ผู้ผลิตที่ผลิตชิ้นส่วน slm เทคโนโลยี SLM เป็นองค์ประกอบสำคัญของโรงงานแห่งอนาคต

เรายังคงพิจารณาเทคโนโลยีการพิมพ์ 3 มิติที่มีอยู่และคุณลักษณะต่างๆ ต่อไป วิธีการพิมพ์ 3D ต่อไปนี้อยู่ในบรรทัดถัดไป:

การเผาผนึกด้วยเลเซอร์โลหะโดยตรง (DMLS)

แทนที่จะใช้ DMLS (Direct Metal Laser Sintering) คุณยังสามารถหาชื่อ SLM (Selective Laser Melting) ได้อีกด้วย เทคโนโลยีนี้เป็นชื่อที่สองของบริษัท EOS สัญชาติเยอรมัน บริษัทเป็นหนึ่งในผู้นำด้านการออกแบบต้นแบบแบบทีละชั้น เมื่อเร็วๆ นี้เราได้เขียนเกี่ยวกับการพัฒนาล่าสุดของพวกเขา - การเผาไมโครเลเซอร์ ()

ผู้บริโภคเทคโนโลยีหลักคือสาขาการแพทย์ อุตสาหกรรมไมโครอิเล็กทรอนิกส์ และบางส่วน

เมื่อผลิตโดยใช้เทคโนโลยี DMLS ผลิตภัณฑ์จะมีความหนาของชั้นที่น่าประทับใจ 1 - 5 นาโนเมตร โดยมีขนาดผลิตภัณฑ์สูงสุดที่เส้นผ่านศูนย์กลาง 60 มม. และสูง 30 มม.
กระบวนการผลิตผลิตภัณฑ์ขึ้นอยู่กับการไหลของสารยึดเกาะที่หลอมละลายเข้าไปในช่องว่างระหว่างอนุภาคผงภายใต้การกระทำของแรงของเส้นเลือดฝอย เพื่อปรับปรุงกระบวนการไหล สารประกอบที่มีฟอสฟอรัสจะถูกเติมลงในส่วนผสมที่เป็นผง ซึ่งจะช่วยลดแรงตึงผิว ความหนืด และระดับของการเกิดออกซิเดชันของการหลอม อนุภาคผงสารยึดเกาะมักจะมีขนาดเล็กกว่าอนุภาคผงฐาน ซึ่งจะช่วยเพิ่มความหนาแน่นรวมของส่วนผสมที่เป็นผงและเร่งกระบวนการก่อตัวหลอมละลาย

ปัจจุบันมีวัสดุต่อไปนี้สำหรับการพิมพ์ 3 มิติโดยใช้เทคโนโลยี DMLS:

• DirectMetal 20 (ผงโลหะที่มีสีบรอนซ์เป็นหลัก)
• EOS StainlessSteel GP1 (สแตนเลสเกรดยุโรป 1.4542)
• EOS MaragingSteel MS1 (เหล็ก Maraging)
• EOS CobaltChrome MP1 (โลหะผสมโคบอลต์-โครเมียม-โมลิบดีนัมที่มีความแข็งแกร่งเป็นพิเศษ)
• EOS CobaltChrome SP2 (โลหะผสมทางทันตกรรมโคบอลต์-โครเมี่ยม-โมลิบดีนัมความแข็งแรงสูงพิเศษ)
• EOS Titanium Ti64 / Ti64ELI (โลหะผสมไทเทเนียม)
• EOS NickelAlloy IN625 (โลหะผสมนิกเกิล)
• EOS NickelAlloy IN718 (โลหะผสมนิกเกิล)
• EOS อลูมิเนียม AlSi10Mg (อลูมิเนียมอัลลอยด์)

การหลอมลำอิเล็กตรอน (EBM)

วิธีการละลายลำอิเล็กตรอนมีต้นกำเนิดในอุตสาหกรรมการบินและอวกาศ หลังจากนั้นเขาก็เริ่มพิชิตทรงกลมพลเรือน วัสดุเริ่มต้นในการผลิตคือผงโลหะ โดยทั่วไปแล้วสิ่งเหล่านี้คือโลหะผสมไทเทเนียม

ผลิตภัณฑ์ได้รับการผลิตดังนี้: เทผงในปริมาณที่ต้องการลงในห้องสุญญากาศ จากนั้นการไหลของอิเล็กตรอนที่ควบคุมจะ "ข้าม" รูปร่างของแบบจำลองทีละชั้นและละลายผงในสถานที่เหล่านี้ ส่งผลให้โครงสร้างแข็งแรง เนื่องจากการมีอยู่ของสุญญากาศและอุณหภูมิสูงโดยทั่วไป ผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายจึงมีความแข็งแรงคล้ายกับโลหะผสมปลอมแปลง

เมื่อเปรียบเทียบกับเทคโนโลยี DMLS และ SLS การหลอมลำแสงอิเล็กตรอนไม่จำเป็นต้องได้รับการบำบัดความร้อนในภายหลังเพื่อให้ได้ความแข็งแรงสูง วิธีนี้ยังเร็วกว่าและแม่นยำกว่าด้วยเนื่องจากความหนาแน่นของพลังงานสูงของลำอิเล็กตรอน

ผู้นำในด้านนี้คือบริษัท Arcam ของสวีเดน

การหลอมด้วยเลเซอร์แบบเลือกสรร (SLM)

เทคโนโลยี SLM นั้นคล้ายกับ SLS ถึงกับสับสนเพราะ... ในทั้งสองกรณี จะใช้ผงโลหะและเลเซอร์ แต่เทคโนโลยีเหล่านี้มีความแตกต่างพื้นฐาน ในวิธี SLS อนุภาคผงจะถูกเผาเข้าด้วยกัน ในขณะที่ใน SLM อนุภาคผงโลหะจะถูกนำไปละลาย จากนั้นจึงเชื่อมเข้าด้วยกันเพื่อสร้างกรอบแข็ง

กระบวนการสร้างแบบจำลองจะคล้ายกับเทคโนโลยี SLS ที่นี่ก็มีการใช้ชั้นผงโลหะกับพื้นที่ทำงานและรีดให้เท่ากัน งานนี้ทำได้โดยใช้ลูกกลิ้งหรือแปรง ความสูงของแต่ละชั้นสอดคล้องกับรูปร่างของผลิตภัณฑ์ที่กำหนด กระบวนการทั้งหมดเกิดขึ้นในห้องที่ปิดสนิทด้วยก๊าซเฉื่อย เลเซอร์กำลังสูงมุ่งเน้นไปที่อนุภาคโลหะ หลอมและเชื่อมเข้าด้วยกัน สินค้าผลิตคล้ายกับเทคโนโลยี FDM ผนังด้านนอกและด้านในเป็นผนังเชื่อมทึบ และเติมช่องว่างระหว่างผนังตามแบบ

เทคโนโลยี SLM ใช้โลหะและโลหะผสมหลายชนิด ข้อกำหนดหลักคือเมื่อบดเป็นอนุภาค อนุภาคเหล่านั้นจะต้องมีคุณสมบัติการไหลที่แน่นอน ตัวอย่างเช่น มีการใช้วัสดุต่างๆ เช่น สเตนเลส เหล็กกล้าเครื่องมือ โครเมียมและโลหะผสมโคบอลต์ ไทเทเนียม และอะลูมิเนียม

วิธีการนี้ใช้ในกรณีที่จำเป็นต้องมีชิ้นส่วนที่มีน้ำหนักน้อยที่สุด และในขณะเดียวกันก็รักษาลักษณะของชิ้นส่วนไว้

เทคโนโลยีนี้ได้รับการจดสิทธิบัตรโดย Stratasys เมื่อเทียบกับเทคโนโลยีการพิมพ์ 3 มิติอื่นๆ PolyJet เป็นเทคโนโลยีเดียวที่ให้คุณสร้างแบบจำลองจากวัสดุต่างๆ ได้ ซึ่งสามารถทำได้โดยใช้เทคโนโลยีเฉพาะสำหรับการป้อนวัสดุหลายชนิดในบัตรการพิมพ์ใบเดียว วิธีนี้ทำให้คุณสามารถเลือกวางวัสดุที่แตกต่างกันภายในผลิตภัณฑ์เดียว หรือรวมวัสดุสองชนิดเข้าด้วยกัน เพื่อให้ได้วัสดุดิจิทัลคอมโพสิตที่มีคุณสมบัติเฉพาะและสามารถคาดเดาได้

กระบวนการพิมพ์ PolyJet คล้ายกับการพิมพ์อิงค์เจ็ททั่วไป แทนที่จะส่งหมึกลงบนกระดาษ เครื่องพิมพ์ 3 มิติจะปล่อยไอพ่นของโฟโตโพลีเมอร์เหลว ซึ่งก่อตัวเป็นชั้นๆ ในพื้นที่ทำงานและได้รับการแก้ไขด้วยรังสีอัลตราไวโอเลต ผลิตภัณฑ์ที่แข็งตัวแล้วสามารถนำไปใช้ได้ทันทีเพราะว่า ไม่จำเป็นต้องทำการชุบแข็งเพิ่มเติม เช่น ในเทคโนโลยี SLA

เพราะ เนื่องจากการพิมพ์จะดำเนินการทีละชั้น จึงจำเป็นต้องมีวัสดุรองรับสำหรับส่วนที่ยื่นออกมา สำหรับสิ่งนี้ จะใช้วัสดุเสริมคล้ายเจล ซึ่งสามารถถอดออกด้วยน้ำได้ง่ายหรือด้วยตนเอง

