Пакет дамаської сталі. Як зробити невеликий ніж із «дамаської» сталі (без механічного молота)

Доброго часу доби, шановні читачі. Покупці нашого інтернет-магазину часто задавали нам питання стосовно різних марок сталі, тому ми вирішили підготувати інформаційні огляди по ножових сталях, представлених у нашому асортименті. Найбільш докладний фоторепортаж, про технологічний процес починаючи з металевого бруска (заготівлі) і закінчуючи готовим ножем, ми вирішили підготувати про дамаську сталь, оскільки вона має значні відмінності від більшості марок сталі.

Згідно з матеріалами вікіпедії - дамаск (дамаська сталь) - вид сталі з видимими неоднорідностями на сталевій поверхні, найчастіше у вигляді візерунків, які отримують у різний спосібнаприклад, при багаторазовому перековуванні сталевого пакета, що складається з сталей з різним вмістом вуглецю (зварювальний дамаск).

На фото (ліворуч-право): сучасний ніж, виріб стародавніх майстрів, булат.

Дамаська сталь пов'язана з багатьма легендами і сильно романтизована в класичній літературіта історичних хроніках поряд із булатом. Не стверджуватиму, що ми знову відкрили рецепт придуманий, за тисячу років до нашої ери, але користуючись знаннями в сучасній металургії і провівши велику кількість досвідів, ми отримали свій власний рецепт дамаска з твердістю клинка - 62 одиниці за шкалою Роквелла (HRC).

Для тих, кого читання статті вже встигло втомити і хто хоче “одноразово побачити, а не сто разів почути”, невеликий відео ролик про робочий процес з нашої кузні.

Робочий процес виготовлення ножа поділяється на два етапи: виготовлення дамаска в кузні і подальша обробка клинка в ножовій майстерні. З виробництвом сталі в кузні ви можете ознайомитися в нашому відео, а також в фотозвіті, що знаходиться нижче, з коментарями.

Кування дамаска в кузні

Виготовлення дамаска може відбуватися кількома різними способами, ми виробляємо, так званий зварювальний дамаск. Ця технологіямає на увазі набір і зварювання заготовок (звідси і назва зварювальний) з різних марок сталей, м'яких і жорстких, що дозволяє досягти необхідних характеристик для хороших ріжучих властивостей клинка.

На фото (зліва-направо): набір та зварювання пакету сталей, скручування розкутого пакету, кування пакета сталей молотом.

Дамаск не є металом, що знаходиться в природі у чистому вигляді, а складається з пакету сталей, підібраних нами в результаті великої кількості тестів. Ми використовуємо для створення пакет з чотирьох марок сталі (ШХ-15, ХВГ, У8А, сталь-3), кожна з яких необхідна для надання необхідних ріжучих властивостей кінцевого виробу.

Перейдемо докладніше до самого технологічного процесу. Після того, як, як було підготовлено заготівлю з пакета сталей, її необхідно розжарити до яскраво-червоного кольору, після чого можна приступити безпосередньо до кування. Процес кування повторюється тричі, товщина викованої смуги при перших двох етапах не має чіткої регламентації, а при третьому фінальному вона робиться максимально наближеною до товщини обуха кінцевого виробу, щоб уникнути зайвої витрати металу та подовження процесу обробки.

Далі заготівлі надається прямокутна форма для наступного технологічного процесу- Скрутки. Фрагмент безпосередньо зі скручуванням не потрапив у відео, але тут нічого особливо складного немає, розжарена заготовка, закручується по спіралі, на таку кількість обертів, якої вдається досягти, до того, як метал застигне – в результаті чого форма заготівлі змінюється з прямокутної на циліндричну ( розкручування скручування ви можете побачити на 10 хвилині відео). Від кількості скручування залежить текстура малюнка на клинку.

Крім того хочу звернути вашу увагу на такий момент технологічного процесу, як посипання бурою (порошок білого кольору), яка застосовується вчасно кування заготовки після скручування для витягування шлаку та окалини, що дозволяє уникнути появи свищів та непроварів. Після цього виходить смуга металу, з якої виготовлятимуться безпосередньо клинки. Переходимо тепер у майстерню, де зі смуги виготовлять ніж, та й ще трохи фотографій з кузні наостанок.

Процес виготовлення ножа у майстерні

Ми вже побували в кузні і побачили, як виготовляються смуги з дамаска, тепер подивимося, що відбувається з ними далі.

В першу чергу необхідно за допомогою спеціального лекала обвести на заготівлі контур майбутнього клинка, відрізати його від смуги викованого металу в кузні і обрізати по контуру.

На фото (зліва-направо): розмітка заготовки, заготівля та лекало, вирізування по контуру.

Кування металу із застосуванням механічного молота допускає невеликої відмінності в товщині металу у викутій пластині, тому необхідно провести вирівнювання клинка по площині. Після цього клинку надається геометрія згідно з лекалом і кресленням, так само саме на цьому етапі, робиться наприклад вирізка за технологією двояковогнутої лінзи.

На фото (ліворуч-праворуч): вирізана заготовка, вирівнювання по площині, надання геометрії клинку.

Після вищеописаних дій ми отримуємо меч вже досить близький на вигляд до того, що ми звикли бачити на прилавках магазинів, але досить грубувато виглядає і без візерунка. Клинок необхідно відшліфувати, що називається до дзеркального блиску. Далі наноситься тавро майстерні (область для нанесення тавра попередньо розігрівається) і робляться отвори для клепок, якщо передбачений суцільнометалевий монтаж.

На фото (зліва-направо): шліфування, нанесення тавра, свердління отворів під клепки.

Жоден клинок не володітиме заявленими властивостями, якщо його не загартувати. Переходимо до наступного етапутермозагартування. Клинок загартовується в термопечі за певної температури і отримує твердість клинка 62 HRC за шкалою Роквелла. Після цього поверхня зачищається на шліфувальній стрічці від окалин і клинок став би вже готовою продукцією, якби не одне маленьке, але – немає малюнка. Візерунок який і робить дамаск - дамаском, проявляється при впливі на меч азотної кислоти, всі маніпуляції в кузні з різними сталями їх зварюванням і крученням був потрібен саме для цього моменту, для виявлення малюнка.

На фото (зліва-направо): термозагартування, очищення від окалини, травлення малюнка.

