С чего начинается завод? Не-е-ет, не с вешалки — с обращения президента компании к работникам, которое заботливо повешено ровнёхонько на уровне глаз в туалетах, да и не только там. Этак невольно вчитаешься, через недельку выучишь, а там, глядишь, и в голове что-нибудь поменяется. Слова-то все правильные! Шутки шутками, но с дисциплиной на заводе строго. Строем, конечно, никто не ходит, но во всём остальном контроль жёсткий. Даже для перекура, который разрешён всего шесть раз в день, есть строго отведённое время. В общем, условия, на взгляд обычного офисного работника, весьма суровые. А тут ведь ещё и конвейерная сборка, смена по 8 или 12 часов (с обеденными перерывами, конечно), к тому же на ногах почти целый день стоишь, и ошибиться никак нельзя — надо проверить работу человека с предыдущего этапа сборки и свою тоже сделать качественно и быстро. Иначе — стоп! При малейшей ошибке останавливается весь конвейер, а это уже грозит срывом производственного плана.

К тому же на всех линиях производится не одна модель продукта. В любой момент каждый конвейер может переключиться с изготовления копеечного устройства на премиум-модель. Впрочем, до китайского мелкопоместного поточного производства рузскому заводу далеко. И народу поменьше, и рабочая сила стоит не так уж дёшево. Точные зарплаты никто, конечно, не называл, но в месяц рабочий получает столько же, сколько в среднем по данному району, а то и больше. Работают тут в основном местные жители из Дорохова, Рузы, Тучково и даже Обнинска, но, судя по униформе, есть и немалое число «аутсорсеров» — временных работников, нанимаемых сторонней организацией. Всего на заводе площадью почти 50 га трудятся почти 2 000 человек. Производство до определённой степени гибкое и подстраивается под текущие нужды заказчиков — можно не только быстро переключиться на другие модели, но и остановить часть линий или переоборудовать их.

⇡ Как делают телевизоры и мониторы LG

С одной стороны, конвейер — он и есть конвейер, со времён дедушки Форда принципы не поменялись. С другой — даже такую штуку можно бесконечно модернизировать, добиваясь более высоких показателей. Здесь, например, внедрена так называемая 3D-логистика. Сводится она, в общем-то, к более эффективному использованию пространства цехов: подача компонентов с верхнего этажа корпуса, хитрые лифты — вертикальные и горизонтальные — для перемещения заготовок между ветками или для разворота линии на 180°, механизмы для поворота полусобранных устройств в удобное для сборки положение и так далее. Давайте для начала прогуляемся вдоль линии сборки наиболее привычных нам штук — телевизоров и мониторов. Они с точки зрения производства практически не различаются — процесс одинаков и для 19-дюймовых (а меньше уже никто и не делает) моделей, и для панелей с диагональю 85 дюймов.

В видеоцеху, кстати говоря, тише всего, потому что здесь занимаются исключительно сборкой, но не производством необходимых комплектующих — все они попадают сюда из других мест. Жизнь очередного монитора или ТВ начинается с извлечения из толстого защитного пенопластового блока экранного модуля, то есть по сути матрицы с минимальным обвесом. К нему сразу же крепится основная рама — на неё впоследствии будут установлены платы, и она же будет являться основным несущим элементом дисплея. По соседству распаковываются задние крышки, но они сразу же уезжают наверх и на высоте трёх с лишним метров пройдут тот же путь, что экранный модуль. А пока что бутерброд из матрицы и рамы сразу же получает служебные наклейки, по которым отслеживается весь дальнейшей путь будущего дисплея.

В случае ошибки можно будет отследить весь процесс до той точки, где она произошла. Кроме того, повсеместно используется автоматический визуальный контроль — над конвейером стоят камеры, а система распознавания изображений фиксирует наличие необходимых элементов в контрольных зонах. На следующем этапе на раму укладываются две PCB — блок питания и, если так можно выразиться, материнская плата. Обе подаются сверху по специальному жёлобу прямо в руки работника. Что интересно, на втором этаже находится отдельная линия для производства этих плат, но про неё мы ещё поговорим отдельно. Далее весь этот бутерброд с платами скрепляется винтами хитрым станком. Человеческим рукам этот процесс не доверяют, они нужны на следующем этапе для подключения шлейфов и прочих проводков.

