเมตร งานบรรทุกสินค้าฯลฯ

เพื่อระบุความต้องการวัสดุดังกล่าว จำเป็นต้องแบ่งจำนวนผลิตภัณฑ์หรือชิ้นส่วนที่ต้องใช้งานตามระยะเวลาการสึกหรอมาตรฐาน

หากไม่มีข้อมูลเพื่อระบุความต้องการวัสดุโดยการคำนวณ คุณสามารถใช้ข้อมูลทางสถิติเกี่ยวกับปริมาณการใช้จริงในช่วงเวลาที่ผ่านมา โดยคำนึงถึงการเปลี่ยนแปลงที่จะเกิดขึ้นในช่วงเวลาการวางแผน

วิธีที่ง่ายที่สุดคือวิธีหาค่าสัมประสิทธิ์ไดนามิก ในการพิจารณาความต้องการวัสดุ (P) จำเป็นต้องคูณข้อมูลปริมาณการใช้จริงในช่วงเวลาก่อนหน้า (Pf) ด้วยค่าสัมประสิทธิ์การเปลี่ยนแปลงในโปรแกรมการผลิตผลิตภัณฑ์หรือปริมาณงานในช่วงเวลาการวางแผน (k PR ) และโดยค่าสัมประสิทธิ์โดยคำนึงถึงการประหยัดทรัพยากรวัสดุที่เกี่ยวข้องกับการดำเนินการตามมาตรการองค์กรและทางเทคนิคที่เกี่ยวข้อง (k E)

Р = Р Ф ∙ k PR ∙ k E.

ผลลัพธ์ที่แม่นยำยิ่งขึ้นนั้นได้มาจากวิธีการคาดการณ์ข้อมูลทางสถิติเกี่ยวกับการใช้วัสดุจริงในช่วงเวลาที่ผ่านมาที่สอดคล้องกัน เพื่อจุดประสงค์นี้ จะมีการวิเคราะห์ข้อมูลสำหรับช่วงเวลาต่างๆ และสร้างแนวโน้มหลักในพลวัตของการเปลี่ยนแปลงอุปสงค์สำหรับช่วงเวลาต่อๆ ไป

วิธีการอนุมานใช้สถิติทางคณิตศาสตร์และทฤษฎีความน่าจะเป็นกันอย่างแพร่หลาย อย่างไรก็ตามปัญหาสำคัญในการคำนวณเหล่านี้ก็คือ คำจำกัดความที่ถูกต้องรูปร่างโค้งที่แสดงแนวโน้มความต้องการในช่วงเวลาหนึ่ง

เมื่อเลือกประเภทของเส้นโค้งที่สะท้อนถึงพลวัตของการเปลี่ยนแปลงความต้องการได้ดีที่สุด จำเป็นต้องค้นหาเกณฑ์ข้อตกลงโดยอาศัยการวิเคราะห์ความเบี่ยงเบนของข้อมูลเชิงประจักษ์จากข้อมูลทางทฤษฎี สิ่งสำคัญที่สุดคือสิ่งนี้จะสอดคล้องกับเส้นโค้งดังกล่าวซึ่งเป็นเกณฑ์ข้อตกลงที่เหมาะสมที่สุด แบบจำลองการวิเคราะห์หลายปัจจัยสามารถใช้เพื่อคาดการณ์ความต้องการทรัพยากรวัสดุได้ ในกรณีนี้จะมีการวิเคราะห์ปัจจัยที่มีอิทธิพลต่อปริมาณความต้องการซึ่งสามารถเขียนได้ในรูปแบบต่อไปนี้:

y = ฉ(x 1, x 2, ..., x n),

โดยที่ y คือความต้องการวัสดุสำหรับช่วงเวลาในอนาคต

x 1, x 2, …, xn เป็นปัจจัยที่มีอิทธิพลต่อความต้องการนี้

เมื่อพิจารณาถึงความต้องการวัสดุขององค์กรและสมาคมการวิเคราะห์ดังกล่าวอาจขึ้นอยู่กับ: โครงสร้างและปริมาณการผลิตในช่วงระยะเวลาการวางแผน พลวัตของการเปลี่ยนแปลงของอัตราการบริโภคและเป้าหมายในการประหยัดวัสดุ ระยะเวลาการสึกหรอของผลิตภัณฑ์ การแนะนำวัสดุใหม่และวัสดุทดแทนขั้นสูง เป็นต้น

ความน่าเชื่อถือของความต้องการที่กำหนดตามวิธีการที่กล่าวไว้ข้างต้นซึ่งอิงตามข้อมูลทางสถิติเกี่ยวกับการใช้วัสดุในช่วงเวลาที่ผ่านมาจะเพิ่มขึ้นอย่างมากหากรวมกับวิธีการต่างๆ การประเมินโดยผู้เชี่ยวชาญ. สาระสำคัญของพวกเขาอยู่ที่ความจริงที่ว่าพลวัตของการเปลี่ยนแปลงอุปสงค์ได้รับการจัดตั้งขึ้นหรือชี้แจงบนพื้นฐานของการสำรวจผู้เชี่ยวชาญในสาขาโลจิสติกส์ เพื่อจุดประสงค์นี้ แบบสอบถามพิเศษได้รับการพัฒนาโดยกำหนดคำถามเกี่ยวกับปัจจัยและความต้องการวัสดุทั่วไป ลักษณะทั่วไปและการพิจารณาความคิดเห็นของผู้เชี่ยวชาญอาจมีผลกระทบอย่างมากต่อความถูกต้องแม่นยำของการพยากรณ์