เทคโนโลยีนี้ช่วยให้คุณสร้างผลิตภัณฑ์ที่มีความแม่นยำสูงได้ และด้วยการผสมผสานวัสดุที่หลากหลาย คุณลักษณะของต้นแบบจึงใกล้เคียงกับผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายมากที่สุด

เทคโนโลยีการพิมพ์ 3 มิติที่กล่าวถึงในสองส่วนของบทความนี้ไม่ใช่เทคโนโลยีเดียว แต่เป็นเทคโนโลยีที่พบบ่อยที่สุด ในบทความถัดไป เราจะดูวัสดุที่ใช้ในเทคโนโลยีเหล่านี้ ความแตกต่างและคุณลักษณะต่างๆ

เช่นเดียวกับ SLS บางครั้งอาจสับสน แต่ก็ยังมีความแตกต่างพื้นฐานอยู่ ในขณะที่อยู่ใน SLS อนุภาคผงจะถูกเผาผนึกซึ่งกันและกัน อนุภาคโลหะจะถูกทำให้มีสถานะหลอมเหลวและเชื่อมเข้าด้วยกันเพื่อสร้างกรอบแข็ง

วิธีการนี้มีรากฐานมาจาก สถาบันเทคโนโลยีเลเซอร์ Fraunhofer ประเทศเยอรมนี(ฟรอนโฮเฟอร์-InstitutfürLasertechnik). ในปี 1995 โครงการวิจัยเกิดขึ้นที่นั่น นำโดย Wilhelm Meiners และ Kurt Wissenbach ต่อมานักวิทยาศาสตร์เหล่านี้ได้ร่วมมือกับ Dietor Schwarz และ Matthias Fokele จาก F&S Stereolithographietechnik GmbH หลังจากนั้นวิธีการดังกล่าวก็ได้รับการจดสิทธิบัตรอย่างเป็นทางการ ในช่วงต้นทศวรรษ 2000 F&S เริ่มร่วมมือกับบริษัทสัญชาติเยอรมันอีกแห่งหนึ่ง นั่นคือ MCP HEK Gmbh ในท้ายที่สุด นักวิทยาศาสตร์ที่กล่าวถึงข้างต้นเป็นหัวหน้าบริษัท SLM Solutions Gmbh และ Realizer Gmbh ซึ่งสืบทอดการพัฒนาก่อนหน้านี้ทั้งหมด

การสร้างโมเดลเริ่มต้นด้วยการเตรียมไฟล์ stl ที่เรารู้จักอยู่แล้ว โปรแกรมคำนวณแบบจำลอง 2 มิติของแต่ละเลเยอร์โดยเพิ่มทีละ 20 ถึง 100 ไมครอน โดยเพิ่มโครงสร้างรองรับตามความจำเป็น การสร้างแต่ละชั้นเริ่มต้นด้วยการกระจายผงโลหะอย่างสม่ำเสมอทั่วทั้งพื้นที่ของพื้นผิวที่แบบจำลองจะ "เติบโต" งานนี้ทำได้โดยใช้ลูกกลิ้งหรือแปรง คล้ายกับที่ปัดน้ำฝนรถยนต์ แต่ละเลเยอร์สอดคล้องกับไดอะแกรม 2 มิติ กระบวนการทั้งหมดเกิดขึ้นในห้องปิดผนึกพิเศษที่เต็มไปด้วยก๊าซเฉื่อย เช่น อาร์กอนหรือไนโตรเจนที่มีส่วนผสมของออกซิเจนต่ำมาก ระบบโฟกัสจะกำหนดทิศทางเลเซอร์กำลังสูงไปที่อนุภาคโลหะ จากนั้นจึงหลอมและเชื่อมเข้าด้วยกัน การเชื่อมอย่างต่อเนื่องเกิดขึ้นตามแนวส่วนของส่วนและสามารถเชื่อมด้านในของผนังของวัตถุตามรูปแบบการเติมได้ โดยผงที่เหลือจากการทำชิ้นส่วนสามารถนำกลับมาพิมพ์รุ่นต่อไปได้

วัสดุที่ใช้ ได้แก่ สแตนเลส เหล็กกล้าเครื่องมือ โครเมียมและโลหะผสมโคบอลต์ ไทเทเนียม และอะลูมิเนียม สามารถใช้โลหะผสมอื่น ๆ ได้ - สิ่งสำคัญคือเมื่อบดขยี้จนถึงสถานะของอนุภาคพวกมันจะมีลักษณะการไหลที่แน่นอน

การสร้างแบบจำลอง 3 มิติโดยใช้วิธี SLM กลายเป็นส่วนหนึ่งของชีวิตเราไปแล้ว ลดเวลาที่ต้องใช้ในการผลิตชิ้นส่วนลงอย่างมากเมื่อเทียบกับวิธีการแบบเดิม การผลิตเครื่องบิน การผลิตน้ำมัน และยารักษาโรคในบางพื้นที่จำเป็นต้องมีส่วนประกอบที่ซับซ้อนซึ่งไม่สามารถผลิตด้วยวิธีอื่นได้ โดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับวัตถุที่มีพื้นที่ผิวขนาดใหญ่และมีปริมาตรน้อยในเวลาเดียวกัน ลองนึกภาพหม้อน้ำสำหรับระบบทำความเย็นใดๆ

การหลอมด้วยเลเซอร์แบบเลือกสรรเป็นสิ่งที่ขาดไม่ได้ในอุตสาหกรรมการบินและอวกาศที่มีการดิ้นรนเพื่อให้ได้ทุกกรัม - ชิ้นส่วนจะต้องทำหน้าที่และทนทาน แต่ในขณะเดียวกันก็มีวัสดุเฉพาะในสถานที่ที่ไม่สามารถทำได้หากไม่มี

โรงงานสารเติมแต่ง SLM 280 2.0 พร้อมสถานีต่อพ่วง PSV – ผลิตภัณฑ์ใหม่หลักของ SLM Solutions ในปี 2017

– SLM Solutions เสนออะไรใหม่แก่ผู้ใช้การพิมพ์ 3 มิติ?

– ในปี 2560 บริษัทมีงานมากมาย นวัตกรรมต่างๆ มุ่งเน้นไปที่การออกแบบโรงงานแบบเติมเนื้อวัสดุเป็นหลัก แต่ยังรวมถึงการอัปเดตซอฟต์แวร์ โซลูชันแบบกำหนดเอง และระบบควบคุมคุณภาพกระบวนการอีกด้วย

ความสำเร็จหลักคือระบบ SLM 280 2.0 ในตัวเครื่องใหม่และด้วยการออกแบบอินเทอร์เฟซโปรแกรมควบคุมใหม่ เครื่องจักรนี้ติดตั้งตัวกรองแบบ "ถาวร" ซึ่งเป็นกลไกพื้นฐานใหม่สำหรับการกรองอนุภาค และระบบที่ได้รับการปรับปรุงประสิทธิภาพสำหรับการตรวจสอบกำลังเลเซอร์และโซนหลอมละลาย โซลูชันนี้ใช้กับระบบมัลติเลเซอร์โดยเฉพาะ

หน่วย SLM 280 2.0 ตัวกรอง และอินเทอร์เฟซผู้ใช้จะพร้อมให้สั่งซื้อได้ประมาณไตรมาสที่สามของปี 2018

: การหลอมเหลวด้วยเลเซอร์แบบเลือกสรรเกิดขึ้นได้อย่างไร

– โปรดบอกเราเกี่ยวกับซอฟต์แวร์จาก SLM Solutions มันเรียกว่าอะไร?

– นักออกแบบสารเติมแต่ง SLM ใช่ ผลิตภัณฑ์ใหม่นี้น่าสนใจมาก และควรค่าแก่การบอกเล่าให้ละเอียดยิ่งขึ้น นี่คือโซลูชันที่เป็นเอกสิทธิ์ของ SLM Solutions สำหรับการทำงานกับไฟล์ 3D และการเตรียมไฟล์สำหรับการพิมพ์ ซึ่งเป็นทางเลือกแทนซอฟต์แวร์ Materialize Magics ที่ได้รับความนิยมและโซลูชันอื่นๆ ในตลาด จุดเด่นของผลิตภัณฑ์ของเราคือ ไม่เพียงแต่เข้ากันได้กับไฟล์ STL เท่านั้น แต่ยังเข้ากันได้กับไฟล์ CAD (STEP, IGES) ซึ่งสามารถบรรจุข้อมูลอื่นนอกเหนือจากกราฟิก 3D ได้

ขณะนี้มีการสำรวจตัวเลือกต่างๆ เพื่อทำงานร่วมกับผู้จำหน่ายซอฟต์แวร์ CAD เพื่อรวม SLM Additive Designer เข้ากับอินเทอร์เฟซเพื่อให้สามารถออกแบบชิ้นส่วนแบบ end-to-end ได้ กระบวนการนี้ครอบคลุมขั้นตอนต่างๆ ตั้งแต่การออกแบบและการเพิ่มประสิทธิภาพโทโพโลยี ไปจนถึงการรับผลิตภัณฑ์บนเครื่องพิมพ์ 3D โดยใช้โซลูชันซอฟต์แวร์นี้ หรือจะเรียกว่าโปรเซสเซอร์หลัง (หรือพรีโปรเซสเซอร์) สำหรับการเตรียมชิ้นส่วนสำหรับการพิมพ์

– บริษัทไม่เคยออกซอฟต์แวร์ของตัวเองมาก่อนเหรอ?