Наконец, на заготовку крепится нижняя панель, и она попадает ещё в один оптический сканер правильности установки компонентов. После крепления задней крышки будущий дисплей быстро, но очень аккуратно переводится из горизонтального положения в наклонное. Всё, теперь над ним можно нещадно издеваться и проводить различные испытания. Подряд стоят несколько работников, каждый из которых втыкает вилку питания и тестирует несколько портов ввода-вывода или их групп — на несколько секунд подключает соответствующие коннекторы и наблюдает за результатом: есть ли картинка, выводится ли звук, определяются ли USB-устройства и так далее. На всё про всё есть не более десятка секунд, и тормозить нельзя, потому что тогда встанет весь конвейер.

Над лентой конвейера висят зеркала, чтобы сборщику было удобнее контролировать процесс. Помимо портов, здесь тестируется и качество изображения, а также настраивается баланс белого. Делается это, конечно, автоматически Всё это время дисплей находится в отладочном режиме. Забавно, что даже здесь не обошлось без, скажем так, народного творчества. Сломалась штучка для тестирования сразу трёх USB-портов? Не беда — легендарная синяя изолента поможет исправить этот лёгкий недостаток, а там уж и новую выдадут. Впрочем, внешний вид здесь не главное. Чай, на заводе, а не на показе мод: работает — и хорошо. Наконец, все проверки пройдены — дисплей на пару секунд взмывает вверх, на него надеваются защитные плёночки, а снизу подставляется коробка.

Стремительный рывок вниз, укладка лотков со всеми необходимыми кабелями, инструкциями и аксессуарами, установка пенопластового защитного блока — всё, теперь можно отправляться к машинке, которая коробку с устройством запечатает, поставит в ряд с другими такими же, а потом тут же сформирует из них палету. Теперь товар отправляется на склад, откуда его вскоре развезут по всей России. Правда, перед этим из каждой партии случайным образом выберут несколько коробок, вскроют их и заново прогонят все тесты. Если всё в порядке, то устройства будут отправлены заказчику. Скоро дело делается, да не скоро сказка сказывается. Весь процесс от начала до конца фактически занимает десяток минут, не больше. На заводе LG собираются не только обычные мониторы и телевизоры, но и модные нынче здоровущие изогнутые панели с уже привычной поддержкой стереоизображения.

И, конечно, все они поголовно «умные», SmartTV. Платы для ТВ производят здесь же, на втором этаже цеха, в отдельном чистом помещении. Правда, производством плат занимается не сама LG, а её корейский партнёр Dong Yang Electronics. Вообще на территории завода работают девять подрядчиков LG, занимающиеся изготовлением различных компонентов. Что же касается плат, то оно, в общем-то, такое же, как и везде . На вход подаются текстолитовые заготовки, на которые с обеих сторон робот наносит в нужных местах паяльную пасту. Тут же автомат оптического контроля проверяет правильность нанесения пасты. Затем будущие платы попадают в длинные ряды машин поверхностного монтажа, которые вытаскивают из особых лент мелкие детали и крепят их к плате. Крупные детали вроде разъёмов устанавливаются вручную.

Ещё одна проверка — и заготовки отправляются в длинную печь, где они равномерно и постепенно нагреваются и остывают. Снова проверка — и можно переходить к заключительному этапу: заливке ПО и тестированию работоспособности платы. Делается это тоже автоматически. Раньше надо было вручную подключать все кабели и карты, а теперь хитрая машинка сама втыкает всё, что нужно, и обслуживает четыре платы за раз. Вообще, в этом цеху людей совсем немного. Периодически надо заправлять ленты в монтажные машины да проводить визуальный контроль корректности монтажа — компьютеры ещё не научились делать это так же быстро и качественно, как люди. Готовые платы в очередной раз выборочно проверяются и отправляются на небольшой склад, откуда они попадут на первый этаж — прямо в руки работников конвейера по сборке дисплеев.

⇡ Как делают холодильники и стиральные машины LG

Холодильники и стиральные машинки производятся в соседнем корпусе. Здесь намного выше уровень шума, потому что тут работают огромные прессы. В отличие от дисплеев, для которых фактически привозят уже готовые детали, тут часть компонентов производится на месте. Обрезки металла и пластика не пропадают даром: их прессуют и отправляют на переработку, так что в конечном итоге материалы снова попадают на производство. Из металлических листов штампуются двери холодильника и днище с задней стенкой, а параллельно сгибается будущий корпус холодильника плюс отливаются внутренние пластиковые камеры. Вот с них-то и начинается жизнь устройства. Сначала на камеру навешивают всякую мелкую электрику и крепят трубки.

