ระบบ 5 พร้อมการออกแบบโฟลเดอร์ ระบบ 5C ในการผลิต: คำอธิบาย คุณลักษณะ หลักการ และบทวิจารณ์

การเพิ่มประสิทธิภาพของการบำรุงรักษาเชิงป้องกันตามกำหนดเวลาของสต็อกกลิ้ง

ตามระบบ 5C

1. บทบัญญัติทั่วไป

1.1 ระบบ 5C เป็นระบบการสร้างความสงบเรียบร้อย ความสะอาด

เสริมสร้างวินัยและสร้างสภาพการทำงานที่ปลอดภัยโดยการมีส่วนร่วมของทุกคน

บุคลากร

1.2 ระบบนี้ช่วยให้ใช้งานได้จริงโดยไม่ต้องลงทุนด้วยเงินทุน ไม่เพียงแต่เท่านั้น

นำคำสั่งมาสู่การผลิต - เพิ่มผลผลิต ลดการสูญเสีย

ลดระดับของข้อบกพร่องและการบาดเจ็บ แต่ยังสร้างเงื่อนไขการเริ่มต้นที่จำเป็นสำหรับ

การดำเนินการผลิตที่ซับซ้อนและมีราคาแพงและนวัตกรรมขององค์กร

ให้พวกเขา ประสิทธิภาพสูง– สาเหตุหลักมาจากความรุนแรง

การเปลี่ยนแปลงในจิตสำนึกของคนงาน ทัศนคติต่องานของพวกเขา

1.3 ระบบ 5C สามารถนำไปใช้ในการประเมินและปรับกระแสให้เหมาะสมที่สุด

ซ่อมแซมและ การซ่อมบำรุงหุ้นกลิ้ง

2 ขั้นตอนของการนำระบบ 5C ไปใช้

2.1 การเรียงลำดับ

2.1.1 สถานที่ทำงานขจัดสิ่งที่ไม่จำเป็นออกไปให้หมด เครื่องมือและชิ้นส่วน

จัดเรียงเหลือเฉพาะรายการที่จำเป็น เรียงตามความถี่

ใช้. การเรียงลำดับทำ ที่ทำงานมลพิษน้อยลง ปลอดภัยยิ่งขึ้น

และสร้างเงื่อนไขเบื้องต้นในการเพิ่มผลิตภาพแรงงาน

2.1.2 สถานที่และวัตถุที่ต้องการการดูแลเป็นพิเศษในห้องซ่อม

หน่วยงาน:

1. ชั้นวางของ ตู้ โต๊ะข้างเตียง

2. ทางเดิน ทางรถวิ่ง ทางเดิน มุม

3. สถานที่ที่มีแสงสว่างไม่เพียงพอ / สถานที่ "ห้ามคน" (ใต้บันได, หลังเสา)

4. สินค้า – สำเร็จรูป (แต่ไม่ได้โอน) อะไหล่สำรองเก่า และ

วัสดุ ตำหนิ สินค้าไม่ระบุชื่อ

5. เครื่องมือ อุปกรณ์ อุปกรณ์ เกจ อุปกรณ์วัด

6.อุปกรณ์ ขาตั้ง ชั้นวาง ขาตั้ง รถเข็น

7. สถานที่ที่เข้าถึงยาก - ช่อง, ด้านหลังและใต้อุปกรณ์, ด้านหลัง

พาร์ติชันองค์ประกอบการสื่อสาร

8. ห้องเก็บของ เพิง ชั้นวางของ

9. ผนัง ป้ายประกาศ ขาตั้ง

10. วางตามผนัง (ภายในและภายนอกอาคาร) รั้ว ติดกัน

ดินแดน

2.2 การจัดวางอย่างมีเหตุผล

2.2.1 สถานที่ทำงานจะต้องจัดอย่างมีเหตุผล

ลดการเคลื่อนไหวและการเคลื่อนไหว - กำหนดสถานที่สำหรับแต่ละรายการ

และของทุกชิ้นก็เข้าที่พร้อมใช้ รายการ

ตั้งอยู่ตามวัตถุประสงค์การใช้งาน

2.2.2 วางรายการในลักษณะที่สามารถรายการที่ต้องการได้

ได้รับและใช้ในเวลาที่เหมาะสมในปริมาณที่ต้องการอย่างปลอดภัยและปราศจาก

สร้างความเสียหายให้พวกเขาเพื่อให้สามารถระบุตำแหน่งของพวกมันได้ง่ายตั้งแต่แรก

เหลือบมอง (รูปที่ 1)

รูปที่ 1 – ตัวอย่างการจัดวางชิ้นส่วนขนาดเล็กในที่ทำงาน

2.2.3 ระบุสถานที่และวัตถุด้วยตนเอง หลังจากที่ท่านได้กำหนดแล้ว

ตำแหน่งที่ดีที่สุดสำหรับจำนวนรายการที่ต้องการ ตรวจสอบให้แน่ใจว่า

ทุกคนรอบตัวสามารถรู้ได้ว่า:

– ควรตั้งอยู่ที่ไหน อะไร และในปริมาณเท่าใด

– อยู่ที่ไหน อะไร และในปริมาณเท่าใด

ในการดำเนินการนี้ ให้ใช้แท็ก คำจารึก เครื่องหมาย และวิธีการอื่นๆ (รูปที่ 2)

อย่าลืมใส่ชื่อของรายการด้วย หากวัตถุบางชนิดควร

มีหลายอย่าง (เช่น สต็อคการทำงานของชิ้นส่วน) จากนั้นต้องแน่ใจว่าได้ระบุ

ปริมาณ.

รูปที่ 2 – การระบุไซต์

2.2.4 ใช้รหัสสี (รูปที่ 3) เมื่อสร้างโซนและสร้างความมั่นใจ

ค้นหาสิ่งของบางอย่างในตำแหน่งที่ควรอยู่:

– สีเขียว – โซนของสินค้าที่ยอมรับได้

– สีเหลือง – โซนสำหรับสินค้าที่ต้องซ่อมแซมหรือตรวจสอบ

– สีแดง – โซนสินค้าใช้ไม่ได้

รูปที่ 3 – ตัวอย่างการใช้รหัสสี

ในการใช้หลักการที่สองของ 5C มีการใช้บอร์ดคอนทัวร์อย่างกว้างขวาง

บอร์ดคอนทัวร์เป็นวิธีการวางเครื่องมือในสถานที่ทำงาน

ทำให้มั่นใจได้ถึงตำแหน่งที่มองเห็นได้ชัดเจนที่สุดและการตรวจจับได้ทันที

ขาด.

บอร์ดรูปร่างประกอบด้วยฐาน (แผ่นไม้อัด แผ่นพรุน ฯลฯ)

ตะขอสำหรับวางบนแผงหน้าปัดและเส้นขอบที่ทาสีบนฐาน

เครื่องมือที่จะวางไว้บนนั้น (รูปที่ 4)

รูปที่ 4 - บอร์ดรูปร่างทำจากแผ่นพรุน

ข้อดีของบอร์ดรูปร่าง:

– มีการกำหนดตำแหน่งที่แน่นอนสำหรับเครื่องมือ ตำแหน่งถูกกำหนดไว้อย่างเคร่งครัด

ค้นหาง่ายด้วยโครงร่างที่วาดไว้ของเครื่องมือ

– เครื่องมือไม่กระจัดกระจายทั่วเวิร์กช็อป

– การค้นหาเครื่องมือที่จำเป็นนั้นง่ายและรวดเร็ว

– เครื่องมือที่ใช้บ่อยตั้งอยู่ต่อหน้าต่อตาคุณในที่ทำงาน

– ความสะดวกในการติดตามความพร้อมใช้งานของเครื่องมือเฉพาะ

2.2.5 ในทางกลับกัน การจัดวางอย่างมีเหตุผลสัมพันธ์กับการจัดตำแหน่ง

โหลดระหว่างการซ่อมแซมและบำรุงรักษา งานและการปฏิบัติการ

แบ่งกลุ่มตามพื้นที่และคนงานในลักษณะที่ภาระงานของบุคลากรทุกคน

ก็เหมือนกัน แต่ งานปรับปรุงถูกดำเนินการอย่างมีประสิทธิภาพมากที่สุด

2.3 การทำความสะอาด

2.3.1 พื้นที่ทำงานควรสะอาดที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้

อาจจะ. รายการใดที่อยู่นอกสถานที่ควรทำให้มองเห็นได้ชัดเจน ขยะและ

ควรถอดชิ้นส่วนที่ซ่อมไม่ได้ออกอย่างรวดเร็ว อุปกรณ์ก็ต้อง

รักษาความสะอาดเพื่อให้แน่ใจว่าการรั่วไหลหรือข้อบกพร่องอื่น ๆ ได้อย่างรวดเร็ว

ถูกค้นพบ

2.3.2 ทำความสะอาดพื้นที่ทำงานทุกวัน ผสมผสานการทำความสะอาดด้วย

การระบุและการแก้ไขปัญหา (รูปที่ 5) ทำ:

– การตรวจสอบพื้นที่ทำงานก่อนเริ่มงาน

– การสังเกตระหว่างการทำงาน

– ทำความสะอาดหลังเสร็จงาน

รูปที่ 5 – ตัวอย่างการแก้ปัญหา: 1 – สิ่งสกปรก 2 – การรั่วไหล

3 - การละเมิดการป้องกันการเชื่อมต่อไฟฟ้า

2.3.3 ติดตามการทำงานของอุปกรณ์อย่างระมัดระวัง: มีส่วนเล็กๆ น้อยๆ หรือไม่

การทำงานผิดปกติหรือแหล่งที่มาของการปนเปื้อน (น้ำมันรั่ว, เศษกระจัดกระจาย,

การเสียรูป การหลวมขององค์ประกอบ การสึกหรอ ฯลฯ)

2.4 การกำหนดมาตรฐาน

2.4.1 มาตรฐานเป็นพื้นฐานสำหรับการประเมินความสอดคล้องและเพิ่มเติม

การปรับปรุง หากไม่มีมาตรฐานก็ไม่มีอะไรเทียบได้ - ไม่สามารถประเมินได้ว่าเป็นอย่างไร

สภาพแวดล้อมการทำงานมีประสิทธิภาพและดีขึ้นทีละขั้นหรือไม่

2.4.2 มีการบันทึกและปฏิบัติตามมาตรฐานในสถานที่ทำงานแต่ละแห่ง

การจัดสถานที่ทำงานและการกระจายความรับผิดชอบในการรักษาความสงบเรียบร้อย:

– พัฒนามาตรฐานการคัดแยก

– พัฒนามาตรฐานการจัดวางสิ่งของ

– พัฒนามาตรฐานการทำความสะอาดและทำความสะอาดอุปกรณ์

– พัฒนามาตรฐานการทดสอบ/ประเมินสภาพสภาพแวดล้อมการทำงาน

2.4.3 วางการควบคุมด้วยภาพบนรายการที่ใช้

เกี่ยวข้องสร้างมันขึ้นมาเพื่อให้ทุกคนสามารถตัดสินได้ว่าอะไรถูกอะไร

ผิด.

2.4.4 เอกสารทางเทคโนโลยีสำหรับแต่ละงานต้องมีความชัดเจน

คำจำกัดความ ลำดับการปฏิบัติงาน คำเตือนด้านความปลอดภัยที่จำเป็น

เครื่องมือและอะไหล่ที่จำเป็น คุณต้องสร้างด้วย ข้อเสนอแนะ, สำหรับ

เพื่อให้บุคลากรซ่อมบำรุงเสนอข้อเสนอในการจัดการซ่อมแซม

มั่นใจในการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง

2.5 การปรับปรุง

2.5.1 เป้าหมายของการปรับปรุงคือในแต่ละขั้นตอนสภาพแวดล้อมการทำงานควร

มีประสิทธิภาพและปลอดภัยมากขึ้นเรื่อยๆ และเป็นไปตามมาตรฐานที่ควรอธิบายไว้

เปลี่ยน. การใช้งานและการพัฒนาระบบ 5C ไม่ใช่เหตุการณ์ที่เกิดขึ้นเพียงครั้งเดียว แต่เป็นส่วนหนึ่งของ

งานประจำวันมุ่งเป้าไปที่การปรับปรุงสภาพการทำงาน

2.5.2 ดำเนินการบำรุงรักษาเชิงป้องกันสถานที่ของแผนกซ่อม

ใช้สัญลักษณ์ เค้าโครง และสีที่เป็นมาตรฐานและเป็นหนึ่งเดียว

ทำความสะอาดสถานที่ทำงานและอุปกรณ์ของคุณตาม

กฎเกณฑ์ที่ตั้งขึ้น

2.5.3 ปรับปรุงสภาพแวดล้อมการผลิตของคุณ:

– ริเริ่ม ระบุวิธีใหม่ๆ ในการใช้ระบบ 5C

ที่ทำงานของคุณทุกวัน

– แจ้งฝ่ายบริหารของคุณว่าคุณต้องการทรัพยากรบางอย่างหรือ

สนับสนุน;

– มีส่วนร่วมอย่างแข็งขันในทุกกิจกรรมเพื่อนำระบบ 5C ไปใช้

– มีส่วนร่วมอย่างแข็งขันในการส่งเสริมกิจกรรมการดำเนินการต่อไป

สภาพแวดล้อมในสำนักงาน - ปัจจัยสำคัญส่งผลกระทบต่อการปฏิบัติงานของพนักงาน ความสะอาดและความเป็นระเบียบเรียบร้อยบนเดสก์ท็อปมีส่วนทำให้เกิดความสงบเรียบร้อยในหัวของพนักงาน และในทางกลับกันก็ส่งผลดีต่อสถานะทางการเงินขององค์กร แนวคิด 5ส จะช่วยจัดระเบียบสถานที่ทำงานของทั้งทีมและเพิ่มผลิตภาพแรงงาน แล้วระบบ 5s ที่มีชื่อเสียงคืออะไร?

สาระสำคัญของแนวคิด

ระบบ 5c ได้รับการตั้งชื่อเช่นนั้นด้วยเหตุผล โดยเกี่ยวข้องกับการดำเนินการตามห้าขั้นตอนง่ายๆ สู่ธุรกิจที่มีประสิทธิผลและต้นทุนต่ำ การผลิตแบบลีนที่คิดค้นโดยชาวญี่ปุ่นมีดังนี้:

การเรียงลำดับ

ในขั้นตอนนี้ คุณต้องเน้นรายการที่จำเป็นและไร้ประโยชน์ในสำนักงานของคุณเอง สิ่งสำคัญคือต้องรับรู้ถึงความสามารถในการทำกำไรขององค์ประกอบบางอย่างของเดสก์ท็อปซึ่งอาจเป็นเรื่องยาก ท้ายที่สุดแล้วเจ้าของมักจะเชื่อมโยงทางจิตวิทยากับแต่ละรายการและเป็นไปได้ที่จะแยกจากกันหลังจากใช้ความพยายามอย่างมากเท่านั้น แต่หลังจากดำเนินการตามขั้นตอนนี้แล้ว ภาพเหมารวมของชีวิตตามปกติก็ถูกทำลายลง และ “กฎหมายแรงงาน” ฉบับใหม่ก็ได้รับการพัฒนา

การจัดระบบ

หลักการของระบบนี้ขึ้นอยู่กับการจัดวางสิ่งต่าง ๆ ที่จำเป็นสำหรับการผลิตในพื้นที่ทำงานอย่างเหมาะสม สิ่งเหล่านั้นที่พนักงานใช้บ่อยที่สุดควรวางไว้ใกล้กว่าและในทางกลับกัน ด้วยการทำตามขั้นตอนนี้ พนักงานจะสร้างสภาพการทำงานที่เหมาะสมและสะดวกสบายที่สุด วิธีการทำเครื่องหมาย การแสดงภาพ การแบ่งเขต และอื่นๆ จะช่วยทำให้เวทีกลายเป็นความจริง

ทำความสะอาดสถานที่ทำงาน

ขั้นตอนนี้เกี่ยวข้องกับการดูแลรักษาพื้นที่ทำงานให้สะอาดและเป็นระเบียบเรียบร้อยอย่างเป็นระบบ จำเป็นต้องจัดทำตารางและเกณฑ์การทำความสะอาดตลอดจนขจัดสาเหตุของการปนเปื้อน ที่ทำงาน. พื้นที่ทำงานของพนักงานแต่ละคนควรมีอุปกรณ์ทำความสะอาดซึ่งจะส่งผลต่อประสิทธิภาพการทำงานที่ไร้ที่ติ ของกฎนี้โดยพนักงานทุกคน

การทำให้เป็นมาตรฐาน

ในขั้นตอนนี้ นิสัยของพนักงานจะไม่เกิดขึ้นอีกต่อไป แต่ได้รับการเสริมสร้างให้แข็งแกร่งขึ้น ที่นี่คุณควรรวบรวมประสบการณ์ที่ได้รับโดยใช้วิธีการแสดงภาพ (เขียนกฎทั้งหมดที่ใช้ในการจัดระเบียบการทำงานของคนงานลงในกระดาษ อธิบายเทคโนโลยีการผลิตแบบลีน ถ่ายภาพพื้นที่ทำงานที่สร้างขึ้นด้วยระบบ 5c) เป็นความคิดที่ดีที่จะจัดทำอัลกอริธึมการดำเนินการเพื่อรักษาพื้นที่ทำงานให้สะอาด

ในขั้นตอนนี้ ผู้ก่อตั้งได้รับอนุญาตให้แนะนำวิธีการใหม่ในการติดตามและให้รางวัลแก่พนักงาน

การสร้างนิสัยและการปรับปรุง

ในขั้นตอนสุดท้าย นิสัยที่ได้รับจะเกิดขึ้นในทุกระดับการจัดการ ตั้งแต่พนักงานธรรมดาไปจนถึงผู้บริหาร เราไม่ควรลืมเกี่ยวกับการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องของพวกเขา ซึ่งสามารถอำนวยความสะดวกได้ด้วยรูปถ่ายพื้นที่ทำงานที่ถ่ายก่อนและหลังการนำระบบไปใช้ ตลอดจนการจัดประชุมเพื่อพิจารณาประสิทธิภาพของการนำแนวคิดไปใช้

ข้อดีของระบบ

บ่อยครั้งที่ความโกลาหลในการผลิตนำไปสู่การบาดเจ็บและแม้กระทั่งผลที่ตามมาที่แก้ไขไม่ได้ โดยเฉพาะอย่างยิ่งหากงานเกี่ยวข้องกับกิจกรรมของเครื่องจักร ระบบ 5ส สามารถป้องกันอุบัติเหตุในองค์กรได้ด้วย องค์กรที่เหมาะสมการสั่งซื้อในที่ทำงาน รูปลักษณ์ที่สวยงามช่วยเพิ่มผลผลิต

ข้อดีอีกประการหนึ่งของงานดังกล่าวคือการประหยัดเวลา หากก่อนหน้านี้ต้องค้นหา เอกสารที่จำเป็นใช้เวลาไปมากแล้วจึงนำมา บริเวณที่ทำงานเพื่อให้ทำได้ง่ายขึ้นและเร็วขึ้นมาก

การใช้ระบบมีผลดีต่อบรรยากาศการทำงานและความสัมพันธ์ระหว่างพนักงาน เนื่องจากสถานการณ์ข้างต้น เจ้าหน้าที่ของสถาบันสามารถกำจัดความหงุดหงิดและอารมณ์เชิงลบได้

การแนะนำวิธีการเข้าสู่กิจกรรมการผลิต

ในช่วงเริ่มต้นของการดำเนินการตาม 5c องค์กรจะต้องเลือกผู้นำที่รับผิดชอบในการตัดสินใจ ควบคุมความก้าวหน้าของงาน และส่งเสริมแนวคิดที่มีส่วนช่วยในการปรับปรุงระบบ

ผู้จัดการและผู้ใต้บังคับบัญชาต้องบรรลุสามขั้นตอนแรกในการสั่งซื้อและทำความสะอาดภายใน 90 วัน นอกจากนี้ควรมีการหารือถึงปัญหาที่พนักงานต้องเผชิญเป็นครั้งคราว เอกสารควบคุมจะต้องบันทึกผลลัพธ์ที่บริษัทได้รับ

ในขั้นตอนของการนำแนวคิด 5c ไปใช้ ฝ่ายบริหารจะดำเนินการรายการทรัพย์สินและระบุวัตถุที่ไม่ได้ใช้ระหว่างการผลิต รายการที่พบจะถูกตัดออกและกำจัดทิ้ง และจำนวนเงินที่ได้รับจะกลายเป็นการยืนยันการประหยัดในงบประมาณการผลิต

คุณภาพของผลิตภัณฑ์ของบริษัทจะเพิ่มขึ้นและราคาผลิตภัณฑ์ก็จะสูงขึ้น ในขณะเดียวกัน เวลาที่ใช้ในการผลิตจะลดลงหลายครั้ง

ด้วยการใช้ระบบนี้ในองค์กร ผู้ก่อตั้งจะสามารถประหยัดงบประมาณและทรัพยากรที่ใช้ในการผลิตผลิตภัณฑ์ได้ในภายหลัง

ในท้ายที่สุด

สิ่งสำคัญในระบบคือการยึดมั่นอย่างเคร่งครัดในขั้นตอนการดำเนินการและการปฏิบัติตามเงื่อนไขที่ระบุทั้งหมด หากนำมาตรฐานทั้งหมดของแนวคิดองค์กรในที่ทำงานไปใช้อย่างถูกต้อง จะนำมาซึ่งการเปลี่ยนแปลงเชิงบวกในงบประมาณการผลิตและการเปลี่ยนแปลงความคิดของพนักงาน วัฒนธรรมการทำงาน ตลอดจนการหาเหตุผลเข้าข้างตนเองของเวลาที่ใช้ในการทำงาน

ระบบ 5c นี้ใช้กับพนักงานและลูกจ้างระดับล่างเท่านั้น วิธีนี้ใช้ไม่ได้กับพนักงานระดับสูง คุณจะไม่ลบรูปถ่ายภรรยาและลูกที่คุณรักออกจากโต๊ะ ฉันสังเกตเห็นมากกว่าหนึ่งครั้งว่าชาวญี่ปุ่นที่ได้รับความเคารพนับถือปฏิบัติต่อคุณลักษณะเหล่านี้อย่างระมัดระวังเพียงใด ตอนนี้เรามาดูการทำเครื่องหมายและการแบ่งเขต: ลองจินตนาการถึงเดสก์ท็อปของคุณที่ทุกอย่างอยู่ในตำแหน่ง โซนทั้งหมดได้รับการร่างอย่างชัดเจนและทาสีด้วยสีที่ต่างกัน บนปากกา ดินสอ (หรือข้างๆ กัน) มีแท็กที่บอกว่าเป็นปากกา แบบเดียวกับไม้บรรทัด ยางลบ กระดาษเขียน บนคอมพิวเตอร์ก็มีแท็กแบบเดียวกับที่บอกว่าเป็นคอมพิวเตอร์ ฯลฯ คุณต้องค้นหาสถานที่ซึ่งจะมีรูปถ่ายตัวอย่างสถานที่ทำงานของคุณและถัดจากนั้นควรมีแผนผังเค้าโครงพร้อมอัลกอริธึม (กำหนดการ) สำหรับทำความสะอาดสถานที่ทำงานของคุณ นี่เป็นคำสั่งที่นำไปสู่จุดที่ไร้สาระ! แม้ว่าทุกอย่างจะเป็นไปตามระบบอย่างเคร่งครัดก็ตาม เพื่อให้พนักงานทุกคนเท่าเทียมกัน แต่ละองค์กรจะมีการแต่งกายของตัวเอง แต่ด้วยการนำระบบนี้มาใช้ ผู้บริหารระดับสูงสามารถคิดถึงผลกระทบทางเศรษฐกิจที่มากขึ้น - จำเป็นต้องจ้างเพียงส่วนสูง น้ำหนัก หรือเพศเดียวเท่านั้น (ประหยัดใน ห้องส้วมและการลาป่วย) อายุเท่ากันและมีชื่อคล้ายกัน (ฝ่ายบริหารไม่ค่อยจำนามสกุล) ด้วยการเปิดตัวระบบนี้ องค์กรจะหายไปหลังจากผ่านไป 3-5 ปี

นี่เป็นเครื่องมือที่ดีที่สุดในการเริ่มต้นสร้างการผลิตแบบลีน นี่คือสิ่งที่วางไว้บนรากฐานของบ้าน ระบบการผลิต(ดูภาพ “TechnoNIKOL House”) ระบบ 5ส เป็นวิธีการจัดระเบียบสถานที่ทำงานที่ช่วยปรับปรุงประสิทธิภาพและการควบคุมพื้นที่ปฏิบัติงานอย่างมาก ปรับปรุงวัฒนธรรมองค์กร และประหยัดเวลา โดยปกติแล้วระบบ 5S จะถูกใช้เป็นขั้นตอนแรกของการผลิตแบบลีนในอาคาร ช่วยกำจัดขยะที่สะสมในการผลิตได้อย่างรวดเร็วและป้องกันไม่ให้เกิดขึ้นอีกในอนาคต

ระบบ 5ส ประกอบด้วย:

1. การเรียงลำดับ

2. รักษาความสงบเรียบร้อย

4. การกำหนดมาตรฐานและ

5.มีวินัยในตนเองหรือพัฒนาตนเอง

การเรียงลำดับ

เรียงลำดับ- หมายถึง การไปทั่วบริเวณที่ทำการผ่าตัดและนำทุกสิ่งที่ไม่จำเป็นออก พนักงานและผู้จัดการมักไม่มีนิสัยชอบกำจัดสิ่งของที่ไม่จำเป็นสำหรับการทำงานอีกต่อไป โดยเก็บไว้ใกล้ตัว “เผื่อเกิดเพลิงไหม้” ซึ่งมักจะส่งผลให้เกิดความยุ่งเหยิงหรือสิ่งกีดขวางในพื้นที่ทำงานที่ไม่สามารถยอมรับได้ การนำสิ่งของที่ไม่จำเป็นออกและสร้างความเป็นระเบียบเรียบร้อยในที่ทำงานจะช่วยปรับปรุงวัฒนธรรมและความปลอดภัยในที่ทำงาน

เพื่อแสดงให้เห็นอย่างชัดเจนยิ่งขึ้นว่ามีส่วนเกินสะสมในที่ทำงานมากน้อยเพียงใด คุณสามารถติดป้ายสีแดง (ธง) ไว้บนแต่ละรายการที่มีสิทธิ์ถอดออกจากพื้นที่ทำงาน พนักงานทุกคนมีส่วนร่วมในการคัดแยกและระบุสิ่งของที่: ก) ต้องถูกถอดออก โยนทิ้ง หรือกำจัดทันที; b) ต้องย้ายไปยังสถานที่จัดเก็บที่เหมาะสมกว่า c) จะต้องถูกทิ้งไว้และจะต้องสร้างและกำหนดสถานที่สำหรับพวกเขา

เมื่อคัดแยกต้องระวังอย่าทิ้งสิ่งของที่คนมีอารมณ์ผูกพัน ในกรณีเช่นนี้ เพื่อกำจัดสิ่งใดสิ่งหนึ่ง จำเป็นต้องได้รับความยินยอมโดยสมัครใจจากเจ้าของหรือคำสั่งพิเศษจากฝ่ายบริหาร

ทำเครื่องหมาย “เขตกักกัน” ของสิ่งของด้วยธงสีแดงอย่างชัดเจน และติดตามอย่างระมัดระวัง สิ่งของที่ถูกปล่อยทิ้งไว้โดยไม่มีการแตะต้องเป็นเวลานานกว่า 30 วันอาจถูกนำไปรีไซเคิล ขาย หรือกำจัดทิ้ง

มองหาสิ่งของที่มีฝุ่นหรือวางอยู่ด้านหลัง ใต้ หรือบนอุปกรณ์ รวมถึงบนชั้นวางและตู้ ซึ่งอาจรวมถึงวัสดุที่หมดอายุ เอกสารล้าสมัย เครื่องมือหรือคอมพิวเตอร์ที่เสียหายหรือไม่ได้ใช้ อุปกรณ์เสริม ภาพวาดเก่า ลิ้นชักขยะ เศษท่อ ฯลฯ

ทำการปรับปรุงโดยการสำรวจโรงงานหรือสถานที่ผลิตจากปลายด้านหนึ่งไปยังอีกด้านหนึ่ง ระบุสิ่งของและขยะที่ไม่จำเป็น วางสิ่งของพิเศษที่พบในลักษณะนี้ไว้ใน "เขตกักกัน" ที่กำหนดไว้เป็นพิเศษ หากไม่จำเป็นต้องใช้สิ่งของที่อยู่ใน “การกักกัน” ภายใน 30 วัน จะต้องนำสิ่งของเหล่านั้นออกจากพื้นที่นี้ ส่งคืนบางส่วนไปที่โกดัง ห้องเครื่องมือ หรือวางไว้ในที่ที่จำเป็นจริงๆ กิจกรรมนี้ควรครอบคลุมพื้นที่บริการสำนักงาน การบริหาร และสนับสนุนทั้งหมด

รักษาความสงบเรียบร้อย

เพื่อรักษาความสงบเรียบร้อยหมายถึงการระบุและกำหนด “บ้าน” สำหรับแต่ละรายการที่จำเป็นในพื้นที่ทำงาน มิฉะนั้น ตัวอย่างเช่น หากการผลิตถูกจัดเป็นกะ พนักงานจากกะที่ต่างกันจะวางเครื่องมือ เอกสาร และส่วนประกอบไว้ในที่ที่ต่างกันในแต่ละครั้ง เพื่อที่จะปรับปรุงกระบวนการและลดรอบการผลิตให้สั้นลง สิ่งสำคัญอย่างยิ่งคือต้องทิ้งสินค้าที่จำเป็นไว้ในสถานที่ที่กำหนดเดิมเสมอ นี่เป็นเงื่อนไขสำคัญในการลดเวลาที่ใช้ในการค้นหาที่ไม่เกิดผล

หนึ่งในสถานที่ที่การประยุกต์ใช้เทคนิค 5ส ให้ผลลัพธ์ที่ดีที่สุดคือคลังวัสดุและวัตถุดิบ สินค้าทั้งหมด ตั้งแต่เครื่องใช้สำนักงานและสารเคมีไปจนถึงฮาร์ดแวร์และเครื่องมือช่าง ตั้งแต่อุปกรณ์การผลิตไปจนถึงอุปกรณ์ความปลอดภัย จะต้องมีพื้นที่จัดเก็บที่กำหนดและกำหนดเป็นพิเศษ และเมื่อมองแวบแรกคุณจะเห็นทันทีว่ามีอะไรจำนวนเท่าใดและอายุการเก็บรักษา

หากต้องการระบุเครื่องมือและสิ่งของขนาดเล็กที่วางไม่ถูกต้องหรือสูญหายทันที ให้ใช้ชั้นวางหรือตู้พิเศษที่มีโครงร่างทำเครื่องหมายของสิ่งของที่ควรจะอยู่ที่นั่น ทำเครื่องหมายบนพื้นด้วยสีเพื่อเน้นตำแหน่งของวัตถุขนาดใหญ่ พนักงานและผู้จัดการจะสามารถติดตามการเคลื่อนย้ายวัสดุได้ดีขึ้น และไม่ต้องกังวลว่าสิ่งของจะสูญหายหรือวางผิดที่

กำหนดสถานที่ของคุณสำหรับรายการทั้งหมดและทำเครื่องหมายไว้ ถุงมือ หมวก เครื่องมือช่าง ภาพวาด ชิ้นส่วนที่ไม่จำเป็น ไม่ควรวางเป็นระเบียบ วัตถุดิบและวัสดุที่ยังไม่เสร็จและผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปจะต้องวางในพื้นที่ที่กำหนดเป็นพิเศษ

ทำการปรับปรุงโดยระบุสถานที่จัดเก็บถาวรสำหรับทุกสิ่งที่เหลือหลังจากการคัดแยก ให้ทั้งคนงานและผู้จัดการมีส่วนร่วมในงานจัดระเบียบ ให้พวกเขาพัฒนากฎการจัดวางมาตรฐานสำหรับการจัดเก็บสิ่งของที่คล้ายกัน เช่น เครื่องมือและอุปกรณ์ สร้างมาตรฐานความกว้างและสีของแถบเครื่องหมาย สัญลักษณ์และแบบอักษร เครื่องหมายและสีพิเศษเพื่อความปลอดภัย การควบคุมคุณภาพ และพื้นที่จัดเก็บวัสดุในการผลิต โดยปกติแล้วควรเริ่มจากพื้นที่ใดพื้นที่หนึ่งของร้านก่อน ทำเครื่องหมายตำแหน่งของทุกสิ่งที่มีอยู่โดยสมบูรณ์และใช้เป็นเทมเพลตสำหรับทั้งร้านค้า อย่าลืมเกี่ยวกับพื้นที่บำรุงรักษา รวมถึงพื้นที่สนับสนุนและการบริหาร หากมีหลายกะหรือหากมีทีมงานต่างกัน ให้เลือกตัวแทนจากแต่ละกลุ่มเพื่อร่วมกันกำหนดสถานที่ที่เหมาะสมที่สุดสำหรับรายการทั้งหมด และการพัฒนาระบบการตรวจสอบด้วยภาพที่ดีจะช่วยในการดำเนินการตามโปรแกรม 5ส ได้อย่างมาก พนักงานต้องทำงานร่วมกัน ความมุ่งมั่นต่อโครงการและการสนับสนุนจากฝ่ายบริหารจะต้องชัดเจนด้วย

เพื่อรักษาความสะอาด- หมายถึง การดูแลให้อุปกรณ์และสถานที่ทำงานมีความเป็นระเบียบเรียบร้อยเพียงพอสำหรับการตรวจสอบและบำรุงรักษาอย่างต่อเนื่อง วิธีที่ดีที่สุดตรวจจับท่อรั่ว การเชื่อมต่อที่หลวม พื้นผิวที่เสียหาย และอุปกรณ์ที่ชำรุด - ดูแลให้สะอาดหมดจด การทำความสะอาดตอนเริ่มต้นและ/หรือสิ้นสุดของแต่ละกะทำให้สามารถระบุปัญหาที่อาจเกิดขึ้นได้ทันที ซึ่งอาจขัดขวางการปฏิบัติงาน หรือแม้แต่การปิดพื้นที่ทั้งหมด โรงปฏิบัติงาน หรือโรงงาน เครื่องหมายยืนยัน เครื่องหมายของตำแหน่งควบคุม และจุดหล่อลื่นบนอุปกรณ์จะต้องสะอาดอยู่เสมอ และข้อความที่ปรากฏจะต้องชัดเจนและอ่านง่าย เครื่องหมายซีดจางบริเวณพื้นที่จัดเก็บอุปกรณ์และวัสดุต้องได้รับการปรับปรุงอย่างสม่ำเสมอ และการกำหนดพื้นที่อันตราย เครื่องหมายคุณภาพ และตัวชี้วัดการผลิตอื่นๆ จะต้องสะอาดและอ่านได้ชัดเจน สัญญาณเริ่มต้นของการเสื่อมสภาพของอุปกรณ์ เช่น น้ำมันรั่ว เสียงเครื่องยนต์ที่ผิดปกติ หรือการสั่นสะเทือน ควรสังเกตทันทีเพื่อให้สามารถดำเนินการได้ทันที มีความจำเป็นต้องจัดทำรายการตรวจสอบพิเศษที่อธิบายทุกพื้นที่ที่ต้องควบคุมและทำความสะอาดเป็นประจำ สิ่งนี้จะช่วยให้ทุกคนที่เกี่ยวข้องเข้าใจและปฏิบัติตามข้อกำหนดใหม่ได้ดีขึ้น

มองหาคราบน้ำมันเก่าบนพื้นหรืออุปกรณ์ที่บ่งบอกถึงการรั่วไหล ระบุพื้นที่ที่ไม่ได้ทำความสะอาดมาเป็นเวลานานเนื่องจากเข้าไม่ถึงหรือขาดความจำเป็นที่ชัดเจน ให้ความสนใจกับพื้นที่ลื่น ม่านกันไฟใยหินที่สึกหรอ ท่อยางขาด และรอยนิ้วมือสกปรกที่ประตูและเรือนอุปกรณ์

ปรับปรุงประสิทธิภาพโดยให้พนักงาน พนักงานซ่อมบำรุง และผู้จัดการพัฒนากำหนดการตรวจสอบที่พวกเขาสามารถยึดถือได้ พวกเขาต้องเข้าใจว่าเหตุใดจึงต้องเปลี่ยนนิสัย ตารางการตรวจสอบควรอ่านง่ายและใช้งานง่าย พนักงานที่รับผิดชอบในการสร้างความสงบเรียบร้อยและรักษาความสะอาด ผู้บังคับบัญชาหรือทีมงานของเขาร่วมกันลงนามในรายการตรวจสอบดังกล่าวหลังจากกรอกข้อมูลแล้ว เพื่อเรียกคืนคำสั่งซื้อและตรวจสอบ แต่ละกะและทีมจะต้องได้รับการจัดสรรเวลาพิเศษ และความรับผิดชอบของผู้จัดการคือการเปลี่ยนกระบวนการเหล่านี้ให้กลายเป็นส่วนสำคัญของกิจวัตรประจำวันที่ไม่ต้องมีการทำงานล่วงเวลา (หรือจัดสรรเวลาเพิ่มเติมในระหว่างวันทำงาน) ในแผ่นควบคุมคุณสามารถอธิบายรายละเอียดเนื้อหาของงานทำความสะอาดโดยด้านหนึ่งคุณสามารถวางรูปถ่ายของสถานที่ที่พวกเขาดำเนินการและอีกด้านหนึ่ง - ส่วน "วันที่และเวลาในการตรวจสอบ", "เต็ม ชื่อ”, “ลายเซ็น”, “รายการข้อบกพร่อง” . เพื่อให้ง่ายขึ้น การตรวจสอบเป็นระยะรายการตรวจสอบควรเก็บไว้ใกล้กับอุปกรณ์ที่เกี่ยวข้อง ตรวจสอบความสมบูรณ์ที่ถูกต้อง และข้อบกพร่องใดๆ ที่ระบุควรได้รับการแก้ไข บริษัทบางแห่งทาสีฟิลด์เสริมเป็นสีเทา และกำหนดให้ทำเครื่องหมายถูกในแบบฟอร์มเฉพาะเมื่อตรวจพบข้อบกพร่องหรือปัญหาเท่านั้น ทำให้ง่ายต่อการกรอกและระบุปัญหาที่พบได้ชัดเจนยิ่งขึ้น วัตถุประสงค์ของรายการตรวจสอบคือการช่วยขจัดนิสัยที่ไม่ดี ปลูกฝังทักษะในการรักษาความสงบเรียบร้อยในที่ทำงาน และรักษาความสะอาดอุปกรณ์

การทำให้เป็นมาตรฐาน

สร้างมาตรฐาน- หมายถึงการพัฒนารายการตรวจสอบที่เข้าใจง่ายและสำหรับทุกคนใช้ สร้างมาตรฐานความสะอาดที่เหมาะสมสำหรับอุปกรณ์และพื้นที่ทำงาน และแจ้งให้ทุกคนในองค์กรทราบว่าสิ่งนี้สำคัญต่อความสำเร็จโดยรวมอย่างไร พนักงานควรใช้รายการตรวจสอบ รับผิดชอบในการดูแลและลงนามรายการตรวจสอบ และผู้จัดการควรตรวจสอบเป็นประจำว่ารายการดังกล่าวได้รับการดูแลอยู่

ด้านล่างนี้เป็นตัวอย่างของส่วนตารางของใบตรวจสอบ:

รายการตรวจสอบการตรวจสอบ
(ชื่อแผนก)
ด้านหลัง __________ ม-ค 200__ ช.
ขั้นตอน	เกณฑ์	วันที่ตรวจ
1. คัดแยกและกำจัดสิ่งที่ไม่จำเป็น (พิจารณาว่ามีอะไรอยู่ อะไรที่จำเป็น กำจัดส่วนที่เหลือ)	ในที่ทำงานมีความจำเป็นและไม่ได้อยู่ในปริมาณอุปกรณ์ เครื่องมือ ภาชนะ ฯลฯ ที่ต้องการ
ข้อมูลที่ไม่จำเป็นในที่ทำงาน (โฆษณาเก่า คำแนะนำ นิตยสาร ฯลฯ)
ขยะ ขยะตามซอกมุม
อะไหล่สินค้าที่ไม่จำเป็น
ปัญหาทั้งหมดสำหรับ 1C
ระดับ
2.รักษาความสงบเรียบร้อยสร้างสถานที่สำหรับสิ่งที่จำเป็น (ระบุสถานที่สำหรับสิ่งที่เหลืออยู่)	สถานที่ถาวรสำหรับสิ่งต่าง ๆ ไม่ชัดเจนในครั้งแรก (เครื่องหมายหายไปหรือมองไม่เห็น)
สินค้าไม่อยู่ในสถานที่ที่กำหนด
สินค้าจะไม่ถูกส่งคืนเมื่อสิ้นสุดวันทำงาน (กะงาน)
ปัญหาทั้งหมดสำหรับ 2C
ระดับ
3. ดูแลสถานที่ทำงานให้สะอาด (ทำความสะอาดและดูแลรักษาอย่างต่อเนื่อง)	ฝุ่น สิ่งสกปรก เศษขยะในที่ทำงาน
อุปกรณ์ อุปกรณ์สำนักงาน ฯลฯ สกปรก (ฝุ่น สิ่งสกปรก คราบน้ำมัน ฯลฯ)
ปัญหาทั้งหมดสำหรับ 3C
ระดับ
4. กำหนดมาตรฐานขั้นตอน (ให้การสนับสนุนและตรวจสอบกฎระเบียบ)	ขาดมาตรฐานและกฎระเบียบในการทำงาน
ไม่เป็นไปตามมาตรฐานที่พัฒนาแล้ว
ขาดรายการตรวจสอบ C ในที่ทำงาน
ปัญหาทั้งหมดสำหรับ 4C
ระดับ
5. มีวินัยในตนเอง (ปฏิบัติตามกฎที่พัฒนาขึ้น - ทุกคน เสมอ ทุกที่)	ไม่เป็นไปตามข้อกำหนดสำหรับ 1C-4C กี่ครั้ง (สะสมต่อเดือน)
ปัญหาทั้งหมดสำหรับ 5C
ระดับ
จำนวนปัญหาทั้งหมดที่ระบุ
จำนวนปัญหาทั้งหมดที่ระบุโดยการสแกนครั้งก่อน
% ของปัญหาปัจจุบันเทียบกับปัญหาก่อนหน้า
ชื่อเต็มของผู้ตรวจสอบ
ลายเซ็นต์ของผู้ตรวจการ
หมายเหตุ:

การกำหนดมาตรฐานจำเป็นต้องมีส่วนร่วมอย่างแข็งขันจากฝ่ายบริหารเพื่อเป็นผู้นำการเคลื่อนไหวโดยรวมไปสู่การนำ 5ส ไปปฏิบัติในองค์กร ทุกคนจะต้องเข้าใจถึงความต้องการและความถูกต้องของข้อกำหนดและมาตรฐานใหม่และด้วยเหตุนี้จึงแนะนำให้จัดการฝึกอบรมพิเศษ การปฏิบัติตามข้อกำหนดของโปรแกรม 5ส ควรเป็นส่วนหนึ่งของการรับรองทางวิชาชีพของพนักงาน และกลายเป็นบรรทัดฐานทางวัฒนธรรมทั่วไป ตั้งแต่สำนักงานผู้อำนวยการไปจนถึงตู้เสื้อผ้าของภารโรง

มีวินัยในตนเอง

ถึง ทำให้ดีขึ้นระบบ 5ส ผู้จัดการและพนักงานจะต้องดำเนินการปรับปรุงร่วมกันไม่ลืมที่จะให้รางวัลแก่ผู้ที่ปฏิบัติตามข้อตกลง ทุกคนควรเห็นประโยชน์ที่ได้รับจาก 5ส รวมถึงความมั่นคงในการทำงานที่เพิ่มขึ้น การบำรุงรักษาคำสั่งซื้ออย่างต่อเนื่อง (ระบบ 5S) จะต้องอาศัยความพยายามอย่างสม่ำเสมอจากผู้บริหารระดับกลางและผู้นำทีมเพื่อให้แน่ใจว่าพนักงานปฏิบัติตามข้อกำหนดใหม่ พวกเขายังต้องกำหนดว่าเครื่องจักรและพื้นที่ทำงานใดที่ต้องทาสีใหม่และเรียบร้อย ฝ่ายบริหารควรวางแผนและดำเนินการทาสีเพื่อแสดงให้ทุกคนเห็นว่านี่ไม่ใช่งานที่เกิดขึ้นเพียงครั้งเดียว และตอนนี้โปรแกรม 5ส เป็นส่วนหนึ่งของงานปกติแล้ว

การทำความสะอาดห้องล็อกเกอร์และพื้นที่พักเป็นระยะๆ และการรวมพื้นที่เหล่านี้ไว้ในรายการตรวจสอบจะแสดงให้พนักงานเห็นว่า เพื่อความเป็นอยู่ที่ดีของบริษัท ควรขยายโครงการออกไปนอกพื้นที่โรงงาน

ข้อมูลที่เกี่ยวข้อง.

GOST R 56906-2016

กลุ่ม T59

มาตรฐานแห่งชาติของสหพันธรัฐรัสเซีย

เอียง

องค์กรพื้นที่ทำงาน (5S)

การผลิตแบบลีน วิธีการจัดระเบียบพื้นที่ทำงาน (5S)

ตกลง 03.120.10
โอเคสตู 0025

วันที่แนะนำ 2016-10-01

คำนำ

คำนำ

1 พัฒนาโดยงบประมาณของรัฐบาลกลาง สถาบันการศึกษา อุดมศึกษา"มหาวิทยาลัยเทคนิคแห่งรัฐรถยนต์และทางหลวงมอสโก (MADI)" ร่วมกับ กลุ่มทำงานประกอบด้วย: FSBEI HPE "ASU", ANO "Academy of Management", OJSC "อามูร์ อู่ต่อเรือ", BaltSpetsSplav LLC, Russian Helicopters JSC, โรงงานโลหะวิทยา Vyksa JSC, Gazpromneft-Snabzhenie LLC, KnAF Sukhoi Civil Aircraft JSC, IL JSC, Irkut Corporation JSC, Kazan National A.N. Tupolev Research Technical University - KAI (KNITU-KAI), KAMAZ OJSC, LinSoft LLC, บริษัท Sukhoi PJSC, Lada-Image JSC, กระทรวงอุตสาหกรรมและการค้าแห่งสาธารณรัฐตาตาร์สถาน, LLC "ระบบการจัดการแห่งชาติ", OJSC "NLMK", PJSC "บริษัท วิทยาศาสตร์และการผลิต "United Carriage Company" (PJSC "NPK UWC"), OJSC "โรงงานต่อเรือบอลติก" Yantar", PJSC "OAK", GC "Orgprom", LLC "PenzTISIZ" บริษัทของรัฐสำหรับพลังงานปรมาณู "Rosatom", JSC "รถไฟรัสเซีย", JSC "RSK "MiG", MOO "สหภาพแห่งความประหยัด", JSC "ศูนย์ "ลำดับความสำคัญ", Udmurt มหาวิทยาลัยของรัฐ, OJSC "เชอร์คิซอฟสกี้ MPZ"

2 แนะนำโดยคณะกรรมการด้านเทคนิคเพื่อการมาตรฐาน TC 076 "ระบบการจัดการ"

3 ได้รับการอนุมัติและมีผลบังคับใช้โดยคำสั่งของหน่วยงานกลางด้านกฎระเบียบทางเทคนิคและมาตรวิทยาลงวันที่ 31 มีนาคม 2559 N 231-st

4 เปิดตัวครั้งแรก

5 การทำซ้ำ พฤษภาคม 2017


มีการกำหนดกฎสำหรับการใช้มาตรฐานนี้ในมาตรา 26 ของกฎหมายของรัฐบาลกลางวันที่ 29 มิถุนายน 2558 N 162-FZ "เรื่องมาตรฐานในสหพันธรัฐรัสเซีย" . ข้อมูลเกี่ยวกับการเปลี่ยนแปลงมาตรฐานนี้เผยแพร่ในดัชนีข้อมูล "มาตรฐานแห่งชาติ" ประจำปี (ณ วันที่ 1 มกราคมของปีปัจจุบัน) และข้อความอย่างเป็นทางการของการเปลี่ยนแปลงและแก้ไขจะเผยแพร่ในดัชนีข้อมูลรายเดือน "มาตรฐานแห่งชาติ" ในกรณีที่มีการแก้ไข (ทดแทน) หรือยกเลิกมาตรฐานนี้ ประกาศที่เกี่ยวข้องจะได้รับการเผยแพร่ในดัชนีข้อมูลรายเดือน "มาตรฐานแห่งชาติ" ฉบับถัดไป ข้อมูล ประกาศ และข้อความที่เกี่ยวข้องจะถูกโพสต์ไว้ในนั้นด้วย ระบบข้อมูลสำหรับการใช้งานทั่วไป - บนเว็บไซต์อย่างเป็นทางการของหน่วยงานกลางด้านกฎระเบียบทางเทคนิคและมาตรวิทยาบนอินเทอร์เน็ต (www.gost.ru)

การแนะนำ

มาตรฐานนี้ได้รับการพัฒนาตามแนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุดที่สะสมโดยองค์กรต่างๆ สหพันธรัฐรัสเซียและคำนึงถึงแนวปฏิบัติระดับโลกที่ดีที่สุดในการจัดพื้นที่ทำงาน

มาตรฐานนี้ได้รับการออกแบบมาเพื่อใช้ในองค์กรใดๆ ที่ตัดสินใจเพิ่มประสิทธิภาพการดำเนินงานผ่านการใช้วิธีการพื้นที่ทำงาน 5S (ต่อไปนี้จะเรียกว่าวิธี 5S)

มาตรฐานนี้ได้รับการพัฒนาโดยใช้ กรอบการกำกับดูแล GOST R 56020 และ GOST R 56407

1 พื้นที่ใช้งาน

มาตรฐานนี้มีจุดมุ่งหมายเพื่อใช้ในระบบการจัดการการผลิตแบบลีน (ต่อไปนี้จะเรียกว่า LMMS) และระบบการจัดการอื่นๆ และใช้ได้กับทุกองค์กร โดยไม่คำนึงถึงขนาด รูปแบบการเป็นเจ้าของ และประเภทของกิจกรรม

มาตรฐานนี้กำหนดข้อกำหนดสำหรับการใช้วิธีการ 5S ตามหลักการที่แนะนำของ BP ตาม GOST R 56407

2 การอ้างอิงเชิงบรรทัดฐาน

มาตรฐานนี้ใช้ การอ้างอิงเชิงบรรทัดฐานตามมาตรฐานดังต่อไปนี้:

GOST R 56020-2014 การผลิตแบบลีน ความรู้พื้นฐานและคำศัพท์

GOST R 56407-2015 การผลิตแบบลีน วิธีการและเครื่องมือพื้นฐาน

GOST R 12.4.026-2001 ระบบมาตรฐานความปลอดภัยในการทำงาน สีสัญญาณ ป้ายความปลอดภัย และเครื่องหมายสัญญาณ วัตถุประสงค์และกฎการใช้งาน เป็นเรื่องธรรมดา ความต้องการทางด้านเทคนิคและลักษณะเฉพาะ

GOST R 56907-2016 การผลิตแบบลีน การแสดงภาพ

GOST R 56908-2016 การผลิตแบบลีน การกำหนดมาตรฐานการทำงาน

หมายเหตุ - เมื่อใช้มาตรฐานนี้ขอแนะนำให้ตรวจสอบความถูกต้องของมาตรฐานอ้างอิงและตัวแยกประเภทในระบบข้อมูลสาธารณะ - บนเว็บไซต์อย่างเป็นทางการของหน่วยงานกลางด้านกฎระเบียบทางเทคนิคและมาตรวิทยาบนอินเทอร์เน็ตหรือใช้ดัชนีข้อมูลประจำปี "มาตรฐานแห่งชาติ" "ซึ่งเผยแพร่ ณ วันที่ 1 มกราคมของปีปัจจุบันและตามการเผยแพร่ดัชนีข้อมูลรายเดือน "มาตรฐานแห่งชาติ" สำหรับปีปัจจุบัน หากมีการเปลี่ยนมาตรฐานอ้างอิงที่ไม่ระบุวันที่ แนะนำให้ใช้เวอร์ชันปัจจุบันของมาตรฐานนั้น โดยคำนึงถึงการเปลี่ยนแปลงใดๆ ที่เกิดขึ้นในเวอร์ชันนั้น หากมีการเปลี่ยนมาตรฐานอ้างอิงที่ลงวันที่แล้ว ขอแนะนำให้ใช้เวอร์ชันของมาตรฐานนั้นพร้อมกับปีที่อนุมัติ (การรับบุตรบุญธรรม) ที่ระบุไว้ข้างต้น หลังจากการอนุมัติมาตรฐานนี้ หากมีการเปลี่ยนแปลงมาตรฐานอ้างอิงซึ่งมีการอ้างอิงวันที่ซึ่งกระทบต่อข้อกำหนดอ้างอิง ขอแนะนำให้นำข้อกำหนดนั้นไปใช้โดยไม่คำนึงถึง การเปลี่ยนแปลงนี้. หากมาตรฐานอ้างอิงถูกยกเลิกโดยไม่มีการเปลี่ยน แนะนำให้ใช้ข้อกำหนดที่ให้การอ้างอิงในส่วนที่ไม่ส่งผลกระทบต่อการอ้างอิงนี้

3 ข้อกำหนดและคำจำกัดความ

มาตรฐานนี้ใช้คำศัพท์ตาม GOST R 56020 รวมถึงคำศัพท์ต่อไปนี้พร้อมคำจำกัดความที่เกี่ยวข้อง:

3.2 ที่ทำงาน(สถานที่ทำงาน): ส่วนหนึ่งของพื้นที่ทำงานที่มีสิ่งของจำเป็น วิธีการทางเทคนิคซึ่งดำเนินกิจกรรมด้านแรงงาน

3.3 พื้นที่ทำงาน(พื้นที่ทำงาน): ส่วนหนึ่งของอาณาเขตที่ดำเนินกิจกรรมการทำงาน

หมายเหตุ - ส่วนหนึ่งของอาณาเขตอาจรวมถึง: อาคาร อาคาร โครงสร้าง สถานที่ ที่ดิน ที่ตั้ง ฯลฯ

4 บทบัญญัติพื้นฐาน

4.1 วัตถุประสงค์และวัตถุประสงค์ของวิธี 5ส

เป้าหมายหลักของวิธี 5S คือการสร้างเงื่อนไขสำหรับการดำเนินการอย่างมีประสิทธิภาพและคำนึงถึงหลักการที่แนะนำของกระบวนการทางธุรกิจตาม GOST R 56407

วัตถุประสงค์ของวิธี 5ส คือ

1) การปรับปรุงสภาพการทำงาน (เพิ่มระดับความปลอดภัย ความสะอาด และการยศาสตร์ของพื้นที่ทำงาน ฯลฯ)

2) เพิ่มระดับการมีส่วนร่วมของพนักงานในกระบวนการปรับปรุงพื้นที่ทำงาน

3) การปรับปรุงคุณภาพของผลิตภัณฑ์ที่ผลิต

4) เพิ่มผลิตภาพแรงงาน

5) การค้นหาและลดการสูญเสียทุกประเภทที่เกี่ยวข้องกับการจัดสถานที่ทำงานและพื้นที่ทำงานโดยรวม

หมายเหตุ - ตัวอย่างการสูญเสียในที่ทำงาน ได้แก่ การเสียเวลาค้นหาสิ่งของที่จำเป็น (เครื่องมือและอุปกรณ์ วัตถุดิบและวัสดุสิ้นเปลือง ส่วนประกอบ เอกสารและข้อมูลในกระดาษและ ในรูปแบบอิเล็กทรอนิกส์ฯลฯ) ข้อผิดพลาดระหว่างการปฏิบัติงาน การเคลื่อนย้ายผู้ปฏิบัติงานโดยไม่จำเป็น ฯลฯ

4.2 วัตถุประสงค์ของการประยุกต์วิธี 5ส

วัตถุประสงค์ของการประยุกต์ใช้วิธี 5ส ในทุกระดับขององค์กรคือพื้นที่ทำงานและสถานที่ทำงาน

องค์กรจะต้องกำหนดวัตถุประสงค์ของการประยุกต์ใช้วิธี 5ส ในเอกสารด้านกฎระเบียบหรือขององค์กร

ประการแรก องค์กรควรใช้วิธี 5ส กับกระบวนการที่จำกัดกระแสคุณค่า (ซึ่งเป็นคอขวด)

4.3 ความรับผิด

ผู้บริหารระดับสูงมีหน้าที่รับผิดชอบต่อความมีประสิทธิผลและประสิทธิผลของวิธี 5ส และรับประกันการนำไปปฏิบัติในทุกระดับขององค์กร

ผู้บริหารระดับสูงจะต้องมอบหมายความรับผิดชอบในการรับรองความมีประสิทธิผลและประสิทธิภาพของหลัก 5ส ในสภาพแวดล้อมการทำงาน

ความรับผิดชอบในการดำเนินการ ข้อกำหนดที่กำหนดไว้วิธี 5ส ในการจัดสถานที่ทำงานนั้นขึ้นอยู่กับบุคลากรขององค์กรที่ปฏิบัติงานในสถานที่ทำงานที่กำหนด

4.4 ทรัพยากร

องค์กรต้องจัดให้มีผู้ที่รับผิดชอบในการดำเนินการตามวิธี 5ส ด้วยเวลา แรงงาน การเงิน และทรัพยากรที่จำเป็น

4.5 ความสามารถของบุคลากร

องค์กรต้องกำหนดสมรรถนะของบุคลากรที่นำวิธี 5ส ไปใช้ ได้แก่

1) ความรู้เกี่ยวกับวิธีการจัดพื้นที่ทำงานเอกสารหลักในองค์กรสำหรับการดำเนินการตามวิธี 5ส ความเป็นไปได้และประสิทธิผลของการประยุกต์ใช้ วิธีนี้แนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุดในด้านการจัดระเบียบพื้นที่ทำงาน

2) ความสามารถในการจัดระเบียบพื้นที่ทำงานให้สอดคล้องกับข้อกำหนด วิธีที่มีประสิทธิภาพการติดตามและปรับปรุงการประยุกต์ใช้วิธีการ

3) มีทักษะ งานอิสระทั้งในด้านการนำวิธี 5ส ไปใช้ และทักษะการเรียนรู้ในการประยุกต์วิธีนี้

5 ข้อกำหนดสำหรับการประยุกต์ใช้วิธี 5ส

วิธี 5ส ควรประกอบด้วย 5 ขั้นตอนในการจัดระเบียบและรักษาความสงบเรียบร้อยในที่ทำงาน เริ่มตั้งแต่การค้นหาแหล่งที่มาของความผิดปกติไปจนถึงการนำระบบการปรับปรุงพื้นที่ทำงานอย่างต่อเนื่อง:

ขั้นตอนที่ 1: เรียงลำดับ;

ขั้นตอนที่ 2: การจัดระเบียบตนเอง (การรักษาความสงบเรียบร้อย);

ขั้นตอนที่ 3: การทำความสะอาดอย่างเป็นระบบ (การรักษาความสะอาด);

ขั้นตอนที่ 4: การกำหนดมาตรฐาน;

ขั้นตอนที่ 5: การปรับปรุง

5.1 ขั้นตอนที่ 1 - เรียงลำดับ

การคัดแยกเป็นขั้นตอนแรกของวิธี 5ส ซึ่งเกี่ยวข้องกับการแยกสิ่งของต่างๆ ออกเป็นของจำเป็น (จำเป็น) และไม่จำเป็น และนำสิ่งของที่ไม่จำเป็นออก

หมายเหตุ - รายการอาจรวมถึงอุปกรณ์ เครื่องมือ อุปกรณ์เสริม วัตถุดิบ ส่วนประกอบ เอกสารและข้อมูลในรูปแบบกระดาษและอิเล็กทรอนิกส์ เป็นต้น)


การเรียงลำดับควรดำเนินการเป็นขั้นตอน:

1 คำจำกัดความของรายการที่จำเป็น (จำเป็น)

2 การแบ่งรายการออกเป็นของจำเป็นและไม่จำเป็น

3 การกำจัดรายการที่ไม่จำเป็น;

4 จัดเตรียมสิ่งของที่จำเป็นให้กับพนักงาน

5.1.1 การกำหนดรายการที่จำเป็น (จำเป็น)

องค์กรต้องกำหนดรายการที่จำเป็นโดยระบุชื่อและปริมาณในสถานที่ทำงานหรือพื้นที่ทำงานแต่ละแห่ง

รายการที่จำเป็นรวมถึงรายการที่ไม่สามารถนำไปใช้ได้ กิจกรรมแรงงานในสถานที่ทำงาน/พื้นที่

5.1.2 การแยกรายการที่จำเป็นและไม่จำเป็น

เมื่อคัดแยกรายการจะถูกแบ่งออกเป็นสิ่งที่จำเป็นและไม่จำเป็นตามเกณฑ์การใช้งานชั่วคราวซึ่งองค์กรกำหนดโดยอิสระ (เช่น รายชั่วโมง รายวัน รายสัปดาห์ รายเดือน รายไตรมาส และรายปี - ไม่ใช้)

เป็นไปได้ด้วยรายการ ตัวเลือกต่อไปนี้การกระทำ:

1) ย้ายสิ่งของที่จำเป็นไปยังสถานที่ใหม่

2) ย้ายสิ่งของที่ไม่จำเป็นไปยังสถานที่จัดเก็บชั่วคราวเพื่อการตัดสินใจเพิ่มเติม

3) การกำจัดสิ่งของที่ไม่จำเป็นหากสามารถตัดสินใจได้ทันที

4) การลงทะเบียนและการแสดงภาพที่ไม่จำเป็น

5.1.3 การลบรายการที่ไม่จำเป็นออก

องค์กรต้องกำหนดวิธีการ สถานที่ และระยะเวลาในการกำจัดสิ่งของที่ไม่จำเป็น

5.1.4 การจัดหาสิ่งของที่จำเป็น

องค์กรต้องกำหนดรายการสิ่งของที่จำเป็น ตลอดจนปริมาณ วิธีการ และระยะเวลาในการจัดหาสิ่งของที่จำเป็น

5.2 ขั้นตอนที่ 2 - การจัดองค์กรตนเอง (การรักษาความสงบเรียบร้อย)

การจัดระเบียบตนเองเป็นขั้นตอนที่สองของวิธี 5ส โดยสิ่งของที่จำเป็นจะถูกจัดวางไว้ในสถานที่ทำงาน (พื้นที่ทำงาน) เพื่อลดการสูญเสียเมื่อบุคลากรขององค์กรใช้งานและค้นหาสิ่งของเหล่านั้น

5.2.1 การกำหนดสถานที่สำหรับแต่ละรายการ

จากขั้นตอนที่สองของวิธี 5ส จำเป็นต้องกำหนดตำแหน่งถาวรสำหรับแต่ละรายการในที่ทำงาน (พื้นที่ทำงาน)

ที่ตั้งวัตถุดิบ สินค้าระหว่างทำ ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปสินค้าที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนดจะต้องแยกออกจากกัน

หมายเหตุ - ของใช้ส่วนตัวของบุคลากรจะต้องเก็บไว้ในพื้นที่ที่กำหนดเป็นพิเศษ (พื้นที่ที่จัดสรรสำหรับจัดเก็บของใช้ส่วนตัวจะต้องอยู่ในลักษณะที่ไม่รบกวนการดำเนินกิจกรรมเพื่อการผลิตผลิตภัณฑ์หรือบริการ)

5.2.2 การจัดเรียงวัตถุ

ต้องจัดเรียงสิ่งของตามความถี่ในการใช้งาน: สิ่งของที่ใช้บ่อยควรตั้งอยู่ใกล้กับสถานที่ใช้งาน และสิ่งของที่ไม่ค่อยได้ใช้ควรอยู่ห่างจากสิ่งของนั้น

การจัดวางรายการที่จำเป็นในการดำเนินการกระบวนการผลิตจะต้องดำเนินการตามข้อกำหนดด้านความปลอดภัย ความสะดวกในการเข้าถึง รวมถึงคำนึงถึงประเภทและวัตถุประสงค์การทำงาน (สถานที่จัดเก็บอุปกรณ์ป้องกัน เอกสาร เครื่องมือ ฯลฯ .)

รายการที่จะเสร็จสมบูรณ์ กระบวนการผลิตหรือสถานที่ทำงานต้องตั้งอยู่ในลักษณะที่จะลดการเคลื่อนย้ายบุคลากรระหว่างการทำงานให้น้อยที่สุด

บุคลากรในองค์กรจะต้องส่งคืนสิ่งของไปยังสถานที่ที่กำหนดหลังการใช้งาน

5.2.3 การแสดงสถานที่จัดเก็บสิ่งของ

เมื่อจัดเก็บวัตถุในสถานที่ทำงาน/พื้นที่ ควรใช้เครื่องมือวิธีการแสดงภาพต่างๆ ตาม GOST R 56907:

- รูปร่าง;

- การทำเครื่องหมาย;

- การทำเครื่องหมาย;

- การเข้ารหัสสี

- และคนอื่น ๆ.

หมายเหตุ - การทำเครื่องหมายทางเดินและสถานที่ที่อาจเป็นอันตรายดำเนินการตาม GOST R 12.4.026

5.3 ขั้นตอนที่ 3 - การทำความสะอาดอย่างเป็นระบบ (รักษาความสะอาด)

การทำความสะอาดอย่างเป็นระบบเป็นขั้นตอนที่สามของวิธี 5ส ซึ่งเกี่ยวข้องกับการรักษาพื้นที่/พื้นที่ทำงาน และสิ่งของต่างๆ ให้สะอาดและพร้อมใช้งานตลอดเวลา

5.3.1 ในระหว่างการทำความสะอาดอย่างเป็นระบบ จะต้องระบุแหล่งที่มาของการปนเปื้อนในสถานที่ทำงาน/พื้นที่และวัตถุ

องค์กรจะต้องมีมาตรการในการกำจัดแหล่งกำเนิดมลพิษ

5.3.2 เพื่อให้มั่นใจถึงการนำขั้นตอนที่สามของวิธี 5ส ไปใช้ องค์กรจะต้องกำหนดกฎ (ข้อบังคับ) เพื่อรับรองและรักษาความสะอาดของสถานที่ทำงาน/พื้นที่ รายการต่างๆ ได้แก่:

1) วัตถุ (สถานที่ทำงาน/พื้นที่ วัตถุ)

2) ความถี่ในการทำความสะอาด

3) วิธีการทำความสะอาด

4) เครื่องมือทำความสะอาด

5) วิธีการควบคุมการทำความสะอาด

5.3.3 บุคลากรขององค์กรต้องทำความสะอาดสถานที่ทำงาน/พื้นที่และวัตถุอย่างเป็นระบบตามกฎที่ได้รับอนุมัติ (กฎระเบียบ)

5.3.4 องค์กรต้องพัฒนาและดำเนินการรายการตรวจสอบการทำความสะอาดเพื่อยืนยันการปฏิบัติตามกฎ (ข้อบังคับ) และอัปเดตให้ทันสมัยอยู่เสมอ

5.4 ขั้นตอนที่ 4 - การกำหนดมาตรฐาน

การกำหนดมาตรฐานเป็นขั้นตอนที่สี่ของวิธี 5S ซึ่งมีการกำหนดมาตรฐานสำหรับการดำเนินการสามขั้นตอนแรก (มาตรฐานสถานที่ทำงาน เนื้อหาในที่ทำงาน และเอกสารกำกับดูแลอื่นๆ)

5.4.1 มาตรฐานสถานที่ทำงาน

องค์กรควรพัฒนามาตรฐานสถานที่ทำงานซึ่งรวมถึง:

1) รายการและปริมาณสิ่งของที่จำเป็น

2) เค้าโครงของรายการที่จำเป็น

3) ภาพถ่ายสภาพที่เป็นแบบอย่างของสถานที่ทำงาน/สถานที่

4) ผู้รับผิดชอบสภาพของสถานที่ทำงาน

5) และอื่นๆ

5.4.2 มาตรฐานการบำรุงรักษาสถานที่ทำงาน

มาตรฐานการบำรุงรักษาสถานที่ทำงานประกอบด้วยเอกสารควบคุม:

1) การเรียงลำดับรายการ;

2) การจัดสิ่งของในที่ทำงาน

3) การทำความสะอาดสถานที่ทำงาน

4) ติดตามการปฏิบัติตามมาตรฐานการบำรุงรักษาสถานที่ทำงาน

5) และอื่นๆ

องค์กรจะต้องพัฒนาข้อกำหนดสำหรับการออกแบบ เนื้อหา และโครงสร้างของเอกสารข้างต้น โดยอิงจากผลลัพธ์ที่ได้รับในขั้นตอนก่อนหน้าของการประยุกต์ใช้วิธี 5ส

5.4.3 ควรพัฒนามาตรฐาน:

1) การใช้วิธีการแสดงภาพเพื่อแสดงสถานะและการเบี่ยงเบนที่เหมาะสมที่สุด

2) คำนึงถึงแนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุดในการใช้วิธี 5ส

5.5 ขั้นตอนที่ 5 - การปรับปรุง

การปรับปรุงเป็นขั้นตอนที่ห้าของวิธี 5ส ซึ่งเกี่ยวข้องกับกระบวนการรักษาและพัฒนาผลลัพธ์ที่ได้รับผ่านสี่ขั้นตอนแรกอย่างต่อเนื่อง

5.5.1 บุคลากรต้องปฏิบัติตามมาตรฐานที่พัฒนาในขั้นตอนที่ 4 และปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง

5.5.2 การรักษาและพัฒนาผลลัพธ์ของวิธี 5ส

เพื่อรักษาและพัฒนาวิธีการ 5ส ในองค์กร จำเป็นต้องดำเนินการตรวจสอบสถานที่ทำงานเป็นระยะๆ (อย่างน้อยไตรมาสละครั้ง) เพื่อให้เป็นไปตามมาตรฐานตามโปรแกรมที่ได้รับอนุมัติ (แผน กำหนดการ ฯลฯ) โดยอิงตามรายการตรวจสอบที่พัฒนาขึ้น

ตัวอย่างของรายการตรวจสอบมีให้ในภาคผนวก A ตัวอย่างของผลการตรวจสอบมีให้ในภาคผนวก B

5.5.3 การมีส่วนร่วมและแรงจูงใจของพนักงาน

องค์กรต้องสร้างและดำเนินการกลไกการมีส่วนร่วมของพนักงานโดยยึดตามวัสดุและ แรงจูงใจที่ไม่ใช่วัตถุได้แก่: จัดการแข่งขันและการแข่งขัน, การประชุม, การแสดงความขอบคุณ, การมอบตำแหน่งพนักงานที่ดีที่สุด, การติดรูปถ่ายบนกระดานเกียรติยศ ฯลฯ

ภาคผนวก A (สำหรับการอ้างอิง) ตัวอย่างรายการตรวจสอบเพื่อยืนยันการประยุกต์ใช้วิธี 5ส

ภาคผนวก ก
(ข้อมูล)

ตารางที่ก.1 - ตัวอย่างรายการตรวจสอบเพื่อยืนยันการประยุกต์ใช้วิธี 5ส

สถานที่ทำงาน

พารามิเตอร์ที่ได้รับการควบคุม	เรตติ้งชี้	หมายเหตุ
ขั้นตอนที่ 1 - เรียงลำดับ
1 รายการเรียงลำดับตามความจำเป็นและไม่จำเป็น
2 กล่อง วัตถุดิบ เครื่องมือ วัสดุ เป็นระเบียบเรียบร้อยในที่ทำงาน
3 สิ่งของที่ล้าสมัยไม่ได้อยู่ในที่ทำงาน
4 เฉพาะอุปกรณ์ที่จำเป็นเท่านั้นที่อยู่ในที่ทำงาน (โต๊ะ ชั้นวาง ชั้นวาง)
5 ไม่มีคำแนะนำ กฎเกณฑ์ หรือขั้นตอนที่ล้าสมัยในสถานที่ทำงานหรือผนัง
ขั้นตอนที่ 2 - การจัดระเบียบตนเอง (การรักษาความสงบเรียบร้อย)
1 รายการที่ไม่จำเป็นถูกลบออกจากพื้นที่ทำงาน
2 รายการที่จำเป็นนั้นคำนึงถึงความถี่ในการใช้งาน
3 สิ่งอำนวยความสะดวกการผลิต อุปกรณ์ การไหลของวัสดุระบุและตรวจสอบ
4 กำหนดโครงร่างโรงงานผลิต ระบุพื้นที่สำหรับตำแหน่งของเครื่องมือ ชิ้นส่วน ฯลฯ กล่องและชั้นวางมีป้ายกำกับ
5 เอกสารทั้งหมดจำเป็นสำหรับการทำงานที่มีการจัดระเบียบและเข้าถึงได้ดีหรือไม่?
ขั้นตอนที่ 3 - การทำความสะอาดอย่างเป็นระบบ (การรักษาความสะอาด)
1 มีอุปกรณ์ทำความสะอาดและประชาชนทั่วไปสามารถเข้าถึงได้
2 พื้นที่ทำงานและอุปกรณ์ได้รับการดูแลให้สะอาด มีการระบุและกำจัดแหล่งที่มาของมลพิษ
3 อุปกรณ์และสิ่งของต่างๆ สามารถใช้งานได้และสะอาด
4 มีการกำหนดขั้นตอนและกำหนดเวลาการทำความสะอาดแล้ว
5 การวางระเบียบในที่ทำงานเป็นกิจกรรมประจำวันของพนักงาน
ขั้นตอนที่ 4 - การกำหนดมาตรฐาน
1 มีการติดประกาศมาตรฐานการบำรุงรักษาสถานที่ทำงาน ณ สถานที่ทำงาน
2 มีการโพสต์มาตรฐานสำหรับสถานที่ การใช้เครื่องมือ ประสิทธิภาพการปฏิบัติงาน และการผลิตผลิตภัณฑ์หรือไม่
3 มีการกำหนดและติดประกาศมาตรฐานการทำความสะอาดสถานที่ทำงาน ไซต์งาน หรือโรงปฏิบัติงาน
4 กฎเกณฑ์การปฏิบัติงานมีความชัดเจนและเข้าถึงได้ทั้งหมด การดำเนินการที่เป็นอันตรายระบุและให้ความสนใจ
5 พนักงานปฏิบัติตามมาตรฐานการบำรุงรักษาสถานที่ทำงาน
ขั้นตอนที่ 5 - การปรับปรุง
1 พนักงานทุกคนได้รับการฝึกอบรมเกี่ยวกับ 5ส และแบ่งปันประสบการณ์ในการนำแนวปฏิบัติ 5ส ไปใช้
2 มีการตรวจสอบเนื้อหาในที่ทำงาน
3 ข้อเสนอได้รับการจัดโครงสร้างและโพสต์เพื่อให้พนักงานทุกคนสามารถเห็นได้
4 พนักงานของบริษัทตระหนักถึงตัวชี้วัดผลการปฏิบัติงานในอดีตและปัจจุบันของสถานที่ทำงาน ไซต์งาน เวิร์กช็อป องค์กร
5 กลไกการมีส่วนร่วมของพนักงานกำลังดำเนินการ
ทั้งหมด:
คะแนนสูงสุด:
คะแนนเฉลี่ย:

ค่าประเมิน:

0 - ไม่ได้ใช้ทุกที่;

1 - มีตัวอย่างการใช้งานหลายตัวอย่าง

2 - ใช้กับ 50% ของวัตถุ

3 - ใช้เกือบทุกที่;

4 - ใช้ได้ทุกที่

	(ลายเซ็น)				(นามสกุล, ชื่อย่อ)

ภาคผนวก B (สำหรับการอ้างอิง) ตัวอย่างการจัดรูปแบบผลการตรวจสอบ

ภาคผนวก ข
(ข้อมูล)

บรรณานุกรม

	Hiroyuki X. 5S สำหรับคนงาน: วิธีปรับปรุงสถานที่ทำงานของคุณ / X. Hiroyuki; เลน จากอังกฤษ - อ.: สถาบันการศึกษาเชิงกลยุทธ์ที่ซับซ้อน, 2556. 176 น.
	กาสเตฟ เอ.เค. วิธีการทำงาน: ความรู้เบื้องต้นเกี่ยวกับวิทยาศาสตร์ขององค์กรแรงงาน / A.K. Volkov; แก้ไขโดย เอ็น.เอ็ม.บาคราฮา, ยู.เอ.กาสเตวา, เอ.จี.ลอสเซฟ, อี.เอ.เปโตรวา เอ็ด 3. - อ.: บ้านหนังสือ "LIBRIKOM", 2554. 480 น.
	Imai, M. Kaizen: กุญแจสู่ความสำเร็จของบริษัทญี่ปุ่น / A.K. Imai; เลน ที.กัตแมน. - อ.: สำนักพิมพ์ Alpina, 2013. 274 น.
	Grachev A., Kiselev I. แง่มุมทางวัฒนธรรมของการเปลี่ยนแปลงบริษัทโดยอิงตามวิธี 5ส/มาตรฐานและคุณภาพ - 2552 N 5 หน้า 88-93

UDC 685.5.011:006.354	ตกลง 03.120.10
คำสำคัญ: การจัดพื้นที่ทำงาน การเรียงลำดับ การจัดองค์กรตนเอง (การรักษาความสงบเรียบร้อย) การทำความสะอาดอย่างเป็นระบบ (การรักษาความสะอาด) การกำหนดมาตรฐาน การปรับปรุง

ข้อความเอกสารอิเล็กทรอนิกส์
จัดทำโดย Kodeks JSC และตรวจสอบกับ:
สิ่งพิมพ์อย่างเป็นทางการ
ม.: มาตรฐานสารสนเทศ, 2017

5C คือปรัชญาการบริหารจัดการที่เริ่มต้นด้วย การผลิตที่มีประสิทธิภาพและหากปราศจากสิ่งนี้มันก็ไม่สามารถดำรงอยู่ได้

5C อยู่ในอันดับที่สองรองจากการทำแผนที่ในแง่ของความนิยมในการใช้งานใน TechnoNIKOL เราเริ่มนำหลัก 5C ไปปฏิบัติในบริษัทเมื่อประมาณ 10 ปีที่แล้ว และดำเนินมาจนถึงทุกวันนี้ เครื่องมือนี้ช่วยให้บรรลุความพึงพอใจของลูกค้า ความเป็นผู้นำด้านต้นทุน ความปลอดภัย ประสิทธิภาพสูงแรงงาน. ปัญหาจะมองไม่เห็นจนกว่าจะมีการจัดสถานที่ทำงาน การทำความสะอาดและจัดระเบียบพื้นที่ทำงานของคุณจะช่วยเปิดเผยปัญหา และการระบุปัญหาเป็นขั้นตอนแรกในการปรับปรุง 5C คือคำห้าคำที่ขึ้นต้นด้วยตัวอักษร "s":

ขั้นตอนที่ 1 - "การเรียงลำดับ" - แบ่งสิ่งต่าง ๆ ออกเป็นความจำเป็นและไม่จำเป็นอย่างชัดเจน และกำจัดสิ่งหลังออกไป

ขั้นตอนที่ 2 - "การรักษาความสงบเรียบร้อย" (ความเรียบร้อย) - จัดระเบียบการจัดเก็บสิ่งที่จำเป็นซึ่งช่วยให้คุณสามารถค้นหาและใช้งานได้อย่างรวดเร็วและง่ายดาย

ขั้นตอนที่ 4 - "มาตรฐาน" (การรักษาความสงบเรียบร้อย) - ปฏิบัติตามขั้นตอนที่กำหนดไว้ในสามขั้นตอนแรก

ขั้นตอนที่ 5 - "การปรับปรุง" หรือ "วินัยในตนเอง" (การสร้างนิสัย) - การปรับปรุงการรักษาผลลัพธ์ที่ได้รับก่อนหน้านี้

รูปที่ 1. การจัดพื้นที่ทำงานตามหลักการ 5C

เป้าหมายหลักของ 5C:

1. ดูแลความสะอาดในสถานที่ทำงาน
2. ประหยัดเวลาโดยหลักในการหาสิ่งที่คุณต้องการในการทำงาน
3. ความปลอดภัย การทำงานที่ปลอดภัยช่วยลดจำนวนอุบัติเหตุ
4. เพิ่มระดับคุณภาพผลิตภัณฑ์ลดจำนวนข้อบกพร่อง
5. สร้างบรรยากาศทางจิตใจที่สะดวกสบาย กระตุ้นความปรารถนาที่จะทำงาน
6. ขจัดความสูญเสียทุกประเภท
7. การเพิ่มผลิตภาพแรงงาน (ซึ่งจะนำไปสู่การเพิ่มผลกำไรขององค์กรและด้วยเหตุนี้การเพิ่มขึ้นของระดับรายได้ของคนงาน)

ขั้นตอนที่ 1 "1C"

การเรียงลำดับเกี่ยวข้องกับ:

1. การแยกรายการทั้งหมดในพื้นที่ปฏิบัติการออกเป็นรายการที่จำเป็นและไม่จำเป็น
2. การนำสิ่งของที่ไม่จำเป็นออกจากพื้นที่ปฏิบัติการ

ในการลบรายการที่ไม่จำเป็นออกจากพื้นที่ปฏิบัติการในระยะเริ่มต้นของการดำเนินการ เราใช้สิ่งที่เรียกว่า "แคมเปญป้ายแดง" เมื่อมีการติดหรือแขวนป้ายสีแดง (ธง) ไว้บนแต่ละรายการที่มีสิทธิ์ถอดออก พนักงานทุกคนในแผนกที่มีการคัดแยกมีส่วนร่วมในกระบวนการนี้ และด้วยเหตุนี้ รายการต่างๆ จึงถูกระบุว่า:

• จะต้องถูกกำจัด โยนทิ้ง หรือกำจัดทันที
• ควรย้ายไปยังสถานที่จัดเก็บที่เหมาะสมกว่า
• จะต้องละทิ้งและจะต้องสร้างและกำหนดสถานที่ให้พวกเขา

สำหรับสิ่งของที่มีธงสีแดงจะมีการจัด “เขตกักกัน” โดยจะจัดเรียงเดือนละครั้ง สิ่งของที่อยู่ในเขตกักกันนานกว่า 30 วันหรือถูกย้ายไปยังสถานที่จัดเก็บถาวร โดยปกติจะอยู่ใน พื้นที่คลังสินค้าหรือขายแล้วบางครั้งก็ทิ้งไป

ป้ายสีแดงอาจเป็นสติกเกอร์สีแดงปกติพร้อมวันที่สินค้าถูกย้ายไปยังเขตกักกัน หรืออาจมีรูปแบบที่ซับซ้อนกว่านี้ เช่น ข้อมูลเกี่ยวกับหน่วย เหตุผลในการย้ายไปยังเขตกักกัน ผู้รับผิดชอบ ฯลฯ ตัวอย่างป้ายแดงในรูปที่ 2

รูปที่ 2 “เขตกักกัน” ที่มีสิ่งของวางไว้พร้อมธงสีแดง

ขั้นตอนที่ 2 "2C"

การวางทุกอย่างเข้าที่ครั้งเดียวนั้นไม่เพียงพอทุกคนจะต้องปฏิบัติตามคำสั่งนี้เสมอ เมื่อเดินไปรอบๆ สถานที่ทำงานในช่วงเริ่มต้นของการนำ 5C ไปใช้ มีปัญหามากมายเกิดขึ้นกับการส่งคืนเครื่องมือและอุปกรณ์ไปยังสถานที่ของพวกเขา ผ่าน เวลาที่แน่นอนจนถึงตอนนี้ เราได้เลือกตำแหน่งที่เหมาะสมที่สุดสำหรับรายการต่างๆ ในพื้นที่ปฏิบัติการ ซึ่งช่วยให้พนักงานทุกคนใช้งานได้สะดวก ค้นหาและส่งเอกสาร เครื่องมือ วัสดุ และส่วนประกอบไปยังสถานที่ของตนได้อย่างรวดเร็ว เมื่อทำเครื่องหมายสถานที่จัดเก็บสิ่งของต่างๆ เราพยายามใช้หลักการที่จะทำให้สามารถระบุได้ทันทีว่าสิ่งใดควรอยู่ที่นั่น จำนวนสิ่งของ และอายุการเก็บรักษา เพื่อจุดประสงค์เหล่านี้เราใช้ วิธีการที่แตกต่างกันการสร้างภาพข้อมูล:

1. การร่างวัตถุ - การวาดโครงร่างของวัตถุบนพื้นผิวที่ควรจัดเก็บวัตถุ

รูปที่ 3 ตารางคุณภาพ การผลิตฉนวนแร่ Ryazan

รูปที่ 4 การสรุปวัตถุในตารางคุณภาพ การผลิตฉนวนแร่ Ryazan

รูปที่ 5 ขาตั้งพร้อมเครื่องมือ พื้นที่งานโลหะ Yurga

รูปที่ 6 ขาตั้งพร้อมเครื่องมือ (การจัดวางในแนวตั้งและการจัดเก็บเครื่องมือ) ไซต์การผลิต Khabarovsk

รูปที่ 7 ตารางพร้อมเครื่องมือ (การจัดวางแนวนอนและการจัดเก็บเครื่องมือ) ไซต์การผลิต Khabarovsk

2. การทำเครื่องหมายสีซึ่งเครื่องมือและอุปกรณ์ประเภทต่าง ๆ สอดคล้องกับสีที่ต่างกัน

รูปที่ 8 ภาพถ่ายของขั้วต่อเครื่องหมุนเหวี่ยงที่มีส่วนผสมพันธุ์ที่ตรงกับสี การผลิตฉนวนแร่ Ryazan

รูปที่ 9 การทำเครื่องหมายสีของท่อที่บริเวณเตรียมสารยึดเกาะ Khabarovsk

3. ทำเครื่องหมายด้วยสีเพื่อเน้นพื้นที่จัดเก็บบนพื้นและ/หรือทางเดิน

รูปที่ 10 การกำหนดสถานที่เก็บเลื่อยในโรงปฏิบัติงานการผลิต Ryazan

รูปที่ 11 พื้นที่งานโลหะ การผลิตฉนวนแร่ Zainsk

รูปที่ 12 พื้นที่จัดเก็บแบบเปิด การผลิตฉนวนแร่ Ryazan

รูปที่ 13 คลังสินค้าอะไหล่ การผลิตฉนวนแร่ Yurga

การมาร์กสียังใช้เพื่อทำเครื่องหมายเส้นแบ่งระหว่างพื้นที่ทำงานหรือเส้นทางคมนาคม

รูปที่ 14 การประชุมเชิงปฏิบัติการเกี่ยวกับการผลิตฉนวนแร่ Ryazan

ขั้นตอนที่ 3 "3C"

มีสุภาษิตที่ว่า “ความสะอาดไม่ใช่ที่ที่พวกเขากวาด แต่ที่ที่ไม่ทิ้งขยะ” แน่นอนว่า การรักษาความสะอาดเกี่ยวข้องกับการทำความสะอาดสถานที่ทำงาน ทำให้อุปกรณ์และสถานที่ทำงานเป็นระเบียบเรียบร้อยเพียงพอสำหรับการตรวจสอบ แต่สิ่งสำคัญคือการสร้างสภาวะที่การก่อตัวของสิ่งสกปรกและฝุ่นลดลงให้เหลือปริมาณขั้นต่ำที่ยอมรับได้ กระบวนการนี้ดำเนินต่อไปจนถึงทุกวันนี้ มีการส่งข้อเสนอจำนวนมากในหัวข้อนี้เพื่อปรับปรุงอุปกรณ์หรือสถานที่ทำงาน

ดูเหมือนว่าทุกคนจะเข้าใจถึงประโยชน์ของการทำความสะอาด:

• สถานที่ทำงานที่สะอาดน่าทำงาน (ซึ่งช่วยเพิ่มสภาวะทางอารมณ์ของพนักงานและทำให้สถานที่ทำงานน่าดึงดูดยิ่งขึ้น)
• ความพร้อมที่จะทำงานทุกอย่างที่อาจจำเป็นต้องทำให้สำเร็จอย่างต่อเนื่อง งานการผลิต;
• มั่นใจในความปลอดภัยในการทำงาน (เช่น น้ำมันเครื่องที่หกและแอ่งน้ำบนพื้นอาจทำให้เกิดการบาดเจ็บได้)
• รับประกันความสามารถในการทำงานของอุปกรณ์ (ไม่มีความเสี่ยงที่ฝุ่นและสิ่งสกปรกจะเข้าไปในกลไกการทำงาน)
• ขาดการแต่งงาน

อย่างไรก็ตาม การเปลี่ยนจากความเชื่อไปสู่การปฏิบัติ โดยเฉพาะในพืชเก่าแก่ที่มีประวัติยาวนานถึง 50 ปี นั้นไม่ใช่เรื่องง่าย ในทุกแผนก การตรวจสอบความสะอาดจะดำเนินการตามเกณฑ์ความสะอาดที่กำหนดไว้ล่วงหน้า (ความสะอาดในสำนักงานและในโรงปฏิบัติงานการผลิตไม่เหมือนกัน) ซึ่งระบุไว้ในรายการตรวจสอบ รายการตรวจสอบสำหรับหลายพื้นที่อธิบายรายละเอียดเนื้อหาและขั้นตอนการทำความสะอาดและมีรูปถ่ายของสถานที่ที่พวกเขาดำเนินการ:

เพื่ออำนวยความสะดวกในการตรวจสอบเป็นระยะ รายการตรวจสอบจะแนบไว้ใกล้กับอุปกรณ์ที่เกี่ยวข้องเพื่อตรวจสอบความสมบูรณ์ที่ถูกต้องและแก้ไขข้อบกพร่องที่ระบุได้อย่างรวดเร็ว

มีเครื่องมือง่ายๆ อีกประการหนึ่งสำหรับการตรวจสอบมาตรฐานความสะอาดของสถานที่ทำงาน - นี่คือรูปถ่ายของสถานที่ทำงานอย่างที่ควรจะเป็น ด้านล่างนี้เป็นตัวอย่าง

รูปที่ 15 มาตรฐานความสะอาด การผลิตฉนวนแร่ Ryazan

ขั้นตอนที่ 4 "4C"

การกำหนดมาตรฐานคือการสร้างแนวทางที่เป็นหนึ่งเดียวในการปฏิบัติงานและขั้นตอนต่างๆ วัตถุประสงค์หลักของขั้นตอนนี้คือเพื่อป้องกันการเบี่ยงเบนจากการดำเนินการอย่างต่อเนื่องของสามขั้นตอนแรก การสร้างมาตรฐานหมายถึงการพัฒนารายการตรวจสอบที่เข้าใจง่ายและง่ายสำหรับทุกคนนำไปใช้ ด้านล่างนี้เป็นตัวอย่างของส่วนตารางของรายการตรวจสอบสำหรับแผนกการผลิตและสำนักงาน

รายการตรวจสอบสำหรับฝ่ายผลิต

รายการตรวจสอบสำนักงาน

การปฏิบัติตามข้อกำหนด 5C เป็นส่วนหนึ่งของการรับรองทางวิชาชีพของผู้ปฏิบัติงานและวิศวกร และได้กลายเป็นบรรทัดฐานทางวัฒนธรรมทั่วไปมายาวนาน ตั้งแต่สำนักงานผู้อำนวยการไปจนถึงสถานที่ผลิตและสถานที่เสริม

รูปที่ 16 มาตรฐานสถานที่ทำงานในเขตอุตสาหกรรมของ Ryazan

รูปที่ 17 บอร์ด 5C ในคลังสินค้าผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป การผลิตฉนวนแร่ Khabarovsk

รูปที่ 18 มาตรฐานสถานที่ทำงานของหัวหน้าวิศวกรไฟฟ้าการผลิตฉนวนแร่ Khabarovsk

รูปที่ 19 มาตรฐานความปลอดภัยในสถานที่ทำงาน การผลิตฉนวนแร่ เชเลียบินสค์

ขั้นตอนที่ 5 "5C"

ขั้นที่ห้าคือการปรับปรุงหรือมีวินัยในตนเอง โดยคงไว้ซึ่งผลลัพธ์ที่ได้รับก่อนหน้านี้ ความเสถียรของระบบ 5C ไม่ได้ขึ้นอยู่กับว่าขั้นตอนของสี่ขั้นตอนแรกนั้นถูกนำไปใช้ได้ดีเพียงใด แต่ขึ้นอยู่กับว่าสี่ขั้นตอนแรกจะได้รับการสนับสนุนจากขั้นตอนที่ห้าหรือไม่

ต่างจากสี่ “Cs แรก” การปรับปรุงไม่สามารถใช้เป็นเทคนิคได้ ไม่สามารถวัดผลลัพธ์ของการปรับปรุงได้ แต่สามารถสร้างเงื่อนไขที่จะส่งเสริมให้พนักงานทำกิจกรรมต่อไปภายในระบบ 5C บริษัท TechnoNIKOL ใช้เครื่องมือต่างๆ สำหรับสิ่งนี้: สโลแกน 5C, โปสเตอร์ 5C, กระดานข้อมูล "เป็น" - "BECAME", การส่งจดหมาย 5C, เยี่ยมชมแผนกต่างๆ ที่มีการใช้ 5C เป็นต้น

รูปที่ 20 โปสเตอร์ 5C การผลิตฉนวนแร่ Cherkassy

รูปที่ 21 ส่วนของกระดานข้อมูล 5C "WAS" - "BECAME", Ryazan

รูปที่ 22 การรักษาความรับผิดชอบส่วนบุคคลที่คลังสินค้าผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป Zainsk