Вали та осі в промисловості: застосування та види. Вали та осі загальні відомості та основи конструювання Розрахунок режимів різання

Надіслати свою гарну роботу до бази знань просто. Використовуйте форму нижче

Студенти, аспіранти, молоді вчені, які використовують базу знань у своєму навчанні та роботі, будуть вам дуже вдячні.

Розміщено на http://www.allbest.ru/

Вступ

На цьому етапі розвитку ринкової економіки приділяється велика увага технології машинобудування.

Технологія машинобудування - наука, що систематизує сукупність прийомів та способів обробки сировини, матеріалів, відповідними знаряддями виробництва з метою одержання готових продукцій. Предметом вивчення у машинобудуванні є виготовлення виробів заданої якості із встановленою програмою випуску за найменших витрат матеріалів, мінімальної собівартості та високої продуктивності праці.

Технологічний процес у машинобудуванні характеризується як поліпшенням конструкції машин, а й безперервним вдосконаленням технології їх виробництва.

В даний час у зв'язку з високим рівнем розвитку електроніки машинобудуванні широко впроваджуються верстати з ЧПК. Застосування такого обладнання дозволяє скоротити: слюсарно-довідкові роботи; попередню розмітку; терміни підготовки виробництва та ін.

Враховуючи все це, я широко застосовую верстати з ЧПУ, а також у дипломному проекті розглядається ряд завдань, необхідних для виконання завдання на дипломне проектування.

До таких завдань ставляться:

Підвищення технічного рівня виробництва;

Механізація та автоматизація виробництва;

Розробка прогресивного технологічного процесу обробки деталі «Вісь»;

Розробка заходів щодо подальшого збільшення економії основних засобів, якості продукції та зниження собівартості виготовлення деталі.

Правильне рішення всіх вищезгаданих завдань дозволяють отримати:

Зростання продуктивність праці;

Вивільнення частини робітників;

збільшення річного економічного ефекту;

Зниження терміну окупності додаткових витрат.

1 . Технологічна частина

1.1 Опис умов роботи, службове призначення деталі, аналіз технологічностідеталі та доцільності переведення її обробки на верстати з ЧПУ

Деталь: "Вісь" №В. 5750.0001

Вона є складовою частиною механізму приводу стабілізатора. На осі обертається гойдалка приводу, тому поверхні Ш40f7 наноситься Хтв. 48-80, Ш24H9 отвір під спеціальний болт кріплення В. 5750.0001. Для фіксації зі спеціальним болтом кріплення виконані пази 20H11, а також 3 отвори Ш1,5 виконані для контровки (стопоріння) 2.2 ОСТ 139502.77, шплінтом 2,5х 32.029 ГОСТ 397-79.

Технологічність конструкції деталі оцінюється якісними параметрами та кількісними показниками.

Якісна оцінка технологічності конструкції

1 Деталь «Вісь» правильної геометричної форми і є тілом обертання.

2 Матеріал деталі (сталь 30ХГСА ГОСТ 4543-71) має хорошу оброблюваність механічним способом.

3 Можливість застосування заготовки-штампування, геометрична форма та розміри якої забезпечують невеликі припуски на механічну обробку.

4 Наявність уніфікованих елементів деталі підтверджує технологічність конструкції.

5 Конструкція деталі має достатню жорсткість, оскільки дотримується умова

6 Конфігурація, точність та шорсткість поверхонь дозволяють обробляти деталь на стандартному обладнанні нормальної точності та за допомогою стандартного ріжучого інструменту.

Таблиця 1.1 - Точність розмірів та параметр шорсткості поверхонь деталі

Розміри поверхонь	Квалітет точності	Параметр шорсткості	Кількість конструкційних елементів	Кількість уніфікованих елементів

Кількісна оцінка технологічності конструкції

1 Коефіцієнт уніфікації:

де Qуе – кількість уніфікованих елементів;

Qе – кількість конструкційних елементів.

2 Коефіцієнт точності поверхонь деталі:

де Ti - відповідно кваліфікація точності оброблюваних поверхонь;

Тср. - Середнє значення цих параметрів;

ni - число розмірів чи поверхонь для кожного квалітету

3 Коефіцієнт шорсткості поверхонь деталей:

де Rai - відповідно значення параметрів шорсткості оброблюваних поверхонь;

Розр. - Середнє значення цих параметрів;

ni - число розмірів чи поверхонь кожного значення параметра шорсткості.

Висновок: з вище розрахованих коефіцієнтів видно, що числові значення багатьох показників технологічності близькі до 1, тобто. технологічність конструкції деталі відповідає вимогам, пред'явленим до виробу. Деталь «Вісь» доцільно обробляти на верстатах з числовим програмним керуванням, оскільки деталь добре обробляється різанням та зручно базується.

1.2 Хімічний склад тамеханічні властивості матеріалудеталі

Деталь «Вісь» виготовляється із сталі 30ХГСА – конструкційна легована сталь, що витримує значні деформуючі навантаження.

Зі сталі 30ХГСА рекомендується виготовляти: вали, осі, зубчасті колеса, фланці, корпуси обшивки, лопатки компресорних машин, що працюють при температурі до 2000С, важелі, штовхачі, відповідальні зварні конструкції, що працюють при знакозмінних навантаженнях, кріпильні деталі.

Дані про хімічний склад та механічні властивості матеріалу розміщуємо в таблиці з відповідних джерел.

Таблиця 1.2 – Хімічний склад сталі

Таблиця 1.3 – Механічні властивості сталі

	Перетин, мм

Технологічні властивості

Зварюваність - обмежена.

Способи зварювання: РДС; АДС під флюсом та газовим захистом, АрДС, ЕШС.

Оброблюваність різанням - в гарячекатаному стані при НВ 207ч217 і = 710 МПа.

Флокеночутливість – чутлива.

Схильність до відпускної крихкості – схильна.

1.3 Визначення типу виробництва

У машинобудуванні розрізняють такі типи виробництва:

Одиничне;

Серійне (дрібносерійне, середньосерійне, великосерійне);

Масове.

Кожен тип виробництва характеризується коефіцієнтом закріплення операції Кз.

Коефіцієнт закріплення операцій Кз. визначається за формулою:

де Qоп. - Число різних операцій, що виконуються на ділянці;

Pm – кількість робочих місць (верстатів), на яких виконуються ці операції.

Згідно з ГОСТ 3.1108-74 коефіцієнт закріплення операцій приймають рівним

Таблиця №1.4 - Значення коефіцієнта закріплення операцій

З вище розрахованого випливає, що серійне виробництво, слід визначити партію запуску деталей. Орієнтовно величину партії можна розрахувати за такою формулою:

де N - річний обсяг випуску, прим.;

Число робочих днів на рік (365-твих. - Тпразд.), Дн.;

Необхідний запас деталей на складі в днях коливається в межах 3ч8 днів

· Для одиничного та дрібносерійного виробництва 3ч4 днів

· Для середньосерійного виробництва 5ч6 днів

· Для великосерійного та масового виробництва 7ч8 днів

Серійне виробництво характеризується обмеженою номенклатурою виробів виготовлених або ремонтованих партіями, що періодично повторюються, і порівняно великим обсягам випуску.

При серійному виробництві широко використовуються універсальні верстати, а також спеціалізовані та частково спеціальні верстати.

Обладнання розташовується як за груповим ознакою, а й у потоку.

Технологічна оснастка універсальна, а також спеціальна та універсально-збірна, що дозволяє знизити трудомісткість та собівартість виготовлення виробу.

Робітники спеціалізуються у виконанні лише кількох операцій. Технологічний процес диференційований, тобто. розчленований на окремі самостійні операції, переходи прийоми, рухи.

Собівартість виробу – середня.

1.4 Аналіз заводського технологічного процесу

Кожна деталь має виготовлятися з мінімальними трудовими та матеріальними витратами. Ці витрати можна скоротити значною мірою від правильного вибору варіанта технологічного процесу, його оснащення, механізації та автоматизації, застосування оптимальних режимів обробки та правильної підготовки виробництва. На трудомісткість виготовлення деталі мають особливий вплив її конструкція та технічні вимоги на виготовлення.

У заводському технологічному процесі деталь «Вісь» обробляється так:

005 Контрольна 065 Слюсарна

010 Токарна 070 Розмічувальна

015 Токарна 075 Свердлильна

020 Токарна 080 Промивна

025 Контрольна 085 Магнітна

030 Термічна 090 Контрольна

035 Піскоструминна 095 Покриття

040 Токарна 100 Шліфувальна

045 Шліфувальна 105 Слюсарна

050 Токарна 110 Промивна

055 Розмітна 115 Магнітна

060 Фрезерна 120 Підготовча

Як видно з перерахованих вище операцій заводського технологічного процесу, тут використовується велика кількість контрольних, слюсарних, розмічувальних операцій і використовуються верстати старих моделей універсальні з ручним управлінням.

Вважаю, що у своєму варіанті технологічного процесу обробки деталі «Вісь» необхідно на деяких операціях застосувати високопродуктивні верстати з ЧПУ, що дозволить:

Підвищити продуктивність праці;

Ліквідувати розмічувальні та слюсарні операції;

Скоротити час на переналагодження обладнання, встановлення заготовок за рахунок застосування універсальних складальних пристосувань;

скоротити кількість операцій;

Скоротити витрати часу та коштів на транспортування та контроль деталей;

Зменшити шлюб;

Скоротити потребу у робочій силі;

Зменшити кількість верстатів;

Застосувати багатоверстатне обслуговування;

Крім того на горизонтально-фрезерних та вертикально-свердлильних операціях доцільно застосувати спеціальні швидкопереналагоджувальні пристрої з пневмозатиском, що забезпечують надійне закріплення та точне базування деталі в процесі обробки, а також дозволить:

скоротити час на переналагодження обладнання;

Забезпечити фіксоване та надійне положення заготовки у пристосуванні;

Звільнить від попередньої розмітки перед цією операцією

Застосування спеціального високопродуктивного різального інструменту забезпечує високу точність і необхідну шорсткість оброблюваних поверхонь.