Постепенно заготовка обрастает всё большим числом деталей. Сначала устанавливаются разнообразные шлейфы, коннекторы и разъёмы, потом крепятся элементы самой холодильной установки и в неё закачивается хладагент, а ближе к концу инсталлируется управляющая плата. На завершающих этапах в холодильник устанавливаются разнообразные полочки, навешивается дверь, клеятся плёночки, добавляются необходимые аксессуары, всё это добро в последний раз тестируется и отправляется на упаковку. Из готовой партии опять-таки извлекут несколько устройств и ещё раз устроят тесты. Впрочем, даже на этапах подготовки проводится масса проверок на герметичность, корректность крепежа, электробезопасность и так далее.

Любопытно, что заготовка по ходу движения вдоль конвейера меняет своё положение несколько раз. Сначала она находится горизонтально, затем развернётся на 90°, потом примет вертикальное положение и даже пару раз прокатится на лифте. Всё это делается, конечно, не вручную, а заботливыми роботами. В целом конвейер для производства холодильников намного сложнее, чем для дисплеев. Он длиннее и ветвистее, сборка ведётся с обеих сторон движущейся ленты и на разной высоте. На соседней с основной линией делаются двери, корпус сгибается прямо перед подачей в руки рабочих. Часть компонентов перемещается над головами сотрудников, в любой момент конвейер может переключиться на сборку другой модели. Да, это всё та же 3D-логистика.

На каждую операцию каждому работнику отводится 15 секунд — это время называется тактом конвейера, а всего для сборки холодильника требуется около 260 операций. Здесь тоже нужно оценить работу сотрудника с предыдущего этапа, прежде чем приступать к своей. Что приятно, на заводе используется не только местная рабочая сила, но и российские же комплектующие. Что-то производится прямо здесь, что-то закупается на стороне, но год от года число отечественных компонентов постепенно растёт. Всё, конечно, заменить невозможно, да и не всегда экономически целесообразно. Продукция же продаётся в основном на территории России, Беларуси, Украины и Казахстана.

Производство стиральных машин во многом похоже на сборку холодильников. Здесь тоже всё начинается с огромных гидравлических прессов, которые выштамповывают будущие корпуса «стиралок». Правда, сам процесс несколько проще — и деталей поменьше, и часть компонентов изготавливается заранее. Например, те же баки с установленными барабанами поступают в уже собранном виде и сразу же подвешиваются внутри только-только согнутого корпуса машинки. А ведь это чуть ли не самый сложный элемент — современные машинки LG умеют делать всякие хитрые штуки вроде чистки белья паром или супербыстрой стирки, полный цикл которой занимает всего 14 минут, а теперь их ещё можно обучать новым режимам стирки или проводить диагностику с помощью смартфонов.

Процесс сборки каждой машины от начала до конца занимает примерно 16-17 минут . Тут тоже в течение одной смены могут быть изготовлены разные модели, но на подмосковном заводе собираются только автоматические машины с фронтальной загрузкой для домашних пользователей. Однако и тут есть всякие хитрости. Например, в каждой такой машинке есть «секретный ингредиент» — три тяжёлые бетонные чушки, которые нужны для устойчивости и в конечном итоге для снижения уровня шума. Есть и специальная «тихая» комната, где каждый экземпляр проходит «прослушивание» в разных режимах работы. Впрочем, это всего один из множества других тестов. В какой-то момент внутрь машинки даже заглядывает бороскоп.

При этом причиной для отбраковки может стать даже мелкая царапина на одной из пластиковых кнопок. Удивительно, но все тесты проводятся прямо по ходу движения конвейера. Например, практически сразу после установки передней двери машинка включается в сеть и начинает «гоняться» в различных режимах работы. Вот прямо перед тобой едет будущая «стиралка», с обеих сторон рабочие что-то там прикрепляют, а в это время крутится барабан, потом заливается-сливается вода, включается отжим и так далее. Ближе к концу на уже собранную машинку клеятся всякие завлекающие стикеры и защитные плёнки, автомат «одевает» машину в коробку, туда же кладутся аксессуары, упаковка запечатывается, и готовый продукт едет на склад.