Власне клинок майже готовий залишилося надати лише кут заточення, приділимо трохи уваги рукояті. Монтаж рукояті ми робимо у двох варіантах з хвостовиком та суцільнометалевий монтаж. З суцільнометалевим варіантом я думаю ніяких питань виникнути не повинно, свердляться під клепки отвори і на них кріпляться накладки. Цільнометалева конструкція є найбільш надійним видом кріплення, але більшість віддає перевагу більш традиційному кріпленню за допомогою хвостовика. Для такого матеріалу, як береста, целмет монтаж практично неможливий.

На фото (зліва-направо): випалення хвостовика, рукоятка в розборі, рукоятка перед обточуванням.

Для монтажу проводиться відпал хвостовика, відбувається відпуск металу для свердління отворів, на клепку кріпиться шпилька – можна кріпити гарду та рукоятку. І останній етап надання форми рукояті – ніж готовий. Залишається тільки надати йому необхідний кут заточування ріжучого краю залежно від призначення.

Додаю кілька фотографій, що не ввійшли в основний опис, на жаль, у оригіналів був великий розмір, тому всі фотографії в статті довелося стискати для нормального підвантаження на мобільних пристроях і планшетах, тому від збільшення по кліку довелося відмовитися.

Найчастіші питання про дамаск

Щоб задовольнити вашу цікавість зупинюся на кількох найважливіших моментах:

• Звідки береться візерунок на клинку- Візерунки на поверхні цього виду дамаска досягається за рахунок нерівномірного розподілу вуглецю у зв'язку з неоднорідністю матеріалу, що спеціально посилювався за допомогою травленням поверхні кислотами для надання клинку красивої текстури.

• З чого ви робите свій дамаск- клинки виготовляються з пакета чотирьох сталей: ШХ-15 (конструкційна вуглецева сталь), ХВГ (сталь для вимірювального та ріжучого інструменту), У8А (інструментальна вуглецева сталь) та сталь-3 (назва умовна, але до кінця розкривати секрети своєї продукції не захоче жоден майстер).

• Скільки шарів у ваших мечах- Кілька тисяч, що досягається за рахунок того, що зварені смуги з металу проковуються тричі. Вперше зварюється 21-22 смуги, у другий і третій менше кількість смуг, оскільки ширина заготовки безпосередньо впливає тривалість процесу кування.

P.S. Сподіваюся даний матеріалбув корисний та інформативний, можливо ми щось пропустили, коментарі можете відправляти на нашу пошту, так само найближчим часом ми плануємо запуск груп у соц. мережах, як тільки знайдемо адміністратора. Купуйте ножі саме в нашому інтернет-магазині і ми зробимо багато цікавого текстового, фото та відео матеріалу з ножової тематики.

Придбати ніж із якісної сталіЗвичайно, не проблема. Якщо не вистачає асортименту звичайних або фірмових клинків, можна знайти спеціаліста, який працює на індивідуальне замовлення.

Однак можна піти й іншим шляхом – зробити ніж самому. З першого разу викувати ідеальний меч, швидше за все, не вийде, але хто знає…

А саморобний ніж з троса - це затія, що стоїть, результатом може стати якісний клинок з видимим малюнком на лезі, утвореним перемішуванням шарів металу в процесі його кування.

Вибір матеріалу

Виготовленням клинків у наш час займаються лише справжні поціновувачі цього ремесла. Однак навіть коваль-початківець і будь-який бажаючий може спробувати викувати саморобний ніж.

Найпростіше це зробити зі шматка товстої арматури, старого напилка або відрізка автомобільної ресори. Трохи складніше буде розкувати свердло або обойму підшипника. Можна отримати цікавий результат із спрацьованого ланцюга від бензопили або двигуна автомобіля.

Ще одним матеріалом, який після кування може стати якісним мечем, є трос. Його жили складаються з вуглецевої сталі, здатної добре тримати вістря після загартування. Якщо вдасться зберегти плетений малюнок після кування, може вийти дуже оригінальний клинок, який віддалено нагадує дику дамаську сталь.

Що потрібно знати, щоб з'ясувати, як зробити ніж із троса? Два важливих нюансів: перший - чи збережуться властивості високовуглецевого матеріалу в процесі обробки; другий - чи проявиться на лезі видимий малюнок, що витончено переходить у відточене вістря.

Дамаська сталь

Раніше гострі, пластичні та надійні клинки з візерунковим малюнком на лезі називали булатними (за однією з версій – від провінції Фулад у Персії, де їх виготовляли). Досягалися такі характеристики та видимий ефект у різний спосіб.

Сталь можна було виплавити у тиглі шляхом металургійного лиття, експериментуючи зі складом матеріалу. Інший варіант – «зварити» різні за твердістю сталеві смуги в ковальському горні і потім розкувати отриману заготовку. Клинки, виковані ковалями за спеціальною методикою, почали називати дамаськими.

Відрізняються вони саме методом виготовлення та технологією, а не характеристиками та ступенем виразності малюнка. Розкувавши ніж із троса, своїми руками можна спробувати створити клинок, що віддалено нагадує такий матеріал. І хоча малюнок на лезі - це не самоціль, він таки є відмінною особливістюдамаської сталі.

Ковальський інструмент та матеріали

Щоб викувати ножа з троса своїми руками, потрібно освоїти хоча б на мінімальному рівні ремесло коваля. Для цього знадобиться пара молотків: один масивний (до 2 кг), інший – легше (до 0,5 кг) для тонкої роботи, кліщі, ковадло та саморобна піч (ковальське горнило) з примусовою подачею повітря.

Не обійтись у процесі виготовлення без болгарки, електрозварювання. Знадобляться лещата і Паливом для горнила може служити деревне вугілляз порід, що дають велику жар, адже розігрівати заготівлю доведеться до температури понад 1200 °С.

Для кращого «зварювання» можна використовувати буру як флюс. Вона прибирає окалину та перешкоджає вигоранню вуглецю з матеріалу. Також необхідно підготувати олію для гартування, забезпечити техніку безпеки.

Можливість скористатися чиєюсь ковальською майстернею чи кузнею підприємства з механічним молотом суттєво полегшить завдання.

Підготовчі операції

Щоб виготовити ніж із троса, перш за все потрібно зробити на папері його малюнок або ескіз. Потім доведеться знайти відповідний матеріал. Потрібно перевірити його і хоча б віддалено визначити у ньому склад вуглецю.

Від цього залежить, чи візьме майбутній клинок загартування, чи він триматиме вістря і чи вдасться провести ковальське «зварювання». Перевірку проводять на іскри від Помірно щільний помаранчевий їхній сніп означатиме, що зварювання можливе, вуглецю в сталі міститься близько 1%, чого достатньо для загартування.