– ตัวประมวลผลที่เรียกว่า Build ซึ่งได้รับการพัฒนาร่วมกับ Materialize และนำไปใช้ใน Magics ไม่ใช่ซอฟต์แวร์แยกต่างหาก และตอนนี้ SLM Solutions มีผลิตภัณฑ์ซอฟต์แวร์ครบวงจรที่สามารถทำงานกับไฟล์ CAD และ STL และให้ครบวงจรตั้งแต่การวางตำแหน่งชิ้นส่วนบนแพลตฟอร์ม สร้างการรองรับ และสิ้นสุดด้วยการสร้างไฟล์ที่ถ่ายโอนไปยังเครื่องพิมพ์ 3D

โดยทั่วไปบริษัทมีแผนใหญ่ในการพัฒนาซอฟต์แวร์ ผลิตภัณฑ์ซอฟต์แวร์ใหม่จะได้รับการพัฒนาโดยผสมผสานเซิร์ฟเวอร์คลาวด์และเทคโนโลยีข้อมูลขนาดใหญ่สำหรับห่วงโซ่การผลิตขนาดใหญ่ของเครื่องพิมพ์ 3D นั่นคือเรากำลังพูดถึงโซลูชันไม่ใช่สำหรับเครื่องจักรเพียงเครื่องเดียว แต่สำหรับโรงงานแห่งอนาคตซึ่งเป็นแนวคิดที่ผู้ผลิตชั้นนำของโรงงานผลิตแบบเติมเนื้อทั้งหมดกำลังทำงานอยู่

– โซลูชันสำหรับโรงงานแห่งอนาคตคือระบบการผลิตอัตโนมัติ SLM 800 ซึ่งเป็นนวัตกรรมที่มีชื่อเสียงอีกประการหนึ่งจากปีที่แล้ว

– SLM 800 ถูกนำเสนอที่นิทรรศการ Formnext ในเมืองแฟรงก์เฟิร์ต อัมไมน์ บริษัทประกาศขายรถยนต์จำนวน 20 คันไปยังประเทศจีนอย่างเป็นทางการ ในขณะนี้มีการติดตั้งแบบประกอบเพียงชุดเดียวเท่านั้น สมมติว่านี่คือตัวอย่างนิทรรศการทดลองที่ใช้งานได้จริง ในการออกแบบและการใช้งานซึ่งอาจมีบางอย่างเปลี่ยนแปลงไป ไม่ว่าในกรณีใด นี่เป็นข้อกล่าวอ้างสำคัญ เนื่องจากความสามารถในการจัดให้มีกระบวนการอัตโนมัติที่ความสูงของอาคาร 800 มม. บ่งบอกถึงความเสถียรสูงของระบบ

– การเปลี่ยนแปลงส่งผลต่ออุปกรณ์ต่อพ่วงของเครื่องพิมพ์ 3D หรือไม่?

– ใช่ ระบบ PSV (Powder Sieving Vacuum) ใหม่มีวางจำหน่ายแล้ว - สถานีต่อพ่วงที่ออกแบบมาเพื่อทำหน้าที่ต่อไปนี้:

1. การกรองผงแบบต่อเนื่อง (การคืนผงกลับไปยังหน่วยเพื่อการหมุนเวียนอย่างต่อเนื่องระหว่างการทำงาน)
2. การจัดเก็บผงในขณะที่เครื่องจักรทำงานในถังขนาดความจุ 90 ลิตร ซึ่งไม่ได้อยู่ที่การติดตั้ง แต่อยู่ในระบบ PSV

นอกจากนี้ สถานี PSV ยังได้รับการติดตั้ง (หากเรากำลังพูดถึงการติดตั้ง SLM 280) ด้วยปลอกสำหรับทำงานในห้องสร้างในสภาพแวดล้อมเฉื่อยเพื่อขจัดผงส่วนเกินขณะทำความสะอาดชิ้นส่วน สถานีนี้ให้ผลผลิตสูงในการทำความสะอาดและแปรรูปวัสดุ มีขนาดกะทัดรัดและเป็นสากล: สามารถเชื่อมต่อกับเครื่องจักรทั้งที่ 280 และ 500 PSV ทำงานตามความแตกต่างของแรงดันและการอพยพของระบบและการเคลื่อนตัวของผงโดยใช้การเคลื่อนย้ายแบบสุญญากาศ

เช่นเดียวกับระบบ PSH ก่อนหน้านี้ ซึ่งตอบสนองความต้องการโดยประมาณเดียวกัน PSV จะมีประสิทธิภาพมากที่สุดเมื่อเราทำงานกับผงชนิดเดียวในเครื่องจักรเครื่องเดียว เมื่อเปลี่ยนวัสดุบ่อยครั้ง ควรใช้เครื่องคัดแยกแบบแมนนวล PSM ซึ่งเป็นอุปกรณ์ต่อพ่วงที่มีความเสถียรมาเกือบสิบปี เรียบง่ายและใช้งานง่าย

– ตัวกรอง “นิรันดร์” คืออะไร และจะช่วยเพิ่มความปลอดภัยในการทำงานได้อย่างไร?

– ด้วยความช่วยเหลือ การกรองจะเกิดขึ้นบนหลักการที่แตกต่างกัน สิ่งนี้เรียกว่าการกรองแบบแห้ง: อนุภาคของวัสดุ (ไทเทเนียมหรือโลหะผสมอลูมิเนียม) จะถูกกักไว้โดยอนุภาคตัวยับยั้งในตัวกรองและจะถูกปิดใช้งานทันที การกำจัดส่วนผสมของตัวยับยั้งและอนุภาคในสภาวะแห้งจะช่วยลดความเสี่ยงของผลกระทบด้านลบในแง่ของการปล่อยก๊าซไวไฟ ปรับปรุงความสะอาดของกระบวนการ และเพิ่มความปลอดภัยจากอัคคีภัยและการระเบิด การติดตั้ง SLM มีวงจรการทำงานแบบปิดกับผง

คำถามหลักไม่ได้อยู่ที่ว่าจะซื้อเครื่องจักรแบบเติมเนื้อหรือไม่ แต่คำถามหลักคือจะรวมเครื่องจักรเข้ากับห่วงโซ่การผลิตได้อย่างไร

– แผนการเร่งด่วนของ SLM Solutions คืออะไร?

– ในงานนิทรรศการระดับนานาชาติ “Metalworking-2018” ซึ่งจะจัดขึ้นที่กรุงมอสโก ระหว่างวันที่ 14-18 พฤษภาคม บริษัทจะมีบูธขนาดใหญ่ มีการวางแผนว่าผู้เชี่ยวชาญของแผนกบริการจะมาถึงจากเยอรมนี และกำลังพิจารณาตัวเลือกในการส่งมอบเครื่อง SLM 280 ในช่วงฤดูร้อนหรือฤดูใบไม้ร่วง SLM Solutions จะเปิดไซต์ขนาดใหญ่แห่งใหม่ ซึ่งจะทำให้มั่นใจว่าจะมีจำนวนสินค้าเพิ่มขึ้น คำสั่งผลิตเครื่องพิมพ์ 3 มิติโลหะ โดยจะตั้งอยู่ในเมืองลูเบค ซึ่งเป็นสถานที่เดียวกับที่ตั้งสำนักงานใหญ่ของบริษัทและแหล่งผลิตหลัก

– สถานการณ์ในตลาดรัสเซียสำหรับบริษัทของคุณเป็นอย่างไรบ้าง?

– มีความสนใจในผลิตภัณฑ์ SLM Solutions และส่วนใหญ่ แต่จนถึงขณะนี้ส่วนใหญ่อยู่ที่ระดับคำขอ ความพยายามที่จะคำนวณความประหยัดของการเป็นเจ้าของเครื่องจักร แอปพลิเคชันสำหรับการทดสอบการพิมพ์ เป็นไปได้มากว่านี่เป็นสถานการณ์ทางเศรษฐกิจโดยทั่วไป เนื่องจากเพื่อนร่วมงานในยุโรปหลายคนที่ทำงานในการผลิตเครื่องพิมพ์ 3D โลหะประสบปัญหาคล้ายกันในรัสเซีย

อุปกรณ์ดังกล่าวมีราคาแพง แต่มีเพียงไม่กี่คนในรัสเซียที่รู้ว่าจะเป็นเจ้าของมันอย่างไร และจะได้รับประโยชน์ทางเศรษฐกิจจากมันได้อย่างไร เป็นการยากที่จะพิสูจน์ความจำเป็นในการซื้อ นอกจากนี้เรายังขาดแคลนผู้เชี่ยวชาญที่มีความรู้ที่จำเป็นในการรับรองทั้งกระบวนการและการพัฒนาพารามิเตอร์ทางเทคโนโลยีอย่างเหมาะสม

ผู้เชี่ยวชาญที่ทำงานเกี่ยวกับเครื่องจักรเติมแต่งควรเป็นทั้งนักออกแบบและนักเทคโนโลยีในระดับที่สูงกว่า - คนที่เข้าใจฟิสิกส์ของกระบวนการที่เกิดขึ้นและอิทธิพลของพารามิเตอร์บางอย่างที่มีต่อคุณภาพของชิ้นส่วนที่ได้ และมีพารามิเตอร์ดังกล่าวมากมาย – อย่างน้อย 160