1.5 Техніко-економічна оцінка вибору методу одержання заготівлі

Вибір методу отримання заготівлі одна із найважливіших чинників під час проектування і розробці технологічного процесу.

Вид заготівлі та метод значною мірою визначається матеріалом деталі, типом виробництва, а також такими технологічними властивостями як конструктивна форма та габаритні розміри деталі.

У виробництві однією з основних напрямів розвитку технології механічної обробки є використання чистових заготовок з економічними конструктивними формами, тобто. рекомендується перекласти більшу частину процесу формоутворення деталі на заготівельну стадію і цим знизити витрати і витрата матеріалу при механічній обробці.

У дипломній роботі для деталі «Вісь» застосовую метод отримання заготовки гаряче штампування на кривошипних пресах.

При цьому методі форма заготівлі за своїми розмірами наближена до розмірів деталі і цим знижується витрата матеріалу і час виготовлення деталі «Вісь», а також зменшується кількість операцій механічної обробки і, отже, зменшується собівартість даної деталі.

1.6 Вибір технологічних баз

Базою називають поверхню, що замінює сукупність поверхонь, вісь, точку деталі стосовно яких орієнтуються інші деталі, оброблювані даної операції.

Для підвищення точності обробки деталі необхідно дотримуватися принципу поєднання (єдності) баз, згідно з яким при призначенні технологічних баз для точної обробки заготівлі як технологічні бази слід застосовувати поверхні, які одночасно є конструкторськими та вимірювальними базами деталі.

А також принцип сталості баз, який полягає в тому, що при розробці технологічного процесу необхідно прагнути використання однієї й тієї ж технологічної бази, не допускаючи без необхідності зміни технологічних баз.

Прагнення здійснити обробку по одній технологічній базі пояснюється тим, що будь-яка зміна баз збільшує похибку взаємного розташування поверхонь, що обробляються.

Проаналізувавши все вищеназване, роблю висновок, що для обробки деталі "Вісь" за базові поверхні необхідно прийняти:

Операція 010 Токарна ЧПУ

Установ А: 61,8

Установ Б: ? 40,3

: ?40,3

: ?40,3

Операція 025 Круглошліфувальна: відп. Ш24H9

1.7 Проектування маршрутного технологічного процесу деталі:послідовність обробки; вибір обладнання; вибір верстатних пристроїв; вибір різальних інструментів; виб ор допоміжних інструментів

Під час розробки технологічного процесу керуються такими основними принципами:

В першу чергу обробляю ті поверхні, які є базовими при подальшій обробці;

Після цього обробляють поверхні з найбільшими припусками;

Поверхні, обробка яких обумовлена ​​високою точністю взаємного розташування поверхонь, необхідно обробляти з однієї установи;

При обробці точних поверхонь слід прагнути дотримання двох основних припусків: поєднання (єдності) баз та сталості баз

Послідовність обробки

Операція 005 Заготівельна

Операція 010 Токарна ЧПУ

Встанови А

Встановити, закріпити заготівлю

1 Точити торець «чисто»

2 Точити фаску 1х450

3 Точити Ш40,4 мм на l=63,5-0,2 мм, витримавши R1

4 Точити фаску 1х450

5 Зінкувати фаску 1х450

Встанови Б

Перевстановити, закріпити заготівлю

1 Точити торець «чисто» витримавши l=79,5-0,2 мм

2 Точити фаску 1х450

3 Точити Ш60 мм на прохід

4 Зенкерувати Ш23,8 мм на прохід

5 Зінкувати фаску 2,5х450

6 Розгорнути Ш24H9 (+0,052)

7 Контроль виконавцем

Операція 015 Горизонтально-фрезерна

Встанови А

Встановити, закріпити деталь

1 Фрезерувати паз B=20H11 (+0,13) на l=9,5 мм, витримавши R1

Встанови Б

Перевстановити, закріпити деталь

1 Фрезерувати паз B=20H11 (+0,13) на l=41 мм

2 Притупити гострі кромки, припиляти 2 фаски 0,5 х450; 2 фаски 1х450

3 Контроль виконавцем

Операція 020 Вертикально-свердлильна

Встановити, закріпити деталь

1 Свердлити 3 відп. Ш1,5 мм на прохід, витримавши 1200, l = 48 мм

2 Розсвердлити 3 фаски 0,3х450

3 Контроль виконавцем

Операція 025 Термічна

1 Гартувати 35,5…40,5 HRC

Встановити, закріпити деталь

1 Шліфувати Ш40f на l=60 методом поперечної подачі

2 Контроль виконавцем

Операція 035 Контрольна

Вибір обладнання

При виборі обладнання враховуються такі фактори:

Тип виробництва;

Вид заготівлі;

Вимоги до точності обробки та шорсткості оброблюваної поверхні;

Необхідна потужність;

Річна програма.

З вищевикладеного вибираю технологічне устаткування.

Операція 010 Токарна з ЧПУ

Токарно-гвинторізний верстат з ЧПУ 16К20Ф3

Верстат призначений для токарної обробки зовнішніх та внутрішніх поверхонь деталей зі ступінчастим та криволінійним профілем в осьовому перерізі при напівавтоматичному циклі, заданою програмою на перфострічці.

Параметри	Числові значення
Найбільший діаметр оброблюваної заготовки:
над станиною
над супортом
Найбільший діаметр прутка, що проходить через отвір шпинделя
Найбільша довжина оброблюваної заготівлі
Крок нарізання різьблення:
Метричної
Число швидкостей шпинделя
Найбільше переміщення супорта:
поздовжнє
поперечне
Подача супорта, мм/об (мм/хв):
поздовжня
поперечна
Число ступенів подач
Швидкість швидкого переміщення супорта, мм/хв:
поздовжнього та поперечного
вертикального
Потужність електродвигуна головного приводу, кВт
Габаритні розміри (без ЧПУ):
маса, кг

Операція 015 Горизонтально-фрезерна

Горизонтально-фрезерний широкоуніверсальний верстат 6Р81Ш /10/

Верстат призначений для виконання різних фрезерних робіт, а також свердлильних та нескладних розточувальних робіт у заготовках з чавуну, сталі та кольорових металів. Верстат може працювати в напівавтоматичному та автоматичному режимах, що дає можливість багатоверстатного обладнання.

Технічні характеристики верстата

Параметри	Числові значення
Розміри робочої поверхні (ширина х довжина), мм
Найбільше переміщення столу; мм:
поздовжнє
поперечне
вертикальне
Відстань:
від осі горизонтального шпинделя до поверхні столу
від осі вертикального шпинделя до направляючих станини
від торця вертикального шпинделя до поверхні столу
Найбільше переміщення гільзи вертикального шпинделя, мм
Кут повороту вертикальної фрезерної головки, у площині, паралельній:
поздовжнього ходу столу
поперечному ходу столу:
від станини
до станини
Внутрішній конус шпинделя за ГОСТ 15945-82:
горизонтального
вертикального
Число швидкостей шпинделя:
горизонтального
вертикального
Частота обертання шпинделя, об/хв:
горизонтального
вертикального
Число робочих подач столу
Подача столу, мм/хв:
поздовжня
поперечна
вертикальна
Швидкість швидкого переміщення столу, мм/хв:
поздовжнього
поперечного
вертикального
Габаритні розміри:
Маса (без виносного обладнання), кг

Операція 020 Вертикально-свердлильна

Вертикально-свердлильний верстат 2Н125

Верстат призначений для свердління, розсвердлювання, зенкерування, розгортання отворів, нарізування різьблення мітчиком та підрізання торців ножами.

Параметри	Числові значення
Найбільший умовний діаметр свердління, мм
Робоча поверхня столу
Найбільша відстань від торця шпинделя до робочої поверхні столу
Виліт шпинделя
Найбільший хід шпинделя
Найбільше вертикальне переміщення:
свердлильної головки
Конус Морзе отвори шпинделя
Число швидкостей шпинделя
Частота обертання шпинделя, об/хв	45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000; 1400; 2000
Число подач шпинделя
Подача шпинделя, мм/про	0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,56; 0,8; 1,12; 1,6
Потужність електродвигуна головного приводу руху, кВт
ККД верстата
Габаритні розміри, мм:
маса, кг

Операція 030 Круглошліфувальна

Круглошліфувальний напівавтомат для врізного та поздовжнього шліфування, підвищеної точності 3М151

Верстат призначений для зовнішнього шліфування циліндричних та пологих конічних поверхонь.