Заключение

Вот так и делают в России современную бытовую технику LG. Назвать это производство отвёрточным язык не поворачивается, ведь здесь используется множество сложных механизмов, а каждый этап производства потихоньку автоматизируется. Хотя это, конечно, не самый простой вопрос — выгоднее ли поставить какого-нибудь хитрого робота за N миллионов долларов и тратиться на его обслуживание или всё-таки дешевле кормить десяток человек в течение нескольких лет. К тому же и переобучить их гораздо проще, а качество готовой продукции ничуть не хуже, чем у корейских собратьев. В конце концов, самое главное в таком производстве — это дисциплина и многоступенчатый контроль. И вот с этим-то здесь как раз всё в порядке. Ленивые и неаккуратные сотрудники надолго не задерживаются, а прилежные работники получают заслуженные бонусы.

Обеденный перерыв

С момента закладки первого камня в 2005 году до сегодняшнего дня на заводе LG было изготовлено около 3,65 млн холодильников, почти 6,4 млн стиральных машин, а скоро будет сделан пятнадцатимиллионный телевизор. При этом холодильники и стиральные машины наполовину состоят из отечественных компонентов. С дисплеями, конечно, сложнее — матрицы всё равно завозят из Южной Кореи, и только примерно пятая часть необходимых компонентов делается у нас. В целом же доля импортируемых моделей на рынке составляет около 10%. Сумма налоговых отчислений за все годы работы завода составила чуть больше $168 млн, а инвестиции в производство достигли 369 млн долларов. Впрочем, LG старается приносить пользу и в других аспектах: завод содержит добровольную пожарную бригаду со спецтехникой; ежедневно ходят маршрутки, возящие пожилых людей из окрестных поселений до ближайшей больницы. Пару лет назад, после жалоб местных жителей, установили новую систему очистки выхлопов завода . Ну ведь можно, можно сделать производство, которое будет и прибыльным, и пользу обществу принесёт. Жаль, не у всех это получается.

5 сентября 2009 г. - Свою трехлетнюю годовщину празднует российский завод LG Electronics - один из самых крупных заводов компании в мире, самый большой завод в Европе по производству бытовой техники и электроники.

Краткая историческая справка

20 апреля 2005 года компанией LG Electronics была проведена торжественная закладка первого камня в основание будущего завода в Рузе.

5 сентября 2006 года, спустя всего 1 год и 4 месяца, состоялось торжественное мероприятие, посвященное завершению строительства завода LG Electronics в поселке ДороховоРузского района.

Производственные мощности

На территории общей площадью около 50 га успешно функционируют четыре производственных корпуса. Корпус А производит жидкокристаллические и плазменные телевизоры, здесь же располагается линия по производству домашних кинотеатров и компьютерных мониторов. В корпусе В производится крупная бытовая техника - холодильники и стиральные машины. В Корпусах S1 и S2 располагаются компании, производящие комплектующие.

Социальная ответственность

Сегодня на заводе работают свыше 1500 человек, из которых около 400 руководителей и специалистов. Вне зависимости от условий, которые диктует рынок в период рецессии, завод LG не только не сокращает рабочие места, но и продолжает нанимать необходимых сотрудников, укомплектовывая штат как молодыми, так и опытными специалистами. Несмотря на тенденции рынка труда к урезанию бонусных программ, в LG сохранены такие социальные пакеты, как медицинская страховка, питание и другие. Завод продолжает работу в прежнем режиме, расширяя ассортиментную линейку и дополняя модельный ряд флагманскими моделями современной техники.

Для комфортной работы сотрудников компания LG создала на заводе все необходимые условия. Современные производственные цеха отвечают мировым стандартам экологии и безопасности труда, офис рационально организован. Есть удобная столовая, медицинский кабинет, возможность получения зарплаты через банкомат на территории завода. Преимуществом является наличие корпоративного трансфера, насчитывающего около 40 автобусов. Сотрудники завода имеют возможность покупать продукцию LG Electronics по сниженным ценам и с отсрочкой платежа.

Большое внимание уделяется и поддержке населения Рузского района. Это, например, предоставление телевизоров как призов на олимпиады в нескольких школах (Дорохово, Гагарин, Руза, Тучково) по физике и английскому языку. Регулярно организуются экскурсии на завод из школ и университетов. Компания также поддерживает ветеранов поселка Дорохово, вручая им подарки в День Победы. Также оказывается помощь близлежащим детским домам (Руза и Тучково): это подарки на Новый год и техника (телевизоры, DVD).