น่าเสียดายที่ผู้เชี่ยวชาญชาวรัสเซียตั้งแต่ผู้จัดการองค์กรไปจนถึงวิศวกรทั่วไปโดยทั่วไปไม่มีความเข้าใจในความซับซ้อนของกระบวนการเติมแต่ง หลายคนเชื่อว่าเครื่องพิมพ์ 3D เป็นเครื่องจักรมหัศจรรย์ คุณใส่ผง โหลดแบบจำลอง กดปุ่ม และรับชิ้นส่วนคุณภาพสูงทันที

ทีมงาน SLM Solutions ในงานนิทรรศการระดับนานาชาติ Formnext 2017

– จะโน้มน้าวผู้คนได้อย่างไรว่าเทคโนโลยีเสริมก่อให้เกิดประโยชน์มากมาย

– เราต้องการงานด้านการศึกษา ผู้เชี่ยวชาญจำเป็นต้องทำความคุ้นเคยกับวรรณกรรม การวิจัยทางวิทยาศาสตร์ เอกสารต่างๆ จำนวนมาก ไม่เพียงแต่พื้นฐานเท่านั้น แต่ยังรวมถึงวิศวกรรมศาสตร์ด้วย รวมถึงภาษาอังกฤษและภาษาเยอรมัน เป็นประโยชน์สำหรับผู้นำในอุตสาหกรรมและธุรกิจในการเดินทางไปร่วมการประชุมระดับนานาชาติเกี่ยวกับการผลิตแบบเติมเนื้อวัสดุ

แนวคิดหลักของฉันที่ฉันพยายามจะสื่อให้ทุกคนได้รับก็คือเทคโนโลยีสารเติมแต่ง (โดยเฉพาะการหลอมด้วยเลเซอร์แบบเลือกสรร) ไม่ใช่ยาครอบจักรวาล ไม่ใช่วิธีแก้ปัญหาที่เป็นสากลสำหรับการผลิตชิ้นส่วนใดๆ นี่เป็นวิธีการใหม่ที่แยกต่างหากซึ่งมีการใช้งานอย่างแข็งขันในตลาดมานานกว่าสิบปี แต่ถึงแม้เทคโนโลยีโบราณเช่นการคัดเลือกนักแสดงก็ยังคงเขียนเอกสารอยู่

เทคโนโลยี 3 มิติคือระบบที่มีพารามิเตอร์จำนวนมาก ซึ่งผสมผสานสาขาวิชาต่างๆ เข้าด้วยกัน เช่น โลหะวิทยา เลเซอร์ กลศาสตร์ การเขียนโปรแกรม ฯลฯ นี่คือ "กล่องสีเทา" ชนิดหนึ่ง - ยังต้องศึกษาและศึกษา แต่ถ้าคุณไม่ทำเช่นนี้ คุณก็อาจล้าหลังไปได้ไกลมาก

– อย่างไรก็ตาม ในรัสเซียมีความเคลื่อนไหวบางประการในแง่ของการพัฒนาและการใช้เทคโนโลยี 3 มิติ

– มีแนวคิดและแนวทางแก้ไขที่เราเห็นในนิทรรศการ จากประสบการณ์ของผม ระดับความเข้าใจของผู้คนเพิ่มขึ้นอย่างมากในช่วงสี่หรือห้าปีที่ผ่านมา อย่างไรก็ตาม ไม่มีการกำกับดูแลในระดับรัฐ ไม่มีเวกเตอร์ที่จะรวมทั้งหมดนี้เข้าด้วยกัน

ตัวอย่างเช่น ในยุโรปและเอเชีย มีสมาคมของผู้ผลิต (เช่น AMUG, GARPA) ซึ่งจัดการประชุมผู้ใช้เทคโนโลยีสารเติมแต่งจากทั่วทุกมุมโลกเป็นประจำ SLM Solutions เข้าร่วมในกิจกรรมดังกล่าวร่วมกับคู่แข่ง หรือตัวอย่างนี้ บริษัทของเราร่วมมือกับสถาบัน Fraunhofer ซึ่งพัฒนาเทคโนโลยีเลเซอร์เช่นเดียวกับผู้ผลิตรายอื่นๆ นักวิทยาศาสตร์ประมาณหกสิบคนได้ลงทะเบียนเพื่อร่วมงานกับ SLM นี่เป็นตัวอย่างที่ดีของความร่วมมือระหว่างอุตสาหกรรมซึ่งรัสเซียยังขาดอยู่เนื่องจากปัญหาเศรษฐกิจภายใน

ในความคิดของฉัน ผู้นำของเราต้องเดินทางมากขึ้นและมีส่วนร่วมในโครงการดังกล่าวเพื่อทำความเข้าใจคำถามที่ถูกถาม และจะกำหนดงานที่ชัดเจนในการออกแบบการผลิตได้อย่างไร ท้ายที่สุดแล้ว คำถามหลักไม่ได้อยู่ที่ว่าจะซื้อการติดตั้งหรือไม่ แต่จะรวมเข้ากับห่วงโซ่การผลิตได้อย่างไร สร้างเวิร์กช็อปการปฏิบัติงานอย่างมีประสิทธิภาพด้วยการติดตั้งเพิ่มเติม และรับผลิตภัณฑ์ที่ต้องการด้วยความช่วยเหลือของพวกเขา

ในการทบทวนนี้ฉันพยายามนำเสนอข้อมูลพื้นฐานในรูปแบบยอดนิยมเกี่ยวกับการผลิตผลิตภัณฑ์โลหะโดยใช้การผลิตแบบเติมเนื้อด้วยเลเซอร์ซึ่งเป็นวิธีการทางเทคโนโลยีที่ค่อนข้างใหม่และน่าสนใจซึ่งเกิดขึ้นในช่วงปลายยุค 80 และปัจจุบันกลายเป็นเทคโนโลยีที่มีแนวโน้มสำหรับธุรกิจขนาดเล็กหรือ การผลิตชิ้นเดียวในสาขาวิทยาศาสตร์การแพทย์ อากาศยาน และจรวด

หลักการทำงานของการติดตั้งการผลิตสารเติมแต่งที่ใช้เลเซอร์ช่วยสามารถอธิบายโดยย่อได้ดังต่อไปนี้ อุปกรณ์สำหรับทาและปรับระดับชั้นของผงจะขจัดชั้นของผงออกจากตัวป้อนและกระจายให้ทั่วพื้นผิวของวัสดุพิมพ์อย่างสม่ำเสมอ หลังจากนั้นลำแสงเลเซอร์จะสแกนพื้นผิวของชั้นผงนี้และสร้างผลิตภัณฑ์โดยการหลอมหรือการเผาผนึก ในตอนท้ายของการสแกนชั้นผง แท่นที่มีผลิตภัณฑ์ที่ผลิตจะลดลงจนถึงความหนาของชั้นที่ทา และยกแท่นที่มีผงขึ้น และกระบวนการของการทาชั้นผงและการสแกนจะทำซ้ำ หลังจากกระบวนการเสร็จสิ้น แท่นที่มีผลิตภัณฑ์จะถูกยกขึ้นและกำจัดผงที่ไม่ได้ใช้ออกไป

ส่วนหลักอย่างหนึ่งในการติดตั้งการผลิตแบบเติมเนื้อคือระบบเลเซอร์ซึ่งใช้ CO 2 , Nd:YAG ไฟเบอร์อิตเทอร์เบียม หรือดิสก์เลเซอร์ เป็นที่ยอมรับกันว่าการใช้เลเซอร์ที่มีความยาวคลื่น 1-1.1 ไมครอนในการทำความร้อนโลหะและคาร์ไบด์นั้นดีกว่า เนื่องจากพวกมันดูดซับรังสีที่สร้างด้วยเลเซอร์ได้ดีกว่า 25-65% ในเวลาเดียวกัน การใช้เลเซอร์ CO 2 ที่มีความยาวคลื่น 10.64 ไมครอน เหมาะที่สุดสำหรับวัสดุ เช่น โพลีเมอร์และเซรามิกออกไซด์ ความสามารถในการดูดซับที่สูงขึ้นช่วยให้คุณเพิ่มความลึกของการเจาะและเปลี่ยนแปลงพารามิเตอร์กระบวนการในช่วงที่กว้างขึ้น โดยทั่วไปแล้ว เลเซอร์ที่ใช้ในการผลิตแบบเติมเนื้อจะทำงานในโหมดต่อเนื่อง เมื่อเปรียบเทียบกับเลเซอร์เหล่านี้แล้ว การใช้เลเซอร์ที่ทำงานในโหมดพัลซิ่งและในโหมด Q-switched เนื่องจากมีพลังงานพัลส์สูงและระยะเวลาพัลส์สั้น (นาโนวินาที) ทำให้สามารถปรับปรุงความแข็งแรงพันธะระหว่างชั้นต่างๆ และลดโซนที่ได้รับผลกระทบจากความร้อนได้ โดยสรุป สามารถสังเกตได้ว่าคุณลักษณะของระบบเลเซอร์ที่ใช้อยู่ภายในขีดจำกัดต่อไปนี้: กำลังเลเซอร์ - 50-500 W, ความเร็วในการสแกนสูงถึง 2 ม./วินาที, ความเร็วในการกำหนดตำแหน่งสูงถึง 7 ม./วินาที, เส้นผ่านศูนย์กลางจุดโฟกัส - 35-400 ไมครอน