Параметри	Числові значення
Найбільші розміри заготовки, що встановлюється:
Найбільша довжина шліфування: зовнішнього
Висота центрів над столом
Найбільше поздовжнє переміщення столу
Кут повороту в о:
за годинниковою стрілкою
проти годинникової стрілки
Швидкість автоматичного переміщення столу (безступінчасте регулювання), м/хв.
Частота обертання шпинделя заготовки з безступінчастим регулюванням, об/хв
Конус Морзе шпинделя передньої бабки та пінолі задньої бабки
Найбільші розміри шліфувального кола:
зовнішній діаметр
Переміщення шліфувальної бабки:
найбільше
на один розподіл лімбу
за один оборот поштовхової рукоятки
Частота обертання шпинделя шліфувального круга, об/хв
при зовнішньому шліфуванні
Швидкість врізної подачі шліфувальної бабки, мм/хв.
Потужність електродвигуна приводу головного руху, кВт
Габаритні розміри, мм:
маса, кг

Вибір верстатних пристроїв

При розробці технологічного процесу механічної обробки деталі необхідно правильно вибрати пристрій, який повинен сприяти підвищенню продуктивності праці, точності обробки, поліпшенню умов праці, ліквідації попередньої розмітки деталі та вивіряння її при встановленні на верстаті.

Операція 010 Токарна ЧПУ

Пристрій: патрон трикулачковий, що самоцентрується.

ГОСТ 2675-80 входить до комплектності верстата; центр, що обертається

ГОСТ 2675-80.

Операція 015 Горизонтально-фрезерна

Пристрій: спеціальний налагоджувальний пристрій для фрезерування деталі з вбудованим пневматичним циліндром.

Операція 020 Вертикально-свердлильна

Пристосування: Головка ділильна універсальна ГОСТ 8615-89;

жорсткий цент ГОСТ 13214-79.

Операція 030 Круглошліфувальна

Пристрій: патрон поводковий для шліфувальних робіт

ГОСТ 13334-67 Хомутик повідковий для шліфувальних робіт

ГОСТ 16488-70

Вибір різального інструменту

При виборі різального інструменту необхідно прагнути приймати стандартний інструмент, але іноді доцільно приймати спеціальний, комбінований або фасонний інструмент, що дозволяє поєднувати кілька поверхонь.

Правильний вибір різальної частини інструменту має також велике значення для підвищення продуктивності праці, підвищення точності та якості оброблюваної поверхні.

Операція 010 Токарна з ЧПУ

Встанови А

Перехід 01, 02, 03, 04 Прохідний упорний різець із пластинками із твердого сплаву Т15К6, 16х25 ГОСТ 18879-73 /7/

Встанови Б

Перехід 01, 02, 03 Прохідний упорний відігнутий різець із твердосплавними пластинками Т15К6, 16х25 ГОСТ 18879-73

Технічна характеристика різця: Н=25 мм, =16 мм, L=140 мм, n=7 мм, l=16 мм, r=1,0 мм.

Перехід 04 Зенкер цільний Ш23,8 мм із швидкорізальної сталі Р6М5 з конічним хвостовиком ГОСТ 12489-71

Технічна характеристика Зенкер: D = 23,8 мм, L = 185 мм, l = 86 мм.

Перехід 05 Зенковка?450 зі швидкорізальної сталі Р6М5 з конічним хвостовиком ОСТ-2

Технічна характеристика зенковки: D=32 мм, L=145 мм, l=56 мм.

Перехід 06 Розгортка зі швидкорізальної сталі цільна Ш24H9 (+0,052) з конічним хвостовиком ГОСТ 1672-80

Технічна характеристика розгортки: D=24 мм, L=225 мм, l=34 мм

Операція 015 Горизонтально-фрезерна

Перехід 01 Дискова тристороння фреза Ш125 із вставними ножами, оснащеними твердим сплавом Т15К6, z=8 ГОСТ 5348-69

Технічна характеристика фрези D=100 мм, B=20 мм, d=32 мм, z=8 мм.

Перехід 02 Надфіль плоский ГОСТ 1513-77

Технічна характеристика фрези L=130 мм.

Операція 020 Вертикально-свердлильна

Перехід 01 Свердло спіральне?1,5 мм із швидкорізальної сталі Р6М5 з циліндричним хвостовиком ГОСТ 10902-77

Технічна характеристика свердлу: d=1,5 мм, L=63 мм, l=28 мм.

Перехід 02 Свердло спіральне?6 мм із швидкорізальної сталі Р6М5 з циліндричним хвостовиком ГОСТ 10902-77

Технічна характеристика свердла: d=6 мм, L=72 мм, l=34 мм

Операція 030 Круглошліфувальна

Перехід 01 Шліфувальне коло 300х63х76 ПП 24А40НСМ25К8

ГОСТ 2424-83.

Технічна характеристика кола: D = 300 мм, = 63 мм, d = 76 мм.

1.7.5 Вибір допоміжного інструменту

При виборі допоміжних інструментів користуються тими принципами, як і верстатні пристрої.

З вищеописаного проводжу вибір допоміжних інструментів.

На операції 010 Токарна ЧПУ:

Встанови А

Перехід 05 – застосовую перехідну втулку ГОСТ 13598-85

Встанови Б

Перехід 04, 05, 06 – застосовую перехідну втулку ГОСТ 13598-85.

1.8 Визначення операційних припусків, допусків, міжопераційнихрозмірів та розмірів заготівлі (на двіповерхні зробитирозрахунок припусків аналітичним методом)

Вибір заготівлі для подальшої механічної обробки та встановлення величин раціональних припусків та допусків на обробку є одним з важливих етапів проектування технологічного процесу виготовлення деталі. Від правильності вибору заготівлі, тобто. встановлення її форм, розмірів, припусків на обробку, точності розмірів та твердості матеріалу більшою мірою залежить характер і кількість операцій чи переходів, трудомісткість виготовлення деталі, величина витрати матеріалу та інструменту та в результаті - вартість виготовлення деталі.

Визначення припусків аналітичним методом

Аналітичний метод визначення припусків базується на аналізі виробничих похибок, що виникають за умов обробки заготівлі.

Для зовнішніх або внутрішніх поверхонь тіл обертання операційні припуски 2Zi min мкм визначаються за формулою:

де - висота мікронерівності поверхні;

Глибина дефектного поверхневого шару;

Сумарне значення просторових геометричних відхилень;

Похибка встановлення

Визначаємо проміжні припуски та проміжні розміри при обробці поверхні отвору?24Н9 (+0,052).

Для наочності та простоти визначення проміжних припусків та розмірів складаємо таблицю.

Таблиця 1.5 - Розрахунки припусків, допусків та проміжних розмірів на цю поверхню

Поверхня деталі та маршрут її обробки		Допуск на розмір, мм	Елементи припуску,		Проміжні припуски, мм
Заготівля-штампування
Одноразове розточування
Нарізання різьблення

Перевірка: Tdзаг - Tdд =

1400 - 62 = (3758+352) - (2488 + 284)

1338 мкм = 1338 мкм

Мал. 1.1 - Схема розташування полів припусків та допусків по оброблюваній поверхні

Визначаємо проміжні припуски та проміжні розміри при обробці поверхні валу?40f7.

Для наочності та простоти визначення проміжних припусків, допусків та розмірів складаємо таблицю /10/

Таблиця 1.6 - Розрахунки припусків, допусків та проміжних розмірів на цю поверхню

Вид заготівлі та технологічна операція	Точність заготівлі та оброблюваної поверхні	Допуск на розмір, мм	Елементи припуску, мкм	Проміжні розміри заготовки, мм	Проміжні припуски, мм
Заготівля-штампування
Чорнове точення
Чистове точення
Термообробка шліфування

Перевірка: Tdзаг - Tdд =

1400 - 25 = (2818+468+54) - (1668+257+40)

1375 мкм = 1375 мкм

Мал. 1.2 - Схема розташування полів припусків та допусків по оброблюваній поверхні

Розрахунок припусків, допусків, міжопераційних розмірів табличним способом

На решту поверхні заготівлі припуски, допуски, міжопераційні розміри вважаю табличним способом, отримані дані зводжу до таблиці

Таблиця 1.7 - Розрахунок припусків, допусків та проміжних розмірів на інші поверхні

Послідовність обробки	Квалітет точності	Шорсткість	Допуски мм	Величина припуску	Розрахунковий розмір, мм	Граничний розмір, мм	Граничний припуск, мм
Заготівля-штампування Одноразове напівчисте точення l=79,5
Заготівля-штампування Одноразове напівчисте точення?60

Таблиця 1.8 – Міжопераційні розміри поверхонь заготівлі

1.9 Визначення нормивитрати (обчислити коефіцієнт використання матеріалу та коефіцієнт використання заготівлі)

Для визначення норми витрат матеріалу необхідно визначити масу заготівлі. Масу заготовки розраховують виходячи з його обсягу та щільності матеріалу. Необхідно прагнути до того, щоб форма та розміри заготовки були близькими до форми та розмірів готової деталі, що зменшує трудомісткість механічної обробки, скорочує витрату матеріалу, ріжучого інструменту, електроенергії тощо.

Масу заготовки розраховують за такою формулою:

де – щільність матеріалу, гр./см3

Загальний обсяг заготівлі, см3.

Зазвичай складну фігуру заготовки необхідно розбити на елементарні частини правильної геометричної форми та визначити об'єми цих елементарних частин. Сума елементарних обсягів становитиме загальний обсяг заготівлі.

Об'єм циліндричної труби V, см3 розраховуємо за формулою:

де - Зовнішній діаметр циліндричної труби, см

Внутрішній діаметр циліндричної труби, см

h – висота циліндричної труби, див.

Правильний вибір способу одержання заготовки характеризується двома коефіцієнтами:

Кім - коефіцієнт використання матеріалу

Кіз – коефіцієнт використання заготівлі

де - маса деталі, гр

де - маса втрат металу (чад, облій, на відрізку тощо)

Коефіцієнт використання матеріалу коливається у таких межах:

Для виливки 0,65 год 0,75…0,8

Для штампування 0,55 год 0,65 ... 0,75

Для прокату 0,3 год 0,5

Зробивши розрахунки коефіцієнта використання матеріалу та коефіцієнта використання заготовки роблю висновок, що ці коефіцієнти лежать у допустимих межах, отже, обраний метод отримання заготовки правильний.

1.10 Визначення режимів різання, потужності для двох

Визначення режимів різання та потужності можна виконувати двома методами:

Аналітичним (за емпіричними формулами);

Табличним

Розрахунок режимів різання для двох різнохарактерних операцій або переходів за емпіричними формулами

Проводимо розрахунок режимів різання та потужності для різнохарактерних операцій та переходів за емпіричними формулами

Операція 010 Токарна ЧПУ

Встанови Б

Перехід 01 Точити торець «чисто» витримавши l=79,5-0,2 мм

Глибина різання: t=1,0 мм

Подача: S=0,5 мм/про /10/

Швидкість різання V, м/хв:

де Cv = 350; x = 0,15; y=0,35; m=0,2 /7/

T - стійкість різця, хв (Т = 60 хв)

Kv = Kmv Knv Kuv KTv KTc Kц Kr

де Kф - коефіцієнт, що характеризує групу сталі з оброблюваності

Кnv - коефіцієнт, що враховує вплив стану поверхні заготівлі швидкість різання (Кnv=0,8) /9/

Кuv - коефіцієнт, що враховує вплив інструментального матеріалу на швидкість різання (Кuv = 1,15) /9/

КTv - коефіцієнт, що враховує стійкість інструменту в залежності від кількості інструментів, що одночасно працюють (КTv=1,0)/9/

КТс - коефіцієнт, що враховує стійкість інструменту в залежності від кількості верстатів, що одночасно обслуговують (КТс=1,0)

Кц - коефіцієнт, що враховує вплив головного кута у плані ц (Кц = 0,7)

Кr - коефіцієнт, що враховує вплив радіусу r при вершині різця (Кr=0,94) /9/

Kv = 0,56 0,8 1,15 1,0 1,0 0,7 0,94? 0,34

Частота обертання заготівлі, n про/хв:

де V - швидкість різання, м/хв

D - діаметр оброблюваної поверхні, мм

Відповідно до умови обробки приймаємо:

nпр = 359 про/хв

Сила різання, PZ Н:

PZ = 10 · Cp · tx · Sy · Vn · Kp

де Cp = 300; х = 1,0; y=0,75; n = -0,15 / 7 /

Кр - коефіцієнт, що впливає на силу різання

Кр = Kmp·Kцp·Kp·Kp·Krp

де n – показник ступеня (n=0,75) /9/

Кцр - коефіцієнт, що враховує вплив головного кута в плані

силу різання (Кцр=0,89) /9/

Кр - коефіцієнт, що враховує вплив переднього кута на силу різання (Кр = 1,0) / 9 / Кр - коефіцієнт, що враховує вплив кута нахилу головного леза на силу різання (Кр = 1,0). Кrp - коефіцієнт, що враховує вплив радіусу при вершині на силу різання (Кrp = 0,87).

Кр = 1,31 0,89 1,0 1,0 0,87? 1,01

Звідси сила різання PZ Н:

PZ = 10300 1,01,0 0,50,75 70-0,15 1,01? 947 Н

Хвилинна подача Sm, мм/хв

де So - подача на оборот заготівлі, мм/об;

nпр - прийнята частота обертання заготівлі про/хв

Sm = 0,5359? 180 мм/хв

Ефективна потужність різання Ne, кВт:

де - сила різання, Н

Швидкість різання, м/хв

Ефективна потужність розрахована правильно, якщо виконується умова: 1,08 кВт 10 0,75

1,08 кВт 7,5 кВт

Операція 015 Горизонтально-фрезерна

Перехід 01 Фрезерувати рази на розмір 20H

Глибина різання: 9 мм

Ширина фрезерування B = 20 мм

Подання: Sz. =0,06 мм/зуб /10/

Швидкість різання V, м/хв:

де Cv = 690; m = 0,35; x = 0,3; y = 0,4; u = 0,1; p = 0 /5/

T - стійкість фрези, хв (Т = 120 хв); /7/

B – ширина фрезерування, мм. B = 20 мм

Kv - коефіцієнт, що впливає швидкість різання

Kv = Kmv Kuv Klv

де Кmv - коефіцієнт, що враховує вплив фізико-механічних властивостей оброблюваного матеріалу на швидкість різання

де Kф - коефіцієнт, що характеризує групу сталі з оброблюваності (Kф = 0,8)

nv - показник ступеня (nv = 1,0)

Кuv - коефіцієнт, що враховує вплив інструментального матеріалу на швидкість різання (Кuv = 1,0)

Kv = 0,54 0,8 1,0? 0,5

Звідси швидкість різання V, м/хв:

Частота обертання шпинделя, n про/хв:

де позначення колишні

nд=500 об/хв

Справжня швидкість різання Vд, м/хв:

де позначення колишні

Хвилинна подача Sm, мм/хв:

де позначення колишні

Sm = 0,06 · 8 · 500 = 240 мм / хв

Відповідно до умови обробки та паспортних даних верстата приймаю:

Sm = Sv =200 мм/хв, тоді дійсна подача на зуб фрези:

Сила різання, Pz Н:

де Cp = 261; x = 0,9; y=0,8; u = 1,1; = 1,1; w = 0,1 /7/

де Kp - коефіцієнт, що впливає на силу різання

де Kmp - коефіцієнт, що враховує вплив якості матеріалу, що обробляється на силу різання

де n – показник ступеня (n=0,3) /9/

Kmp =? 1,12 Звідси сила різання, Pz Н:

Потужність на різання Nрез, кВт:

де позначення колишні

Перевіряємо чи достатньо потужність приводу верстата

Потужність на шпинделі верстата N_(шп,)

де позначення колишні

Ефективна потужність різання розрахована правильно, якщо виконується умова:

3,56 кВт 6 Отже, обробка можлива.

Розрахунок режимів різання та потужності для інших операцій та переходів за чинними нормативами Для зручності подальшого використання розрахованих режимів різання складаємо таблицю

Таблиця 1.9 - Розрахунок режимів різання за операціями технологічного процесу

Глибина різанняt, мм	Подача S мм/про SZ мм/зуб	Швидкість різання V, мм/хв	Частота обертання n, об/хв	Фактична швидкість різання Vф м/хв	Хвилинна подача Sm мм/хв	Потужність на різання Nр, кВт
Операція 010 Токарна ЧПУ Перехід 01 Точити торець «чисто»
Перехід 02 Точити фаску 1х450
Перехід 03 Точити Ш40,4 мм на l=63,5-0,2 мм, витримавши R1
Перехід 04 Точити фаску 1х45о
Перехід 05 Зенкерувати фаску 1х45о
Установ Б Перехід 02 Точити фаску 1х45о
Перехід 03 Точити Ш60 мм на прохід
Перехід 04 Зенкерувати Ш23, 8 мм на прохід
Перехід 05 Зенкувати фаску 2,5х450
Перехід 06 Розгорнути Ш24H9 (+0,052)
Операція 020 Вертикально-свердлильна Перехід 01 Свердлити 3 відп. Ш1,5 мм на прохід, витримавши 1200, l = 48 мм
Перехід 02 Розсвердлити 3 фаски 0,3х450
Операція 030 Круглошліфувальна Перехід 01 Шліфувати (Ш40f) на l=60 мм методом поперечної подачі

1.11 Визначення норм часу за операціями

Технічна норма часу на обробку заготівлі є основним параметром для розрахунку вартості деталі, що виготовляється, числа виробничого обладнання, заробітної плати та планування виробництва. Технічну норму часу визначають на основі технічних можливостей технологічного оснащення, ріжучого інструменту, верстатного обладнання та правильної організації робочого місця.

Визначення норм часу для операції, що виконується на верстаті з ЧПУ

Операція 010 Токарна ЧПУ

1 Час автоматичної роботи верстата Та, хв:

Та = Тоа + Тва

де Тоа – основний час автоматичної роботи верстата, хв;

Тва – допоміжний час роботи верстата за програмою, хв.

де l - Довжина оброблюваної поверхні в напрямку подачі, мм;

l1 – величина врізання, мм;

l2 - величина перебігу, мм;

S - подача на оборот деталі, мм/об;

i – число проходів.

Тоа = 0,06 +0,03 +0,25 +0,03 +0,02 +0,03 +0,12 +0,41 +0,71 +0,03 = 1,69 хв

Тва = Твха + Тост

де Твха - час виконання автоматичних допоміжних ходів (підведення деталі або інструменту від вихідних точок у зони обробки та відведення, встановлення інструменту на розмір), хв;

де dxx – довжина холостого ходу, мм;

Sxx - швидкість холостого ходу, м/хв;

Число технологічних ділянок.

Тост - час технологічних пауз (зупинок, подачі обертання шпинделя для перевірки розмірів, огляду чи зміни інструменту), хв

де а - кількість зупинок

2 Час допоміжної ручної роботи Тв, хв:

де а = 0,0760; х = 0,170; у = 0,15

Допоміжний час, пов'язаний з виконанням операції, мін

де а = 0,36; b = 0,00125; c=0,04; d=0,022; =0

Xо Yо Zо – нульові координати;

k - число коректорів у налагодженні;

lпл - довжина перфострічки, м (lпл=0,5 м)

Допоміжний час, що перекривається на контрольні вимірювання деталі, мін

де k = 0,0187; z = 0,21; u = 0,330/11/

D - діаметр, що вимірюється, мм

L - довжина, що вимірюється, мм

Тв = 0,25 + 0,58 + 0,16 = 0,99 хв

3 Підготовчо-заключний час Тпз, хв:

Тпз = а + у nu + c Pp + d Pnn

де а = 11,3; в = 0,8; c = 0,5; d = 0,4

nu - кількість ріжучих інструментів;

Рр – число встановлених вихідних режимів роботи верстата (Рр = 2);

Рnn - число розмірів, що набираються перемикачами на пульті управління (Рnn = 2 год 3)

Т nз = 11,3 + 0,8 4 + 0,5 2 + 0,4 3 = 16,7 хв

Після визначення Тв роблять його коригування залежно від серійності виробництва.

4 Поправочний коефіцієнт серійності:

де а = 4,17; х = 0,216;

де nпр – продуктивна партія деталей, шт. (розділ 1.4)

5 Штучний час Тшт, хв:

де (аорг + аотл) - відсоток часу на організаційне та технічне обслуговування робочого місця та відпочинку (аорг + аотл) = 10% /2/

Час обробки партії деталей:

де позначення колишні

Т = 3,44280 + 16,7 = 980 хв

Визначення норм часу для операцій, що виконуються на універсальних верстатах

Операція 015 Горизонтально-фрезерна

Встанови А

Перехід 01

де L - шлях, пройдений інструментом, мм:

де l - Довжина оброблюваної поверхні, мм;

l1 – величина врізання інструменту, мм;

l2 - величина перебігу інструмента, мм;

n - частота обертання деталі, об/хв;

i – число проходів.

де - допоміжний час на встановлення та зняття деталі, мін

Допоміжний час, пов'язаний з переходом, мін

Допоміжний час, пов'язаний з контрольними вимірами, мін

Встанови Б

Перехід 01

1 Основний час роботи верстата То, хв:

Допоміжний час Тв, хв:

де позначення колишні

Топер = 0,48 + 1,0 = 1,48 хв

Тобс = 3,5% від Топер

Тотл = 4% від Топер

де К - сумарний відсоток часу на обслуговування робочого місця та часу на відпочинок та особисті потреби

де - підготовчо-заключний час на налагодження верстата, інструменту та пристроїв, мін

Підготовчо-заключний час на додаткові прийоми, хв

Підготовчо-заключний час на отримання інструменту та пристроїв до початку та здавання їх після закінчення обробки, хв

Операція 020 Вертикально-свердлильна

Перехід 01

1 Основний час роботи верстата То, хв:

2 Допоміжний час Тв, хв:

Перехід 02

1 Основний час роботи верстата То, хв:

2 Допоміжний час Тв, хв:

3 Оперативний час Топер, хв:

Топер = 0,93 + 0,79 = 1,72 хв

4 Час на обслуговування робочого місця Тобс, хв:

Тобс = 4% від Топер

5 Час на відпочинок та особисті потреби Тотл, хв:

Тотл = 4% від Топер

6 Норма штучного часу Тшт, хв:

7 Підготовчо-заключний час Тпз, хв:

8 Штучно-калькуляційний час Тшк, хв:

Операція 030 Круглошліфувальна

Перехід 01

1 Основний час роботи верстата То, хв:

де - Довжина ходу столу, мм/дв. хід

Припуск на обробку на бік, мм

Хвилинна поздовжня подача, мм/хв

Поперечна подача, мм/про

2 Допоміжний час Тв, хв:

3 Оперативний час Топер, хв:

Топер = 0,3 + 0,81 = 1,11 хв

4 Час на обслуговування робочого місця Тобс, хв:

Тобс = 9% від Топер

5 Час на відпочинок та особисті потреби Тотл, хв:

Тотл = 4% від Топер

6 Штучне часу Тшт, хв:

7 Підготовчо-заключний час Тпз, хв:

8 Штучно-калькуляційний час Тшк, хв:

Для зручності подальших розрахунків усі отримані дані зводжу до таблиці

Таблиця 1.10 - Норми часу за всіма операціями технологічного процесу

Розрахунок та кодування програм на задані операції

Ґрунтуючись на всі вище зроблені розрахунки, проводжу розрахунок та кодування керуючої програми для операції 010Токарна з ЧПУ.

Таблиця 1.11 - Траєкторія руху інструменту

За складеними табличними даними виконую кодування програми:

Встанови А

Встанови Б

Контроль програми

Під час підготовки програми, зазвичай, виникають помилки, які виправляються у процесі налагодження та впровадження програми.

Помилки виникають при заданні вихідних даних у процесі розрахунку та запису УП на програмоносій. Відповідно розрізняють помилки геометричні, технологічні та помилки перфорації або запису на магнітну стрічку.

Геометричні помилки виникають при неправильному завданні розмірів деталі, заготівлі тощо. Для виявлення геометричних помилок застосовуються різного типу графічні пристрої, наприклад координатні та графічні дисплеї. Технологічні помилки пов'язані з безперервним вибором різального інструменту, режимів різання, послідовності обробки деталі на верстаті. Помилки запису програми на програмоносій з'являються внаслідок неправильних дій технологів під час набивання інформації або внаслідок збоїв у роботі пристрою підготовки даних. Ці помилки виникають у процесі контролю керуючої програми координатографі чи верстатах з ЧПУ.

2 . Конструкторська частина

2.1 Опис конструкції та розрахунок верстатного пристосування

Призначення пристрою та принцип роботи проектованого пристрою

Ділильна головка з цанговим затиском призначена для обробки пазів на фрезерній операції деталей типу «Вісь».

Принцип дії пристрою полягає в наступному: Стиснене повітря з мережі через штуцер(19) подається в пневмоциліндр(20), утворений в корпусі пристрою і діє на поршень(22). Розвивається в результаті цього сила передається через завзятий шарикопідшипник(37) на три штирі(25), які піднімають склянку(4), поміщений у спрямовуючій сталевій гільзі(7).

Піднімаючись, склянку конусним отвором стискає конус цанги (5). Оброблювана деталь у своїй закріплюється.

При відключенні подачі повітря пальці (9) під дією пружини (8) повертають склянку у вихідне положення.

Для переходу на наступну позицію цанг разом з оброблюваною деталлю повертають рукояткою(29). Для руху за годинниковою стрілкою ексцентриковий диск(27) виштовхує фіксатор(14) з паза ділильного диска(28), а собачка(30) під дією пружини(31) потрапляє в черговий його паз.

При зворотному русі рукоятки(29) собачка(30) повертає ділильний диск(28) з диском(3) і укріпленою на ньому цангою(5) з оброблюваною деталлю доти, поки фіксатор(14) не потрапить у наступний паз ділильного диска і цим не зафіксує поворот деталі на 900.

Ковпачок(6) оберігає прорізи цанги від попадання стружки при фрезеруванні.

Розрахунок та точність

Похибкою базування називається відхилення фактично досягнутого положення, визначається як граничне поля розсіювання відстань між технологічною та вимірювальною базами у напрямку розміру, що витримується.

Сумарна похибка під час виконання будь-якої операції механічної обробки складається з:

1 похибка встановлення заготовки;

2 похибка налаштування верстата

3 похибка обробки, що виникає у процесі виготовлення деталі. Значення похибки базування визначають такими розрахунками:

де - Похибка установки заготівлі;

Похибка налаштування верстата;

Похибка обробки, що виникає у процесі виготовлення деталі;

д – допуск на розмір.

Похибкою установки - одна із складових сумарної похибки виконуваного розміру деталі. Вона виникає при встановленні оброблюваної заготівлі в пристосуванні і складається з похибки базування, похибки закріплення та похибки положення заготівлі, що залежить від точності пристосування та визначається помилками виготовлення та збирання його встановлених елементів та їх зносу під час роботи.

Похибка налаштування верстата виникає при установці ріжучого інструменту на розмір, а також внаслідок неточності копірів і упорів для автоматичного отримання розміру на деталі.

Похибка обробки, що виникає в процесі виготовлення деталі на верстаті, пояснюється:

1 Геометричною неточністю верстата;

2 Деформацією технологічної системи під дією сил різання;

3 Неточність виготовлення та зносу різального інструменту та пристосування.

4 Температурні деформації технологічної системи.

Еу = 0,02 +0 +0,03 = 0,05 мм

0,05 +0,03 +0,03? 0,13 мм

0,11 мм? 0,13 мм

Визначення зусилля затискача

Для визначення зусилля затиску необхідно розрахувати силу різання на операцію, на яку спроектовано пристосування.

Сила різання на цю операцію розрахована в пункті 1.10, всі дані для розрахунку беру звідти.

Для забезпечення надійності затискання заготовки необхідно визначити коефіцієнт запасу за такою формулою:

де – гарантований коефіцієнт запасу

Коефіцієнт, що враховує збільшення сил різання через випадкові нерівності на оброблюваних поверхнях

Коефіцієнт, що характеризує збільшення сил різання, внаслідок затуплення ріжучого інструменту

Коефіцієнт, що враховує збільшення сил різання при переривчастому різанні

Коефіцієнт, що характеризує сил закріплення у затискному механізмі

Коефіцієнт, що характеризує економіку ручних затискних механізмів

Коефіцієнт, що враховує наявність моментів, що прагнуть провернути заготівлю, встановлену плоскою поверхнею

Бо то приймаємо

Необхідна сила затиску визначається за такою формулою:

Площа поршня пневмоциліндра визначається за такою формулою:

де - тиск у мережі = 0,38 МПа

Діаметр пневмоциліндра визначається за формулою:

Приймаю стандартний діаметр пневмоциліндра

Визначаю дійсну силу затискача циліндра

Визначаю час спрацьовування циліндра

де - хід штока

Швидкість ходу штока, м/с

Розрахунок економічної доцільності пристосування

Розрахунок економічної доцільності застосування проектованого пристосування ґрунтується на зіставленні витрат та економічної доцільності.