Далі потрібно відрізати шматок троса необхідної довжини. На цьому етапі визначаються зі способом виготовлення ручки. Вона може бути з цілісного відрізка троса без проковування. Ніж буде оригінально виглядати, але мати пристойну вагу.

Інший варіант - приварити електрозварюванням до відрізка троса прут арматури. За таку ручку зручно триматися, нагріваючи заготовку у горнилі та обробляючи її молотками. На ній потім можна зробити набірну рукоятку або, розклепавши, встановити декоративні накладки.

Перед початком роботи трос стягують хомутами з сталевого дротуу кількох місцях. Це робиться для того, щоб у процесі нагрівання тонкі жили не розпліталися.

У розпалене горнило закладають заготівлю і дають розігрітися до 800 °C. На цьому етапі жили троса відпускаються (відпал), матеріал стає податливим. Додатково вигоряє масло та бруд.

Після остигання заготовка затискається в лещата і електрозварюванням обварюється один з кінців троса. Розвідним ключем він "докручується" по ходу плетіння до максимальної щільності. Обварюється інший край із одночасним кріпленням відрізка арматури для зручності роботи.

Дротові хомути забираються, заготовка розігрівається до 1200 ° C, рясно пересипається бурою. Це потрібно для кращого провару. Після повторного нагрівання виробляється ковальське «зварювання». Тяжким молотом трос розковується по площині, періодично посипається бурою.

Заготівля постійно розігрівається. Чим частіше це робити, що інтенсивніше відбувається кування, тим краще «зварюється» матеріал. Після грубої обробки переходять до проковування леза, майбутньої ріжучої кромки, хвостовика. На цьому етапі більше використовують молоток меншої маси, надаючи заготівлі контуру, що нагадує ескіз майбутнього клинка.

Складності технології

Необхідно постійно стежити за температурою заготівлі, не даючи їй остигати. Працюючи важким молотом, особливо без належної практики та досвіду, можна легко пошкодити завитки троса у місцях, де має залишитись виразний малюнок плетіння. Небажані попадання ребром або кутом кувалди по розігрітій заготівлі залишають глибокі вм'ятини, які завжди вдається сточити.

Працюючи неминучий процес вигоряння вуглецю з металу. Є майстри, які розковують ніж із троса на щільній деревині, покладеній на площину ковадла. При зіткненні з розігрітим металом вона тліє, кисень повітря в місці зіткнення спалюється, що знижує рівень вигоряння вуглецю з матеріалу. До того ж, розковуючи трос на дереві, ви домагаєтеся того, що заготівля повільніше остигає, можна за один цикл зробити більший обсяг роботи.

Особливий підхід

Кування ножа з троса можливе і за іншою технологією. Є майстри, які перед ковальським «зварюванням» пакують відпалену та ущільнену заготовку троса необхідної довжини у відрізок труби з нержавіючої сталі. Її діаметр підбирається таким чином, щоб трос входив до неї дуже щільно, з деяким зусиллям.

Обидва кінці такого футляра заварюють електрозварюванням, сплавляючи кінці троса з трубою. Заготівля розігрівається до температури 1200-1300 ° C і у такому вигляді розковується. Легована нержавіюча сталь труби з тросом не зварюється, а служить лише захисним чохлом від нерівномірного кування. Крім того, розпечений трос не вступає в контакт із киснем повітря і вуглець у ньому при куванні вигоряє мінімально.

Якщо використовувати при цьому гідравлічний прес, можна істотно полегшити ковальську «зварювання». Після нагрівання до 1300 ° C футляр з тросом всередині поміщається під навантаження і залишається до остигання. Якщо використовувати матриці, то відразу можна сформувати потовщення під шийку для переходу з клинка на ручку та обушок хвостовика. При наступному нагріванні проковуванням через футляр допрацьовується форма леза.

Після остигання труба зрізається на наждаку з торця, де буде вістря. Футляр обережно відкривається за допомогою зубила. Подальша обробка заготівлі відбувається на наждачному колі. Попередньо обрізають зайві ділянки, роблять спуски леза без остаточного заточування.

Термообробка

Загартування клинка так само важливе, як і вибір сталі. За технологією ніж із троса після кування має напругу, його необхідно зняти. Для цього заготовку нагрівають до 800 °C і дають їй охолонути.

Загартування проводиться при розігріванні клинка до 1200 °C. Його опускають вістрям донизу в розігріте масло і тримають нерухомо. Клинок після цього потрібно відпустити. Його очищають від нагару, нагрівають до 200 °C і знову опускають у олію.

Деякі майстри гартують ножі через масло (опускають на дві секунди), а потім поміщають у підсолену воду.

Травлення та оздоблювальні роботи

Після термообробки ніж з троса шліфується, проводиться остаточне доведення леза клинка та хвостовика для кріплення рукояті. Для прояву малюнка заготовку опускають розчин (5 %) і залишають для травлення. Час обробки залежить від бажаного ефекту та може становити до однієї години.

Якщо перед цим на лезо наклеїти трафарет, на якому буде вирізаний логотип виробника (ініціали або будь-який малюнок), в результаті він надрукується на сталі і свідчить про авторство клинка. Після цього проводиться тонке шліфування дрібнозернистим наждачним папером та полірування леза.

До цієї операції або вже після монтажу обраного типу рукояті. Це можуть бути накладки з цінних порід деревини з цікавою текстурою, набірні шайби різного матеріалу в будь-якій послідовності або, наприклад, відрізок оленя.

Такий оригінальний та майстерно виконаний ніж із троса (фото зверху) з першого разу виготовити, може, і не вийде, але якщо є бажання освоювати ремесло виготовлення клинків, такого результату потрібно прагнути.

Вітаю всіх мозокремісників! Після майже року «спілкування» з молотом і ковадлом, я, нарешті, набув необхідних досвіду та інструментів для створення кованих виробів, таких як невеликий «дамаський» ніж із даної мозокстаті.

А починав я, до речі, з невеликої кувалди як ковадло, бив по якому невеликим молотком.

Зараз же йтиметься про створення своїми руками невеликого, кованого, а не вирізаного ножа за допомогою саморобного горна, ковадла, молота та рішучості. На лаври професіонала я не претендую, і це, безумовно, не єдиний спосіб отримання зварного дамаська, це розповідь про те, як мені вдалося його зробити.

