Главная Журнал Организация производственных процессов во времени. Производственный процесс и его организация во времени Производственный процесс в период времени

Организация производственных процессов во времени. Производственный процесс и его организация во времени Производственный процесс в период времени

Рациональная организация производственного процесса во времени означает согласование во времени всех его частей. Целью такого согласования является оптимизация длительности производственного цикла изготовления каждой единицы или партии продукции, обеспечивающая при этом наиболее эффективное использование рабочего времени, труда и всех других видов производственных ресурсов.

Производственным циклом изготовления машины, узла или отдельной детали называется календарный период времени от момента запуска того предмета труда в производственный процесс до сдачи (приемки) готового продукта включительно. Сокращение этого цикла дает возможность каждому производственному подразделению и рабочему выполнить производственное задание с меньшим объемом затрат незавершенного производства, повышать темпы выпуска продукции, улучшать использование основных и оборотных средств, увеличивать фондоотдачу, в конечном итоге, повышать эффективность производства. На практике используется понятие «длительность производственного цикла».

Различают производственные циклы изделия в целом, сборочных единиц и отдельных деталей; циклы выполнения отдельных операций.

Производственный цикл состоит из двух частей: из рабочего периода, т.е. периода, в течение которого предмет труда находится непосредственно в процессе изготовления, и из времени перерывов в этом процессе.

Рабочий период включает время выполнения технологических и других операций (контрольные, транспортные и т.п. операции).

Перерывы подразделяются на естественные процессы (сушка, нормализация после термообработки и другие операции, протекающие без участия человека), организационные перерывы (ожидание освобождения рабочего места, время поставки комплектующих изделий и.т.п.), регламентированные перерывы (обед, пересмена и т.п.). Типичная структура производственного цикла представлена на рисунке 12.

Структура производственного цикла в различных отраслях производства и на различных предприятиях неодинакова. Она определяется характером производимой продукции, технологическим процессом, уровнем техники, технологии и организации производства. Основная задача менеджмента состоит в том, чтобы наиболее рационально использовать время и сократить длительность производственного цикла. Решение этой задачи достигается путем совершенствования технического, технологического и организационного обеспечения процессов.

Осуществление производственных процессов, а следовательно и длительность цикла, во многом зависит от методов их выполнения. Различают три основных способа организации производственных процессов во времени: последовательный, параллельный, параллельно-последовательный. Они отражают три основных вида календарного сочетания операций во времени.

Транспортные операции (Т тр)

Рисунок 12 – Структура производственного цикла

Партией деталей называется количество односменных деталей, одновременно запускаемых в производство, обрабатываемых с одной наладки оборудования.

Серия машин – количество одинаковых машин, одновременно запускаемых в сборку.

Для графоаксиметрического исследования и сравнительной оценки этих способов организации производственных процессов (на примере простого процесса) целесообразно установить несколько допущений позволяющих освободиться от некоторых не так уж принципиальных факторов:

На каждом рабочем месте работает один рабочий;

На каждом рабочем месте обрабатывается только одна деталь на одной операции, одним инструментом;

После окончания предыдущей операции деталь передается на следующую операцию, которая начинается сразу без наладки оборудования (станка и т.п.).

Графоаналитическое исследование организации простого производственного процесса во времени для большей наглядности проведем на конкретных примерах при следующих исходных данных: количество обрабатываемых деталей (n)=3, технолого-нормированные данные приведены в таблице 3.

Таблица 3 – Технолого-нормировочные данные операций

Суммарная трудоемкость изготовления одной детали по m операциям равна

Т=∑ t i , а по n-детали T=nt (1)

При последовательном виде движения производственный заказ (одна деталь, партия деталей, серия машин) в процессе их производства переходит с предыдущей операции на каждую последующую только после окончания обработки (сборки) всех деталей данной партии (серии машин). См. Рисунок 13.

Условные обозначения:

1 деталь

2 деталь

3 деталь

№ операций

Время (Тп)

Рисунок 13 – График последовательного способа организации процесса

Характерные признаки последовательного движения деталей по операциям процесса:

Детали с операции на операцию передаются только целиком (партией) после завершения каждой предыдущей операции;

В любой момент времени обрабатывается только одна деталь на данной операции;

На каждой операции рабочий и оборудование работают непрерывно в рамках данного производственного процесса;

Длительность производственного цикла определяется как:

Т=n ∑ t i =nt (2)

При параллельном виде движения обработка (сборка) каждой детали (машины) на каждой последующей операции начинается немедленно после окончания предыдущей операции независимо от того, что обработка (сборка) других деталей (машин) в партии (серии) на данной операции не окончена. Такой способ организации движения предметов труда позволяет значительно сократить длительность производственного цикла (Рисунок 14).

Характерные признаки параллельного вида организации производственного процесса:

Детали с операции на операцию передаются поштучно, по мере завершения предыдущей операции, а обработка на последующей операции (при принятых допущениях) осуществляется без перерыва;

Завершение предыдущей операции и обработка на последующей операции осуществляется без перерыва;

В производственном процессе в любой момент времени в обработке находятся несколько экземпляров деталей;

На каждой операции рабочий и оборудование работают прерывно (за исключением самой большей трудоемкости), но каждая деталь по всем m операциям обрабатывается непрерывно;

Длительность производственного процесса по всей совокупности деталей определяется как:

Т пар =t+(n-1)t гл (3)

где t гл – самая большая по трудоемкости операция.

№ операций

Время (Т пар)

Рисунок 14 – График движения деталей по операциям в параллельном виде организации производственного процесса

Параллельно - последовательный вид движения предметов труда по операциям процесса характеризуется тем, что обработка деталей (сборка машин) данной партии (серии) на каждой последующей операции начинается раньше, чем полностью заканчивается обработка всей партии деталей (сборка машин) на каждой предыдущей операции. Детали передаются с одной операции на другую частями, транспортными (передаточными) партиями.

Применение параллельно – последовательного вида движения экономически целесообразно в случаях изготовления трудоемких деталей, когда длительность операций процесса значительно колеблется. Уменьшение длительности процесса, в этом случае, обеспечивается реализацией двуединого правила построения графика его организации:

а) если предыдущая операция по трудоемкости меньше последующей, то обработка детали по этой последующей операции начинается с последнего экземпляра детали на предыдущей операции с развитием графика на последующей операции влево;

б) если последующая операция по трудоемкости больше предыдущей, то построение графика процесса для этой последующей операции начинается с первого экземпляра детали на предыдущей операции с развитием графика процесса на этой последующей операции вправо (см. Рисунок 15).

№ операций

Время (Т пар)

Рисунок 15 – График движения деталей по операциям в параллельно-последовательном способе организации производственного процесса

Характерные признаки параллельно-последовательного движения деталей по операциям производственного процесса:

Детали передаются с операции на операцию как поштучно, так и частями партии, размер которых определяется условием обеспечения непрерывной работы рабочего и оборудования на последующих операциях;

В общем процессе в обработке может находится как одна деталь на одной операции, так и несколько деталей на разных операциях, т.е. параллельность имеет место в ограниченных рамках.

Наименьшая длительность процесса при параллельно-последовательном виде определяется выражением:

Т nn =t+(n-1)(∑t б - ∑ t м) (4)

где ∑t б – суммарная продолжительность всех больших операций;

∑ t м - суммарная продолжительность всех меньших операций.

Для определения длительности процесса при параллельно- последовательном способе все операции разделяются на три категории: большие, меньшие и промежуточные . Большей называется операция, которая по длительности больше двух смежных с ней, меньшей – меньше по длительности двух смежных с ней (при этом первая и последняя операции сравниваются только со второй и соответственно с предпоследней), промежуточной операцией будет большая одной, но меньшая другой двух смежных с ней.

Если две (или более) смежных операций равны по длительности, то при делении операций на указанные категории они рассматриваются как одна, т.е. одна из них (любая) относится к большим, меньшим или промежуточным, а остальные к промежуточным.

Организация сложных производственных процессов во времени включает в себя элементы организации простых процессов изготовления заготовок и деталей, процессы сборки отдельных сборочных единиц, агрегатов, машины в целом, а также операции отделки, регулировки, настройки, испытаний. Общая продолжительность комплекса скоординированных во времени частичных процессов представляет собой производственный цикл сложного процесса.

Основными факторами сокращения длительности производственных циклов являются:

упрощение схемы конструкции изделия;

упрощение и совершенствование технологических процессов изготовления изделия;

унификация и стандартизация основных частей изделия, его конструктивных элементов, элементов технологических процессов, оборудования, оснастки, организации производства;

углубление подетальной, функциональной и технологической специализации на основе унификации и увеличения программы выпуска изделий и его составных частей;

сокращение удельного веса механически обрабатываемых деталей;

анализ соблюдения принципов рациональной организации производственных процессов;

механизация и автоматизация учета времени, контрольных и транспортно-складских операции;

сокращение времени естественных процессов путем замены их соответствующими технологическими процессами;

сокращение межоперационных перерывов;

увеличение удельного веса технически обоснованных норм времени, норм обслуживания, норм расхода ресурсов.

Организация производственных процессов в пространстве

Основнойцелью организации производственных процессов в пространстве является их упорядочение и рациональное размещение по различным подразделениям предприятия. Иными словами, организация производственных процессов в пространстве состоит в построении определенной производственной структуры , производственной системы предприятия, под которой понимается состав ее производственных подразделений и формы их взаимодействия .

На формирование производственной структуры предприятия влияют такие факторы как размер производственной системы, конструктивно-технологические особенности изготовляемой продукции, условия и возможности кооперирования предприятия с другими организациями; масштаб производства; характер используемого производственного оборудования и условий его обслуживания; квалификационный состав работников и т.д.

По признакам назначения объектов производства и характеру воздействия на предмет труда цехи (или другие производственные подразделения) предприятия делятся, как правило, на основные, обеспечивающие (вспомогательные) и обслуживающие.

К цехам основного производства, изготовляющим основную продукцию машиностроительного предприятия, относятся следующие цехи:

заготовительные (литейные, кузнечно-прессовые, кузнечно-штамповочные и.т.п.)

обрабатывающие (механические, термические, цехи металлопокрытий, окрасочные и т.п.)

сборочные (узловой и общей сборки с испытательной станцией, сварочно-сборочное).

К вспомогательным относятся инструментальные, ремонтные, модельные и другие цехи, задачами которых являются обеспечение основного производства инструментом, технологической оснасткой, а также осуществление ремонта оборудования, зданий и сооружений.

Обсуживающие подразделения (в различных предприятиях носят названия «цех», «служба», «хозяйство») не принимают непосредственного участия в производственном процессе и выполняют обслуживающие функции: транспортные, складские, хозяйственные и т.п.

В соответствии с принципами специализации производственная структура предприятий отличается значительным разнообразием. Наиболее распространены три подхода к ее формулированию: технологический (функциональный), предметный (целевой), и смешанный (предметно-функциональный).

По технологическому принципу формируются цехи для изготовления разнородной продукции при однородных технологических процессах и использованием однородного оборудования. В таких случаях участки или рабочие места специализируются на выполнении однородных технологических операций (цех механической обработки, термический, гальванический, сборочный, лакокрасочный, электромонтажный и т.п.).

Основными достоинствами этого принципа формирования производственной структуры предприятия являются:

Лучшие возможности для улучшения показателей использования оборудования;

Лучшие возможности специализации рабочих по техническому обслуживанию и ремонту оборудования;

Рациональное размещение специальных коммуникаций в цехе;

Упрощение внутрицехового планирования.

Однако этому подходу присущи и недостатки. Нарушается принцип прямоточности, поскольку каждый вид продукции проходит по многим цехам.

Усложняется межцеховое планирование.

Предметная структура имеет значительные преимущества, так как она упрощает и ограничивает формы производственной взаимосвязи между цехами, сокращает путь движения деталей, упрощает и удешевляет межцеховой и цеховой транспорт, уменьшает длительность производственного цикла, повышает ответственность работников за качество работ.

Смешанная структура характеризуется наличием на одном и том же машиностроительном предприятии основных цехов, организованных и по технологическому, и по предметному принципам. Например, на машиностроительных предприятиях массового производства заготовительные цехи (литейные, кузнечные, прессовые), как правило, организуются по технологическому принципу, а механосборочные – по предметному принципу.

На рисунке 15 приведена производственная структура характерная для большинства крупных машиностроительных предприятий мелкосерийного и серийного типа производства, отличающихся высоким уровнем комбинирования и низким уровнем предметной и технологической специализации. Производственные структуры предприятий (организаций, фирм и т.п.) других отраслей промышленности и народного хозяйства в целом значительно проще.

Основными элементами производственной структуры предприятия выступает цех, производственный участок, и рабочее место.

Цех – наиболее сложная система, входящая в производственную структуру, в которую входят в качестве подсистем производственные участки и ряд функциональных органов. В цехе возникают сложные взаимосвязи: он характеризуется достаточно сложной структурой и организацией с развитыми внутренними и внешними взаимосвязями.

Цех является основной структурной единицей крупного предприятия. Он наделяется определенной производственной и хозяйственной самостоятельностью, является обособленной в организационном, техническом и административном отношениях производственной единицей и выполняет закрепленные за ним производственные функции. Каждый цех получает от заводоуправления единое плановое задание, регламентирующее объем выполняемых работ, качественные показатели и предельные затраты на запланированный объем работ. В составе цехов могут выделяться участки.

Рисунок 15 - Примерная производственная структура машиностроительного предприятия с предметно-технологическим принципом построения цехов

Участок – производственное подразделение, объединяющее ряд рабочих мест, сгруппированных по определенным признакам, осуществляющее часть общего производственного процесса по изготовлению продукции или обслуживанию процесса производства.

На производственном участке, помимо основных и вспомогательных рабочих, имеется руководитель - мастер участка.

Производственные участки специализируются подетально и технологически. В первом случае рабочие места связаны между собой частичным производственным процессом по изготовлению определенной части готового продукта; во втором – по выполнению одинаковых операций.

Участки, связанные между собой постоянными технологическими связями, объединяются в цехи.

Первичным звеном пространственной организации является рабочее место.

Рабочим местом называется неделимое в организационном отношении (в данных конкретных условиях) звено производственного процесса, обслуживаемое одним или несколькими рабочими, предназначенное для выполнения определенной производственной или обслуживающей операции (или их группы), оснащенное соответствующим оборудованием и организационно-техническими средствами.

Рабочее место может быть простым и комплексным. Простое рабочее место характерно для производства дискретного типа, где один работник занят использованием конкретного оборудования. Простое рабочее место может быть одно- и многостаночным. В случае использования сложного оборудования и в отраслях с использованием аппаратных процессов рабочее место становится комплексным, так как обслуживается группой людей (бригадой) с определенным разграничением функций при выполнении процесса.

Рабочее место может быть стационарным и подвижным. Стационарное рабочее место расположено на закрепленной производственной площади, оснащенной соответствующим оборудованием, а предметы труда подаются к рабочему месту. Подвижное рабочее место передвигается с соответствующим оборудованием по мере обработки предметов труда.

В зависимости от особенностей выполняемых работ рабочие места подразделяются на специализированные и универсальные.

Типы производства

Ранее нами были рассмотрены отдельные элементы системы организации производственных процессов. Обобщающей характеристикой технических, организационных и экономических особенностей сочетания факторов и элементов организации производства, обусловленных его специализацией, объемом и постоянством номенклатуры изделий, а также способом движения изделий по рабочим местам, выступает тип производства. Иными словами тип производства служит классификационной характеристикой степени специализации технологического процесса и масштаба выпуска однородной продукции на предприятиях.

В зависимости от сочетания рассмотренных ранее форм организации производства и его элементов выделяют следующие типы производства: единичное, серийное, крупносерийное и массовое.

Тип производства, прежде всего, определяет уровень специализации рабочих мест. Он выражается рядом показателей, характеризующих конструктивно-технологические и организационно-плановые особенности продукции и производства. Наиболее полно характеризует организационные и экономические особенности, соответствующие конкретному типу производства, уровень специализации рабочих мест. Он определяется коэффициентом закрепления операций (К з.о). Этот коэффициент показывает отношение числа различных технологических операций (D o), выполняемых или подлежащих выполнению подразделением (цехом, участком в течении месяца, к числу рабочих мест или к явочному числу рабочих подразделения (S p):

К з.о = D o \ S p (5)

Как видно, К з.о показывает среднее число деталеопераций, выполняемых на одном рабочем месте цеха (участка) в течении месяца. Он характеризует стабильность операций на рабочих местах производственной системы.

Значение величины К з.о исследуемого производственного процесса на линии, участке, в цехе в сочетании с такими его важными признаками, как регулярность (повторяемость) и стабильность (непрерывность) операций на рабочих местах соответствующих подразделений, характеризует тип производства.

Различают три основных типа производства: массовое, серийное и единичное.

Массовый тип производства характеризуется непрерывным изготовлением ограниченной номенклатуры изделий на узкоспециализированных рабочих местах. Здесь имеет место постоянная загрузка рабочих мест выполнением одной операции, т.е. К з.о = 1. В массовом производстве имеет место стабильность производственных условий на рабочих местах, что позволяет узко специализировать и оснащать их специальной высокопроизводительной оснасткой; устанавливать точные нормативы затрат; осуществлять тщательное техническое обслуживание оборудования.

Серийный тип производства обусловливается изготовлением ограниченной номенклатуры изделий партиями (сериями), повторяющимися через определенные промежутки времени. Он имеет и другие отличительные признаки.

Рабочие места серийного производства загружены выполнением нескольких деталеопераций. Область серийного производства начинается при

К з.о ≥2. Для серийного производства характерна относительная стабильность производственных условий на рабочих местах, определяемая важнейшим отличительным признаком этого типа – регулярной повторяемостью выпуска продукции сериями (партиями).

Нормативная и техническая базы здесь слабее, чем у массового типа. Преимущество этого типа производства состоит в возможности достаточно широко применять специализированную оснастку и инструменты. Различают три разновидности серийного производства:

крупносерийное, где К з.о =2÷10

среднесерийное - К з.о =11÷20

мелкосерийное - К з.о =21÷40.

Единичный тип производства характеризуется изготовлением широкой номенклатуры изделий в единичных количествах, повторяющихся через неопределенные промежутки времени или вовсе не повторяющихся, на рабочих местах, не имеющих определенной специализации.

Отличительными признаками этого типа производства служат:

Выпуск продукции производится отдельными экземплярами и не повторяется;

Номенклатура деталей и операций, закрепленных за рабочими местами, очень широка - К з.о ≥40;

Производственные условия полностью нестабильны;

Преобладает универсальное оборудование и т.д.

Сравнительная характеристика различных типов производства представлена в таблице 4.

Таблица 4 – Сравнительная организационно-экономическая характеристика типов производства

Признаки	Единичное производство	Серийное производство	Массовое производство
Номенклатура изделий		Ограниченная (серия, партия)
Объем выпуска изделий	Отдельные экземпляры, малые серии	Сравнительно большой
Повторяемость производственных процессов	Отсутствует	Периодическая	Постоянная
Стабильность производственных условий	Нестабильны	Относительная
Дифференциация производственных процессов
Количество операций на рабочем месте	Много разных	Периодически повторяющиеся	Одна повторяющаяся
Преобладающий способ организации производства	Последовательный	Параллельно-последовательный	Параллельный
Применяемое оборудование	Универсальное	Специальное и универсальное	Специальное
Ритмичность выпуска продукции	Отсутствует	Партионная, серийная	Поштучная
Квалификация рабочих			Невысокая
Уровень технико-экономических показателей	Невысокий
Коэффициент закрепления операций (К зо)	40 и более

Приведенные в таблице признаки и характеристики типов производства позволяют дать им определенную оценку, составить своего рода «паспорт» предприятия и его основных подразделений. При этом следует иметь в виду следующие принципиальные замечания.

Приведенная сравнительная характеристика типов производства относится в полной мере к отдельным производственным предприятиям. На каждом предприятии, в его цехах встречаются и сосуществуют все типы производственных процессов.

Тип производства цехов обычно устанавливается по совокупности организационно-экономических признаков и характеристик его ведущих участков, а предприятия – по типу производства ведущих выпускных цехов.

Контрольные вопросы:

В чем сущность организации производственного процесса во времени?

Что такое «производственный цикл»? Его виды?

Какова структура производственного цикла?

Охарактеризуйте последовательный способ организации производственного процесса во времени.

Охарактеризуйте параллельный способ осуществления операций в составе производственного процесса.

Дайте характеристику параллельно- последовательному методу организации производственного процесса.

Назовите основные факторы сокращения длительности производственного цикла.

В чем суть организации производственных процессов в пространстве?

Что такое «производственная структура предприятия»?

Каковы принципы формирования производственной структуры?

Охарактеризуйте основные элементы производственной структуры

Что означает «тип производства»?

Приведите характеристики массового типа производства

Сделайте характеристику серийного типа производства

Что представляет собой единичное производство, его характеристики?

Государственный комитет по рыболовству РФ

АСТРАХАНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ

УНИВЕСИТЕТ

Институт Экономики

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

По дисциплине: «Организация производства на предприятии»

Тема: «Организация производственного процесса во времени»

Выполнил:

Студент группы ЗФЭ-88

Проверил:

Д.Э.Н, О.К.

Организация производственного процесса во времени

Понятие и структура производственного цикла

Организация производственного процесса во времени представляет собой способ сочетания во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов по переработке «входа» организации в ее «выход». Важнейшим параметром организации производственного процесса во времени является производственный цикл изготовления предмета труда, оказания услуги или выполнения работы от подготовительных операций до заключительных.

Одной из важнейших задач при построении производственного процесса во времени является достижение минимально возможной длительности производственного цикла.

Производственным циклом (ПЦ) называется промежуток времени от момента запуска в производство изделия до момента полного его изготовления, комплектации, приёмки и сдачи на склад. Производственный цикл один из важнейших показателей эффективности организации основных и вспомогательных процессов, влияющих на производственную мощность и производственную программу предприятия, на производительность работников, на величину оборотных средств и другие технико-экономические показатели.

Основными характеристиками производственного цикла является его продолжительность и структура. Длительность производственного цикла является одной из важнейших характеристик уровня организации процесса производства. Производственным циклом изготовления партии деталей считается время от поступления материала в производство до окончания изготовления деталей.

Показатель продолжительности производственного цикла широко применяется во внутризаводском планировании: при обосновании величины производственной программы предприятия, цеха, участка; в процессе разработки календарного графика движения предметов труда; в процессе производства; при расчете размеров незавершенного производства и величины оборотных средств.

Продолжительность производственного цикла изготовления продукции – это календарный период времени, в течение которого сырье, основные материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия превращаются в готовую продукцию. Продолжительность производственного цикла выражается в календарных днях или часах (при низкой трудоемкости изготовления изделий).

Рис. 1. Структура производственного цикла.

Производственный цикл изготовления любого изделия включает в себя:

1. Время, затрачиваемое на выполнение всех технологических операций по изготовлению изделия (технологический цикл).

Технологические операции - это операции, в результате которых изменяется внешний вид и внутреннее содержание предметов труда, а также подготовительно-заключительные операции. Их продолжительность зависит от типа производства, его технической оснащенности, прогрессивности технологии, приемов и методов труда и других факторов. Время выполнения технологических операций составляет технологический цикл. Время выполнения одной операции, в течение которой изготавливается одна деталь, называется операционным циклом.

2. Время на выполнение нетехнологических операций, т.е. время на транспортировку деталей и узлов, на учет и укладку продукции, на контроль за качеством продукции, и д.р.

3. Время естественных процессов, если они предусмотрены технологическим процессом, когда процесс труда отсутствует, но предмет труда изменяется, например остывание деталей в формах, сушка окрашенных деталей.

4. Время перерывов - это время, в течение которого не производится никакого воздействия на предмет труда и не происходит изменения его качественной характеристики, продукция еще не является готовой и процесс производства не закончен.

Различают регламентированные и нерегламентированные перерывы В свою очередь, нерегламентированные перерывы, в зависимости от вызвавших их причин, классифицируются на межоперационные (внутрисменные), межцеховые и междусменные (связанные с режимом работы). Межоперационные перерывы делятся на перерывы партионности и ожидания.

Перерывы партионности имеют место при обработке деталей партиями: каждая деталь или узел, поступая к рабочему месту в составе партии, пролеживает дважды: до начала и по окончании обработки, пока вся партия не пройдет через данную операцию

Перерывы ожидания обусловлены несогласованностью (несинхронностью) длительности смежных операций технологического процесса и возникают, когда предыдущая операция заканчивается раньше, чем освобождается рабочее место для выполнения следующей операции.

Межцеховые перерывы обусловлены тем, что сроки окончания производства составных частей деталей сборочных единиц в разных цехах различны и детали пролеживают в ожидании комплектности. Перерывы комплектования возникают в тех случаях, когда детали и узлы пролеживают в связи с незаконченностью изготовления других деталей, входящих в один комплект.

Междусменные перерывы определяются режимом работы (количеством и длительностью смен) и включают в себя перерывы между рабочими сменами, выходные и праздничные дни, обеденные перерывы, перерывы для отдыха рабочих.

Нерегламентированные перерывы связаны с простоями оборудования и рабочих по различным не предусмотренным режимом работы организационным и техническим причинам (отсутствие сырья, поломка оборудования, невыход на работу рабочих и др.) и включаются в производственный цикл в виде поправочного коэффициента или не учитываются.

В общем виде, продолжительность производственного цикла партии деталей (Д пц) определяется по формуле:

Т пц =(Т пз +Т тех +Т ест +Т всп +Т пер)-Т сов, где

Т пз – подготовительно-заключительное время, час; Т тех - время технологического цикла при последовательном виде движения предметов труда, ч; Т ест - время естественных процессов. ч; Т всп - время вспомогательных операций, ч, Т пер - время перерывов организационно-технического порядка, ч; Т сов - время совмещенных операций.

Соотношение затрат времени на различные виды работ и перерывов в процессе производства называется структурой производственного цикла, которая определяется характером производимой продукции, особенностями технологического процесса ее изготовления, типом производства. Поэтому структура производственного цикла неодинакова на предприятиях различных отраслей. Так, на предприятиях с непрерывным процессом производства (металлургические заводы) наибольший удельный вес имеет рабочая часть цикла. На предприятиях с партионным методом организации производства (машиностроение) в производственном цикле наибольшую долю времени занимают перерывы по различным причинам, которые часто составляют 60-80% от длительности производственного цикла.

Длительность структурных составляющих производственного цикла зависит также от факторов конструктивно-технологических и организационно-экономических.

Сложность конструкции, габариты, вес изделия предопределяют число используемых производственных процессов, их взаимосвязи, общую трудоемкость работ, а значит, идлительность производственного цикла. Длительность производственного цикла зависит от оснащенности техпроцесса разнообразными видами инструментов и приспособлений, что влияет па время обработки или сборки изделия.

Организационно-экономические факторы связаны с методами движения труда в производственном процессе (последовательный или параллельный), с уровнем организации рабочих мест (удобно ли рабочему осуществлять трудовые движения), с системами материального стимулирования (формами оплаты труда и показателями премирования). Организационно-экономичсекие условия оказывают решающее влияние на продолжительность вспомогательных операций, обслуживающих процессов, а также на продолжительность различного рода перерывов в движении предметов труда.

Экономическое значение сокращения длительности производственного цикла заключается в том, что его продолжительность определяет размер незавершенного производства, стоимость которого является одной из наиболее весомых частей оборотных средств предприятия. Так. на предприятиях машиностроения, имеющих относительно длительный производственный цикл, незавершенное производство составляет 30-50% оборотных средств в запасах товарно-материальных ценностей предприятий На предприятиях, где длительность производственного цикла особенно велика, (судостроительные заводы, заводы по изготовлению мощного энергетического оборудования и др.), в незавершенном производстве находится 60-80% оборотных средств.

Сокращение длительности производственного цикла приводит к уменьшению потребности в оборотных средствах, так как, чем больше длительность производственного цикла, тем больше оборотных средств требуется предприятию, тем длительнее период их оборота, тем на больший срок они «омертвляются» в производстве, т.е. остаются без движения.

Сокращение длительности производственного цикла ведет к уменьшению потребной площади складских помещений для хранения незавершенного производства, запасов сырья и материалов, к улучшению использования основных фондов, снижению себестоимости продукции

Расчет длительности производственного цикла

При определении продолжительности производственного цикла обычно рассчитывают длительность трех его составляющих: длительность технологической части цикла, время перерывов по различным причинам и время естественных перерывов, если они предусмотрены технологическим процессом. Остальные элементы длительности производственного цикла либо имеют незначительную величину, например время подготовительно-заключительное, либо они выполняются в течение времени перерывов по различным причинам, например, время на выполнение транспортных операций, время учета и упаковки продукции.

Длительность операционного цикла обработки партии деталей на одной операции Т о определяется по формуле:

где n – количество деталей в партии, t – время обработки одной детали, мин,c - количество рабочих мест, на которых выполняется данная операция.

Факторы, влияющие на длительность технологического цикла:

· трудоемкость выполняемых операций;

· нормативы продолжительности элементов цикла, регламентированных перерывов;

· способ передачи партий, обрабатываемых деталей с операции на операцию, с одного рабочего места на следующее, т.е. от вида движения предметов труда в производственном процессе.

Для построения графика движения партии изделий по операциям при различных видах движения определяем длительность операционного цикла обработки партии деталей при различных видах движения.

Существует три основных вида движения предметов труда: последовательный, параллельный и параллельно-последовательный или смешанный (см. рис. 2).

Рис. 2.График движения предметов труда.

Последовательный вид движения предметов труда в производственном процессе характеризуется тем, что при изготовлении партии деталей в многооперационном технологическом процессе, она передается на каждую последующую операцию (рабочее место) только после завершения обработки всех деталей на предыдущей операции. Параллельность здесь допускается лишь при выполнении одноименной операции на нескольких рабочих местах.

Длительность технологического цикла Т ц при последовательном способе сочетания операций пропорциональна размеру партии и трудоемкости операций и определяется по формуле:

где i - индекс операций; t i - трудоемкость обработки одного предмета труда на i-ой операции; п - количество деталей в партии, шт.

Недостатком последовательного движения является большая длительность операционного цикла. Каждая деталь перед началом последующей операции ожидает окончания обработки всей партии, в результате чего удлиняется общий цикл. Однако последовательное движение отличается простотой организации и широко применяется в единичном и серийном производстве при партийной обработке деталей и сборке узлов.

Пример. Предположим, что требуется обработать партию деталей (П д) в количестве 20 штук, число операций - 4: первая операция продолжительностью (t 1) - 0,5 мин; вторая (t 2) - 2 мин; третья (t 3) - 1 мин; четвертая (t 4) - 3 мин. Количество рабочих мест на каждой операции - одно. Четвертая операция выполняется на двух рабочих местах (С). В данных условиях, длительность технологического цикла (Т ц.посл) при последовательном виде составит:

Т ц.посл = 20 * (0,5 / 1+ 2 /1 +1 / 1 +3 / 2) = 100мин.

Для сокращения длительности производственного цикла можно передачу предметов труда (деталей) с одной операции на другую осуществлять частями (транспортными, передаточными партиями). Такая передача предметов труда происходит при параллельном виде движения труда в производственном процессе.

Параллельный вид движения характеризуется тем, что партия обрабатываемых деталей делится на ряд транспортных партий. Первая транспортная партия запускается в производство па первую операцию производственного процесса, и после окончания обработки сразу же передается на вторую и последующие операции, не ожидая завершения обработки всей партии деталей на первой и последующих операциях. При этом обязательно предусматривается обеспечение непрерывности обработки партии деталей только по наиболее трудоемкой операции, в нашем примере расчета это вторая операция Непрерывность обработки деталей других транспортных партий по первой и остальным (в нашем примере это третья и четвертая операции) не обеспечивается.

Вторая транспортная партия запускается в производство на первую операцию производственного процесса с таким расчетом, чтобы время окончания ее обработки на первой операции совпало со временем окончания обработки первой транспортной партии на второй операции, которая в принятом условии является наиболее трудоемкой. После окончания обработки на второй операции вторая транспортная партия передается для обработки на третью и последующие операции (используется последовательный вид движения деталей в производственном процессе) Такой же порядок запуска на первую операцию третьей и четвертой транспортных партий.

Длительность производственного цикла при параллельном способе сочетания операций определяется по формуле:

где p – размер партии обработки; t гл - время выполнения наиболее длительной (главной) операции технологического процесса.

При параллельном движении по сравнению с последовательным, продолжительность операционного цикла значительно сокращается. Однако если при параллельном движении операции не равны и не кратны по длительности, т.е. не синхронизированы, то на всех операциях, за исключением операции с максимальной длительностью, возникают перерывы в работе оборудования и рабочих. Полная ликвидация таких перерывов достигается при условии синхронности операций, когда:

Параллельное движение применяется в массовом и крупносерийном производстве при выполнении операций равной или кратной длительности.

Исходя из принятых условий длительность технологического цикла при параллельном виде движения предметов труда (Т ц.парал) в примере составит:

Т ц.парал = 0,5·5+2·20+1·5+3/2·5=55 (мин).

При параллельном виде движения предметов труда длительность технологического цикла резко снижается по сравнению с последовательным видом движения. В принятом условии длительность технологического цикла сократилась со 100 мин до 55 (почти в два раза).

Однако параллельный вид движения вызывает простои оборудования на рабочих местах, где продолжительность операции меньше, чем наиболее трудоемкой операции. Эти простои тем больше, чем значительнее разность между временем выполнения самой длительной (главной) операции и временем, затраченным на выполнение других операций. В связи с этим параллельный вид движения оправдан в том случае, когда время различных операций примерно равно или кратно друг другу, т.е. в условиях непрерывно-поточного производства.

Параллельно-последовательный вид движения предметов труда характеризуется тем, что вся партия деталей не делится на транспортные (передаточные) партии, а запускается в производство на первую операцию и обрабатывается непрерывно. Выполнение последующей операции, (второй), начинается до окончания обработки всей партии деталей на предыдущей операции, (первой). При этом виде движения предметов труда смежные операции перекрываются во времени в связи с тем, что они выполняются в течение некоторого времени параллельно.

При параллельно-последовательном виде движения предметов труда определяют величину перекрываемого времени между двумя смежными операциями, которое равно времени на обработку всей партии деталей, запускаемой в производство, за минусом времени обработки одной транспортной партии - по продолжительности короткой операции между двумя смежными.

Длительность проиводственного цикла при параллельно-последовательном способе сочетания операций определяется по формуле:

где - совмещение во времени двух смежных операций, мин.

Совмещение S определяют по формуле (p=1):

где t min - время выполнения менее длительной операции из двух смежных, мин.

Продолжительность параллельного выполнения двух смежных операций (время совмещения) зависит от сдвига во времени начала последующей операции по сравнению с предыдущей. Здесь возможны два случая:

1) продолжительность последующей операции больше или равна предыдущей (с учетом количества рабочих мест дублеров):

2) продолжительность последующих операций меньше предыдущей:

В первом случае деталь после обработки ее на предыдущей операции сразу поступает в обработку на последующую операцию. К моменту окончания обработки этой детали на второй операции с первой операции поступит очередная деталь и т.д. Таким образом, обработка на последующей операции идет без простоев оборудования, что и является условием параллельно-последовательного движения деталей. Время параллельного выполнения этих операций составит:

Во втором случае непрерывная работа на последующей операции требует некоторого, накопления количества деталей, что связано с большим смещением времени ее начала, чем в первом случае. Время параллельного выполнения операций при этом равно:

Как видим, в обоих случаях время параллельного выполнения смежных операций равно числу деталей в партии без одной, умноженное на продолжительность меньшей операции. Если последнюю операцию обозначить через, то в общем случае для любой пары смежных операций:

Для m - операций таких совмещений будет m-1. И тогда, окончательно можно записать:

В принятом условии перекрываемое время между первой и второй операциями составит:

S 1 =0,5 · (20 - 1) = 9,5 мин.

Между первой и второй операциями короткой операцией считается первая, продолжительностью 0,5 мин.

Определяем перекрываемое время между другими смежными операциями:

S 2 =1·(20-1)= 19мин.

S 3 =1·(20-1)= 19мин.

Между второй и третьей, между третьей и четвертой операциями короткой считается одна и та же третья операция, продолжительностью 1,0 мин, поэтому она принимается в расчетах величины перекрываемого времени.

Сумма перекрываемого времени составит:

9,5+ 19+19 = 47,5 (мин).

Длительность технологического цикла при параллельно-последовательном виде движения составит:

Т ц.п.п. =100 - 47,5=52,5 (мин).

Параллельно-последовательный вид движения предметов труда исключает недостатки последовательного вида, где большая длительность производственного цикла, выполняющего короткие операции при обработке партии деталей. Однако смешанный вид движения требует тщательной организации производственного процесса во времени, так как надо постоянно поддерживать на расчетном уровне минимальные, но достаточно надежные запасы предметов труда (деталей) между операциями для обеспечения бесперебойной работы смежных рабочих мест

Анализ особенностей видов движения предметов труда позволяет сделать следующие выводы:

Во-первых, уровень параллельности, непрерывности и величина технологического цикла существенно зависят от вида движения предметов труда в производственном процессе;

Во-вторых, в условиях наличия несинхронизированных операций все виды движения предметов труда не обеспечивают минимальной длительности технологического цикла, а следовательно, имеют большие резервы рациональности;

В-третьих, увеличение размера партии обрабатываемых деталей особенно целесообразно при параллельном виде движения предметов труда, так как при этом технологический цикл увеличивается медленнее, чем размер партии;

В-четвертых, изменение норм времени по операциям значительно влияет на длительность технологического цикла, однако это влияние при различных видах движения партии деталей экономически противоречиво. Так. сокращение трудоемкости коротких операций при параллельно-последовательном движении предметов труда повышает производительность труда (выработку) на этих операциях, но в то же время вызывает потери на производстве из-за удлинения технологического цикла вследствие увеличения пролеживания деталей на рабочих местах, где трудоемкость выполнения операций более высокая.

Все виды движения предметов труда не учитывают длительности различного рода перерывов, возникающих на производстве. Перерывы можно разделить на группы: межоперационные (внутрицикловые), межцикловые перерывы из-за некомплектности незавершенного производства, перерывы из-за задержки выполнения части вспомогательных операций и режимные перерывы. К межоперационным перерывам относятся перерывы из-за партионности и перерывы из-за серийности загрузки оборудования, так называемые перерывы ожидания.

Перерывы из-за партионности обусловлены самой природой работы партиями деталей. Каждая деталь, поступая на рабочее место в составе партии, пролеживает два один раз до начала обработки, ожидая наступления очереди, другой раз - после по окончании обработки, ожидая окончания обработки последней детали в партии. Например, начинается обработка партии деталей в количестве 100 штук на токарном станке, трудоемкость обработки детали - 5 мин. Восьмая деталь ждала начала обработки (пролеживала) в течение 35 мин (7 лет. * 5 мин). После выполнения операции восьмая деталь будет ждать окончания обработки последней, сотой детали в течение 460 мин (5мин * 92 дет.).

Перерывы из-за серийности загрузки оборудования при обработке партии деталей возникают в тех случаях, когда обработка их закончена на одном рабочем месте и детали подвезены к другому рабочему месту для дальнейшей обработки Однако это рабочее место занято в данный момент обработкой партии деталей для другого серийного изделия. Например, после обработки на токарном станке партия транспортируется на рабочее место для фрезерования. Однако фрезерный станок занят обработкой партий деталей в 200 штук для другого изделия. При этом идет обработка сотой детали и продолжительность операции - 4 мин. Подвезенная партия деталей будет пролеживать у фрезерного станка 400 мин.

Средняя величина межоперационного пролеживания определяется опытным путем и колеблется в значительных пределах. Эта величина зависит от количества операций, выполняемых на рабочем месте, т.е. от его коэффициента серийности (уровня специализации).

Перерывы из-за некомплектности незавершенного производства происходят при комплексно-узловой системе планирования, когда готовые детали, узлы пролеживают в связи с отсутствием других заготовок, деталей, входящих совместно с первыми в один комплект.

Плохая организация рабочих мест, несвоевременная подача материалов и инструмента, плохое качество технической документации или задержка в ее подготовке, недостатки ремонта – все это может привести к вынужденным перерывам, а, следовательно, к увеличению продолжительности производственного цикла. Режимные перерывы регламентированы режимом работы предприятия (перерывы на обед, между сменами, нерабочие смены, нерабочие дни). Эти перерывы будут наименьшими при непрерывной рабочей неделе. Перерывы связанные с режимом работы предприятия, обычно учитывают путем перевода производственного цикла, рассчитанного по затратам рабочего времени, в календарное время, соблюдая при этом соразмерность всех слагаемых цикла.

Необходимо иметь в виду, что длительность производственного цикла всего изделия не является арифметической сумой времен циклов изготовления деталей и сборочных узлов, так как многие из них обрабатываются или собираются одновременно, иными словами параллельно.

Пути сокращения длительности производственного цикла

Одной из актуальных задач всех служб предприятия является разработка мероприятий, связанных с сокращением длительности производственного цикла. Сокращение необходимо осуществлять одновременно по двум направлениям: уменьшают рабочий период цикла и полностью ликвидируют или сводят к минимуму различные перерывы. Вес практические мероприятия по сокращению длительности производственного цикла вытекают из принципов построения производственною процесса, в первую очередь, из принципов пропорциональности, параллельности и непрерывности Существует два основных направления по сокращению длительности производственного цикла

Технический прогресс вызывает сокращение длительности производственного процесса в результате внедрения более современных технологических процессов; полного исключения некоторых операций или замены одних другими, более производительными; интенсификации длительности производственного процесса.

Длительность естественных прочесов значительно сокращается в результате замены их соответствующими технологическими операциями.

Сокращение трудоемкости может быть достигнуто за счет изменения исходных материалов. Сокращение подготовительно-заключительного времени достигается внедрением поточного метода организации производства, типовых и универсальных приспособлений. Уменьшение продолжительности контроля качества выполняемых операций достигается их механизацией и автоматизацией, совмещением времени выполнения технологических и контрольных операций.

Технический прогресс находит свое выражение в повышении технологичности конструкции, которая проявляется в максимальном приближении конструкции к требованиям технологического процесса.

Совершенствование организации производства оказывает часто решающее влияние на длительность производственного никла, так как, величина межоперационных перерыво на предприятиях с партионным или единичным методами организации производства может быть в несколько раз больше длительности технологического цикла. Основные пути совершенствования организации труда и производства включают в себя:

1. рациональную планировку рабочих мест, в соответствии с последовательностью технологических операций и совершенствованием организации передачи деталей с операции на операцию внутри участка, цеха;

2. сокращение времени перерывов, вызываемых авариями оборудования, для чего необходима четкая организация планово-предупредительного ремонта оборудования;

3. ускорение вспомогательных процессов путем широкой их механизации и автоматизации, благодаря чему они не только быстрее выполняются, но и повышается надежность обслуживания основных процессов;

4. совершенствование работы транспортного хозяйства с целью организации равномерного обслуживания транспортом всех цехов в течение всех смен путем организации кольцевых рейсов, внедрения твердого расписания, транспортных операций, применения счетно-мерной тары, весов-автоматов, внедрения контейнеров;

5. организацию подготовительной смены, в течение которой производится наладка оборудования, подготовка к производству материалов, инструмента, приспособлений,

6. внедрение сменно-суточного планирования и организация работ по часовому графику;

7. улучшение организации производства в обслуживающих и вспомогательных хозяйствах;

8. внедрение параллельного и параллельно-последовательного способов передачи деталей в производственном процессе;

9. определение наиболее рационального порядка запуска партии изделий в производство, что приводит к сокращению времени пролеживания деталей у рабочих мест;

10.организацию поточного метода производства, который характеризуется полным отсутствием межоперационного пролеживания, в случае полной синхронизации производственных операций или значительным сокращением межоперационного залеживания в условиях частичной синхронизации операции, то есть, на прерывно-поточных линиях.

11.повышение уровня специализации рабочих мест, что позволяет ликвидировать или значительно сократить время ожидания освобождения рабочих мест, занятых выполнением операций по изготовлению партий деталей другого серийного изделия, одновременно устраняются переналадки оборудования и тем самым сокращается подготовительно-заключительное время, являющееся составной частью рабочего времени цикла.

Вскрытию резервов сокращения длительности ПЦ способствуют фотографии рабочего дня занятых в различных стадиях ПЦ, которые позволят определить фактическую длительность рабочего времени цикла и время перерывов, как зависящих, так и не зависящих от рабочих. Для выявления резервов сокращения ПЦ могут быть использованы данные специальных наблюдений, либо данные планово-учетной документации.

Мероприятия по сокращению длительности ПЦ дают комплексный экономический эффект. Они создают предпосылки улучшения использования производственных мощностей, снижение удельного веса накладных расходов в себестоимости единицы продукции. Таким образом, сокращение длительности всех элементов ПЦ является важным условием улучшения многих технико-экономических показателей работы предприятия.

Список используемой литературы:

1. Аврашков Л.Я. Адамчук В.В., Антонова О.В., и др. Экономика предприятия.- М., ЮНИТИ, 2001.

2. Вильям ДЖ. Стивенсон Управление производством. - М., ЗАО «Изд-во БИНОМ», 2000.

3. Грузинов В.П., Грибов В.Д. Экономика предприятия. Учебное пособие.-М.:ИЭП, 2004.

4. Калачева А.П.Организация работы предприятия.-М.:ПРИОР, 2000.- 431с.

5. Сергеев И.В. Экономика предприятия: Учеб. пособие. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Финансы и статистика, 2004. – 304с.

а) Длительность и содержание производственного цикла

Цикл производственного процесса – совокупность организованных определенным образом во времени процессов и операций, необходимых для производства определенного продукта.

Длительность цикла процесса – это время выполнения данного процесса от начала первой операции до окончания последней операции.

Длительность операционного цикла – время выполнения одной операции, которое состоит из времени обработки партии предметов и подготовительно-заключительного времени, необходимого на подготовку и завершение операции (например, наладку и подготовку оборудования, подачу, установку и снятие предмета труда). При одновременной обработке партии предметов труда подготовительно-заключительное время затрачивается один раз на всю партию.

Любой бизнес-процесс может быть проанализирован по критерию создания потребительской ценности.

В этом случае производственный цикл может быть представлен как совокупность следующих составляющих: 1) операций, добавляющих ценность продукту с точки зрения потребителя; 2) операций, не добавляющих ценность; 3) перерывов.

К операциям, добавляющим ценность продукту, относятся технологические операции, целенаправленно изменяющие свойства предмета труда, в том числе операции по непосредственному обслуживанию клиента.

К операциям, не добавляющим ценность продукту, относят: транспортировку, хранение, контроль. В данном случае транспортировка это перемещение предмета труда с одного места на другое, за исключением случаев, когда перемещение является необходимой частью самой операции. В ходе контроля устанавливается соответствие количественных или качественных параметров заданным. Хранение означает, что предмет труда или продукцию нельзя брать без соответствующего разрешения.

Перерывы в производственном процессе также не создают потребительской ценности. В них выделяют регламентированные перерывы и ожидание. Регламентированными являются перерывы, обусловленные режимом работы предприятия (например, междусменные и обеденные перерывы, выходные дни). Перерывы ожидания связаны с тем, что по каким-либо причинам предметы труда пролеживают между операциями производственного процесса. Типичные причины: ожидание, связанное с обработкой всей партии предметов труда для транспортировки на следующую операцию; несогласованность во времени окончания предыдущей операции и начала следующей операции; сбои в работе, вызванные авариями оборудования или прогулами сотрудников. Нередко причины ожидания обусловлены нерациональными организацией и управлением процессом производства.

Причины таких явлений необходимо тщательно анализировать и устранять. Все они ведут к неоправданному удлинению производственного цикла.

б) Зависимость длительности производственного цикла от вида движения предметов труда по операциям

Длительность многооперационного процесса зависит от способа передачи партии обрабатываемых предметов труда (обслуживаемых клиентов) с операции на операцию.

Под партией в материальном производственном процессе понимается определенное количество одинаковых предметов труда, обрабатываемых, или собираемых на любой операции непрерывно с однократной затратой подготовительно-заключительного времени.

В сервисных системах при обслуживании клиентов, также может использоваться объединение клиентов в партию. Например, объединение заказов клиентов при химической чистке одежды, объединение пассажиров при оказании транспортной услуги по количеству посадочных мест, или перед посадкой в транспортное средство для прохождения обязательных процедур.

На практике, как правило, учитываются только три основные составляющие длительности производственного цикла (Тпр): длительность технологического цикла (Ттех), длительность естественных процессов (Те) и время межоперационного пролеживания (Тмо):

Тпр = Ттех + Те + Тмо

Выделяют три вида движения предметов труда по операциям (рабочим местам): последовательный, параллельный и параллельно-последовательный.

При последовательном виде движения предметов труда, каждая последующая операция начинается только после окончания предыдущей операции. Передача с операции на операцию осуществляется партиями. Партия передается на следующую операцию после окончания обработки на предыдущей операции всех предметов труда (рис. 18).

Рис. 18. Последовательная обработка предметов труда

Длительность технологического цикла изготовления партии предметов труда, определяется по формуле:

где, Тпс – длительность технологического цикла при последовательном виде движения предметов труда; n – количество предметов труда в партии; m – количество операций; i – номер операции; ti – штучное время на выполнение i-ой операции (время необходимое для обработки одного предмета труда); ci – принятое число рабочих мест на i-ой операции.

Пример построения графика длительности технологического цикла при последовательном виде движения предметов труда, с количеством в партии предметов труда n=10 представлен рис. 19.

Рис. 19. График длительности технологического цикла при последовательном виде движения предметов труда

Тпо = 10 (4/1 + 9/3 + 2/1 + 4/2 + 1/1) = 120 (мин)

При параллельном виде движения предметов труда каждая деталь или транспортная партия передаются немедленно, после окончания предыдущей операции (рис. 20).

Рис. 20. Параллельная обработка предметов труда

Таким образом, обеспечивается обработка деталей партии одновременно на многих операциях и сокращается длительность производственного цикла.

Длительность технологического цикла в этом случае определяется по формуле:

где, Tпр – длительность технологического цикла при параллельном движении предметов труда; n – количество предметов труда во всей партии; p – количество предметов труда в транспортной (передаточной) партии (ti/сi)max - штучное время на выполнение максимальной по длительности (главной) операции.

Размер транспортной партии (p) принимается равным или кратным общей партии (n) и одинаковым для всех операций. В этом случае на длительность цикла существенно влияет главная операция, поэтому важно обеспечить непрерывность ее выполнения.

При построении графика параллельного движения партии предметов труда, необходимо придерживаться следующих правил:

1. Сначала строится цикл обработки первой транспортной (передаточной) партии (p) на всех операциях.

2. Затем отображается обработка всей партии (n) на операции с самым продолжительным операционным циклом (главной) без перерывов (в приведенном ниже примере это 3-я операция).

3. От главной операции достраиваются операционные циклы по всем операциям для остальных транспортных партий, кроме первой (в приведенном ниже примере это р2 и р3).

Пример графика длительности технологического цикла при параллельном движении предметов труда, при партии n=30, передаточной (транспортной) партии p=10 представлен на рис. 21.

Длительность технологического цикла в этом случае составит:

Тпр = 10 (4/1 + 16/2 + 24/2 + 4/1) + (30-10) (24/2) = 520 (мин)

В рассмотренном примере, на всех операциях, кроме операции с максимальной продолжительностью, работа осуществляется с перерывами, равными разности между продолжительностью главной и данной операций.

При последовательном движении предметов труда в данном примере длительность производственного цикла составила бы Тпо = 30 (4/1 + 16/2 + 24/2 + 4/1) = 840 (мин), а экономия времени за счет параллельного движения предметов труда 840-520 =320 (мин).

Рис. 21. График длительности технологического цикла при параллельном виде движения предметов труда

Максимальная эффективность параллельного движения предметов труда достигается при синхронном процессе, в котором длительности операций равны, т.е. t1/c1 = t2/c2 = t3/c3 = … = tm/cm = const. В этом случае работа на всех операциях будет осуществляться без перерывов. Такое движение предметов труда по операциям называют поточным, а отношение ti/ci = r = const – тактом потока (рис. 22).

Рис. 22. График поточного производства

Параллельно-последовательный вид движения предметов труда представляет собой сочетание параллельного и последовательного видов движения, поэтому его иногда называют смешанным.

Длительность технологического цикла при параллельно-последовательном движении по сравнению с последовательным движением предметов труда сокращается на сумму отрезков времени, в течение которых смежные операции выполнялись параллельно, и определяется по формуле:

где, Тпп – длительность технологического цикла при последовательно-параллельном движении предметов труда; (ti/ci)min – длительность самой короткой операции из двух смежных.

Пример графика параллельно-последовательного движения предметов труда, при партии n=6, передаточной (транспортной) партии p=2 представлен на рис. 23.

Рис. 23. График длительности технологического цикла при последовательно-параллельном виде движения предметов труда

Длительность технологического цикла в этом примере составит:

Тпп = 6 (10/1+5/1+30/3+5/1+10/1) – (6-2) (5+5+5+5) = 240-80=160 (мин.)

При параллельно-последовательном движении предметов труда возможны два варианта запараллеливания операций:

1. Длительность выполнения предшествующей операции (i) меньше, чем последующей (i + 1). В этом случае максимальное совмещение операций можно получить, передавая транспортную партию на последующую операцию сразу после окончания предыдущей операции. Таким образом, обеспечивается непрерывная загрузка рабочих мест. Однако все следующие за первой транспортные партии будут пролеживать между операциями, ожидая освобождения рабочего места на последующей операции.

2. Длительность выполнения предшествующей операции (i) больше, чем последующей (i + 1). В этом случае для обеспечения непрерывной работы необходимо ориентироваться на последнюю транспортную партию и к моменту начала ее обработки, закончить работу над всеми предшествующими транспортными партиями.

Длительность производственного цикла обработки предметов труда всегда больше технологического цикла на величину времени, затрачиваемого на транспортные и контрольные операции, естественные процессы, межоперационные перерывы и перерывы, регламентированные режимом работы.

Параллельный вид движения обеспечивает наиболее короткую длительность цикла, но при несбалансированности продолжительности операций может приводить к частым перерывам в работе отдельного оборудования. Его эффективность определяется степенью достижения синхронности выполняемых операций. При высокой степени синхронности образуется поточное производство, при котором отсутствуют перерывы, как в движении предметов труда, так и в работе оборудования. Этот метод применяют, как правило, там, где возможно использование поточного метода организации рабочих мест, обычно в массовом производстве.

Параллельно-последовательный вид движения предметов труда позволяет сокращать производственный цикл. Однако при его использовании усложняется учет обрабатываемых предметов труда и организация контроля за их движением. Поэтому его целесообразно применять, в случаях, когда предметы труда совершают короткие перемещения между смежными рабочими местами с регулярной повторяемостью маршрутов их движения. Параллельно-последовательный вид движения преимущественно используют при обработке больших партий предметов труда с существенной продолжительностью операционных циклов, как правило, в массовом и крупносерийном производстве.

Отношение длительности цикла при параллельном или параллельно-последовательном к длительности цикла при последовательном виде движения предметов труда называют коэффициентом сокращения длительности цикла или коэффициентом параллельности (Кпр):

Кпр = Тпр/Тпс или Кпр = Тпп/Тпс .

Он характеризует степень сокращения длительности производственного цикла по отношению к последовательному виду движения предметов труда.

Главным требованием, предъявляемым к рациональной организации производственного процесса, является обеспечение минимальной длительности производственного цикла изготовления продукции. Временной разрез организации производства является наиболее сложным. Он включает определение длительности производственного цикла изготовления изделия, последовательности выполнения основных технологических операций и вспомогательных процессов.

Производственным циклом называется интервал календарного времени от начала до конца процесса изготовления изделия или какой-либо его части. Следовательно, можно говорить о производственном цикле изготовления одной детали, производственном цикле одного из процессов изготовления этой детали (например, о производственном цикле механической обработки детали), о производственном цикле изготовления партии деталей, сборочных единиц, серии изделий и т.д. Важнейшей характеристикой производственного цикла является его длительность.

Длительность производственного цикла – это период времени, в течение которого обрабатываемый предмет проходит все стадии (операции) производственного процесса или определенной его части и превращается в готовую продукцию. Длительность цикла выражается в календарных днях (часах). Производственный цикл изготовления продукта состоит из рабочего периода и времени перерывов в производственном процессе.

Рабочий период складывается из времени технологических операций, времени на транспортировку обрабатываемых предметов труда, времени на контроль качества, времени на естественные процессы.

Время перерывов включает перерывы, обусловленные календарным режимом работы предприятия, межоперационным пролеживанием, неполадками организационного характера (отсутствие материалов, инструментов, неисправность оборудования, невыходы рабочих и т.п.).

Длительность производственного цикла может быть выражена следующей формулой:

Т ц = t технол. + t ест. + t тр. + t к. + t пр. ,

где Т ц – длительность производственного цикла, календарные сутки или часы;

t технол. – время технологических операций;

t ест. – время естественных процессов;

t тр. – время транспортных операций;

t к. – время контрольных операций;

t пр. – время пролеживания деталей (изделий) в ожидании обработки.

Поскольку отдельные составляющие производственного цикла могут осуществляться одновременно (транспортировка или контроль деталей во время их пролеживания), при определении его длительности в расчет принимаются только затраты времени, не перекрываемые другими элементами цикла.

Длительность производственного цикла оказывает непосредственное влияние на экономическую эффективность предприятия. Чем короче производственный цикл, тем меньше объем незавершенного производства и потребность в оборотных средствах. Таким образом, сокращение производственного цикла способствует ускорению оборачиваемости оборотных средств, улучшению использования производственных мощностей, увеличению выпуска продукции и др. Этим определяется важность правильного определения длительности производственного цикла и осуществления мероприятий по ее сокращению.

Длительность производственного цикла зависит от следующих факторов: технических, экономических и организационных, в том числе от характера изготовляемого изделия, его сложности и трудоемкости; объема выпуска продукции и типа производства; уровня техники, технологии и организации производства, режима работы предприятия и др.

Различаются производственный цикл отдельных деталей и цикл изготовления сборочной единицы (узла) или изделия в целом. Производственный цикл детали называется простым , а изделия или узла – сложным .

Циклы бывают однооперационные и многооперационные. Длительность последнего во многом зависит от способа передачи деталей с операции на операцию. В нормировании длительности производственного цикла важная роль принадлежит правильному выбору вида движения предметов труда в процессе их обработки. Различают три вида движения: последовательный, параллельный и параллельно-последовательный.

Последовательным называется такой вид перемещения партии деталей, узлов, заготовок в процессе производства, при котором каждая последующая операция начинается только после окончания обработки всех единиц данной партии на предыдущей операции.

Продолжительность обработки при последовательном виде движения (Т посл.) определяется по приведенной ниже формуле и зависит от размера партии деталей и времени обработки одной детали по всем операциям:

T посл. = n ,

где t – время обработки одной детали на конкретной операции, мин или ч;

n – количество деталей в партии;

m – число операций.

Достоинством этого метода является отсутствие перерывов в работе оборудования и рабочего на каждой операции и возможность их высокой загрузки в течение смены. Но длительность производственного цикла при таком виде движения деталей является наибольшей.

Последовательный вид перемещения обрабатываемых деталей применяется в единичном и мелкосерийном производстве при обработке небольших партий одинаковых деталей. В сравнении с двумя другими видами движения он обладает наименьшей эффективностью.

Параллельное движение характеризуется тем, что каждая деталь передается на последующую операцию немедленно, после выполнения предыдущей, независимо от движения остальных деталей, входящих в партию. В этом случае время цикла определяется по формуле:

Т пар. = + (n–1) · t дл. ,

где t дл. – время выполнения наибольшей по длительности операции на одну деталь.

Параллельный вид движения обеспечивает максимальное сокращение продолжительности изготовления партии деталей в целом. Однако в процессе обработки параллельным способом могут возникнуть простои. Такие простои неизбежны тогда, когда операции данного технологического процесса не выравнены по длительности. Длительность операций специально выравнивается только на поточных линиях. Поэтому практически применение параллельного вида движения оказывается рациональным только при поточной организации производства.

Параллельно-последовательный вид движения характеризуется тем, что обработка партии деталей на каждой последующей операции начинается раньше, чем заканчивается обработка всех деталей данной партии на предыдущей операции, то есть предусматривается частичное совмещение времени выполнения смежных операций, но так, что изготовляемая партия выполняется на каждой из них без каких-либо перерывов.

Существуют два вида параллельно-последовательного сочетания операций:

а) когда предшествующая операция короче, чем последующая;

б) когда предшествующая операция длиннее, чем последующая.

В случае а) применяется поштучная передача деталей на следующую операцию по мере их готовности, так как достаточно только одной детали, чтобы начать следующую операцию без опасения, что в дальнейшем могут возникнуть простои.

В случае б) во избежание перерывов в прохождении всей партии предметов труда на последующей операции необходимо, чтобы последняя деталь проходила последующую операцию после того, как предыдущую операцию пройдет вся партия запуска предметов труда. Для этого вместо поштучной передачи требуется предварительное накопление некоторого задела деталей, с тем чтобы его размер обеспечивал непрерывность работы на последующей более короткой операции. Соответственно начало обработки партии деталей на коротких операциях будет производиться с некоторым смещением во времени в сравнении с параллельным видом движения. На эту величину длительность цикла их обработки будет превышать длительность цикла при параллельном виде движения.

Длительность цикла обработки партии деталей при параллельно-последовательном виде движения (Т п.п.) может быть определена по формуле:

Т пар.-посл. = +[( дл. – кор.) · (n–1)],

где ∑t дл. и ∑t кор. – сумма времени на выполнение операций с наибольшей (наименьшей) длительностью при сопоставлении смежных операций, считая операции, предшествующие первой и последующие за последней, равными нулю.

Параллельно-последовательный вид движения применяется в средне- и крупносерийном производстве.

Рассмотренные формулы предназначены для определения продолжительности технологической части производственного цикла. Чтобы получить общую длительность, необходимо рассчитать, кроме того, время других его составляющих: естественных процессов, контрольных и транспортных операций, включенных в технологический процесс. Методика их определения имеет свои особенности. На основе длительности производственного цикла определяются сроки запуска и выпуска продукции, размеры производственных заделов и незавершенного производства, сроки подачи полуфабрикатов, деталей и узлов цехам-потребителям; разрабатываются планы материально-технического снабжения, рассчитываются складские материальные запасы и нормативы оборотных средств, определяются производственные и складские площади для хранения материалов и полуфабрикатов. Расчеты длительности производственного цикла составляют основу построения заводского и цеховых графиков производства и организации ритмичной работы предприятия. При расчете производственного цикла необходимо разрабатывать организационно-технические мероприятия по сокращению его длительности. К их числу относятся:

– совершенствование конструкций изделий – их упрощение, повышение технологичности, расширение использования в различных конструкциях унифицированных узлов и деталей;

– применение прогрессивной технологии и передовой техники, расширение использования специальной инструментальной оснастки для снижения трудоемкости продукции;

– совершенствование организации труда, производства и управления в целях сокращения как технологического времени, так и времени перерывов;

– сокращение времени на естественные процессы за счет их интенсификации;

– сокращение времени на транспортные и контрольные операции за счет их автоматизации, совмещения с выполнением технологических операций и временем пролеживания предметов труда в ожидании обработки;

– расширение использования параллельно-последовательного и параллельного видов движения предметов труда в организации производства.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ И ЗАДАНИЯ

1. Дайте определение производственного процесса.

2. В чем состоит сущность организации производственных процессов?

3. Определите разновидности производственных процессов.

4. Что такое структура производственного процесса?

5. В чем суть технико-технологического и организационного признаков выделения элементов производственного процесса?

6. Дайте определение элементов производственного процесса.

7. Что определяет характер производственных процессов?

8. Какие факторы характеризуют сложность готовой продукции?

9. При каких условиях предпочтительнее организовывать производственный процесс на основе дифференциации, комбинирования?

10. Какие факторы обусловливают целесообразность организации производственного процесса на основе концентрации работ?

11. В чем состоят преимущества специализированного производства?

12. Чем объясняется современная тенденция универсализации производства?

13. В чем суть кооперирования производства?

14. Какие проблемы возникают при непропорциональности производства отдельных подразделений?

15. Приведите примеры «узких мест» в производстве, мер по их устранению.

16. В чем суть и преимущества параллельного движения деталей в производстве, прямоточности, ритмичности производства?

17. Что такое тип организации производства? Чем обусловлен?

18. Охарактеризуйте типы организации производства.

19. Опишите особенности производственных характеристик в зависимости от типа производства:

– номенклатуры изделий;

– повторяемости выпуска;

– специализации рабочих мест;

– движения предметов труда в процессе производства;

– унификации деталей и узлов;

– форм организации производственного процесса;

– применяемости оборудования и оснастки;

– расположения оборудования;

– квалификации рабочих;

– степени детализации разработки технологического процесса и расходных нормативов;

– технико-экономических показателей.

20. Что такое форма организации производства?

21. Охарактеризуйте достоинства, недостатки временной и пространственной структур форм организации производства.

22. Какие формы организации вы знаете? Охарактеризуйте их.

23. Каковы направления развития форм организации производства в современных условиях?

24. Что такое метод организации производства?

25. Как достигается синхронизация операций при организации поточного производства?

26. Какие основные условия необходимы для организации:

– поточного производства;

– партионного производства;

– единичного производства.

27. Как достигается непрерывное движение предметов труда в производственном процессе?

28. Сравните технико-экономические показатели при различных методах организации производства.

29. Каковы условия организации производства групповым методом?

30. В чем суть метода организации синхронизированного производства?

31. Каковы условия производства, обусловливающие его организацию единичным методом?

32. Объясните зависимость маркетинговой деятельности от характера организации производства.

33. Раскройте понятие производственной структуры предприятия.

34. Каковы основные элементы производственной структуры предприятия?

35. Перечислите факторы, влияющие на производственную структуру предприятия.

36. Покажите взаимосвязь факторов, влияющих на структуру предприятия.

37. Назовите особенности бесцеховой производственной структуры предприятия.

38. Назовите особенности производственной структуры малых предприятий.

39. Каковы виды производственной структуры предприятия?

40. Дайте характеристику технологической производственной структуры предприятия.

41. Назовите особенности предметной производственной структуры предприятия.

42. Назовите преимущества предметно-технологической производственной структуры.

43. Охарактеризуйте новые подходы к формированию производственной структуры предприятия.

44. Раскройте понятие производственной структуры цеха.

45. Каковы основные виды сочетания оборудования?

46. Назовите особенности группового расположения рабочих мест.

47. Назовите различные виды предметного расположения рабочих мест.

48. Каковы виды рациональных и нерациональных способов размещения оборудования?

49. Что такое генеральный план предприятия?

50. Каковы основные принципы построения генерального плана предприятия?

51. Каковы показатели для определения степени эффективности использования площади предприятия?

52. Каковы требования, предъявляемые к рациональной планировке участка?

53. Какие исходные данные необходимы для расчета количества оборудования на участке?

54. Каковы современные тенденции совершенствования производственной структуры российских предприятий?

55. Каковы факторы, влияющие на изменение производственной структуры?

ПРАКТИЧЕСКИЕ ЗАДАНИЯ

Задание 13.1

1. Производственный процесс включает:

а) технологический процесс;

б) нетехнологический процесс.

2. К нетехнологическим производственным процессам относятся:

а) транспортные;

б) изменение физико-химических свойств предметов труда;

в) складские;

г) погрузочно-разгрузочные.

3. Какие процессы в сочетании с производственными являются естественными?

а) комплектовочные;

б) складские;

в) сушка изделий на воздухе.

4. В структуре производственного процесса вспомогательными являются:

а) изготовление выпускаемой продукции;

б) ремонт оборудования;

в) изготовление оснастки;

г) изготовление запасных частей, поставляемых потребителю;

д) выработка пара для обеспечения технологии производства;

е) транспортировка;

ж) складирование.

5. В структуре производственного процесса обслуживающими являются процессы:

а) ремонт оборудования;

б) транспортировка.

6. Какие производственные процессы относятся к сложным?

а) обработка одной детали;

б) обработка партии одинаковых изделий;

в) обработка сборочной единицы.

7. Производственные процессы специализируются по объектам производства:

а) по ассортименту продукции;

б) по технологическим переделам;

в) по обслуживающим процессам.

8. Признаками выделения элементов производственного процесса являются:

а) теоретические;

б) организационные;

в) частные;

г) технико-технологические.

9. Под элементом производственного процесса подразумевается:

а) множество трудовых операций, направленных на оптимизацию движения материалов в производстве;

б) универсальные производственные участки;

в) самостоятельные структурные образования, характеризующиеся определенными свойствами и имеющие определенное функциональное назначение;

г) периодические производственные процессы.

10. Перечислите основные элементы производственного процесса:

а) производственные этапы (стадии);

б) укрупненная группа технологических операций;

в) частные производственные процессы;

г) переходы, проходы;

д) операции;

е) трудовые приемы, действия, движения;

ж) информационные потоки.

11. Укажите на какие части делится операция по технологическому признаку:

а) производственные услуги по транспортировке продукции;

б) переходы, характеризующиеся однородностью технологических изменений предмета труда;

в) сортировка товаров на складе;

г) проходы – повторяющиеся одинаковые части одного и того же перехода.

12. Что представляет собой операция?

а) группа функционально-однородных работ на отдельных рабочих местах;

б) технологическая и организационно-обособленная часть производственного процесса;

в) расчленение производственного процесса по времени.

13. Какая из стадий производства является стадией дезагрегированного выполнения работ?

а) закупка или собственное производство заготовок из исходных материалов;

б) получение из заготовок деталей;

в) соединение деталей в сборочные единицы и сборка из них готовых изделий.

14. Трудовой прием – это:

а) законченная часть операции;

б) совокупность действий работника;

в) совокупность навыков работника;

г) многофункциональная работа.

Задание 13.2

Тест (выделить все правильные ответы)

Определите принципы рациональной организации производства

Таблица 13.13

Определение принципов организации производства

Продолжение табл. 13.13

Задание 13.3

Тест (выделить все правильные ответы)

Показатель, характеризующий тип производства – это:

а) коэффициент закрепления операций за рабочими местами;

б) коэффициент сопряженности производственных подразделений;

в) коэффициент ритмичности производства.

Задание 13.4

Тест (выделить все правильные ответы)

Охарактеризуйте типы производства

Таблица 13.14

Характеристики типов производства

Типы производства Характеристики	Массовый	Серийный	Единичный
1. Ограниченная номенклатура
2. Закрепляется одна – две операции
3. Выпуск периодически повторяется
4. Последовательное движение деталей
5. Последовательно-параллельное движение деталей
6. Ограниченная возможность унификации деталей
7. Прямолинейная форма организации производственного процесса
8. Специальное и универсальное оборудование
9. Рабочие высокой квалификации – универсалы
10. Технологические процессы разрабатываются тщательно по переделам
11. Укрупненные нормы расхода материалов

Задание 13.5

Тест (выделить все правильные ответы)

Величина коэффициента закрепления операций на рабочем месте зависит от:

а) числа операций;

б) нормы времени операций;

в) числа наименований изделий;

г) величины подготовительно-заключительного времени;

д) производственной программы;

е) длительности производственного цикла;

ж) организационной структуры.

Задание 13.6

Тест (выделить все правильные ответы)

Сравните технико-экономические показатели типов производства

Таблица 13.15

Технико-экономические показатели типов производства

Задание 13.7

Тест (выделить все правильные ответы)

Охарактеризуйте методы организации производства

Таблица 13.16

Характеристики типов организации производства

Продолжение табл. 13.16

3. Широкая номенклатура не повторяющихся в производстве изделий
4. Расположение оборудования и рабочих мест по ходу технологического процесса
5. За одним рабочим местом закрепляется несколько деталей и операций
6. Процесс расчленен на операции, которые по времени равны или кратны между собой
7. Частая переналадка производства
8. Детали и операции за рабочими местами не закрепляются
9. Обеспечивается непрерывная подача материалов к рабочим местам
10. Оборудование общего назначения, обеспечивающее гибкость переналадки производства
11. За одним рабочим местом закрепляются несколько деталей и операций
12. Нормирование затрат сравнительно более точное
13. Значительные размеры незавершенного производства
14. Кадры – универсалы высокой квалификации
15. Сравнительно большая трудоемкость производства
16. Селективный способ маркетинга

Задание 13.8

Тест (выделить все правильные ответы)

1. Организация производственных процессов

2. Производственная структура предприятия

3. Рабочее место

4. Участок

6. Хозяйство

7. Производство (корпус)

Определение:

а) неделимое в организационном отношении звено производственного процесса, обслуживаемое одним или несколькими рабочими, предназначенное для выполнения определенной производственной или обслуживающей операции;

б) организационно-обособленное подразделение предприятия, выполняющее функции обслуживания других подразделений;

в) организационно-обособленное подразделение предприятия, состоящее из ряда производственных и обслуживающих участков, выполняющее определенные ограниченные производственные функции, обусловленные характером кооперации труда внутри предприятия;

г) состав и размеры внутренних подразделений предприятия (цехов, участков, хозяйств), их соотношение, формы построения и взаимосвязи;

д) объединение людей, орудий и предметов труда в единый процесс производства материальных благ при условии обеспечения рационального сочетания в пространстве и во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов;

е) производственное подразделение, объединяющее ряд рабочих мест, сгруппированных по определенным признакам, осуществляющее часть общего производственного процесса по изготовлению продукции или обслуживанию процесса производства;

ж) объединение под единым руководством ряда цехов и хозяйств, ориентированных на выпуск определенных групп изделий.

Задание 13.9

Тест (выделить все правильные ответы)

Подберите определения к следующим понятиям.

1. Технологическая производственная структура

2. Предметная производственная структура

3. Ячеистая производственная структура

Определение:

а) основные цехи изготавливают определенные изделия либо их части (агрегаты, узлы);

б) структура включает основные цехи, организованные и по технологическому, и по предметному принципу;

в) каждый основной цех выполняет отдельный этап технологического процесса, соблюдается четкая технологическая обособленность цехов предприятия.

Задание 13.10

Тест (выделить все правильные ответы)

1. На формирование производственной структуры оказывают влияние следующие факторы:

а) масштаб производства;

б) формы специализации предприятия;

в) вид и объем выпускаемой продукции;

г) отраслевая принадлежность;

д) все перечисленные.

2. Производственная структура предприятия включает:

а) обслуживающие цехи;

б) основные цехи;

в) жилищно-коммунальное хозяйство;

г) учебный центр;

д) вспомогательные цехи;

е) медицинский пункт;

ж) заводоуправление.

3. Виды производственных структур:

а) линейная;

б) технологическая;

в) предметная;

г) последовательная;

д) сетевая.

4. Использование аутсорсинга на предприятии означает, что:

а) подразделения предприятия выполняют все необходимые основные, вспомогательные и обслуживающие процессы;

б) выполнение отдельных функций и частей процесса передается частично или полностью сторонним лицам и/или организациям.

Задание 13.11

Тест (выделить все правильные ответы)

Подберите определения к следующим способам сочетания рабочих мест на участке.

1. Групповой способ

2. Предметно-групповой способ

3. Предметно-цепной способ

4. Предметно-поточный способ

Определение:

а) способ основан на размещении оборудования по ходу технологического процесса изготовления основных, ведущих деталей (наиболее трудоемкие или унифицированные);

б) способ основан на объединении однородного оборудования и рабочих мест, на которых выполняются технологически однородные операции;

в) способ характеризуется расположением рабочих мест по ходу технологического процесса обрабатываемой детали или собираемого изделия, причем количество рабочих мест на каждой операции рассчитано таким образом, чтобы их производительность была по возможности строго согласована;

г) способ предполагает объединение различных групп однородного оборудования, необходимых для законченного цикла обработки деталей, которые последовательно обрабатываются партиями на нескольких станках.

Задание 13.12

Тест (выделить все правильные ответы)

1. Под генеральным планом предприятия понимают:

а) вычерченное в определенном масштабе графическое изображение территории предприятия в горизонтальной и вертикальной плоскостях с расположением всех сооружений;

б) взаимное расположение служб, цехов, складов и других сооружений на территории предприятия;

в) планировку предприятия во взаимоувязке со схемой планировки района по вопросам производственной и хозяйственной кооперации.

2. Основные принципы построения генерального плана предприятия:

а) необходимость расположения производственных и складских зданий по ходу технологического процесса;

б) обеспечение наименьших расстояний транспортировки грузов;

в) схема расположения зданий не должна учитывать возможность дальнейшего развития производства;

г) соблюдение правил пожарной, технической, экологической безопасности;

д) обеспечение компактности застройки.

3. Отношение суммы площадей, занимаемых зданиями и сооружениями, к общей площади предприятия – это:

а) коэффициент использования территории;

б) коэффициент застройки территории.

4. Планировка цеха (участка) представляет собой:

а) план движения предметов труда в процессе обработки;

б) план размещения оборудования и рабочих мест;

в) план передвижения рабочих, обслуживающих станки.

5. Требования к рациональной планировке цеха:

а) создание оптимальных условий для управления персоналом и материальными факторами производства;

б) обеспечение наименьшей длительности производственного цикла, минимальных затрат времени на транспортировку и погрузочно-разгрузочные работы;

в) обеспечение гибкой перестройки всех элементов планировки в соответствии с колебаниями запросов потребителей (заказчиков) и преобразованиями в производстве, вызванными изменением техники, технологии и другими нововведениями;

г) все перечисленные.

Задание 13.13

Тест (выделить все правильные ответы)

1. Временной разрез организации производства включает расчеты:

а) последовательности выполнения основных технологических процессов;

б) времени ожидания обработки;

в) размера партии деталей, сборочных единиц;

г) рациональной планировки цехов и размещения оборудования и рабочих мест;

д) длительности производственного цикла.

2. Структура производственного цикла включает:

а) время технологических операций;

б) подготовительно-заключительное время;

в) длительность контрольных операций;

г) длительность транспортных операций;

д) время межоперационного пролеживания деталей;

е) время внутрисменных простоев;

ж) время приема-сдачи смены;

з) время перерывов, обусловленных режимом труда.

3. Длительность производственного цикла выражается в:

а) рабочих днях;

б) календарных днях;

в) календарных часах с учетом коэффициента сменности работы оборудования.

4. Какое влияние оказывает сокращение производственного цикла на экономическую эффективность предприятия:

а) позволяет увеличить объемы выпуска продукции;

б) увеличивает объемы незавершенного производства;

в) улучшает использование производственных мощностей;

г) ускоряет оборачиваемость оборотных средств.

5. Назовите факторы, определяющие длительность производственного цикла:

а) сложность производимой продукции;

б) номенклатура и ассортимент выпускаемой предприятием продукции;

в) качество выполнения операций, обслуживающих технологический процесс;

г) тип производственной системы;

д) режим работы предприятия;

е) уровень техники и технологии.

6. Пути сокращения длительности производственного цикла:

а) специализация производства во времени;

б) снижение трудоемкости продукции;

в) увеличение фондоемкости;

г) увеличение фондоотдачи;

д) увеличение фондовооруженности труда;

ж) снижение материалоемкости продукции;

з) улучшение режима работы предприятия;

и) использование параллельного вида движения деталей;

к) использование специальной оснастки;

л) использование унифицированных деталей и узлов.

7. Длительность производственного цикла оказывает влияние на:

а) амортизационные отчисления;

б) качество продукции;

в) увеличение выпуска продукции;

г) объем незавершенного производства;

д) количество отработанного времени;

е) улучшение использования производственных мощностей;

ж) себестоимость продукции;

з) прибыль предприятия.

8. В чем преимущества параллельного движения деталей в производстве:

а) прямоточности и ритмичности движения материального потока по соответствующим стадиям технологического процесса;

б) отсутствии перерывов в работе оборудования и рабочих;

в) обеспечении наиболее короткого технологического цикла изготовления партии деталей;

г) возможности обработки более мелких партий деталей.

9. Для параллельно-последовательного вида движения деталей в производстве подберите соответствующую характеристику:

а) велико значение показателя пролеживания деталей в процессе ожидания выполнения следующей операции;

б) при несинхронизированном движении неизбежны простои оборудования;

в) требуется четкая организация производства;

г) самая короткая длительность производственного цикла.

Задание 13.14

Производственная мощность механического цеха – 1 000 станков, литейного цеха – 1 300 т. Удельный расход литья на 1 станок – 1,4 т. Определите коэффициент сопряженности мощности механического и литейного цехов.

Задание 13.15

Пропускная способность партии деталей из четырех операций на участке следующая: первая операция – 10 шт., вторая – 15 шт., третья – 6 шт., четвертая – 9 шт. в смену. Определите коэффициент пропорциональности производственного процесса.

Задание 13.16

Определите коэффициент непрерывности при длительности рабочего времени 100 мин., перерывов транспортировки и пролеживания – 40 мин.

Задание 13.17

Определите коэффициент ритмичности. Исходные данные приведены в таблице 13.17.

Таблица 13.17

Исходные данные

Задание 13.18

Опишите в таблице 13.18 производственные структуры двух предприятий и укажите вид производственной структуры.

Исходные данные:

1. Машиностроительный завод имеет в своем составе следующие цехи и хозяйства: кузнечно-прессовый, чугунолитейный, металлоконструкций, механический, ремонтно-механический, гальванический, сборочный, малярно-сдаточный, ремонтно-строительный, тарный, теплоцех, электроцех, транспортный цех, складское хозяйство, санитарно-техническое хозяйство.

2. Швейная фабрика имеет в своем составе следующие цехи и хозяйства: раскройный цех, цех пошива женских пальто, цех пошива мужских брюк, котельную, ремонтно-механический цех, автотранспортное хозяйство, складское хозяйство, цех по изготовлению фурнитуры, цех по изготовлению тары, водопроводные, канализационные и отопительные системы и сети.

Таблица 13.18

Производственная структура предприятия

Задание 13.19

Рассчитайте показатели эффективности использования территории (коэффициент застройки и коэффициент использования территории) двух предприятий и сделайте выводы об их соответствии рекомендуемым значениям: для коэффициента застройки от 0,22 до 0,35; для коэффициента использования территории от 0,4 до 0,7).

Исходные данные

Информация для расчета показателей представлена в таблице 13.19.

Таблица 13.19

Сведения об использовании площади (га)

Задание 13.20

Найдите оптимальную планировку оборудования, обеспечивающую минимальную величину грузооборота участка

Исходные данные

На участке, за которым закреплена обработка четырех деталей (А, Б, В, Г), выполняются три операции – токарная, фрезерная, сверлильная, с количеством станков на каждой, равным одному. Детали имеют одинаковый состав операций, но различные маршруты обработки. Среднее расстояние транспортирования детали между станками – 3 м. Месячная программа выпуска деталей, их масса и маршруты обработки приведены в таблице 13.20.

Таблица 13.20

Месячная программа выпуска деталей, их масса и маршруты обработки

Указания к решению.

По условию задачи возможны шесть вариантов расположения станков:

1) Т-Ф-С; 2) Т-С-Ф; 3) Ф-Т-С; 4) Ф-С-Т; 5) С-Т-Ф; 6) С-Ф-Т.

1. Принимаем любой (случайный) вариант планировки. Пусть это будет Т–Ф–С.

2. Строим шахматную ведомость (таблица 13.21), в каждой клетке которой указывается величина груза, передаваемого с питающего рабочего места на потребляющее и преобразуем в матрицу масс передаваемых грузов (таблица 13.22).

Таблица 13.21

Шахматная ведомость

Номера столбцов матрицы передаваемых грузов соответствуют планировке (Т-Ф-С); при любой другой последовательности столбцов в матрице размещение станков будет иным.

3. На основании исходной планировки и расстояния между станками (3 м) строится матрица расстояний (таблица 13.23).

Таблица 13.23

Матрица расстояний

Сложив полученные значения грузопотоков, определяем суммарный грузооборот участка для исходной планировки:

111 + 774 + 276 = 1161 кг ∙ м

Аналогично приведенным выше расчетам определяется грузооборот участка по всем вариантам расположения оборудования и делается выбор оптимального варианта.

Задание 13.21

Определите длительность технологического цикла при последовательном, параллельном и смешанном виде движения деталей расчетным и графическим способами.

Исходные данные :

1. Обрабатывается партия деталей – 2 шт.

2. Длительность времени обработки 1 детали на первой операции – 7 мин.; на второй – 8 мин.; на третьей – 4 мин.; на четвертой – 5 мин.; на пятой – 3 мин.; на шестой – 6 мин.

Задание 13.22

Исходные данные :

2. Длительность времени обработки 1 детали: на первой операции – 2мин.; на второй – 1 мин.; на третьей – 5 мин.; на четвертой – 6 мин.; на пятой – 3 мин.; на шестой – 1,5 мин.

Задание 13.23

Определите длительность технологического цикла при последовательном, параллельном и смешанном видах движения деталей расчетным и графическим способами.

Исходные данные :

1. Обрабатывается партия деталей – 5 шт.

2. Длительность времени обработки 1 детали: на первой операции – 3 мин.; на второй – 4 мин.; на третьей – 2 мин.; на четвертой – 2,5 мин.; на пятой – 3,5 мин.; на шестой – 1 мин.

Организация производственного процесса во времени направлена на обеспечение такого сочетания основных, обслуживающих и вспомогательных процессов, которое гарантирует наименьшие сроки изготовления продукции. Рациональное взаимодействие всех элементов производственного процесса достижимо за счет формирования оптимального производственного цикла изделия.

Под производственным циклом понимают комплекс определенным образом организованных во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, необходимых для изготовления отдельного заказа.

Организация производственного процесса во времени отражает последовательность движения предметов труда по операциям процесса производства и характеризуется двумя параметрами: длительностью производственного цикла и его структурой.

Длительность производственного цикла (или цикла производства) - календарный промежуток времени между началом и окончанием производственного процесса изготовления одного изделия или партии этих изделий.

Тп.ц, Ттехн - соответственно длительность производственного и технологического циклов;
Тпер - продолжительность перерывов;
Тест.пр - время естественных процессов.

Существует три вида движения предметов труда в процессе производства: последовательное, параллельное и последовательно-параллельное (смешанное).

Последовательным видом движения называют такой способ передачи деталей (изделий), при котором обработка производится партиями, передача партии с операции на операцию происходит только после того, как все детали партии прошли обработку на предыдущей операции. При применении последовательного вида движения отдельные детали (изделия) длительное время пролеживают на каждой операции в ожидании окончания обработки всей партии.

Последовательный вид движения обычно применяется в единичном и мелкосерийном производстве.

Параллельным видом движения называется такой способ передачи деталей (изделий), при котором с операции на операцию детали (изделия) передаются поштучно или небольшими транспортными партиями. При таком способе передачи каждая деталь (или транспортная партия) после обработки передается сразу на следующую операцию до окончания обработки остальных деталей в партии. Это сокращает или полностью устраняет время пролеживания отдельных деталей, что делает длительность обработки партии самой короткой.

Параллельный способ передачи деталей (изделий) применяется в массовом и крупносерийном производстве, и лежит в основе организации поточного производства.

Параллельно-последовательным (смешанным) видом движения называется такой способ передачи деталей (изделий), при котором отдельные детали в партии частично одновременно обрабатываются на двух или нескольких операциях технологического процесса и работа на всех операциях идет без перерыва. Одновременная (параллельная) обработка части партии на нескольких операциях уменьшает пролеживание отдельных деталей и приводит к сокращению длительности обработки по сравнению с последовательным способом.

Как видно из графиков и приведенных расчетов, наиболее короткое время обработки партии деталей при параллельном виде движения, но его применение, так же как и смешанного вида, будет эффективно только при
расположении оборудования в порядке последовательности операций технологического процесса, а также при наличии станков-дублеров на операциях с длительным временем обработки или производственных запасов на операциях с коротким временем обработки. Если эти условия невыполнимы, то применение этих видов движения нецелесообразно.

В условиях единичного и мелкосерийного производства, когда оборудование располагается по группам, а не в порядке последовательности технологического процесса, использование параллельного или параллельно-последовательного вида движения производства невозможно.