де - Річна економія без урахування річних витрат на пристосування, руб.

Р - річні витрати на пристосування

Річна економія визначається за формулою

де-штучний час при обробці деталі без пристосування =1,52 хв

Штучний час на операцію після впровадження пристрою

Годинна ставка з експлуатації робочого місця для типу виробництва

25 руб./год

N - річна програма випуску

Річні витрати визначаються за такою формулою:

де - вартість пристосування

А – коефіцієнт амортизації

В-коефіцієнт, що враховує ремонт та зберігання пристроїв

Р = 4500 (0,56 +0,11) = 3015 руб.

Згідно з виробничими розрахунками та умовою доцільності, у моєму випадку ця умова виконується.

З цього роблю висновок, що застосування спроектованого пристрою економічно доцільне.

2.2 Опис конструкції та розрахунок спеціального ріжучогоінструменту

При конструюванні різального інструменту необхідно виконати деякі умови:

Знайти найвигідніші кути заточок;

Визначити сили, що діють на ріжучі частини;

Підібрати найбільш підходящий матеріал для різальної частини та сполучної частини інструменту;

Встановити допустимі відхилення на розміри робочої та сполучної частин інструменту в залежності від умов роботи та необхідної точності та якості оброблюваної поверхні;

Здійснити необхідні розрахунки елементів ріжучого інструменту та при необхідності зробити розрахунки на міцність та жорсткість;

Розробити робоче креслення інструменту з необхідними технічними вимогами на експлуатацію та його виготовлення;

Здійснити розрахунок економічних витрат інструментальних матеріалів.

На підставі вище викладених умов проводжу розрахунок тристоронньої дискової фрези для фрезерування пазів у розмір 20h11 на операції 015 Фрезерна

Вихідні дані для розрахунку:

Матеріал заготівлі 30ХГСА;

Припуск на обробку t = 9 мм

Подібні документи

Технологічний процес виготовлення деталі "Кришка підшипника". Технологія механічної обробки. Службове призначення та технологічна характеристика деталі. Визначення типу виробництва. Аналіз робочого креслення деталі, технологічний маршрут.

курсова робота , доданий 10.11.2010


Особливості та переваги верстатів з програмним управлінням. Службове призначення, аналіз матеріалу та технологічності конструкції деталі, що виготовляється. Проектний варіант технологічного процесу механічної обробки деталі, налагодження верстата.

курсова робота , доданий 19.06.2017


Службове призначення та конструкція деталі "Важіль правий", аналіз технологічності конструкції. Вибір способу отримання вихідної заготовки. Технологічний процес механічної обробки деталей. Вибір обладнання; верстатний пристрій, режим різання.

курсова робота , доданий 09.04.2016


Службове призначення та технічна характеристика шестерні. Аналіз технологічності конструкції деталі. Розробка технологічного процесу обробки деталей. Розрахунок припусків та точності обробки. Проектування оснастки для виготовлення шпонкових пазів.

курсова робота , доданий 16.11.2014


Службове призначення та технічні вимоги деталі. Технологічний контроль креслення та аналіз технологічності конструкції. Вибір способу одержання заготівлі. Проектування маршрутної технології обробки деталей. Розрахунок режимів різання та норм часу.

курсова робота , доданий 06.12.2010


Розрахунок обсягу випуску та визначення типу виробництва. Загальна характеристика: службове призначення, тип, технологічність, метрологічна експертиза. Розробка маршрутного технологічного процесу виготовлення деталей. Ескізи обробки, встановлення.

курсова робота , доданий 13.02.2014


Проектування маршрутного технологічного процесу механічної обробки деталей. Аналіз технологічності конструкції деталі. Вибір способу отримання заготовки. Опис конструкції та принципу роботи пристосування. Розрахунок параметрів силового приводу.

курсова робота , доданий 23.07.2013


Розрахунок обсягу випуску та розміру партії деталей. Службове призначення деталі "вал". Аналіз відповідності технічних умов та норм точності призначенню деталі. Аналіз технологічності конструкції деталі. Технологічний маршрут виготовлення деталей.

курсова робота , доданий 10.03.2011


Опис та характеристика деталі, що виготовляється. Аналіз технологічності конструкції деталі. Проектування технологічного процесу механічної обробки. Розробка керуючої програми. Технічне нормування операцій технологічного процесу.

курсова робота , доданий 22.11.2009


Службове призначення деталей. Обґрунтування методу одержання заготівлі. Розробка технологічного процесу виготовлення деталей. Обґрунтування вибору технологічних баз. Проектування різального інструменту. Технічне нормування верстатних операцій.

Для складання якісного технологічного процесу виготовлення деталі необхідно ретельно вивчити її конструкцію та призначення у машині.

Технологічна конструкція деталі представлена ​​малюнку.

Деталь є циліндричною вісь. Найбільш високі вимоги до точності форми та розташування, а також шорсткості пред'являються до поверхонь шийок осі, призначених для посадки підшипників. Так точність шийок під підшипники повинні відповідати 7 квалітету. Високі вимоги до точності розташування цих шийок осі відносно один одного випливають із умов роботи осі.

Усі шийки осі є поверхні обертання щодо високої точності. Це визначає доцільність застосування токарних операцій тільки для їх попередньої обробки, а остаточну обробку з метою забезпечення заданої точності розмірів та шорсткості поверхонь слід виконувати шліфуванням. Для забезпечення високих вимог до точності розташування шийок осі їхню остаточну обробку необхідно здійснити за один установ або, в крайньому випадку, на одних і тих же базах.

Осі такої конструкції застосовують у машинобудуванні досить широко.

Осі призначені для передачі моментів, що крутять, і монтажу на них різних деталей і механізмів. Вони є поєднанням гладких посадкових і непосадкових, а також перехідних поверхонь.

Технічні вимоги до осей, характеризуються такими даними. Діаметральні розміри посадкових шийок виконують ІТ7, ІТ6, інших шийок по ІТ10, ІТ11.

Конструкція осі, її розміри та жорсткість, технічні вимоги, програма випуску - основні фактори, що визначають технологію виготовлення та обладнання.

Деталь є тілом обертання і складається з простих конструктивних елементів, представлених у вигляді тіл обертання круглого перерізу різного діаметра і довжини. На осі є різьблення. Довжина осі становить 112 мм, максимальний діаметр дорівнює 75 мм, а мінімальний – 20 мм.

Виходячи з конструктивного призначення деталі в машині, всі поверхні цієї деталі можна розбити на 2 групи:

основні чи робочі поверхні;

вільні чи неробочі поверхні.

Майже всі поверхні осі відносяться до основних, тому що сполучаються з відповідними поверхнями інших деталей машин або безпосередньо беруть участь у робочому процесі машини. Це пояснює досить високі вимоги до точності обробки деталі та ступеня шорсткості, вказаних на кресленні.

Можна відзначити, що конструкція деталі повністю відповідає її службовому призначенню. Але принцип технологічності конструкції полягає не тільки в задоволенні експлуатаційних вимог, але також вимог найбільш раціонального та економічного виготовлення виробу.

Деталь має легкодоступні поверхні для обробки; достатня жорсткість деталі дозволяє обробляти її на верстатах із найбільш продуктивними режимами різання. Ця деталь є технологічною, оскільки містить прості профілі поверхонь, її обробка не вимагає спеціально розроблених пристроїв та верстатів. Поверхні осі обробляються на токарному, свердлильному та шліфувальному верстатах. Необхідна точність розмірів та шорсткість поверхонь досягаються відносно невеликим набором нескладних операцій, а також набором стандартних різців та кіл для шліфування.

Виготовлення деталі відрізняється трудомісткістю, що пов'язано насамперед із забезпеченням технічних умов роботи деталі, необхідною точністю розмірів, шорсткістю робочих поверхонь.

Отже, деталь є технологічною за конструкцією та способами обробки.

Технологічне креслення деталі<<Ось>>.

Осі служать для підтримки обертових разом з ними або на них різних деталей машин та механізмів. Обертання осі разом із встановленими на ній деталями здійснюється щодо її опор, званих підшипниками. Прикладом осі, що не обертається, може служити вісь блоку вантажопідйомної машини (рис. 1, а), а осі, що обертається - вагонна вісь (рис. 1, б). Осі сприймають навантаження від розташованих на них деталей та працюють на вигин.

Мал. 1

Конструкції осей та валів.

Вали на відміну від осей призначені для передачі крутних моментів і в більшості випадків для підтримки обертових разом з ними щодо підшипників різних деталей машин. Вали, що несуть на собі деталі, через які передається момент, що крутить, сприймають від цих деталей навантаження і, отже, працюють одночасно на вигин і кручення. При дії на встановлені на валах деталі (конічні зубчасті колеса, черв'якові колеса і т. д.) осьових навантажень. вали додатково працюють на розтягування або стиснення. Деякі вали не підтримують деталі, що обертаються (карданні вали автомобілів, сполучні валки прокатних станів і т. п.), тому ці вали працюють тільки на кручення. За призначенням розрізняють вали передач, на яких встановлюють зубчасті колеса, зірочки, муфти та інші деталі передач, і корінні вали, на яких встановлюють як деталі передач, а й інші деталі, наприклад маховики, кривошипи і т. д.

Осі є прямі стрижні(рис 1, а, б), а вали розрізняють прямі(Рис. 1, в, г), колінчасті(рис. 1, д) та гнучкі(Рис. 1, е). Широко поширені прямі вали. Колінчасті вали в кривошипно-шатунних передачах служать для перетворення зворотно-поступального руху на обертальний або навпаки і застосовуються в поршневих машинах (двигуни, насоси). Гнучкі вали, що є багатозахідними крученими з дротів пружини кручення, застосовують для передачі моменту між вузлами машин, що змінюють своє відносне положення в роботі (механізований інструмент, прилади дистанційного керування і контролю, зуболікарські бормашини і т. п.). Колінчасті та гнучкі вали відносяться до спеціальних деталей, їх вивчають у відповідних спеціальних курсах. Осі та вали в більшості випадків бувають круглого суцільного, а іноді кільцевого поперечного перерізу. Окремі ділянки валів мають круглий суцільний або кільцевий переріз зі шпонковою канавкою (рис. 1, в, г) або з шліцами, а іноді профільний переріз. Вартість осей і валів кільцевого перерізу зазвичай більша, ніж суцільного перерізу; їх застосовують у випадках, коли потрібно зменшити масу конструкції, наприклад, у літаках (див. також осі сателітів планетарного редуктора на рис. 4), або розмістити всередині іншу деталь. Порожнисті зварні осі та вали, що виготовляються зі стрічки, розташованої по гвинтовій лінії, дозволяють знижувати масу до 60%.

Осі невеликої довжини виготовляють однакового діаметра по всій довжині (рис. 1, а), а довгі та сильно навантажені – фасонними (рис. 1, б). Прямі вали в залежності від призначення роблять або постійного діаметра по всій довжині (трансмісійні вали, рис. 1, в) або ступінчастими (рис. 1, г), тобто. різного діаметра на окремих ділянках. Найбільш поширені ступінчасті вали, так як їхня форма зручна для встановлення на них деталей, кожна з яких повинна до свого місця проходити вільно (вали редукторів див. у статті "Зубчасті редуктори" рис. 2; 3; і "Черв'ячна передача" мал. 2 ; 3). Іноді вали виготовляють разом із шестернями (див. рис. 2) або черв'яками (див. рис. 2; 3).

Мал. 2

Ділянки осей і валів, якими вони спираються на підшипники називають при сприйнятті радіальних навантажень цапфами, при сприйнятті осьових навантажень - п'ятами. Кінцеві цапфи, що працюють у підшипниках ковзання, називають шипами(рис. 2, а), а цапфи, розташовані на деякій відстані від кінців осей та валів, - шийками(Рис. 2, б). Цапфи осей і валів, що працюють у підшипниках ковзання, бувають циліндричними (рис. 2, а), конічними(рис. 2, в) та сферичними(Рис. 2, г). Найпоширеніші - циліндричні шшфи, так як вони найбільш прості, зручні та дешеві у виготовленні, встановленні та роботі. Конічні та сферичні цапфи застосовують порівняно рідко, наприклад, для регулювання зазору в підшипниках точних машин шляхом переміщення валу або вкладиша підшипника, а іноді для осьового фіксування осі або валу. Сферичні цапфи застосовують тоді, коли вал, крім обертального руху, повинен здійснювати кутове переміщення в осьовій площині. Циліндричні цапфи, що працюють у підшипниках ковзання, зазвичай роблять кілька меншого діаметру в порівнянні з сусідньою ділянкою осі або валу, щоб завдяки заплічникам і буртикам (рис. 2, б) осі та вали можна було фіксувати від осьових зсувів. Цапфи осей та валів для підшипників кочення майже завжди виконують циліндричними (рис. 3, а, б). Порівняно рідко застосовують конічні цапфи з невеликим кутом конусності для регулювання зазорів у підшипниках кочення пружним деформуванням кілець. На деяких осях і валах для фіксування підшипників кочення поруч із цапфами передбачають різьблення для гайок (рис. 3, б;) або кільцеві виточки для пружинних кілець, що фіксують.

Мал. 3

П'яти, що працюють у підшипниках ковзання, званих підп'ятниками, роблять зазвичай кільцевими (рис. 4, а), а в деяких випадках – гребінчастими (рис. 4, б). Гребінчасті п'яти застосовують при дії на вали великих осьових навантажень; у сучасному машинобудуванні вони трапляються рідко.

Мал. 4

Посадкові поверхні осей і валів, на яких встановлюють деталі машин і механізмів, що обертаються, виконують циліндричними і набагато рідше конічними. Останні застосовують, наприклад, для полегшення постановки на вал та зняття з нього важких деталей за підвищеної точності центрування деталей.

Поверхня плавного переходу від одного ступеня осі або валу до іншого називається жолобником (див. рис. 2, а, б). Перехід від щаблів меншого діаметра до ступеня більшого діаметра виконують із закругленою канавкою для виходу шліфувального круга (див. рис 3). Для зниження концентрації напруг радіуси закруглень жолобників і канавок приймають можливо більшими, а глибину канавок - меншою (ГОСТ 10948-64 та 8820-69).

Різниця між діаметрами сусідніх щаблів осей і валів зниження концентрації напруг має бути мінімальною. Торці осей і валів для полегшення установки на них деталей машин, що обертаються, і упередження травмування рук роблять з фасками, тобто злегка обточують на конус (див. рис. 1...3). Радіуси заокруглень жолобників та розміри фасок нормалізовані ГОСТ 10948-64.

Довжина осей зазвичай не перевищує 2...3 м, вали можуть бути довшими. За умовами виготовлення, транспортування та монтажу довжина цілісних валів не повинна перевищувати 6...7 м. Більш довгі вали роблять складовими та окремі частини їх з'єднують муфтами або за допомогою фланців. Діаметри посадкових ділянок осей і валів, на яких встановлюються деталі машин і механізмів, що обертаються, повинні бути узгоджені з ГОСТ 6636-69 (СТ РЕВ 514-77).

Матеріали осей та валів.

Осі і вали виготовляють з вуглецевих і легованих конструкційних сталей, так як вони мають високу міцність, здатність до поверхневого і об'ємного зміцнення, легкість отримання прокаткою циліндричних заготовок і хорошу оброблюваність на верстатах. Для осей і валів без термообробки використовують вуглецеві сталі Ст3, Ст4, Ст5, 25, 30, 35, 40 і 45. Осі та вали, до яких пред'являють підвищені вимоги до несучої здатності та довговічності шліців і цапф, виконують із середньовуглецевих або легованих сталей поліпшенням 35, 40, 40Х, 40НХ та ін. Для підвищення зносостійкості цапф валів, що обертаються в підшипниках ковзання, вали роблять із сталей 20, 20Х, 12ХНЗА та інших з подальшою цементацією та загартуванням цапф. Відповідальні важконавантажені вали виготовляють з легованих сталей 40ХН, 40ХНМА, 30ХГТ та ін.

Раніше йшлося про передачі, як єдиний цілий механізм, а також розглядалися елементи, що безпосередньо беруть участь у передачі руху від однієї ланки механізму до іншої. У цій темі будуть представлені елементи, призначені для кріплення частин механізму, які безпосередньо беруть участь у передачі руху (шківи, ​​зірочки, зубчасті та черв'якові колеса тощо). Зрештою, якість механізму, його ККД, працездатність та довговічність значною мірою залежать і від тих деталей, про які йтиметься надалі. Першими з таких елементів механізму розглянемо вали та осі.

Вал(Мал. 17) – деталь машини або механізму призначена для передачі крутного або крутного моменту вздовж своєї осьової лінії. Більшість валів – це деталі механізмів, що обертаються (рухливі), на них зазвичай закріплюються деталі, що безпосередньо беруть участь у передачі крутного моменту (зубчасті колеса, шківи, ​​зірочки ланцюгових передач і т.п.).

Ось(рис. 18) – деталь машини або механізму, призначена для підтримки частин, що обертаються, і що не бере участі в передачі крутного або крутного моменту.Вісь може бути рухомою (обертовою, рис. 18, а) або нерухомою (рис. 18, б).

Класифікація валів та осей:

1. За формою поздовжньої геометричної осі:

1.1.прямі(Поздовжня геометрична вісь – пряма лінія), наприклад, вали редукторів, вали коробок передач гусеничних і колісних машин;

1.2. колінчасті(Поздовжня геометрична вісь розділена на кілька відрізків, паралельних між собою зміщених один щодо одного в радіальному напрямку), наприклад, колінвал двигуна внутрішнього згоряння;

1.3. гнучкі(Поздовжня геометрична вісь є лінією змінної кривизни, яка може змінюватися в процесі роботи механізму або при монтажно-демонтажних заходах), часто використовуються в приводі спідометра автомобілів.

2. За функціональним призначенням:

2.1. вали передач, вони несуть на собі елементи, що передають крутний момент (зубчасті або черв'ячні колеса, шківи, ​​зірочки, муфти і т.п.) і здебільшого забезпечені кінцевими частинами, що виступають за габарити корпусу механізму;

2.2. трансмісійні вали призначені, як правило, для розподілу потужності одного джерела до кількох споживачів;

2.3. корінні вали- вали, що несуть на собі робочі органи виконавчих механізмів (корінні вали верстатів, що несуть на собі оброблювану деталь або інструмент називають шпинделями).

3. Прямі вали за формою виконання та зовнішньої поверхні:

3.1. гладківали мають однаковий діаметр по всій довжині;

3.2. східчастівали відрізняються наявністю ділянок, що відрізняються один від одного діаметрами;

3.3. порожнівали забезпечені наскрізним або глухим отвором, співвісним зовнішньої поверхні валу і що простягається на більшу частину довжини валу;

3.4. шліцевівали по зовнішній циліндричній поверхні мають поздовжні виступи - шліци, рівномірно розташовані по колу і призначені для передачі моментного навантаження від або до деталей, що безпосередньо беруть участь у передачі крутного моменту;

3.5. вали, суміщеніз елементами, що безпосередньо беруть участь у передачі крутного моменту (вал-шестірня, вал-черв'як).

Конструктивні елементи валівпредставлені на рис. 19.

Опорні частинивалів і осей, через які навантаження, що діють на них, передаються корпусним деталям, називаються цапфами. Цапфу, розташовану в середній частині валу, зазвичай називають шийкою. Кінцеву цапфу валу, що передає корпусним деталям тільки радіальне навантаження або радіальну та осьову одночасно, називають шипом, а кінцеву цапфу, що передає тільки осьове навантаження, називають п'ятий. З цапфами валу взаємодіють елементи корпусних деталей, що забезпечують можливість обертання валу, що утримують його в необхідному для нормальної роботи положенні та сприймають навантаження з боку валу. Відповідно елементи, що сприймають радіальне навантаження (а часто разом з радіальним та осьовим) називають підшипниками, а елементи, призначені для сприйняття лише осьового навантаження – підп'ятниками.

Кільцеве потовщення валу малої протяжності, що становить з ним одне ціле і призначене для обмеження осьового переміщення самого валу або насаджених на нього деталей, називають буртиком.

Перехідна поверхня від меншого діаметра валу до більшого, що служить для спирання насаджених на вал деталей, називається заплечиком.

Перехідна поверхня від циліндричної частини валу до заплічника, виконана без видалення матеріалу з циліндричної та торцевої поверхні (рис. 20. б, в), називається жолобником. Галтель призначається зниження концентрації напруг у перехідній зоні, що у свою чергу веде до збільшення втомної міцності валу. Найчастіше жолобник виконують у формі радіусної поверхні (рис. 20. б), проте в окремих випадках жолобник може бути виконана у формі поверхні змінної подвійної кривизни (рис. 20. в). Остання форма жолобника забезпечує максимальне зменшення концентрації напруг, проте вимагає виконання спеціальної фаски в отворі деталі, що насаджується.

Поглиблення малої протяжності на циліндричній поверхні валу, виконане по радіусу до осі валу, називають канавкою(Рис. 20, а, г, е). Канавка, також як і жолобник, дуже часто використовується для оформлення переходу від циліндричної поверхні валу до торцевої поверхні його заплечика. Наявність канавки в цьому випадку забезпечує сприятливі умови для формування посадкових циліндричних поверхонь, так як канавка є простір для виходу інструменту, що формує циліндричну поверхню при механічній обробці (різець, шліфувальний круг). Однак канавка не виключає можливості утворення сходинки на торцевій поверхні рюкзака.

Поглиблення малої протяжності на торцевій поверхні заплечика валу, виконане вздовж осі валу, називають підсерединою(Рис. 20, д). Піднутрення забезпечує сприятливі умови для формування торцевої опорної поверхні рюкзака, так як є простір для виходу інструменту, що формує цю поверхню при механічній обробці (різець, шліфувальний круг), але не виключає можливості утворення сходинки на циліндричній поверхні валу при її остаточній обробці.

Обидві зазначені проблеми вирішує введення в конструкцію валу. похилої канавки(рис. 20, е), яка поєднує переваги як циліндричної канавки, так і поднутрения.

Мал. 21. Різновиди зміни цапф

Цапфи валів можуть мати форму різних тіл обертання (рис. 21): циліндричну, конічнуабо сферичну. Шийки та шипи найчастіше виконують у формі циліндра(Рис. 21, а, б). Цапфи такої форми досить технологічні при виготовленні та ремонті та широко застосовуються як з підшипниками ковзання, так і з підшипниками кочення. У формі конусавиконують кінцеві цапфи (шипи, рис. 21, в) валів, що працюють, як правило, з підшипниками ковзання, з метою забезпечення можливості регулювання зазору та фіксації осьового положення валу. Конічні шипи забезпечують більш точну фіксацію валів у радіальному напрямку, що дозволяє зменшити биття валу при високих частотах обертання. Недоліком конічних шипів є схильність до заклинювання при температурному розширенні (збільшенні довжини) валу.

Сферичні цапфи(рис. 21, г) добре компенсують неспіввісності підшипників, а також знижують вплив вигину валів під дією робочих навантажень на роботу підшипників. Основним недоліком сферичних цапф є підвищена складність конструкції підшипників, що збільшує вартість виготовлення та ремонту валу та його підшипника.

П'яти (рис. 22) за формою та кількістю поверхонь тертя можна розділити на суцільні, кільцеві, гребінчастіі сегментні.

Суцільна п'ята(рис. 22, а) найбільш проста у виготовленні, але характеризується значною нерівномірністю розподілу тиску по опорній площі п'яти, скрутним винесенням продуктів зносу мастильними рідинами і суттєво нерівномірним зносом.

Кільцева п'ята(Мал. 22, б) з цієї точки зору більш сприятлива, хоча і дещо складніше у виготовленні. При подачі мастила в приосеву область її потік рухається по поверхні тертя в радіальному напрямку, тобто перпендикулярно напрямку ковзання, і таким чином віджимає поверхні, що труться одна від одної, створюючи сприятливі умови для відносного прослизання поверхонь.

Мал. 22. Деякі форми п'ят.

Сегментна п'ятаможе бути отримана з кільцевої допомогою нанесення на робочу поверхню останньої декількох неглибоких радіальних канавок, симетрично розташованих по колу. Умови тертя у такій п'яті ще сприятливіші порівняно з вищеописаними. Наявність радіальних канавок сприяє утворенню рідинного клина між поверхнями, що труться, що веде до їх поділу при знижених швидкостях ковзання.

Гребінчаста п'ята(рис. 22, в) має кілька опорних поясів і призначена для сприйняття осьових навантажень значної величини, але в цій конструкції досить важко забезпечити рівномірність розподілу навантаження між гребенями (потрібна висока точність виготовлення, як п'яти, так і підп'ятника). Складання вузлів з такими підп'ятниками теж досить складне.

Вихідні кінці валів (рис. 923) зазвичай мають циліндричнуабо конічну формуі забезпечуються шпонковими пазами або шліцами для передачі моменту, що обертає.

Циліндричні кінці валів простіші у виготовленні і особливо переважні для нарізування шліців. Конічні кінці краще центрують насаджені на них деталі і у зв'язку з цим кращі для високошвидкісних валів.

ВОСЬ (деталь машин) ВОСЬ (деталь машин)

ВОСЬ, деталь машин і механізмів для підтримки частин, що обертаються, не передає корисного крутного моменту; бувають обертові та нерухомі.

Енциклопедичний словник. 2009 .

Дивитись що таке "ОСЬ (деталь машин)" в інших словниках:

Привідний вал повітряного гвинта літака … Вікіпедія

Деталь машин і механізмів для підтримки частин, що обертаються, не передає корисного крутного моменту; бувають обертові та нерухомі … Великий Енциклопедичний словник

Ось, деталь машин і механізмів, призначена для підтримки деталей, що обертаються, не передає корисного крутного моменту. О. бувають обертові та нерухомі …

Осі та осі, на осі; мн. рід. їй; дат. сім; ж. 1. Стрижень, на якому тримаються колеса, частини машин, механізмів, що обертаються, і т.п. Ось візки. Передня, задня о. О. колеса, гармати. Обертова, нерухома о. 2. Спец. Уявна пряма, … Енциклопедичний словник

Ось- 75. Вісь D. Achse E. Axis F. Axe Деталь, призначена для підтримки частин приладу, що обертаються, без передачі крутних моментів Джерело: ГОСТ 21830 76: Прилади геодезичні. Терміни та визначення оригінал документа …

Цей термін має й інші значення, див. Вісь (значення). Вісь (слово «вісь» походить від праслов'янської форми). В даний час означає серединну лінію.

I деталь машин і механізмів, призначена для підтримки деталей, що обертаються, не передає корисного крутного моменту. О. бувають обертові та нерухомі. II (матем.) 1) О. координат пряма із зазначеним на ній напрямом … Велика радянська енциклопедія

Ж. 1. Дерев'яний або металевий стрижень, на кінці якого одягаються колеса. 2. Деталь, що підтримує обертові частини машин чи механізмів. 3. Уявна нерухома пряма, що проходить через центр якогось тіла або простору. 4.… … Сучасний тлумачний словник Єфремової

ГОСТ Р 52762-2007: Методи випробувань на стійкість до механічних зовнішніх факторів, що впливають машин, приладів та інших технічних виробів. Випробування на вплив ударів по оболонці виробів- Термінологія ГОСТ Р 52762 2007: Методи випробувань на стійкість до механічних зовнішніх факторів, що впливають машин, приладів та інших технічних виробів. Випробування впливу ударів по оболонці виробів оригінал документа: 4.1.2 висота… … Словник-довідник термінів нормативно-технічної документації

Деталь машин та механізмів; має форму диска або обода зі спицями, вставленими в маточину. може вільно обертатися на осі або бути закріпленим на ній. Служить передачі або перетворення обертального руху. одне з … Велика радянська енциклопедія