Дамаською сталлю сьогодні називають звареною дамаск, що отримується зі зварених металевих пластин різною мозоксталі, згодом прокованих та перекручених. Це як зліпити пластилін різних кольорів і перекрутити його для отримання хвилястого візерунка. Після кування таку заготовку травлять, при якому різнорідні метали заготовки роз'їдаються нерівномірно, тим самим утворюючи красивий контраст. Оригінальна дамаська сталь виходить іншим, дуже специфічним способом (хоча зовні схожа на сучасний дамаськ), і мало хто знає, як її створити, цей факт створив дамаську репутацію металу, нібито наділеного. чарівною силою. А причина цієї «сили», аналогічною і для самурайських мечів — процес, що дозволяє отримувати одноріднішу, і отже потрібними якостями, сталь, чого не можна досягти іншими способами, і дає можливість включати до складу заготівлі низькоякісну і високо/низко вуглецеву сталь. Що дає набагато якісніше лезо.

УВАГА!! Ніж може бути небезпечним, прошу не давати його в руки людям з порушеннями психіки!

Крок 1: Матеріали та інструменти

— сталеві пластинки двох або більше марок (переважно у високих вмістах угдероду), які будуть контрастувати один з одним, я взяв високовуглецеву 1095 сталь і сталь 15n20, з невеликим вмістом нікелю, який додасть яскравості та контрасту після травлення
- флюс (бура, яку можна придбати в господарський магазин)
— шматок арматури, довгий пруток (приварений до заготівлі як ручка)
- Дерево на ваш вибір для рукоятки ножа
- епоксидна смола (затверділа за 5 хвилин саме те)
- Латунні клепки
- склад для обробки деревини рукоятки, я використовував лляну олію
- олія для загартування металу (рослинна)
- хлорне залізо

— ковадло (бажано справжнє сталеве ковадло, хоча за відсутності такого підійдуть і деякі інші міцні об'єкти: шматок рейки, кувалда, велика металева болванка, старий причальний стовпчик «кнехт», або просто велика міцна, тверда і рівна поверхня. Пам'ятайте як все почалося з ударів каменем на великому камені)
- Молот (я використовував вагою 1.3кг, з поперечним бойком)
- Кліщі
- зварювання (необов'язкове, але бажане для зварювання пластинок один з одним і приварювання ручки, якщо у вас немає зварювання, то можна щільно обернути пластини дротом)
- ковальський горн (здатний нагріти заготівлю до необхідних для кування температур, що дуже важливо для якісного сплавлення пластин один з одним, докладніше про це пізніше)
- Стрічковий шліфстанок або напилок з горою терпіння
- духова шафа або інший спосіб загартовування
- дриль або свердлильний верстат
- лещата (дуже корисна річ)

Крок 2: Складання заготовки

Сталеві пластинки обрізаються за потрібним мозкорозмірам, Мої наприклад 7.6х1.2см; при цьому чим більше заготівля, тим важче її формувати молотом. Перед тим як зварити їх у стопку, пластинки з усіх боків очищаються від іржі та окалини. Далі пластинки укладаються стопкою, чергуючи марки сталі, так моя заготовка складалася з 7 пластин, три з яких марки 15n20, і чотири - 1095.

Вирівняні відносно один одного платівки прихоплюються зварюванням (не звертайте особливо уваги на мій шов), а потім до стопки приварюється ручка, щоб було легше оперувати із заготівлею при куванні. Немає нічого поганого, особливо після того, як стопка пластин зварена, в тому, щоб використовувати тільки кліщі. Я у будь-якому разі викував собі свої.

Крок 3: Перше кування стоси

Трохи про моє горно: зроблено його своїми рукамиз порожнього (для обережності спеціально купив новий) газового балона, всередині викладений 5см шаром каолінової вати і вогнетривким цементом. Розігрівається він пальником типу Ron-Reil, про який є багато хороших мозкостатей. Сам горн не дуже великий і без проблем розігрівається до потрібної температури.

Отже, заготівля із пластин нагрівається до вишнево-червоного кольору, жар для цього потрібен не дуже сильний. Нагріта заготівля саморобкипосипається бурою, яка відразу починає плавитися і необхідно дозволити їй проникнути між пластинами. Це видалить окалину і запобігатиме окисленню, не дозволяючи кисню контактувати з металом. Ця дія забезпечить чистоту металу заготівлі.

Потім заготівля знову нагрівається в горні і процедура повторюється ще кілька разів, не забуваючи очищати окалину за необхідності. А вже після цього заготовка нагрівається до кувальної температури, скільки це не можу сказати точно, але вважаю, десь у районі 1260-1315 градусів Цельсія. За такої температури заготівля матиме дуже яскравий жовто-жовтогарячий колір, приблизно як помірне денне світло.

Щоб не витрачати час, переконайтеся, що ковадло та молот знаходяться під рукою і є достатньо вільного робочого простору.

Потім заготівля швидко поміщається на ковадло і легкими, м'якими ударами, рівномірно по всій площі, починається шпилька пластин воєдино. Далі заготівля знову поміщається в горн і розігрівається до кувальної температури, а потім проковується ударами середньої сили.

А вже після цього заготовка витягується так, щоб її можна було загнути.

Крок 4: Загинання заготовки

Настав час збільшити кількість мозокаліву заготівлі. Для цього заготівля проковується до довжини вдвічі більшою від початкової, але при цьому важливо рівномірно протягувати її, а не просто розтягувати. По середині протягнутої заготовки на підсіканні, зубилом або іншим відповідним способом робиться поперечне заглиблення на 3/4 або 4/5 по товщині, за яким заготовка потім складається навпіл на краю ковадла, перевертається і проковується по всій довжині, при цьому переконавшись, що половинки не зрушили відносно один одного по бокових краях.

Потім повторюється процес нагрівання/кування з попереднього кроку: флюс, нагрівання, охолодження, нагрівання, кування, горн. Процедура збільшення числа шарі повторюється до потрібної кількості цих шарів, тому я склав її 4 рази і отримав 112 шарів. (Хочете більше шарів, будь ласка, візерунок тоді вийде дрібніше. Формула для розрахунку шарів така: початкова кількість * 2 у мірі кількості загинання, тобто 7 * 2 4 = 112).

Далі розігріта до кувальної температури заготівля саморобкипоміщається в паз ковадла, добре скручується, а потім їй знову надається прямокутна форма. Але до скручування, заготівля пробивається по кутах для того, щоб її форма стала більш округлою, адже при скручуванні і зворотному проковуванні в прямокутну заготовку можуть утворитися включення і домішки від складок, що утворюються, якщо температура заготовки менше кувальної.

Після цього мозокзаготівлязнову проковується (я повторив його кілька разів), і охолоджується, а щоб переконатися в однорідності кування, я зачистив один із кінців заготовки. Під час самої ковки, особливо на першому етапі, важливо тримати температуру заготівлі високою і бути акуратним, інакше можна відірвати шари один від одного (інакше це називається розшарування, що зовсім не добре).