Качество

Вся продукция завода проходит многоступенчатую процедуру тестирования, включающую в себя три этапа: входной контроль, линейный контроль, выходной контроль.

Входной контроль

Комплектующие на завод в Рузе поставляются из Кореи, Китая, Тайваня и Польши, а также производятся непосредственно на месте.

Все детали проходят строжайший контроль, и существует жесткая система отбора поставщиков. Детали, прошедшие тест, отвечают мировым стандартам. У подрядчиков, имеющих многолетний опыт работы с компанией,проверяется 30% продукции, а у поставщиков, которые сотрудничают с LG недавно, проверяется 100% продукции.

Идет тестирование работоспособности электронных схем и плат, панелей ТВ, деталей холодильников и стиральных машин. Даже корпус телевизора проверяется с помощью точных измерительныхприборов. Также проводится косметическая инспекция - проверка внешнего видаприбора на сколы и царапины.

Линейный контроль

Линейный контроль проходит непосредственно во время сборки. На линии проверяется 100% произведенной продукции. Инспектора на линии контролируют работоспособность основных функций выпускаемых моделей.

Дополнительно проводится выборочный контроль на линии по производству телевизоров. Каждые 30 минут инспектор начинает полную проверку уже собранного и проверенного на линии телевизора. Такая проверка занимает достаточномного времени, но это не мешает производственному процессу, поскольку проходит в специально отведенной лаборатории. Инспектор еще раз проверяет работоспособность всех разъемов телевизора, работу модуля, всех функций меню телевизора, а также комплектацию, сверяясь с рабочими инструкциями.

Выходной контроль

После прохождения двух первых этапов проверки наступает третий, не менее важный. Выходной контроль - это проверка уже готовой продукции.

Тестируется не меньше3% от готовой партии. По специальным запросам или при выпуске новой продукции этот процент увеличивается. Тестирование телевизоров проходит в комнате с температурой + 40 градусов. Продукция работает в таких условияхне меньше семи дней. Только если ВСЕотобранные из партиителевизоры проходят температурный тест, то партия одобряется. Также один телевизор из партии проверяется на безопасность с разбором в соответствии с международными стандартами.

Эффективное сервисное обслуживание

С 2007 года в LG организована служба «Мобильный Сервис» по ремонту техники компании LG. C мая 2007 г. фирменный автомобиль, специально оборудованный для перевозки продукции LG, обеспечивает оперативный ремонт или гарантийную замену на заводе-изготовителе. Обслуживание производится в радиусе 400 км от Москвы. Например, в Нижнем Новгороде.

Рассматривается расширение географии мобильного сервиса. Важно отметить, что услуга «Мобильный Сервис» подразумевает высокую оперативность. Для удобства потребителя ему достаточно сделать лишь один звонок на завод в Службу Мобильного Сервиса. Выезд специалистов гарантирован в день обращения или на следующий. Машину сопровождают 2 высококвалифицированных специалиста с широким набором запчастей. Чаще всего ремонт осуществляется прямо на месте, у потребителя, в крайних случаях подлежащие ремонту изделия доставляются на завод, где осуществляется гарантийная замена на новое изделие или оперативная замена неисправного блока.

Московская область, 11 февраля 2015 г. — LG Electronics, один из мировых лидеров в области разработки и производства потребительской электроники, провел пресс-тур для российских журналистов на передовой завод компании, расположенный в Подмосковье. C момента своего основания в 1958 году LG встала во главе научно-технологического прогресса Южной Кореи и стала первой компанией, произведшей радио, холодильник, телевизор и кондиционер в этой стране.

Поэтому отвечая потребностям локальных рынков, где расположены филиалы LG, компания-новатор также стремится привнести и на них самые продвинутые технологии, в том числе за счет локализации производства. Так в 2015 году представительство LG Electronics в России отмечает 10-летие с момента закладки первого камня в основание своего завода, расположенного в Рузском районе Московской области. В настоящий момент предприятие является одним из самых крупных в Европе по производству бытовой техники и электроники с общей численностью сотрудников самого предприятия более 1350 человек и 650 сотрудников компаний-подрядчиков. Строительство завода началось в апреле 2005 года, а уже в сентябре 2006 года комплекс начал успешно функционировать. На территории общей площадью около 50 га действуют корпуса, в которых производятся жидкокристаллические телевизоры, холодильники и стиральные машины от доступных до премиальных моделей.