นอกจากเลเซอร์แล้ว การทำความร้อนด้วยลำแสงอิเล็กตรอนยังสามารถใช้เป็นแหล่งให้ความร้อนแก่ผงได้อีกด้วย ตัวเลือกนี้ถูกเสนอและนำไปใช้โดย Arcam ในการติดตั้งในปี 1997 การติดตั้งด้วยปืนลำแสงอิเล็กตรอนมีลักษณะเฉพาะคือไม่มีชิ้นส่วนที่เคลื่อนไหว เนื่องจากลำแสงอิเล็กตรอนถูกโฟกัสและควบคุมทิศทางโดยใช้สนามแม่เหล็กและตัวเบี่ยง และการสร้าง สูญญากาศในห้องมีผลดีต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์

เงื่อนไขที่สำคัญประการหนึ่งสำหรับการผลิตแบบเติมเนื้อคือการสร้างสภาพแวดล้อมในการปกป้องที่ป้องกันการเกิดออกซิเดชันของผง เพื่อให้เป็นไปตามเงื่อนไขนี้ จะใช้อาร์กอนหรือไนโตรเจน อย่างไรก็ตาม การใช้ไนโตรเจนเป็นก๊าซป้องกันนั้นมีจำกัด ซึ่งสัมพันธ์กับความเป็นไปได้ในการก่อตัวของไนไตรด์ (เช่น AlN, TiN ในการผลิตผลิตภัณฑ์จากอลูมิเนียมและโลหะผสมไทเทเนียม) ซึ่งนำไปสู่การลดลงของ ความเหนียวของวัสดุ

วิธีการผลิตสารเติมแต่งด้วยเลเซอร์ตามลักษณะของกระบวนการบดอัดวัสดุสามารถแบ่งออกเป็นการเผาผนึกด้วยเลเซอร์แบบเลือก (Selective Laser Sintering (SLS)) การเผาผนึกด้วยเลเซอร์โลหะทางอ้อม (IMLS) การเผาผนึกด้วยเลเซอร์โลหะโดยตรง (DMLS) ) และเลเซอร์แบบเลือกสรร การละลาย (SLM) ในตัวเลือกแรก การบดอัดของชั้นผงเกิดขึ้นเนื่องจากการเผาผนึกแบบโซลิดเฟส ประการที่สองเนื่องจากการทำให้กรอบมีรูพรุนเกิดขึ้นก่อนหน้านี้ด้วยการแผ่รังสีเลเซอร์ด้วยสารยึดเกาะ การเผาโลหะด้วยเลเซอร์โดยตรงนั้นขึ้นอยู่กับการบดอัดโดยใช้กลไกการเผาผนึกในเฟสของเหลวเนื่องจากการหลอมของส่วนประกอบที่ละลายต่ำในส่วนผสมที่เป็นผง ในตัวเลือกหลัง การบดอัดเกิดขึ้นเนื่องจากการหลอมละลายและการแพร่กระจายของการหลอมโดยสมบูรณ์ เป็นที่น่าสังเกตว่าการจำแนกประเภทนี้ไม่เป็นสากล เนื่องจากกระบวนการผลิตแบบเติมเนื้อประเภทหนึ่งอาจมีกลไกการบดอัดซึ่งเป็นลักษณะเฉพาะของกระบวนการอื่นๆ ตัวอย่างเช่น DMLS และ SLM อาจแสดงการเผาผนึกในเฟสของแข็ง ซึ่งเกิดขึ้นกับ SLS ในขณะที่ SLM อาจแสดงการเผาผนึกในเฟสของเหลว ซึ่งพบได้บ่อยใน DMLS

การเผาผนึกด้วยเลเซอร์แบบเลือกสรร (SLS)

การเผาผนึกด้วยเลเซอร์แบบเลือกเฟสโซลิดไม่ได้ใช้กันอย่างแพร่หลาย เนื่องจากจำเป็นต้องมีการเปิดรับรังสีเลเซอร์ค่อนข้างนานเพื่อให้เกิดการแพร่กระจายของปริมาตรและพื้นผิว การไหลที่มีความหนืด และกระบวนการอื่น ๆ ที่เกิดขึ้นระหว่างการเผาผนึกด้วยผงอย่างสมบูรณ์ยิ่งขึ้น สิ่งนี้นำไปสู่การทำงานของเลเซอร์ที่ยาวนานและประสิทธิภาพการผลิตในกระบวนการต่ำ ซึ่งทำให้กระบวนการนี้ไม่สามารถทำได้ในเชิงเศรษฐกิจ นอกจากนี้ ยังเกิดปัญหาในการรักษาอุณหภูมิกระบวนการให้อยู่ในช่วงระหว่างจุดหลอมเหลวและอุณหภูมิการเผาผนึกในเฟสของแข็ง ข้อดีของการเผาผนึกด้วยเลเซอร์แบบเลือกเฟสโซลิดคือความสามารถในการใช้วัสดุที่หลากหลายสำหรับการผลิตผลิตภัณฑ์

การเผาผนึกด้วยเลเซอร์โลหะทางอ้อม (IMLS)

กระบวนการนี้เรียกว่าการเผาผนึกด้วยเลเซอร์โลหะทางอ้อม ได้รับการพัฒนาโดย DTMcorp แห่งออสตินในปี 1995 ซึ่ง 3D Systems เป็นเจ้าของมาตั้งแต่ปี 2001 กระบวนการ IMLS ใช้ส่วนผสมของผงและโพลีเมอร์หรือผงเคลือบด้วยโพลีเมอร์ โดยที่โพลีเมอร์ทำหน้าที่เป็นตัวประสานและให้ความแข็งแรงที่จำเป็นสำหรับการบำบัดความร้อนเพิ่มเติม ในขั้นตอนการอบชุบด้วยความร้อน โพลีเมอร์จะถูกกลั่นออก เฟรมจะถูกเผา และเฟรมที่มีรูพรุนจะถูกชุบด้วยโลหะยึดเกาะ ส่งผลให้ได้ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป

สำหรับ IMLS สามารถใช้ผงทั้งโลหะและเซรามิกหรือของผสมได้ การเตรียมส่วนผสมของผงและโพลีเมอร์ดำเนินการโดยการผสมเชิงกลในขณะที่ปริมาณโพลีเมอร์อยู่ที่ประมาณ 2-3% (โดยน้ำหนัก) และในกรณีของการใช้ผงเคลือบด้วยโพลีเมอร์ความหนาของชั้นบนพื้นผิว ของอนุภาคมีขนาดประมาณ 5 ไมครอน อีพอกซีเรซิน แก้วเหลว โพลีเอไมด์ และโพลีเมอร์อื่นๆ ใช้เป็นสารยึดเกาะ อุณหภูมิของการกลั่นโพลีเมอร์ถูกกำหนดโดยอุณหภูมิของการหลอมละลายและการสลายตัวและค่าเฉลี่ย 400-650 o C หลังจากการกลั่นโพลีเมอร์ ความพรุนของผลิตภัณฑ์ก่อนการชุบจะอยู่ที่ประมาณ 40% ในระหว่างการชุบเตาจะถูกให้ความร้อน 100-200 0 C เหนือจุดหลอมเหลวของวัสดุที่ชุบเนื่องจากอุณหภูมิที่เพิ่มขึ้นมุมสัมผัสของการเปียกจะลดลงและความหนืดของการหลอมลดลงซึ่งมีผลดีต่อกระบวนการชุบ โดยทั่วไปแล้ว การชุบผลิตภัณฑ์ในอนาคตจะดำเนินการใน backfill ของอะลูมิเนียมออกไซด์ซึ่งมีบทบาทเป็นโครงรองรับ เนื่องจากในช่วงเวลาตั้งแต่การกลั่นโพลีเมอร์จนถึงการก่อตัวของหน้าสัมผัสระหว่างอนุภาคที่แข็งแกร่ง อาจมีอันตรายจากการถูกทำลายหรือการเสียรูป ของผลิตภัณฑ์ การป้องกันการเกิดออกซิเดชันนั้นจัดขึ้นโดยการสร้างสภาพแวดล้อมเฉื่อยหรือลดสภาพแวดล้อมในเตาเผา สำหรับการชุบ คุณสามารถใช้โลหะและโลหะผสมได้หลากหลายซึ่งตรงตามเงื่อนไขต่อไปนี้ วัสดุสำหรับการเคลือบจะต้องมีลักษณะเฉพาะคือไม่มีเลยหรือมีปฏิสัมพันธ์ระหว่างพื้นผิวไม่มีนัยสำคัญ มีมุมสัมผัสน้อย และมีจุดหลอมเหลวต่ำกว่าฐาน ตัวอย่างเช่น หากส่วนประกอบมีปฏิสัมพันธ์ซึ่งกันและกัน กระบวนการที่ไม่พึงประสงค์อาจเกิดขึ้นในระหว่างกระบวนการทำให้มีขึ้น เช่น การก่อตัวของสารประกอบที่ทนไฟมากขึ้นหรือสารละลายที่เป็นของแข็ง ซึ่งอาจนำไปสู่การหยุดกระบวนการทำให้มีขึ้นหรือส่งผลเสียต่อคุณสมบัติและขนาด ของผลิตภัณฑ์ โดยทั่วไปแล้วจะใช้บรอนซ์ในการชุบโครงโลหะและการหดตัวของผลิตภัณฑ์อยู่ที่ 2-5%