Крок 5: Модель та грубе формування профілю

Тепер необхідно представити профіль майбутнього ножа та грубо викувати його із заготівлі. Чим точніше ви можете прокувати профіль і скіс, тим менше доведеться поратися зі шліфуванням (на верстаті або напилком). На цю тему є багато мозкостатейбільш досвідчених ковалів, тому я не заглиблююсь у подробиці. Суть у тому, що заготівля поводиться приблизно як пластилін, коли вона розігріта, необхідно пробивати її у потрібному напрямку.

Крок 6: Шліфування профілю

Чистове формування профілю здійснюється болгаркою та напилком. Запасіться чаєм, адже швидше за все, на це потрібно багато часу, якщо звичайно у вас немає шліфувального мозокостанку.

Крок 7: Шліфування, шліфування, шліфування ... і роздуми про сенс життя

Крок 8: Готовий профіль

Після того, як профіль виробисформований, його необхідно ще доопрацювати напилком з дрібнішим зерном, я використав 400-ті. Край леза заточується майже, але не до кінця, необхідно залишити його трохи не заточеним, щоб при загартуванні матеріал кромки не деформувався. Після цього в рукоятці ножа висвердлюються отвори під клепки та готуються дерев'яні плашки для цієї рукоятки.

Крок 9: хвилюючий момент

Загартування.
Вона або «створить» ваше лезо, або занапастить його. Важливо сконцентруватися та бути обережним, інакше можна деформувати та зруйнувати лезо. Спосіб яким я користувався, є не найретельнішим методом мозкозагартування, але тільки він був доступний мені з наявними у мене інструментами, та й олія була найкращою, яку я міг дістати.

Перед гартуванням, лезо необхідно нормалізувати. Це зніме напруги, що накопичилися під час кування і скручування, і знизить ймовірність жолоблення під час гарту. Робиться ця нормалізація нагріванням леза вище за його критичну температуру (коли він більше не намагнічується, тому корисно під рукою мати магніт) і охолодженням на повітрі. Процес повторюється три-п'ять разів, тому я зробив це 5 разів. До того ж ця дія допоможе вам натренуватися витягувати лезо з горна, тому що під час гарту неприпустимі ніякі затримки. Дана дія показана на фото з моїм ножем, що бовтається. А ще ця частина крута тим, що під час остигання відбувається окислення, яке починає розкривати візерунок сталі.

Загартування: лезо знову нагрівається вище критичної температури, а потім швидко виймається і поміщається, в першу чергу вістрям, в теплу олію (для таких марок мозоксталіяк у мене). Для розігрівання самої олії можна просто нагріти щось металеве і кинути в ємність з маслом, я наприклад, використовував милицю для шпал. Масло перемішайте, так ви отримаєте більш рівне загартування. Якщо ваша сталь високовуглецева, то для гарту не використовуйте воду, це лише зіпсує лезо, тому що вода дуже швидко охолоджує, що не підходить для високовуглецевої сталі.

З виробомТепер слід поводитися як зі склом, оскільки якщо лезо було загартовано правильно, воно настільки крихко, що може розколотися якщо його упустити.

Після цього настає черга відпустки.

Крок 10: Відпустка металу

Відпустка - це процес надання деякої твердості лезу, щоб збільшити його термін служби та міцність. Досягається це нагріванням леза за певної контрольованої температури. Відпустку свою мозокробкия проводив у духовці протягом години при температурі 205 градусів Цельсія. «Пропікаємо» поки що на табло не висвітиться «готово».

Крок 11: Травлення

Заздалегідь перепрошую за відсутність фото цього і наступного кроків, але процес дуже простий. Хлорне залізо готується по додається до нього мозкоінструкції, а потім у ньому витримується лезо, стільки, скільки зазначено у тій же інструкції. У моєму випадку це 3 частини води на 1 частину хлорного заліза і витримування протягом 3-5 хвилин. Процес справді захоплюючий, а його результат виглядає ніби це ніж Бетмена.

Крок 12: Рукоятка та заточування

Знову ж таки, існує багато методик та інструкцій про те, як зробитирукоять ножа і ув'язнити його, тому обійдуся без мозкоподробиць. Скажу лише, що для своєї виробивибрав плашки з вишні, які до рукояті ножа приклеїв за допомогою епоксидного клею та закріпив двома латунними клепками. Відшліфував її 400-м зерном та покрив лляною олією.

Для заточування я не використовую якийсь особливий, який вимагає великих зусильспосіб, а в основному користуюся звичайним точильним каменем.

Крок 13: Саме час поплескати себе по спині, ніж готовий.

Це мій готовий ніж завдовжки близько 15см. Людям може здатися це досить кумедним, але я гадки не маю, як вийшов цей химерний візерунок.

Дякую за мозкову увагу, сподіваюся це комусь це знадобиться!

Для цього можна самостійно скласти невелику грубку з каменю. Вся процедура не забере багато часу, а використовувати таку піч можна буде протягом багатьох років, тим більше якщо процес виготовлення дамаської сталі і клинків з неї привабить вас.

Заготовте залізну руду та звичайний. Візьміть кам'яний горн. Змішайте залізну руду та деревне вугілля, помістіть матеріали в кам'яний горн та нагрівайте до температури не менше 1100-1200 градусів. при такому нагріванні буде звільнятися від кисню і відновлюватися, а в результаті вступу в реакцію з вугіллям дерев утворюватиметься губчаста однорідна маса.

Вийміть отримане з печі та дайте охолонути. Вижміть із отриманого губчастого заліза всі домішки шляхом кування. В результаті проведених дій у вас повинен вийти невеликий шматок зварювального заліза, вуглецю в якому є дуже низьким. Підготуйте глиняну ємність, в якій можна було б нагріти отримані шматки заліза, чудовим варіантом буде нагрівання в закритому глиняному тиглі.

Охолодіть тигель, робити це слід поступово, повільно, просто залишивши в печі, що охолола, на невизначений час. Вийміть злиток, що вийшов.

Зробіть із отриманого матеріалу (зливка) клинок. Для цього нагрійте злиток до температури не менше 650 градусів ( стане пластичною) і зробіть кування, після чого, досягнувши бажаного результату, швидко охолодіть отриманий меч у воді або розсолі для того, щоб загартувати його.