За годы работы, начиная с 2006 по 2014 года, российское производство LG внесло существенный вклад в развитие экономики России. Так общий объем инвестиций за этот период составил $369 000 000, а аккумулированные налоговые отчисления достигли $168 160 000.

Все эти годы завод LG в Рузском районе Московской области демонстрирует стабильный рост высокотехнологичных мощностей, от года к году увеличивая объемы выпускаемой продукции компании, следуя возрастающему спросу потребителей на нее. Например, скоро на заводе будет выпущен 15-миллионный ЖК телевизор. А к настоящему времени производства стиральных машин и холодильников уже перешагнули миллионную отметку, достигнув в 2014 году результата в 3 645 000 шт. холодильников и 6 356 000шт. стиральных машин. При этом на российском рынке на протяжении четырех лет (2011-2014 гг) подряд LG является брендом №1 в сегменте стиральных машин и два года подряд — бренд №1 в сегменте холодильников. Также на протяжении 4 лет подряд LG демонстрирует стабильный рост своей доли в российском сегменте ЖК телевизоров, а также является 2 года подряд брендом №1 в категории 3D ТВ и в 2014 году достигла лидирующей позиции в сегменте ULTRA HD.Во многом этот закономерный успех стал результатом долгосрочной стратегии компании ориентированной на увеличение локализации комплектующих, что позволяет оптимизировать стоимость выпускаемой продукции при сохранении ее высокого качества в соответствии с международными стандартами. Так на территории завода, помимо сборочных цехов LG Electronics, располагаются производства 9-ти компаний-партнеров, которые осуществляют изготовление разнообразных деталей для основного сборочного производства: от высокотехнологичных печатных плат для телевизоров до литья корпусов техники, производства упаковки для нее и т.п.

Завод LG Electronics производит широкую линейку передовых телевизоров и бытовой техники, ориентированных на поддержание более рационального, экологичного образа жизни российских потребителей. Так ряд моделей стиральных машин LG отличаются передовой технологией стирки паром TrueSteam, а также функцией TurboWash™ на базе технологии LG «6 движений заботы» (6 Motion). LG TrueSteam™ позволяет удалять твердые остатки грязи, химических веществ, а также неприятные запахи и складки с одежды во время стирки. Делая даже деликатные ткани мягкими и чистыми, она сохраняет структуру материалов. Благодаря технологии TurboWash™, стиральные машины LG показывают отличные результаты стирки всего за 59 минут, а также высокий уровень энергопотребления — A+. Функция NFC помогает потребителям точно диагностировать и устранять незначительные неисправности стиральной машины через смартфон (Smart Diagnosis™) или загружать новые режимы стирки.

Современная линейка стильных холодильников от LG, производимая на заводе, отличается надежной технологией линейного инверторного компрессора LG (10 лет гарантии от производителя). Он позволяет холодильнику превосходно сохранять свежесть продуктов при низком уровне шума и значительной экономии энергии (класс энергопотребления А++). Кроме того холодильниками удобно и приятно пользоваться благодаря системе LG Total No Frost — без необходимости размораживания морозильного отделения и без конденсата в холодильном отделении. Функция многопоточного охлаждения Multi Air Flow равномерно распределяет охлажденный воздух по всему внутреннему пространству холодильника. Разные продукты требуют различных условий хранения. Поэтому в моделях также предусмотрены специальные зоны, учитывающие эти различия и продлевающие свежесть продуктов, поддерживая их аппетитный внешний вид и сохраняя максимум полезных веществ.

Линейка телевизионной техники, выпускаемая на заводе, представлена как моделями Full HD телевизоров, так и флагманских OLED и ULTRA HD телевизоров. Придерживаясь трендов последних лет, LG сфокусирована на выпуске телевизоров больших диагоналей (50 дюймов и больше), сверхвысокого разрешения (ULTRA HD 4K), с улучшенным качеством изображения (OLED-телевизоры с самоподсвечивающимися пикселями и расширенный цветовой спектр в ULTRA HD телевизорах), а также удобной и простой системой Smart TV с многообразием развлекательного, новостного контента, сервисом видео-по-запросу, фильмов, в том числе в 4К качестве. Не меньшее внимание уделяется и звуку телевизоров: все флагманские модели оборудованы мощной акустикой, разработанной совместно с лидерами в этой области — компанией Harmon/Kardon. Основными особенностями ULTRA HD телевизоров являются естественные насыщенные цвета, высокий уровень контрастности и широкие углы обзора, в то время как OLED-телевизоры отображают максимально глубокий черный цвет и являются идеальным вариантом телевизоров с изогнутыми дизайном. С 2014 года телевизоры LG оснащаются операционной системой webOS, которая отличается работой в режиме многозадачности, быстротой и удобством использования как для пользователей, так и для разработчиков контента для Smart TV.