ข้อเสียประการหนึ่งของ IMLS คือการไม่สามารถควบคุมเนื้อหาของเฟสทนไฟ (วัสดุฐาน) ได้ในหลากหลาย เนื่องจากเปอร์เซ็นต์ในผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปถูกกำหนดโดยความหนาแน่นรวมของผงซึ่งอาจน้อยกว่าความหนาแน่นทางทฤษฎีของวัสดุผงถึงสามเท่าหรือมากกว่านั้นขึ้นอยู่กับลักษณะของผง

วัสดุและคุณสมบัติที่ใช้สำหรับ IMLS

การเผาผนึกด้วยเลเซอร์โลหะโดยตรง (DMLS)

กระบวนการเผาผนึกด้วยเลเซอร์โลหะโดยตรงนั้นคล้ายคลึงกับ IMLS แต่มีความแตกต่างตรงที่โลหะผสมหรือสารประกอบที่มีจุดหลอมเหลวต่ำจะถูกใช้แทนโพลีเมอร์ และไม่มีขั้นตอนทางเทคโนโลยี เช่น การชุบ แนวคิด DMLS ถูกสร้างขึ้นโดยบริษัท EOS GmbH ของเยอรมนี ซึ่งในปี 1995 ได้สร้างการติดตั้งเชิงพาณิชย์สำหรับการเผาผนึกด้วยเลเซอร์โดยตรงของระบบผงทองแดงเหล็ก-นิกเกิล การผลิตผลิตภัณฑ์ต่างๆ โดยวิธี DMLS ขึ้นอยู่กับการไหลของสารยึดเกาะที่เกิดขึ้นในช่องว่างระหว่างอนุภาคภายใต้การกระทำของแรงของเส้นเลือดฝอย ในเวลาเดียวกัน เพื่อให้กระบวนการเสร็จสมบูรณ์ได้สำเร็จ สารประกอบที่มีฟอสฟอรัสจะถูกเติมลงในส่วนผสมที่เป็นผง ซึ่งจะช่วยลดแรงตึงผิว ความหนืด และระดับของการเกิดออกซิเดชันของการหลอม จึงช่วยเพิ่มความสามารถในการเปียกได้ ผงที่ใช้เป็นสารยึดเกาะมักจะมีขนาดเล็กกว่าผงรองพื้น เนื่องจากจะเพิ่มความหนาแน่นรวมของส่วนผสมที่เป็นผง และเร่งกระบวนการก่อตัวหลอมให้เร็วขึ้น

วัสดุและคุณสมบัติที่ใช้สำหรับ DMLS โดย EOS GmbH

การหลอมด้วยเลเซอร์แบบเลือกสรร (SLM)

การปรับปรุงเพิ่มเติมในโรงงานผลิตแบบเติมเนื้อ ได้แก่ ความสามารถในการใช้เลเซอร์ที่ทรงพลังยิ่งขึ้น เส้นผ่านศูนย์กลางจุดโฟกัสที่เล็กลง และชั้นผงที่บางลง ซึ่งทำให้สามารถใช้ SLM สำหรับการผลิตผลิตภัณฑ์จากโลหะและโลหะผสมหลากหลายชนิด โดยปกติแล้วผลิตภัณฑ์ที่ได้จากวิธีนี้จะมีรูพรุน 0-3%
เช่นเดียวกับวิธีการที่กล่าวถึงข้างต้น (IMLS, DMLS) ความสามารถในการเปียกน้ำ แรงตึงผิว และความหนืดหลอมละลายมีบทบาทสำคัญในกระบวนการผลิตผลิตภัณฑ์ ปัจจัยหนึ่งที่จำกัดการใช้โลหะและโลหะผสมหลายชนิดสำหรับ SLM คือเอฟเฟกต์ "ประดับด้วยลูกปัด" หรือการทำให้เป็นทรงกลม ซึ่งแสดงออกมาในรูปแบบของการก่อตัวของหยดที่แยกออกจากกัน แทนที่จะเป็นเส้นทางการหลอมอย่างต่อเนื่อง เหตุผลก็คือแรงตึงผิวภายใต้อิทธิพลของการหลอมละลายมีแนวโน้มที่จะลดพลังงานพื้นผิวอิสระโดยการสร้างรูปร่างที่มีพื้นที่ผิวขั้นต่ำ เช่น ลูกบอล. ในกรณีนี้ ผลกระทบของ Marangoni สังเกตได้ในแถบหลอมเหลว ซึ่งแสดงออกมาในรูปแบบของการไหลแบบพาความร้อนเนื่องจากการไล่ระดับแรงตึงผิวตามฟังก์ชันของอุณหภูมิ และหากกระแสการพาความร้อนมีความแข็งแรงเพียงพอ แถบหลอมละลายจะถูกแบ่งออกเป็น แต่ละหยด นอกจากนี้ หยดของของเหลวที่หลอมละลายจะดึงอนุภาคผงที่อยู่ใกล้เคียงเข้ามาภายใต้อิทธิพลของแรงตึงผิว ซึ่งนำไปสู่การก่อตัวของหลุมรอบๆ หยด และท้ายที่สุดก็เพิ่มความพรุน

การเกิดทรงกลมของเหล็ก M3/2 ภายใต้สภาวะ SLM ที่ไม่เหมาะสม

ผลกระทบของการเกิดทรงกลมยังได้รับการอำนวยความสะดวกโดยการมีออกซิเจนซึ่งเมื่อละลายในโลหะจะเพิ่มความหนืดของการหลอมซึ่งนำไปสู่การเสื่อมสภาพในการแพร่กระจายและความสามารถในการเปียกของการหลอมที่อยู่ใต้ชั้นที่อยู่ด้านล่าง ด้วยเหตุผลข้างต้น จึงไม่สามารถได้รับผลิตภัณฑ์จากโลหะ เช่น ดีบุก ทองแดง สังกะสี และตะกั่ว

เป็นที่น่าสังเกตว่าการก่อตัวของแถบหลอมคุณภาพสูงนั้นสัมพันธ์กับการค้นหาช่วงที่เหมาะสมของพารามิเตอร์กระบวนการ (กำลังการแผ่รังสีของเลเซอร์และความเร็วในการสแกน) ซึ่งโดยปกติจะค่อนข้างแคบ

อิทธิพลของพารามิเตอร์ SLM ทองคำต่อคุณภาพของชั้นที่ขึ้นรูป

อีกปัจจัยที่ส่งผลต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์คือลักษณะของความเค้นภายใน การมีอยู่และขนาดซึ่งขึ้นอยู่กับรูปทรงของผลิตภัณฑ์ อัตราการให้ความร้อนและความเย็น ค่าสัมประสิทธิ์การขยายตัวเนื่องจากความร้อน เฟสและการเปลี่ยนแปลงโครงสร้างของโลหะ ความเครียดภายในที่สำคัญสามารถนำไปสู่การเสียรูปของผลิตภัณฑ์และการก่อตัวของรอยแตกขนาดเล็กและขนาดใหญ่

ผลกระทบด้านลบของปัจจัยที่กล่าวมาข้างต้นสามารถลดลงได้บางส่วนโดยใช้องค์ประกอบความร้อน ซึ่งโดยปกติจะอยู่ภายในการติดตั้งรอบๆ วัสดุพิมพ์หรือตัวป้อนด้วยผง การให้ความร้อนแก่ผงยังช่วยให้คุณขจัดความชื้นที่ถูกดูดซับออกจากพื้นผิวของอนุภาค และลดระดับการเกิดออกซิเดชันได้

เมื่อเลือกการหลอมโลหะด้วยเลเซอร์ เช่น อลูมิเนียม ทองแดง ทอง ปัญหาสำคัญคือการสะท้อนแสงสูง ซึ่งจำเป็นต้องใช้ระบบเลเซอร์ที่ทรงพลัง แต่การเพิ่มกำลังของลำแสงเลเซอร์อาจส่งผลเสียต่อความแม่นยำของมิติของผลิตภัณฑ์ เนื่องจากเมื่อใช้ความร้อนมากเกินไป ผงจะละลายและเผาผนึกนอกจุดเลเซอร์เนื่องจากการแลกเปลี่ยนความร้อน พลังงานเลเซอร์สูงยังสามารถนำไปสู่การเปลี่ยนแปลงองค์ประกอบทางเคมีอันเป็นผลมาจากการระเหยของโลหะ ซึ่งเป็นเรื่องปกติโดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับโลหะผสมที่มีส่วนประกอบที่หลอมละลายต่ำและมีความดันไอสูง

สมบัติทางกลของวัสดุที่ได้จากวิธี SLM (EOS GmbH)

หากผลิตภัณฑ์ที่ได้รับโดยวิธีใดวิธีหนึ่งที่กล่าวถึงข้างต้นมีความพรุนตกค้าง หากจำเป็น การดำเนินการทางเทคโนโลยีเพิ่มเติมจะถูกนำมาใช้เพื่อเพิ่มความหนาแน่น เพื่อจุดประสงค์นี้ ใช้วิธีการโลหะผสมผง - การเผาผนึกหรือการกดไอโซสแตติกแบบร้อน (HIP) การเผาผนึกช่วยให้คุณขจัดความพรุนที่ตกค้างและเพิ่มคุณสมบัติทางกายภาพและทางกลของวัสดุ ควรเน้นย้ำว่าคุณสมบัติที่เกิดขึ้นของวัสดุในระหว่างกระบวนการเผาผนึกนั้นพิจารณาจากองค์ประกอบและลักษณะของวัสดุ ขนาดและจำนวนรูพรุน การมีอยู่ของข้อบกพร่อง และปัจจัยอื่น ๆ อีกมากมาย HIP เป็นกระบวนการที่ชิ้นงานที่วางอยู่ในแก๊สโซสแตทถูกอัดให้แน่นภายใต้อิทธิพลของอุณหภูมิสูงและการบีบอัดด้วยก๊าซเฉื่อย แรงดันใช้งานและอุณหภูมิสูงสุดที่ได้จากเครื่องจ่ายแก๊สจะขึ้นอยู่กับการออกแบบและปริมาตร ตัวอย่างเช่น เครื่องจ่ายแก๊สที่มีห้องทำงานขนาด 900x1800 มม. สามารถพัฒนาอุณหภูมิ 1,500 o C และความดัน 200 MPa การใช้ HIP เพื่อกำจัดความพรุนโดยไม่ต้องใช้เปลือกสุญญากาศสามารถทำได้หากความพรุนไม่เกิน 8% เนื่องจากที่ค่าที่สูงกว่า ก๊าซจะเข้าสู่ผลิตภัณฑ์ผ่านรูพรุน จึงป้องกันการบดอัด สามารถป้องกันการแทรกซึมของก๊าซเข้าไปในผลิตภัณฑ์ได้โดยการสร้างเปลือกเหล็กปิดผนึกตามรูปทรงของพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ อย่างไรก็ตาม ผลิตภัณฑ์ที่ผลิตโดยการผลิตแบบเติมเนื้อมักมีรูปร่างที่ซับซ้อน ซึ่งทำให้ไม่สามารถผลิตเปลือกดังกล่าวได้ ในกรณีนี้ สำหรับการบดอัด คุณสามารถใช้ภาชนะปิดผนึกสูญญากาศโดยวางผลิตภัณฑ์ไว้ในตัวกลางที่เป็นเม็ด (Al 2 O 3, BN hex, กราไฟท์) ซึ่งส่งแรงดันไปยังผนังของผลิตภัณฑ์

หลังจากการผลิตแบบเติมเนื้อโดยใช้วิธี SLM วัสดุจะมีคุณลักษณะเฉพาะด้วยคุณสมบัติแอนไอโซโทรปี ความแข็งแรงที่เพิ่มขึ้น และความเหนียวลดลงเนื่องจากมีแรงเค้นตกค้าง เพื่อขจัดความเค้นตกค้างให้ได้โครงสร้างสมดุลมากขึ้นและเพิ่มความหนืดและความเป็นพลาสติกของวัสดุโดยการหลอมจะดำเนินการ

จากข้อมูลด้านล่าง สามารถสังเกตได้ว่าผลิตภัณฑ์ที่ได้จากการหลอมด้วยเลเซอร์แบบเลือกสรรนั้น ในบางกรณีมีความแข็งแกร่งกว่าการหล่อประมาณ 2-12% ซึ่งสามารถอธิบายได้ด้วยขนาดที่เล็กของเมล็ดพืชและส่วนประกอบทางโครงสร้างจุลภาคที่เกิดขึ้นเนื่องจากการเย็นตัวลงอย่างรวดเร็วของการหลอม การทำความเย็นแบบซุปเปอร์คูลอย่างรวดเร็วของการหลอมจะเพิ่มจำนวนนิวเคลียสของเฟสของแข็งและลดขนาดวิกฤติของพวกมันลงอย่างมาก ในเวลาเดียวกัน ผลึกที่เติบโตอย่างรวดเร็วบนนิวเคลียสเมื่อสัมผัสกัน เริ่มขัดขวางการเติบโตต่อไป จึงสร้างโครงสร้างที่ละเอียด นิวเคลียสของการตกผลึกมักเป็นการรวมตัวที่ไม่ใช่โลหะ ฟองก๊าซ หรืออนุภาคที่ปล่อยออกมาจากการหลอมละลายโดยมีความสามารถในการละลายที่จำกัดในสถานะของเหลว และในกรณีทั่วไป ตามความสัมพันธ์ของฮอลล์-เพชร เมื่อขนาดเกรนลดลง ความแข็งแรงของโลหะจะเพิ่มขึ้นเนื่องจากเครือข่ายขอบเขตเกรนที่พัฒนาแล้ว ซึ่งเป็นอุปสรรคที่มีประสิทธิภาพต่อการเคลื่อนที่ของการเคลื่อนที่ ควรสังเกตว่าเนื่องจากองค์ประกอบทางเคมีที่แตกต่างกันของโลหะผสมและคุณสมบัติของโลหะผสม เงื่อนไขในการดำเนินการ SLM ปรากฏการณ์ที่กล่าวมาข้างต้นซึ่งเกิดขึ้นระหว่างการหล่อเย็นของการหลอมจะแสดงออกมาด้วยความเข้มที่แตกต่างกัน

สมบัติทางกลของวัสดุที่ผลิตโดย SLM และการหล่อ

แน่นอนว่า นี่ไม่ได้หมายความว่าผลิตภัณฑ์ที่ได้จากการหลอมด้วยเลเซอร์แบบเลือกสรรจะดีกว่าผลิตภัณฑ์ที่ได้จากวิธีการดั้งเดิม เนื่องจากวิธีการผลิตผลิตภัณฑ์แบบดั้งเดิมมีความยืดหยุ่นอย่างมาก คุณสมบัติของผลิตภัณฑ์จึงสามารถเปลี่ยนแปลงได้ภายในขอบเขตที่กว้าง ตัวอย่างเช่น การใช้วิธีการต่างๆ เช่น การเปลี่ยนแปลงสภาวะอุณหภูมิของการตกผลึก การผสมและการแนะนำตัวดัดแปลงในการหลอม การหมุนเวียนด้วยความร้อน ผงโลหะวิทยา การแปรรูปทางความร้อนเชิงกล ฯลฯ ก็เป็นไปได้ที่จะทำให้คุณสมบัติความแข็งแรงของโลหะและโลหะผสมเพิ่มขึ้นอย่างมีนัยสำคัญ .

สิ่งที่น่าสนใจเป็นพิเศษคือการใช้เหล็กกล้าคาร์บอนสำหรับการผลิตแบบเติมเนื้อ ซึ่งเป็นวัสดุที่มีราคาถูกและมีคุณสมบัติทางกลที่หลากหลาย เป็นที่ทราบกันดีว่าเมื่อปริมาณคาร์บอนในเหล็กเพิ่มขึ้น ความลื่นไหลและความสามารถในการเปียกน้ำก็ดีขึ้น ด้วยเหตุนี้ จึงเป็นไปได้ที่จะได้รับผลิตภัณฑ์ง่ายๆ ที่มีความเข้มข้น 0.6-1% C โดยมีความหนาแน่น 94-99% ในขณะที่ในกรณีของการใช้เหล็กบริสุทธิ์ความหนาแน่นจะอยู่ที่ประมาณ 83% ในกระบวนการหลอมด้วยเลเซอร์แบบเลือกสรรของเหล็กกล้าคาร์บอน เส้นทางการหลอมเมื่อเย็นลงอย่างรวดเร็ว จะถูกดับและปรับอุณหภูมิให้เป็นโครงสร้างโทรสต์ไทต์หรือซอร์บิทอล ในเวลาเดียวกัน เนื่องจากความเครียดจากความร้อนและการเปลี่ยนแปลงโครงสร้าง ความเครียดที่สำคัญสามารถเกิดขึ้นได้ในโลหะ ซึ่งทำให้ผลิตภัณฑ์เสียหายหรือเกิดรอยแตกร้าว รูปทรงเรขาคณิตของผลิตภัณฑ์ก็มีความสำคัญเช่นกัน เนื่องจากการเปลี่ยนไปอย่างแหลมคมตามแนวหน้าตัด รัศมีความโค้งเล็กน้อยและขอบแหลมคมทำให้เกิดรอยแตกร้าว หากหลังจาก "การพิมพ์" เหล็กไม่มีคุณสมบัติทางกลในระดับที่กำหนดและต้องผ่านการบำบัดความร้อนเพิ่มเติม จะต้องคำนึงถึงข้อจำกัดที่ระบุไว้ก่อนหน้านี้เกี่ยวกับรูปร่างของผลิตภัณฑ์เพื่อหลีกเลี่ยง การปรากฏตัวของข้อบกพร่องในการชุบแข็ง สิ่งนี้จะลดโอกาสในการใช้ SLM สำหรับเหล็กกล้าคาร์บอนในระดับหนึ่ง
เมื่อผลิตผลิตภัณฑ์โดยใช้วิธีการแบบดั้งเดิม วิธีหนึ่งในการหลีกเลี่ยงการแตกร้าวและนำไปสู่เมื่อชุบแข็งผลิตภัณฑ์ที่มีรูปร่างซับซ้อนคือการใช้โลหะผสมเหล็กซึ่งมีองค์ประกอบโลหะผสมอยู่ นอกเหนือจากการเพิ่มคุณสมบัติทางกลและเคมีกายภาพแล้ว จะทำให้กระบวนการเกิดความล่าช้า การเปลี่ยนแปลงของออสเทนไนต์ในระหว่างการทำความเย็นซึ่งเป็นผลมาจากอัตราการแข็งตัววิกฤตลดลงและความสามารถในการชุบแข็งของโลหะผสมเหล็กเพิ่มขึ้น เนื่องจากอัตราการชุบแข็งวิกฤตต่ำ เหล็กจึงสามารถให้ความร้อนในน้ำมันหรือในอากาศ ซึ่งช่วยลดระดับความเครียดภายใน อย่างไรก็ตาม เนื่องจากการกำจัดความร้อนอย่างรวดเร็ว ความเป็นไปไม่ได้ในการควบคุมอัตราการทำความเย็น และการมีอยู่ของคาร์บอนในโลหะผสมเหล็ก เทคนิคนี้จึงไม่สามารถหลีกเลี่ยงการเกิดความเครียดภายในที่มีนัยสำคัญในระหว่างการหลอมเหลวด้วยเลเซอร์แบบเลือกสรร

จากการเชื่อมต่อกับคุณสมบัติที่กล่าวข้างต้น เหล็กกล้ามาร์เทนซิติก (MS 1, GP 1, PH 1) ถูกนำมาใช้สำหรับ SLM ซึ่งได้รับการเสริมความแข็งแกร่งและความแข็งเพิ่มขึ้นเนื่องจากการปลดปล่อยเฟสอินเตอร์เมทัลลิกที่กระจายตัวในระหว่างการอบชุบด้วยความร้อน เหล็กเหล่านี้มีคาร์บอนจำนวนเล็กน้อย (หนึ่งในร้อยของเปอร์เซ็นต์) ซึ่งเป็นผลมาจากการที่โครงตาข่ายมาร์เทนไซต์เกิดขึ้นในระหว่างการทำความเย็นอย่างรวดเร็วโดยมีลักษณะการบิดเบือนในระดับต่ำและส่งผลให้มีความแข็งต่ำ ความแข็งต่ำและความเป็นพลาสติกสูงของมาร์เทนไซต์ช่วยให้เกิดการผ่อนคลายความเครียดภายในระหว่างการชุบแข็ง และองค์ประกอบโลหะผสมที่มีปริมาณสูงช่วยให้สามารถเผาเหล็กได้ลึกมากที่อัตราการเย็นตัวเกือบทุกชนิด ด้วยเหตุนี้ SLM จึงสามารถใช้ในการผลิตและให้ความร้อนกับผลิตภัณฑ์ที่ซับซ้อนได้โดยไม่ต้องกลัวว่าจะแตกร้าวหรือบิดเบี้ยว นอกจากเหล็กกล้ามาราจจิ้งแล้ว ยังสามารถใช้สเตนเลสออสเทนนิติกบางชนิด เช่น 316L ได้อีกด้วย

โดยสรุปสามารถสังเกตได้ว่าขณะนี้ความพยายามของนักวิทยาศาสตร์และวิศวกรมุ่งเป้าไปที่การศึกษารายละเอียดเพิ่มเติมเกี่ยวกับอิทธิพลของพารามิเตอร์กระบวนการที่มีต่อโครงสร้างกลไกและคุณสมบัติของการบดอัดของวัสดุต่าง ๆ ภายใต้อิทธิพลของรังสีเลเซอร์เพื่อปรับปรุง คุณสมบัติทางกลและเพิ่มช่วงของวัสดุที่เหมาะสมสำหรับการผลิตสารเติมแต่งด้วยเลเซอร์

วิธีการสร้างต้นแบบแบบเติมแต่งนี้มีพื้นฐานมาจากการใช้ไฟเบอร์เลเซอร์กำลังสูง วัสดุสิ้นเปลืองหลักคือโลหะผสมผง

ผู้พัฒนาเทคโนโลยีนี้คือพนักงานของ Institute of Laser Technology Wilhelm Meiners, Konrad Wissenbach และพนักงานของ F&S Stereolithographietechnik GmbH Dieter Schwarz และ Matthias Fokele ข้อเท็จจริงที่น่าสนใจก็คือ Schwartz ยังคงทำงานที่ F&S เดิม ซึ่งในที่สุดก็กลายเป็น SLM Solutions GmbH และ Fokele ได้สร้างคู่แข่งหลักของบริษัทนี้ - ReaLizer GmbH

แต่ขอกลับไปสู่เทคโนโลยี SLM ช่วยให้คุณสามารถพิมพ์วัตถุด้วยความแม่นยำภายใน 20-100 ไมครอน เค้าโครงในรูปแบบ STL ใช้เป็นภาพวาดของผลิตภัณฑ์ในอนาคต จะมีการทาผงชั้นบางๆ ลงบนพื้นผิวการทำงาน ซึ่งอยู่ในห้องที่เต็มไปด้วยก๊าซเฉื่อย (ส่วนใหญ่เป็นอาร์กอน) การที่โลหะไม่สัมผัสกับออกซิเจนโดยสมบูรณ์จะป้องกันการเกิดออกซิเดชันซึ่งทำให้สามารถทำงานได้แม้กับโลหะผสมไทเทเนียมที่ยากต่อการประมวลผล แต่ละเลเยอร์ใหม่จะถูกหลอมรวมกับเลเยอร์ก่อนหน้าภายใต้อิทธิพลของลำแสงเลเซอร์ที่พุ่งไปที่ระนาบพิกัด

วัสดุสิ้นเปลืองที่ใช้ ได้แก่ สแตนเลสและเหล็กกล้าเครื่องมือ ทอง เงิน อลูมิเนียม ไทเทเนียม และโลหะผสมที่มีโคบอลต์และโครเมียม เทคโนโลยีนี้ถือว่าดีที่สุดสำหรับการผลิตวัตถุผนังบางที่มีรูปทรงที่ซับซ้อน ซึ่งประสบความสำเร็จในการนำไปใช้ในวิศวกรรมเครื่องกล อุตสาหกรรมการบินและอวกาศ อุตสาหกรรมยานยนต์ และการแพทย์

เทคโนโลยีที่คล้ายกันมากที่สุดคือการเผาผนึกด้วยเลเซอร์โลหะโดยตรง (DMLS) และการหลอมลำแสงอิเล็กตรอน (EBM)

เทคโนโลยีการพิมพ์ SLM - ราคาของอุปกรณ์คุณภาพดีที่สุด

SLM เป็นเทคโนโลยีสมัยใหม่สำหรับการพิมพ์ 3 มิติของโครงสร้างหรือชิ้นส่วนที่ซับซ้อนโดยการหลอมผงโลหะด้วยเลเซอร์ วิธีการรับวัตถุ 3 มิติช่วยให้เราได้ผลลัพธ์ที่แม่นยำเป็นพิเศษ ทั้งองค์ประกอบเดี่ยวและผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปขนาดใหญ่ บริษัทของเราขอเชิญลูกค้าสั่งซื้อบริการสร้างผลิตภัณฑ์ที่ใช้เทคโนโลยีการพิมพ์ SLM ราคาบนเว็บไซต์จะทำให้คุณประหลาดใจ นอกจากนี้ คุณจะพบกับเครื่องพิมพ์ 3D ให้เลือกมากมายที่ใช้เทคโนโลยีการพิมพ์ SLM ในราคาที่เอื้อมถึง เราทำงานร่วมกับตัวแทนจำหน่ายอย่างเป็นทางการ ดังนั้นเราจึงสามารถลดต้นทุนสินค้าและบริการให้เหลือน้อยที่สุดโดยไม่กระทบต่อคุณภาพ

ข้อดีของการใช้เทคโนโลยีการพิมพ์ SLM

ด้วยความช่วยเหลือของ SLM ผู้ผลิตผลิตภัณฑ์ที่มีรูปทรงเรขาคณิตที่ซับซ้อนมีโอกาสที่จะแก้ไขปัญหาทางเทคโนโลยีได้ เทคโนโลยีนี้เหมาะอย่างยิ่งสำหรับการผลิตชิ้นส่วนและโครงสร้างที่มีการกำหนดค่าที่ซับซ้อน มีหลายช่องและช่องภายใน

SLM ยังช่วยให้คุณประหยัดวัสดุสิ้นเปลืองได้อย่างมาก เนื่องจากการก่อสร้างจะดำเนินการทีละชั้นโดยเพิ่มปริมาณเส้นใยที่ต้องการ วัสดุที่เหลือจะถูกคัดแยกและเตรียมนำกลับมาใช้ใหม่

เนื่องจากผลิตภัณฑ์ที่ซับซ้อนผลิตขึ้นโดยใช้เทคโนโลยี จึงไม่จำเป็นต้องซื้ออุปกรณ์ราคาแพงเพิ่มเติม

เทคโนโลยี SLM พบการใช้งานอย่างกว้างขวางในด้านต่างๆ:

• ที่สถานประกอบการอุตสาหกรรม
• อุตสาหกรรมการบินและอวกาศ
• วิศวกรรมเครื่องกล
• อุตสาหกรรมการผลิตเครื่องมือ
• ในสถาบันการศึกษา
• เพื่อการวิจัยและทดลองงาน

วัตถุ 3 มิติถูกสร้างขึ้นด้วยเทคโนโลยี SLM อย่างไร

ขั้นตอนการทำงานเริ่มต้นโดยการแบ่งโมเดลดิจิทัลออกเป็นเลเยอร์เพื่อสร้างภาพ 2D ถัดไป ไฟล์ผลลัพธ์จะถูกวิเคราะห์โดยซอฟต์แวร์ และหลังจากประมวลผลข้อมูลแล้ว วงจรการสร้างจะเริ่มขึ้น:

• ชั้นของผงโลหะถูกทาลงบนแท่น
• จากนั้นสแกนพื้นผิวด้วยลำแสงเลเซอร์
• ฐานจะลดลงตามจำนวนความหนาของชั้นก่อสร้าง

หลังจากเสร็จสิ้นกระบวนการทำงาน แท่นจะถูกถอดออก และผลิตภัณฑ์จะถูกแยกออกจากแท่นโดยกลไก