Відео на тему

Джерела:

• дамаська сталь у домашніх умовах

Булат - це сталь, яка завдяки унікальної технікисвого виготовлення набуває особливої ​​структури поверхні, що забезпечує підвищену пружність і твердість. З давніх давен цей матеріал застосовується для виготовлення холодної зброї високої якості, так як подібного поєднання твердості, пружності, здатності тримати заточений стан, ковкості немає і у сучасних матеріалів.

Інструкція

За хімічними параметрами булат відрізняється від звичайної сталі більшим вмістом вуглецю у своєму складі, проте за фізичними своїми характеристиками булат зберігає показники ковкості, характерні для низьковуглецевої сталі, а після загартовування металу стає навіть твердішим, ніж низьковуглецевий метал, що пов'язано з внутрішньою структуроюбулата. На вигляд булат завжди можна відрізнити завдяки наявності на поверхні хаотичного візерунка, який утворюється при кристалізації.

Існує безліч способів створення булату як сучасних, так і традиційних. Сьогодні булат плавлять. Завантажте в сталеплавильну піч складові булату: сталь із низьким вмістом вуглецю або залізо, що плавиться при температурах близько 1650 градусів. Після цього в розплавлений метал внесіть

Про властивості легендарних збройових сталей - дамаска, булата і вутца - хоча б з чуток знає будь-яка цивілізована людина. Вони свідчать про унікальні можливості майстрів металургійної професії.

У чому секрет цих дивовижних сплавів, хто і коли їх робив і яким чином обробляв? Схоже, що сучасна науказнайшла відповіді ці питання.

Продовження циклу публікацій з енциклопедії "Металургія та час".

Попередні статті циклу:




, )

«Чугуніння» та «наполягання»

Структуру металу з високовуглецевими прошарками можна отримати, застосовуючи при ковальському зварюванні як флюс дроблений чавун.

При температурі зварювання вуглець чавуну миттєво з'єднується з окалиною, забираючи в неї кисень. У результаті замість окалини утворюються діоксид вуглецю і відновлене залізо, яке відразу навуглерожується від контакту з вуглецем рідкого чавуну. Чавун в даному випадку служить ефективнішим джерелом вуглецю, ніж деревне вугілля, оскільки при температурі зварювання він плавиться і вуглець знаходиться в ньому в розчиненому, більш хімічно активному вигляді. Розтікаючись поверхнею заготовки, рідкий чавун очищає її від окалини, попутно втрачаючи свій вуглець і внаслідок цього затвердіючи. При подальшому проковуванні частина рідкого чавуну вичавлюється, але залишаються тонкі прошарки досить в'язкого, збідненого вуглецем чавуну і високовуглецевої сталі.

Подальше розковування пакета проводять при дещо знижених температурах, щоб високовуглецеві прошарки не розплавлялися, тому деякі зброярі кажуть, що вони не зварюють пакет, а паяють його чавуном. Навуглерожування поверхні металу розплавленим чавуном називають «чавунінням» або «настоюванням». Через війну виходить чергування верств в'язкого заліза, сталі й вкрай твердого білого чавуну, тобто. "граничний" варіант дамаської сталі. Класичний японський спосіб виготовлення клинків якраз і полягав у використанні молібденвмісного заліза, сталі (за деякими даними, що імпортується з Китаю) та подрібненого чавуну.

Кування литої сталі

Історичному співіснуванню двох типів збройової сталі - литої та зварювальної - відповідали дві технології кування. Відомо, що заготівля вутца перед куванням мала невелику масу (не більше 1 кг).

Легкість вихідної заготівлі дозволяла майстрам здійснювати прискорений підігрів виробу і широко використовувати локальний нагрівання його частин для подальшого кування.

Якщо уважно придивитися до стану мікроволокон, що виходять на поверхню вутца, то можна бачити не лише їхню «завихренність» внаслідок застосування складних прийомівкування, але і їхня роздробленість. Ця обставина вказує на здійснення на певному етапі кування потужного «одноразового» впливу на волокна, попередньо наведені у сприятливі для дроблення умови. Очевидно, саме ця операція кування визначальним чином впливала на кінцева якістьбулатної сталі та сукупність її феноменальних властивостей.

Водночас багатьма фахівцями зазначається, що умовою правильного кування булата є її «поступовість». Якість булатного клинка тим вища, чим повільніше ведеться кування. Акуратне кування при невисоких температурах, що потребує численних підігрівів, призводить до підвищення контрастності візерунків. При нагріванні дрібні карбіди і гострі грані великих карбідів розчиняються, а при подальшому охолодженні вуглець знову виділяється на поверхні великих частинок у міцному високовуглецевому волокні. Тому спочатку розмитий візерунок набуває різкості та контрастності.

Кування дамаска

У неоднорідному дамаску вид макроструктури дуже впливає властивості клинка. У різних країнахбуло розроблено десятки, а можливо, і сотні сортів зварювальної сталі. Незважаючи на таку велику кількість, всі ці сорти можна впорядкувати, розділивши за принципом освіти на кілька груп: «дикий», «штемпельний» і «кручений (турецький)».

"Дикий" візерунок дамаска утворюється при безладному перемішуванні металу в результаті простого ручного кування. Кращі майстри воліли кувати мечі зі «штемпельного» дамаска з регулярним візерунком. "Штемпельним" візерунок назвали в Німеччині за способом його утворення за допомогою нанесення спеціальним штампом - штемпелем строго впорядкованого рельєфу на заготівлю клинка, в результаті чого при куванні шари спотворювалися в заданому порядку. Видів формованих при цьому візерунків небагато: ступінчастий, хвилястий, ромбічний (сітчастий) та кільчастий. Ступінчастий візерунок характеризується відносно вузькими пасмами ліній, розташованими впоперек клинка.

Схема прояву візерунка (а) та основні види набійок для виготовлення штемпельного дамаска (б)

Поширеним видом «штемпельного» візерунка є ромбічний, що має два різновиди. Одну з них отримують, насікаючи поверхню заготівлі зубилом хрест-навхрест, через що візерунок має вигляд сплетеної з ниток сітки, накинутої на меч з «дикого» дамаска. Відповідно, і візерунок називається сітчастим. Другим різновидом є візерунок, який у Німеччині називають «дрібні троянди». Він має вигляд чітких концентричних ромбів і набивається штампом, що має пірамідальні виступи. Кільчастий вигляд «штемпельного» візерунка в США називають «павиче око», хоча він більше схожий на «пав'ячий хвіст», оскільки на мечі в чіткому порядку розташовані численні концентричні кола.