Сохраняя верность политике корпоративной социальной ответственности, компания LG Electronics считает необходимым заботиться об окружающей среде, соблюдая международные экологические стандарты производств, о здоровье населения и поддерживать людей, оказавшихся в трудной жизненной ситуации.

Для обеспечения еще более эффективной защиты окружающей среды, внесения своего вклада в устойчивое социальное развитие региона, на российском заводе LG в Рузском районе Московской области введены передовые технологии очистки воздуха. Для этого компания инвестировала около 10 миллионов долларов в Регенеративно-термический окислитель (РТО), эффективность которого превышает 98%. Таким образом, РТО является наиболее современной и эффективной системой очистки воздуха от летучих органических соединений. Для обеспечения ее стабильной работы обслуживание производиться корейскими специалистами компании-производителя.

Для повышения экологичности и энергоэффективности в офисных и производственных зданиях завода установлены современные светодиодные и плазменные светильники.

Завод LG Electronics вносит свой значительный вклад в защиту окружающей среды Рузского района Подмосковья также активно участвуя в тушении пожаров, вызванных горением сухой травы и являющихся настоящим бедствием, наносящим значительный вред, как местной экосистеме, так и здоровью жителей. На предприятии существует добровольное пожарное общество (ДПО), которое в любой экстренный момент на заводе или же по просьбе Дороховской администрации выезжает на место возгорания для его локализации. В пожаротушении участвуют сотрудники Сектора охраны труда, промышленной безопасности и энергообеспечения, а также спец. техника завода. Так, только в 2014 году силы ДПО завода LG Electronics осуществили более 60 выездов на места возгорания.

Для комфортной работы сотрудников LG Electronics создала на заводе все необходимые условия. Современные производственные цеха отвечают мировым стандартам экологии и безопасности труда, офис рационально организован. Также для сотрудников завода предусмотрены удобная столовая, медицинский кабинет, корпоративный трансфер. Регулярно проводятся специальные образовательные программы с целью повышению квалификации персонала.

С момента начала своей работы в 2006 году, руководство предприятия активно поддерживает своих сотрудников в стремлении к здоровому образу жизни, занятиям спортом. Весь персонал получает высококвалифицированную помощь в рамках корпоративной программы добровольного медицинского страхования. Для поддержания хорошей физической формы в 2014 годы открылся новый тренажерный зал. Команда завода LG ежегодно участвует в Туристическом слете Рузского муниципального района, организует собственный Спортивный Фестиваль. Начиная с 2012 года, на предприятии функционирует собственная футбольная лига, успешно выступающая в подмосковных чемпионатах.

В 2009 году компания LG Electronics первой среди российского бизнес-сообщества стала партнером государственной Программы развития массового добровольного донорства крови и ее компонентов Министерства здравоохранения Российской Федерации и ФМБА России. Сотни сотрудников завода регулярно принимают участие в корпоративных донорских акциях на временных пунктах сдачи крови на территории завода.

Большое внимание уделяется и поддержке населения Рузского района. Компания активно поддерживает олимпиады в ближайших школах (Дорохово, Гагарин, Руза, Тучково), осуществляет программы дополнительного обучения школьников. Регулярно организуются экскурсии на завод LG из школ и университетов. Также оказывается помощь близлежащим детским домам (Руза и Тучково). Для пожилых жителей подмосковных Дорохово и Шелковки на ежедневной основе курсирует специальный автобус LG, который бесплатно доставляет их в поликлинику Тучково.

В России волонтёрская программа LG включает в себя уход за памятными мемориалами солдатам, погибшим во время Великой Отечественной Войны 1942-1945 гг., расположенными в Рузском районе Подмосковья рядом с заводом компании. Предприятие также активно поддерживает ветеранов поселка Дорохово. В юбилейный для всей России 2015 год — 70-летия Победы в Великой отечественной войне — руководство и сотрудники компании также примут участие в торжественных мероприятиях Подмосковья.

Пишет Алексей Надежин: Надёжность бытовой техники не менее важна, чем её возможности. Покупая новый холодильник или стиральную машину мы хотим, чтобы техника проработала долгие годы.