"Турецький" або "рожевий" дамаск

Особливо красивим вважається візерунок турецького дамаска. Так у XVII-XVIII ст. його назвали у Європі, коли побачили привезені зі Сходу шаблі з місцевих різновидів зварювального металу. Інша його назва – «рожевий» дамаск, зумовлений схожістю виду візерунка з квітами троянди.

Відмінною особливістю «турецького» дамаска було те, що клинки відковувались із заздалегідь туго закручених прутків неоднорідного металу. Візерунки при цьому виходили вкрай різноманітними та химерними. Беруальдо Б'янчіні, автор що вийшла 1829 р. книжки «Про дамаських мечах турецького типу», писав: «...маса, вживана сьогодні до дамаських мечів, точно така сама, яка йде виготовлення мечів абсолютно простих, тобто. . рівномірна суміш сталі та заліза у співвідношенні два до одного.

Стадії вияву візерунка у крученому турецькому дамаску

Витягування двічі рафінованих болванок у смугу і подальше виковування клинка між двома штампами відбуваються так само, як і при виготовленні звичайного клинка. Єдина відмінність полягає в тому, що штамп для дамаска має бути забезпечений різними рельєфами, які бажано перенести на меч. При куванні молотом листи сталі, що змінюють один одного, і заліза клинка вдавлюються в поглиблення штампу, в результаті чого виникають поглиблення або рельєф, які, будучи потім спиляні, дають бажаний візерунок».

Загартування збройової сталі

Режими термічної обробки виробів із булатної сталі завжди привертали пильну увагу дослідників. Саме цей етап технології її виробництва оточений найбільшою кількістю легенд та таїнств, що дійшли із глибини століть.

І порівняно недавні часи, наприклад у XIX ст., багато металургів надавали велике значенняспособам гарту булату і навіть відносили їх до основних секретів виготовлення булатної зброї.

Пояснити, чому метал стає міцнішим і твердішим, тоді ніхто не міг, зате рецептів загартування було безліч: практично кожен майстер мав свій секрет.

Відомо, що як гартальне середовище широко використовувалася і джерельна вода, і вода мінеральних джерел. Температура води та розчинені в ній солі дуже впливали на швидкість охолодження виробів, тому місце відбору води та її температуру при загартуванні тримали у суворому секреті. Зважаючи на те, що клинки зі сталі з високим вмістом вуглецю після загартування в холодній воді легко ламалися від удару, у Персії холодну зброю почали гартувати в мокрому полотні. Відомий метод загартування, при якому перед термічною обробкоюклинок для теплової ізоляції обмазувався товстим шаром особливої ​​глини з різними домішками. Склад видалявся тільки з леза, що підлягає гартуванню у воді. «Демаркаційної» лінії, що утворилася при цьому, в кожній майстерні надавали своєрідний оригінальний малюнок, за яким можна було відрізнити майстра, який виготовив холодну зброю.

Сеча рудого хлопчика та сідниці молодого раба

Металурги шукали та вміли знаходити середовища, в яких сталь охолоджується швидше, ніж у воді. Так, сеча та інші розчини солей забирають тепло у розпеченого металу швидше, ніж найхолодніша вода.

Помітивши цю особливість, середньовічні металурги розробляли різні варіанти загартування і часом досягали чималих успіхів. Ось як Теофіл описує загартування сталі, яка ріже «скло та м'яке каміння»: «Беруть трирічного барана, прив'язують його і протягом трьох днів нічим не годують. На четвертий день його годують лише папороть. Через два дні такого годівлі, наступної ночі барана ставлять у барило з пробитими внизу дірками. Під ці дірки ставлять судину, в яку збирається сеча барана. Зібрана таким чином за дві-три ночі у достатній кількості сеча вилучалася, і у вказаній сечі барана гартували інструмент». Існують легенди, згідно з якими булатні клинки гартували в молоці матері, яка годує сина, у сечі рудого хлопчика, трирічної чорної кози тощо.

Як розповідає легенда, у Стародавній Сирії меч нагрівали до кольору зорі і 6 разів встромляли в сідниці молодого раба. Відомі прийоми подібного загартування стали охолодженням у тілі свині, барана або теляти. У Дамаску шабельні клинки нагрівали до кольору сонця, що сходить, і загартовували в крові вбиваного нубійського раба. А ось рецепт гарту кинджала, виявлений в одному з храмів на території Малої Азії і що відноситься до IX ст.: «Нагріти (клинок) до тих пір, поки він не засвітиться, як сонце, що сходить у пустелі, потім охолодити його до кольору царського пурпуру, занурюючи в тіло м'язистого раба. Сила раба, переходячи в кинжал, і надає металу твердості».

Давні ковалі знали і способи запобігання металу від окислення в період нагрівання під загартування. Коваль брав бичачі роги, спалював їх на вогні, в отриманий попіл домішував солі і посипав цією сумішшю вироби, які потім нагрівали і гартували у воді чи салі.

Таємниця литої сталі

Як не парадоксально, людина поки що так і не змогла до кінця зрозуміти сутність булатної сталі, природу унікальних властивостей та особливості технології її отримання. І це незважаючи на те, що довгий час використовував вироби з булату, удосконалював його, втрачав секрети виготовлення і знову відкривав таємниці булату, подібно до того, як це зробив у середині XIX ст. Російський металург П.П. Аносів.

Слід зазначити, що П.П. Аносов, неодноразово наголошуючи у своїх роботах високі якостіотриманого ним булата, який не поступається кращим азіатським булатам, ніколи не говорив про те, що розкрив таємницю індійського вутца; більше, він відмовився від усталеного тоді поняття «дамаська сталь» і висунув нове - «російський булат».

Розгадати секрет литої збройової сталі прагнули багато видатних європейських вчених, у тому числі Майкл Фарадей, син коваля. У 1819 р. він досліджував зразки литої сталі та дійшов висновку, що її виняткові властивості пояснюються присутністю невеликих кількостейкремнію та алюмінію. Хоча цей висновок виявився хибним, стаття Фарадея надихнула Жана Робера Бреана, пробірного інспектора Паризького монетного двору, провести серію експериментів, у яких вводив у сталь різні елементи. Саме Бреан вперше у 1821 р. висловив здогад про те, що незвичайні міцність, в'язкість та зовнішній виглядлитої збройової сталі повинні бути обумовлені високим вмістом вуглецю. Він встановив, що її структура має світлі ділянки навуглероженої сталі на темному тлі, яку він називав просто сталлю.

Виробництво стародавньої зброї із булатної сталі, оточеної легендарним ореолом надгідностей та священних таємниць, як уже добре відомо, здійснювалося з індійського вутця. Він поставлявся на ринки Персії та Сирії у вигляді розрубаної навпіл «коржика» литої сталі. Вміст вуглецю у вутці було дуже високим. Так, хімічний аналізутцю, проведений за розпорядженням П.П. Аносова, показав вміст вуглецю, що дорівнює 1,7-2,0% мас. і більше.

Заготівля індійського вертля мала діаметр приблизно 12,5 см, товщину близько 1 см і масу приблизно 1 кг. Крім того, зливки утцю мали своєрідні візерунки, відмінні від малюнка на готових мечах. На думку більшості фахівців, найкращі клинки кували у VII-XII ст. Лезо індійського клинка після заточування набувало неймовірно високої ріжучої здатності. Хороший клинок легко перерізав у повітрі газову хустку, тоді як навіть сучасні клинки з найкращої сталі можуть перерізати лише щільні види шовкових тканин. Щоправда, і звичайний сталевий клинок можна загартувати до твердості вутца, але він буде крихким як скло і розлетиться на шматки при першому ж ударі.

На жаль, у Стародавній Індії так ретельно приховували секрет виплавки та технологію виготовлення клинків, що зрештою втратили їх зовсім. Вже у XII ст. табан, наприклад, було неможливо робити ні Індії, ні Сирії, ні Персії. Нині жоден майстер, жодна фірма у світі що неспроможні відтворити кращі сорти індійської сталі, зразки якої збереглися ще деяких музеях Європи. Втрата секретів виробництва індійського вертля за наявності широкого ринку збуту його заготовок вказує на обмежену кількість майстрів, що володіли технологією виробництва вертля, а також на досить високі для свого часу показники продуктивності, вихід придатного та відтворюваність технології одержання вутцю. З огляду на це можна припустити таке: технологія виробництва зливка індійського вутца була досить проста (як, напевно, і повинно було бути, інакше чи варто її так ретельно приховувати), а форма у вигляді коржика була в ті далекі часи єдино правильною для представлення готового напівпродукту .

У середні віки при визначенні переваг того чи іншого клинка справжні майстри оцінювали крупність візерунка (ширину волокон) булатної сталі, характер рельєфу, переплетення та число волокон, колір травленого фону клинка та його відливи, висоту та тривалість звучання клинка при ударі по ньому, пружність та і т.д. Звісно ж, зрозуміло, що ці критерії контролю якості мали глибокий сенс, що дає інформацію, зокрема, про ріжучі властивості клинка. Ширина високовуглецевих волокон характеризувала не тільки застосований спосіб отримання булатної сталі, але і ріжучі властивості клинка, його пружність та здатність до самозаточування.

Очевидно, що після заточування і полірування леза з булатної сталі його ріжуча кромка вже мала зубчастий рельєф, обумовлений твердістю і зносостійкістю її складових, що змінюються по довжині кромки. Якщо врахувати, що кожне високовуглецеве волокно булатної сталі при виході на ріжучу кромку має профіль певної кривизни - фактор, що істотно підвищує ріжучу здатність клинка, то древні майстри були просто зобов'язані оцінювати орієнтування волокон щодо ріжучого краю клинка та його рукоятки.

Першим суворо науково пояснив природу булату та пов'язав її з властивостями цієї дивовижної сталі видатний російський металург Дмитро Костянтинович Чернов. Він вважав, що при твердінні сталь розпадається на дві різні сполуки заліза з вуглецем, які «грають дуже важливу рольпри призначенні такої сталі на клинки: при загартуванні твердіша речовина сильно загартовується, а інша речовина залишається слабо загартованим, але так як обидві речовини в тонких шарах і фібрах тісно перевиті одна з одною, то виходить матеріал, що володіє одночасно і великою твердістю, і великий в'язкістю. Таким чином, виявляється, що булат незрівнянно вищий за кращі сорти сталі, приготовлених іншими способами».

Легендарний композит

Отже, булат є композиційним матеріалом. Зазначимо, що ідея створення подібних матеріалів запозичена людиною у природи.

Безліч природних конструкцій (стволи дерев, кістки та зуби людей і тварин) мають характерну волокнисту структуру. Вона складається з порівняно пластичного матричного речовини та твердішої та міцнішої речовини у вигляді волокон. Наприклад, деревина - це композиція, що складається з високоміцних пучків целюлозних волокон трубчастої будови, пов'язаних матрицею з органічної речовини (лігніну), що надає деревині поперечну жорсткість. Зуби людей і тварин складаються з твердого та в'язкого поверхневого шару (емалі) та м'якшої серцевини (дентину). І емаль, і дентин містять неорганічні мікрокристали гідроксилапатиту голчастої форми, розташовані в м'якій органічній матриці.

Зараз можна з упевненістю сказати, що булатна сталь була відкрита невипадково і набагато раніше, ніж заведено думати. Металурги бронзового віку не могли не звернути увагу на ялинкову будову бронзових зливків. Отримавши перший зливок із заліза з тією ж ялинковою будовою, стародавні майстри, мабуть, почали його кувати як бронзу. Звісно, ​​він розсипався. Однак це не зупинило давніх металургів і через якийсь час, накопичивши досвід, вони зуміли знайти рішення.

Унікальність булатної сталі полягає в тому, що вона є принципово новим класом композиційних матеріалів. Вона не може бути віднесена до жодного з відомих та науково певних видів природних та штучних композитів, серед яких в даний час прийнято визначати волокнисті, шаруваті та дисперсно-зміцнені. Особливі властивості булату досягаються в результаті спільної термомеханічної обробки волокон і матриці та подальшого термічного зміцнення композиту за допомогою взаємного впливу окремих складових і процесів, що протікають в них.

На закінчення відзначимо, що за певних умов візерунковий злиток можна отримати з однорідного розплаву. Це досягається шляхом уповільненої кристалізації високовуглецевого сплаву, при якій виростають великі зерна-кристали, розмір яких може досягати кількох міліметрів. По межах цих кристалів-дендрит виділяються карбіди, що утворюють цементитну сітку. Кування такого крупнозернистого металу за невисоких температур дозволяє роздробити суцільну цементитну сітку на дрібні частинки і сформувати видимий окомвізерунок. Отриманий таким чином візерунковий метал дослідники нині називають «дендритною» сталлю – за дендритним характером кристалізації зливка, або «лікваційним» булатом – за механізмом утворення візерунка внаслідок ліквації вуглецю. Клинки з «лікваційного» булату сучасні ковалі розковують при нагріванні до температур, що не перевищують 850 °С. Це обов'язкова умова; інакше, при сильнішому розігріві, карбідні частинки повністю розчиняються і магічні візерунки зникають.