Мне всегда было интересно, как производители контролируют качество при массовом производстве, и недавно мне представилась возможность побывать на заводе LG Electronics в Подмосковье и увидеть, как производятся стиральные машины и холодильники и как контролируется их качество.

Первые два корпуса завода в Дорохово построены в 2006 году, новый корпус в 2015 году. Завод выпускает стиральные машины, холодильники, телевизоры (в том числе OLED), мониторы.

Завод занимает огромную территорию - 50 га, на нём работает более 1500 человек. Помимо основных сборочных корпусов, здесь же расположено и производство комплектующих.

Цеха гигантские, длина конвейеров больше километра.

Завод выпускает различные типы холодильников и стиральных машин - от доступных до премиальных. Некоторые модели холодильников и стиральных машины оснащены Wi-Fi.

Производство стиральных машин состоит из 63 стадий. На первой стадии на конвейер подаются листы металла, а после шестьдесят третьей с конвейера сходит палета с двенадцатью стиральными машинами в коробках.

На конвейере работают как роботы, так и люди, без чьей работы при сборке техники пока не обойтись.

Конвейер производит около двух тысяч единиц техники в день. Для того, чтобы процент брака был минимальным, на производстве используется трёхуровневый контроль качества. Специальная лаборатория производит входной контроль комплектующих.

Из каждой партии комплектующих испытывается несколько изделий.

Детали испытывают в климатических камерах.

Лотки для порошка стиральных машин выдерживают в климатической камере семь суток при температуре 40 градусов и влажности 95%.

Платы холодильников триста раз подряд замораживают до -40, а потом нагревают до +85.

Клапаны подачи воды заставляют открываться и закрываться 80 000 раз.

Металлические детали тестируют в атмосфере соляного тумана.

Тестируются нагреватели.

Сливные насосы.

Проверяется профиль уплотнительной резинки холодильников.

Эта же резинка "живьём".

На видео, которое я снял в лаборатории, можно посмотреть, как тестируют кабели, шланги, защёлки двери, компрессоры холодильников, стёкла и другие детали.

Второй уровень контроля качества - линейный контроль. В каждую стиральную машину на конвейере заливается вода.

Машина включается и проверяются основные функции - стирка, отжим, слив. Измеряется потребляемая мощность.

Проверяется работа электроники.

Очень интересно организовано подключение машины к сети на конвейере. Все стиральные машины стоят на поддонах, а у поддона есть контактные площадки. В тех местах конвейера, где нужно, чтобы машина была включена в сеть, есть контактные рельсы.

Прямо на конвейере происходит тестирование на качество изоляции. Между корпусом машины и сетевой вилкой подаётся напряжение 1500 вольт и проверяется отсутствие пробоя.

Лента конвейера входит в шумоизоляционную камеру, где проверяется отсутствие посторонних шумов при работе стиральных машин.

При производстве холодильников сразу после заправки агрегата хладагентом, проверяется отсутствие его утечек.

На всех стадиях сборки происходит визуальный контроль. Контролёры на конвейере в красных жилетках.

Конвейер с готовыми холодильниками заходит в специальную камеру с постоянной температурой воздуха, в которой каждый холодильник работает 20 минут. За это время качество сборки проверяется визуально, замеряется охлаждение камер холодильника.

Шум тестируется в звукоизоляционной камере.

На конвейере всё в идеальном порядке. Даже место, где стоит цветок в кадке, специально отмечено.

Рассказывать о таком производстве с помощью фотографий неблагодарное дело, поэтому я снял видео.

Третья стадия контроля - выборочный выходной контроль. Из каждой партии проверяется несколько изделий.

Холодильники испытываются в термокамере с температурой +35 градусов.

Для проверки работы дверей, они многократно открываются и закрываются.

В стиральные машины загружается бельё и они непрерывно выполняют циклы стирки в течение 12 часов.

Проверяется работа стиральных машин на пониженном и повышенном напряжении сети.

У них также многократно открываются и закрываются двери.

Производится тестирование изоляции на пробой высоким напряжением.

Посмотрите моё небольшое видео о контроле готовой продукции.

Трёхуровневый контроль качества позволяет добиться того, что неисправное изделие практически не может попасть к потребителю, а количество брака, исправляемого на производстве, очень невелико.

И рассказ о работе на заводе LG в Польше: