چگونه یک انبار خوب بسازیم: دستورالعمل و محاسبه کامل. بهینه سازی کار انبار و فناوری های انبار نحوه افزایش کارایی انبار کالای نهایی

آیا باید بهره وری انبار خود را افزایش دهید، اما نمی توانید هزینه زیادی را برای آن خرج کنید؟ افزایش روزافزون هزینه های حمل و نقل و سوخت بخش فزاینده ای از بودجه عملیات لجستیکی است و شما رئیس یک شرکت خدمات لجستیکی به دنبال راه هایی برای بهبود وضعیت هستید؟ راه های زیادی برای حل این مشکل وجود دارد. نظرسنجی از کارشناسان برجسته خارجی امکان تدوین 21 نکته عملی در مورد نحوه انجام این کار را فراهم کرد. آنها برای انبارهایی با هر اندازه و سطح پیچیدگی مناسب هستند. همه توصیه ها به چهار گروه تقسیم می شوند: مسائل کلی سازماندهی کار در انبار. جابجایی کالا و انبارداری؛ انتخاب کالا و انتخاب سفارشات؛ دریافت، بسته بندی و حمل و نقل.

مسائل کلی سازماندهی کار انبار

1. استراتژیک فکر کنیدپیش بینی را اعمال کنید به جای واکنش به مشکلاتی که قبلاً به وجود آمده اند، که اغلب نتیجه برنامه ریزی ضعیف است، زودتر به دنبال راه حل باشید. کمتر به خرید تجهیزات جدید و بیشتر به بهبود سازماندهی انبار متکی باشید.

2. به یاد داشته باشید که همیشه جایی برای پیشرفت وجود دارد.جمع آوری بازخورد از کارکنان و نظرات آنها در مورد چگونگی بهبود انبار. جلسات منظمی از کارکنان کلیدی برای بحث در مورد مسائل بهبود عملکرد تشکیل دهید.

3. اطمینان حاصل کنید که کارکنان شما سالم و از شغل خود راضی هستند.پرسنل سالم و راضی از کارشان بیشترین تاثیر را دارند. به روحیه افراد توجه نشان دهید، از شرایط شخصی آنها آگاه باشید و یک سیستم پرداختی ایجاد کنید که عملکرد را تشویق کند. برای اینکه کار آنها کمتر خسته کننده شود، انبار باید به بخش های فنی ارگونومیک تقسیم شود، در درجه اول برای انتخاب سفارش و بسته بندی. کالاهای پرمصرف را به مناطقی که حمل آن راحت تر است تحویل دهید. مواد بسته بندی باید همیشه در دسترس باشد و میزهای بسته بندی باید راحت و دارای ارتفاع مناسب باشند.

4. به کارهای روزانه توجه ویژه ای داشته باشید.در اطراف انبار قدم بزنید و به عملیاتی که اغلب انجام می شود نگاه کنید، تجزیه و تحلیل کنید که آیا آنها به طور منطقی سازماندهی شده اند یا خیر. ممکن است چیزی پیدا کنید که در کار اختلال ایجاد کند. و چک های رسمی برنامه ریزی شده همه عواملی را که بهره وری را کاهش می دهند آشکار می کند.

5. اتصال متقابل.استفاده از کراس داکینگ موثرترین راه برای افزایش بهره وری انبار است. با استفاده از این فناوری، کالاها به انبار می‌رسند و عملاً بدون قرار دادن و ذخیره‌سازی در آن، مستقیماً در بارانداز دسته‌بندی می‌شوند، مجدداً روی خودروهای دیگر بارگیری می‌شوند و به مقصد ارسال می‌شوند. برای سازماندهی کراس داکینگ، باید میزان مصرف کالاهایی را که نوسانات تقاضا برای آن مشخص است، تعیین کرد و برای آینده پیش بینی کرد. در نظر بگیرید که آیا اقلام کم‌تقاضا ممکن است به راحتی در مناطق دورافتاده‌تر انبار قرار گیرند، جایی که در عملیات تداخلی ایجاد نکنند و فقط در صورت نیاز می‌توان آنها را حمل کرد.

6. «از شر اموال اضافی و غیرقابل استفاده خلاص شوید»- توصیه به کارشناسان در سازماندهی کار انبارها. فروش تجهیزات و محصولات منسوخ شده با قیمت های تخفیفی، فروش آنها به شرکت های فروش کالا با تخفیف، فروش آنها از طریق حراج آنلاین. با خلاص شدن از شر اموال مازاد، می توانید تمام منابع انسانی و مادی را بر روی کاری متمرکز کنید که بیشترین سود را به همراه دارد.

7. کار خود را با تامین کنندگان به گونه ای سازماندهی کنید که به شما کمک کنند.اگر رابطه شما با تامین کنندگان اجازه می دهد، سعی کنید از آنها بخواهید، به عنوان مثال، کالاها را در مقادیری که برای هر شرکت یا فروشگاهی که در آن ارسال می شود، به انبار شما تحویل داده شود، بسته بندی کنید. هر بسته از این قبیل باید با برچسب مقصد کالا، یعنی آدرسی که باید سپس به آن تحویل داده شود، برچسب زده شود. شما نیازی به باز کردن و بسته بندی مجدد محموله نخواهید داشت، تنها چیزی که باقی می ماند این است که بسته های تمام شده را بر اساس مقصد مرتب کنید و آنها را در حمل و نقل بارگیری کنید. مطمئن شوید که بارکدها و کدهای رادیویی صحیح هستند و محصول و مقصد آن را به دقت شناسایی می کنند.

8. از تمام فناوری های اطلاعاتی موجود نهایت استفاده را ببرید.سیستم های مدیریت انبار (WMS)، فناوری رادیویی (RF) و کدگذاری نواری در سازماندهی بسیاری از انبارها نقش اساسی دارند. با این حال، همه مدیران قادر به استفاده کامل از این فناوری ها نیستند. در اینجا چیزی است که اغلب از توجه صاحبان انبار دور می شود: فناوری WMS و RF باید برای ساده کردن عملیات انبار خدمت کند. به عنوان مثال، ابتدا باید به راننده لیفتراک دستور داده شود که یک پالت بارگذاری شده را جدا کند و سپس نزدیکترین پالت آزاد را به محل بارگیری برای چیدن کالاها هدایت کند. اگر دستورات به ترتیب صحیح داده شوند، کامیون هرگز خالی سفر نخواهد کرد. علاوه بر این، سیستم WMS و فناوری RF باید استفاده شود تا اطمینان حاصل شود که مناطق مجاور راهروهای حمل و نقل انبار همیشه دارای کالاهایی هستند که در یک زمان معین صادر می شوند.

حمل و نقل بار و انبارداری

9. حداکثر تعداد پالت را حمل کنید.تسریع در روند صادرات کالا، استفاده از چرخ دستی و استاکر که بتواند همزمان دو یا چند پالت را با کالاهایی از یک نوع حمل کند، ضروری است. قبل از معرفی چنین فناوری، باید محاسبه کرد که آیا ظرفیت جابجایی تجهیزات و فضای انبار برای چنین افزایشی در گردش کالا کافی است یا خیر.

10. در انتهای راهروهای باریک انبار، مناطقی ایجاد کنید که بتوانید از آنجا خارج شده و کالاها را ببرید.پشته‌های سه‌طرفه آهسته‌تر باید عمدتاً برای حمل و نقل کالا از طریق راهروهای باریک انبار استفاده شوند. برای حمل و نقل کالاهای پالت شده در فضاهای باز بزرگ در انتهای راهروهای باریک می توان از لیفتراک های ارزان تر و همه کاره تر، وزن متعادل تر و با دکل بلند استفاده کرد.

انتخاب کالا و انتخاب سفارشات

11. برای تسریع در جمع‌آوری و ذخیره‌سازی از قفسه‌ها برای جعبه‌ها، جعبه‌ها و پالت‌ها استفاده کنید.به جای چیدن جعبه ها و پالت ها، از قفسه های راهرو استفاده کنید. قفسه‌های متحرک قفسه‌های شیب‌داری هستند که پالت‌ها یا جعبه‌ها از نزدیک روی آن‌ها قرار می‌گیرند. وزنه ها در لبه بالاتر قفسه قرار می گیرند. برای جابجایی بارها به لیفتراک یا استاکر نیاز نیست: جعبه ها و جعبه ها تحت وزن خود بر روی غلتک های قفسه حرکت می کنند، آنها به طور خودکار با برچسب هایی علامت گذاری می شوند که در قسمت جلوی هر بسته برای چیدن سریعتر چسبانده می شوند. به طور مشابه، پالت‌ها با برچسب‌هایی در سمت جلوی قفسه‌های گرانشی مشخص شده‌اند. قفسه های پالت گرانشی از چندین قاب عمودی تشکیل شده است که نوار نقاله های غلتکی شیب دار با عرض های مختلف بر روی آنها نصب شده است که در امتداد آنها، پالت ها تحت تأثیر وزن خود به سمت تخلیه حرکت می کنند، با مصرف کالا، پالت های جدید به لبه بالاتر بارگیری می شوند. از قفسه

12. یک کانال برداشت پویا در انبار ایجاد کنید.برای ذخیره سازی پشتیبان کالاها در بالای قفسه های راهرو از قفسه های درایو گرانشی استفاده کنید. در قفسه های درایو، پالت ها روی چرخ دستی های دارای غلتک قرار می گیرند. پالت بعدی داخل راهنماها قرار می گیرد و پالت قبلی را هل می دهد. هنگامی که یک پالت از قفسه خارج می شود، پالت پس از آن به طور خودکار از جلو برچسب گذاری می شود. به این ترتیب، کالاها سریع‌تر از هر سیستم قفسه ذخیره‌سازی عمیق دیگری جابجا می‌شوند، زیرا کامیون‌ها آن‌ها را از انتهای قفسه در راهروی انبار جمع‌آوری می‌کنند.

13. طرح بندی صحیح کالاها در انبار را ترسیم کنید.کالاهایی که بیشترین تقاضا را دارند باید در راحت ترین مکان برای بارگیری نگهداری شوند. ضمناً دقت کنید که کالاهای کم مصرف در مسیر لیفتراک و استاکر قرار نگیرند و مسیر حرکت کالا را طولانی نکنند. اندازه چرخ دستی چیدن مناسب را برای هر محصول انتخاب کنید. آیا باید روزی پنج بار قفسه راهروی خود را با جعبه ها پر کنید؟ اگر اینطور است، شاید استفاده از قفسه های پالت به مصلحت تر باشد؟

14. ساختار سفارشات انتخاب شده را تجزیه و تحلیل کنید.نسبت سفارشات با تعداد کم چقدر است؟ چه نسبتی از این سفارشات همگن سفارشات برای همان محصول است؟ برای جلوگیری از اینکه کارمندی سفارش‌های یک محصول را بیست بار انتخاب کند، باید اسناد مربوط به آن‌ها به گونه‌ای انتخاب شود که سفارش‌های همان محصول به طور همزمان پردازش شوند و کارمند همان محصولات را تحویل بگیرد تا همه سفارش‌ها را به یکباره انجام دهد.

15. سازماندهی سفارش در دسته.از تجهیزات ارزان قیمت استفاده کنید. اگر کالاهای با حرکت آهسته را روی یک نیم‌ساخت (رک-درایو) که در گوشه‌ای دور انبار قرار دارد ذخیره می‌کنید، سعی کنید کالاها را به صورت دسته‌ای تحویل بگیرید و آنها را در بسته‌های انباشته روی گاری‌ها حمل کنید. بسته ها را روی یک پالت قرار دهید که می توان آن را با لیفتراک تا کف پایین آورد. و ارزان ترین و مقرون به صرفه ترین راه برای انتخاب سفارش از اقلام کوچک، تجهیز جمع کننده ها به پیش بند هایی با چندین جیب است که می توانند هر سفارش را به صورت جداگانه در آن قرار دهند.

16. سفارشات اقلام کم تقاضا را مستقیماً از محل ذخیره سازی (قفسه های انبار) انتخاب کنید.این امر منطقی تر از حمل و نقل آنها برای اولین بار به محل های چیدن است، زیرا در این حالت مسیر جابجایی کالا طولانی تر می شود.

دریافت، بسته بندی و ارسال

17. برای تخلیه وسایل نقلیه از نوار نقاله های غیر مکانیزه استفاده کنید.وقتی کامیونی با جعبه های مقوایی که از کف به پشت بام روی هم چیده شده وارد می شود، ریتم مختل شده و بهره وری منطقه تخلیه کاهش می یابد. به عنوان مثال، در یک انبار بزرگ پوشاک، یک کامیون باری توسط سه نفر در عرض چهار ساعت تخلیه شد. آنها بسته هایی را با همان محصول در سراسر بدن انتخاب کردند، آنها را مرتب کردند، شمارش کردند و روی پالت ها گذاشتند. هنگامی که یک نوار نقاله کم هزینه و بدون برق از کف محل تخلیه بار به پشت کامیون نصب شد، یک نفر در عقب شروع به انتقال سریع جعبه ها به کف انبار کرد، جایی که بقیه کارگران در آنجا بودند. جعبه ها را مرتب کرد و روی پالت ها چید. همه تخلیه شروع به زمان بسیار کمتری کرد.

18. از کدگذاری نواری بیشتر استفاده کنید.از تامین کنندگان بخواهید که بسته ها را با بارکد برچسب گذاری کنند. در صورتی که تهیه کدگذاری توسط خود تامین کننده مشکل باشد، می توان برای هر بسته برچسب های بارکد از پیش چاپ شده را با ارائه دستورالعمل های دقیق در مورد نحوه اعمال آنها به تامین کننده عرضه کرد. پالت های خود را با بارکد برچسب گذاری کنید و برای هر بار یک فضای مشخص در سایت اختصاص دهید. کارگران با کمک اسکنر رادیویی کدها را می خوانند و پالت ها را به سرعت و به درستی مرتب می کنند.

19. برای رسیدن و ترخیص کالا از بارانداز دریافت، برنامه زمانی مشخصی تنظیم کنید.عدم نظم کار را به طور جدی پیچیده و کند می کند. برنامه زمانبندی دریافت و ارسال کالا از سایت باید با بقیه کارها در انبار مطابقت داشته باشد. در بسیاری از شرکت ها که اسکله های تخصصی حمل و نقل و دریافت جداگانه وجود ندارد، شیفت های مختلفی برای این عملیات اختصاص داده می شود.

20. از پربازده ترین سیستم های نمایه سازی محموله استفاده کنید.به عنوان مثال، محموله های علامت گذاری شده با کدهای رادیویی توسط کارگران به سرعت و با دقت اسکن و مرتب می شوند. علاوه بر این می توانید از دستگاه های بررسی وزن استفاده کنید، برخی از این دستگاه ها ارزان هستند - کمتر از 20 هزار دلار. چنین سیستمی نتیجه توزین را با وزن ذکر شده در اسناد مقایسه می کند و اگر تفاوتی را تشخیص دهد، این را نشان می دهد. اطلاعات دقیق و به موقع در مورد محموله بسیار مفید است.

21. لازم است کالا را مستقیماً در کانتینر حمل و نقل انتخاب کنید.اگر سفارشات نیاز به بررسی دقیق و بازبینی مجدد در هنگام برداشت دارند، منطقی است که آنها را مستقیماً در جعبه های حمل و نقل انتخاب کنید. بسته‌کننده‌ها فقط باید کالاها را با مواد بسته‌بندی جابه‌جا کنند، جعبه‌ها را مهر و موم کنند و برچسب‌ها را بچسبانند. مطمئن شوید که جعبه هایی با اندازه مناسب همیشه در دسترس هستند. هیچ چیز مانند توقف ناگهانی برای جستجوی جعبه های بزرگتر و بارگیری مجدد برخی از کالاها در آنها کار را به تأخیر نمی اندازد.

جدید - قدیمی به خوبی فراموش شده

تجهیزات و فناوری های مدرن و گران قیمت بدون شک می توانند بهره وری یک انبار را به میزان قابل توجهی افزایش دهند. در یک تجارت بزرگ انبارداری می توان با خودکار کردن مرحله بسته بندی نهایی ذکر شده در بند 21 برای جبران هزینه های بسته بندی، مهر و موم و برچسب گذاری، در زمان کار زیادی صرفه جویی کرد. اگر شرکت شما برای چنین سرمایه گذاری آماده نیست، می توانید از یک فناوری ارزان قیمت - برچسب های شناسایی استفاده کنید.

این نکات می تواند بهره وری هر انباری را افزایش دهد، نه فقط کسب و کارهایی که بودجه کمی دارند. برخی از ایده های شرح داده شده در مقاله برای مدت طولانی شناخته شده و مورد استفاده قرار گرفته اند، اما هنوز هم موثر هستند. اگر آنها را خلاقانه و با عقل سلیم به کار ببرید، این تکنیک های شناخته شده و ساده مطمئناً به موفقیت بیشتر کسب و کار شما کمک می کند.

بر اساس مطالب مطبوعات خارجی تهیه شده است اس. پروتاسوف

هر صاحب یک انبار تجاری رویای مشتری را می بیند که برای مدت طولانی چندین ده هزار پالت کالای خطرناک (ذخیره سازی گران قیمت) قرار می دهد و فقط چند کامیون در ماه دریافت / ارسال می کند. با این حال، در زندگی واقعی، عملاً چنین مشتریانی وجود ندارد. اغلب، محموله ها بسیار متنوع هستند، گردش مالی جامد است، دسته ها به دور از همیشه مضربی از یک پالت هستند. برای ماندن در بازار خدمات انبار، باید یاد بگیرید که چگونه همه اینها را مدیریت کنید.

خواننده گرامی، این مقاله بخشی از آموزش نویسنده توسط النا پاولوا "بهینه سازی انبار" است. لطفاً هنگام استفاده از مطالب به نویسنده اعتبار دهید. همچنین از شما بابت انتشار مجدد مقاله در شبکه های اجتماعی بسیار سپاسگزار خواهیم بود.

جاوا اسکریپت برای استفاده از نظرات اجتماعی جوملا و به اشتراک گذاری ماژول جوملا برای ادغام رسانه های اجتماعی، نظرات و اشتراک گذاری اجتماعی جوملا - به اشتراک گذاری و نظر در سایت جوملا در رسانه های اجتماعی: فیس بوک، توییتر، LinkedI، Vkontakte، Odnoklassniki مورد نیاز است.

کیفیت کم است

امروزه، وضعیت بازار خدمات انبار را می توان به عنوان یکنواخت بی کیفیت توصیف کرد. در سال های اخیر، انبارها به طور خودجوش در محل پایگاه های سبزیجات سابق یا کارگاه های صنعتی خالی ظاهر شده اند، که آنها به سادگی می خواستند با چیزی اشغال کنند. شاخص های اصلی کار چنین انباری قیمت و زمان تخلیه / بارگیری بود. خدمات انبار با کیفیت بالا ارائه نشد، زیرا اپراتورهای انبار نه تجربه مناسب و نه در واقع نیاز آگاهانه به چنین خدماتی از سوی مشتریان خود داشتند. بیشتر محموله روی پالت بود، تخلیه و بارگیری سخت نبود و حسابداری کاملاً ساده بود.

به همین ترتیب، رویدادها با انبارهای خود، به عنوان مثال، در تولید توسعه یافتند. افزایش گردش مالی بنگاه ها به همراه ناتوانی در مدیریت موجودی و عدم وجود هر نوع فناوری انبار، افزایش فضای انبار را دیکته کرد.

اما با توسعه تجارت، تثبیت بازار فروش و رشد رقابت، هر محصولی علاوه بر کیفیت و قیمت قابل قبول، برای فروش به مواد افزودنی نیاز داشت. و این "افزودنی" خدمات بود. اکنون بسیاری از شرکت ها مجبور هستند محصولات را نه به صورت پالت، بلکه به صورت واحد به مشتریان ارسال کنند. علاوه بر این، کالاها باید با دقت انتخاب شده و به همان اندازه با دقت بسته بندی شوند. و برخی از مشتریان نیز نیاز به برچسب گذاری خاصی دارند. تاریخ انقضا و بر این اساس زمان برداشت و ارسال و غیره نیز از اهمیت بالایی برخوردار است.

الزامات نه تنها به طور مستقیم به عملیات انبار، بلکه به کیفیت حسابداری نیز افزایش یافته است، زیرا بسیاری از شرکت های تجاری به طور مداوم دامنه خود را گسترش می دهند و توزیع کننده هیچ کالای انحصاری نیستند.

تنها شرکت‌های انبار منفرد با چنین شرایطی که به سرعت در حال تغییر هستند سازگار شده‌اند، عمدتاً شرکت‌های خارجی که در بازار ما نمایندگی دارند. اپراتورهای داخلی - صاحبان انبارها - به مشتریان این حق را می دهند که به طور مستقل فرآیندهای انبار را سازماندهی کنند و فقط برای اجاره فضا پول می گیرند.

دلایل این امر ساده است:

• ناتوانی در پیش بینی نیازهای بازار خدمات انبار و محاسبه پروژه های سرمایه گذاری؛
• ناتوانی در مدل سازی فرآیندهای انبار لجستیک و انتخاب بهینه اطلاعات و سیستم حسابداری.
• امید است که وضعیت فعلی برای مدت طولانی ادامه یابد.
• کمبود تجهیزات مدرن انبار و فن آوری های انبار؛
• معرفی هرگونه فناوری جدید در قطعات و به صورت اتفاقی و غیره.

اکثر صاحبان انبارها عدم تمایل خود به تغییر چیزی را با این واقعیت توضیح می دهند که با سرمایه گذاری وجوه ممکن است مشتری پیدا نکنند و درک نکنند که توسعه فناوری های انبار برای چه کسانی ضروری است. اما خدمات منابع طبیعی نیست که فروش آن برای مدت طولانی بسیار سودآور خواهد بود و تجارت انبار انحصاری نیست (مثلاً راه آهن یا گمرک). بنابراین عدم توسعه و حرکت رو به جلو در آینده نزدیک منجر به این می شود که صاحبان انبارها که چیزی را تغییر نمی دهند مجبور به ترک این تجارت شوند.

اما اگر در حال حاضر مراکز توزیعی وجود داشته باشد که خدمات باکیفیت ارائه می دهد، آنها خط مشتری دارند. برای درک واقعی این وضعیت، سعی کنید تصور کنید که باید انباری پیدا کنید که بتواند موارد زیر را فراهم کند:

• پردازش چندین هزار مورد؛
• مجموعه کامل واحدها؛
• زمان برداشت سفارش - 2-3 ساعت؛
• میزان خسارت (زیان) - بیش از 0.01٪ در ماه.
• امکان تطبیق سیستم اطلاعاتی با سیستم مشتری.

اپراتورهایی که قادر به انجام همه این کارها هستند را می توان روی انگشتان دست شمرد. و اگر به عنوان مثال اضافه کنیم که زمان تخلیه و بارگیری از نیم ساعت بیشتر نباشد، تعداد متقاضیان تقریبا به صفر می رسد. بنابراین، امروزه بسیاری از شرکت های تجاری، تولیدی و توزیعی به مشاغل غیر اصلی مشغول هستند - آنها خودشان انبارها را می سازند، تجهیز می کنند و نگهداری می کنند، کارکنان خود، سیستم حسابداری و غیره را در آنها دارند. در حالی که تقریباً همه شرکت های غربی قبلاً تجارت غیر اصلی خود را رها کرده اند تا تمام تلاش خود را به سمت تجارت اصلی خود سوق دهند. بنابراین شرکت های داخلی ارائه دهنده خدمات انبار باید کمی وضعیت بازار را پیش بینی کنند و به توسعه خود بپردازند.

و چه اشکالی دارد؟

مشکلات عمده اکثریت قریب به اتفاق انبارهای موجود در کشور امروزه مشخص است:

• عدم وجود خدمات لازم؛
• حسابداری ناقص؛
• کنترل ضعیف جابجایی کالا؛
• مکانیزاسیون و اتوماسیون منسوخ شده؛
• تلفات زیاد کالاها یا بدتر شدن کیفیت آنها در فرآیند پردازش انبار.
• سرعت کم جابجایی محموله؛
• فقدان سیستمی برای ارزیابی کار خود و معیارهای توسعه یافته (و از هیچ جا گرفته نشده) و مقادیر حد آنها.
• فقدان آمار و در نتیجه تجزیه و تحلیل و امکان پیش بینی نتایج کار؛
• اجرای طولانی اسناد همراه و غیره

همچنین تاکنون نه تنها در زمینه لجستیک انبار، بلکه به طور کلی در زمینه لجستیک نیز کمبود نیروی متخصص واجد شرایط وجود دارد. اول از همه، این خود را در نارضایتی متقابل نشان می دهد: شرکت هایی که از خدمات لجستیک استفاده می کنند از کارکنانی که مسئول ارائه آنها هستند ناراضی هستند و ارائه دهندگان خدمات شکایت دارند که مشتریان متخصصانی ندارند که سطح خدمات را درک کرده و قادر به ارزیابی آن باشند. این با این واقعیت توضیح داده می شود که در سطح عمومی پذیرفته شده ، متخصصان لجستیک یا کارگزاران گمرک یا کارگران انبار یا به سادگی رانندگان کامیون هستند. و این در سطح متوسط ​​حقوق تدارکات منعکس می شود و اعتبار این حرفه هنوز در سطح مناسب نیست.

با این حال، یک روند مثبت به وضوح قابل مشاهده است. در حال حاضر، بسیاری از مردم می دانند که یک متخصص تدارکات انبار واجد شرایط نه تنها باید به عنوان مثال، طراحی قفسه ها را بداند، بلکه باید قوانین اقتصادی را نیز عمیقاً درک کند، و همچنین با نظریه احتمالات و آمار ریاضی آشنا باشد، که بدون آنها غیر ممکن است. این جنبه از لجستیک انبار مانند مدیریت موجودی را در عمل اعمال کنید.

وضعیت با اتوماسیون بهتر نیست. در انبارهای داخلی در صورت استفاده، تکه تکه می شود، بدون اینکه سیستم مدیریت یکپارچه معرفی شود. یافتن سیستم‌های اطلاعاتی «خانگی» که به صلاحیت برنامه‌نویسان خود بستگی دارد، غیرمعمول نیست. چنین اتوماسیونی را نمی توان جدی گرفت. توسعه و پیاده سازی محصولات سیستمی در زمینه اتوماسیون مستلزم سرمایه گذاری های خاصی است و به دلیل همین کمبود پرسنل واجد شرایط، هیچکس نمی تواند زمان بازگشت آنها را به طور دقیق تخمین بزند. و صاحبان انبارها هنوز آمادگی سرمایه گذاری در توسعه کیفی اقتصاد انبار را ندارند.

نیاز به خودکارسازی انبار به اندازه آن بستگی ندارد، بلکه به کالاهایی که در آن پردازش می شود بستگی دارد. اگر این یک انبار تجاری است (و نه متعلق به شما در یک تولید خاص، زمانی که تمام نامگذاری از قبل شناخته شده است)، اتوماسیون مناسب به نظر می رسد، زیرا این امکان را فراهم می کند تا با شرایط خارجی دائما در حال تغییر سازگاری بهتری داشته باشید.

علاوه بر این، طراحی و چیدمان خود انبار باید به گونه ای طراحی شود که امکان گسترش دامنه عملکردهای انجام شده بدون بازسازی اساسی وجود داشته باشد. بنابراین، در این مقاله اولین مرحله اجباری - مدل سازی انبار را در نظر خواهیم گرفت. در اینجا نمونه ای از بهینه سازی چیدمان یک انبار موجود در حین تولید آورده شده است (برای محرمانه بودن، تمام ارقام خاص تغییر کرده اند).

شبیه سازی انبار

بهینه سازی چیدمان

هر کاری برای تغییر چیزی باید با تحلیل وضعیت موجود آغاز شود. و انبار نیز از این قاعده مستثنی نیست. قبل از ساخت یک سیستم شبیه سازی، لازم است عملکرد انبار، جریان های ورودی و خروجی را تجزیه و تحلیل کرد تا کارایی کار در لحظه مشخص شود. سپس باید یک چیدمان بهینه از انبار را با تعریف مناطق فناورانه ایجاد کنید که مکان و اندازه آنها این کارایی را افزایش می دهد.

معیارهای ارزیابی کارایی انبار را می توان به چهار گروه اصلی تقسیم کرد:

I. شاخص هایی که کارایی استفاده از فضای انبار را مشخص می کند.

II. شاخص های کارایی فرآیندهای فن آوری انبار؛

III. ارزیابی سطح ایمنی محموله؛

IV. کارایی کلی انبار.

برای ارزیابی مرحله اول پروژه - توسعه یک طرح انبار بهینه - از شاخص های گروه اول استفاده می شود. در مورد ما، شاخص های فنی و اقتصادی برای هر منطقه فناورانه و همچنین کارایی کلی انبار را در نظر گرفتیم.

1) تکنیک تجزیه و تحلیل

داده های ورودی اصلی زیر برای تجزیه و تحلیل استفاده می شود:

• نقشه انبار که محل قرارگیری قفسه ها و هر پالت و همچنین عناصر اصلی انبار - دروازه ها، آسانسورها، نوار نقاله ها، وزنه ها و غیره را نشان می دهد.
• لیست محصول با اشاره به پارامترهای اصلی آن (تولید کننده، نام، مشخصات کلی و وزن، پارامترهای بسته بندی، شرایط نگهداری و غیره)؛
• داده های واقعی در مورد حجم سفارش برای هر نوع محصول؛
• داده های واقعی در مورد حجم کل سفارشات برای هر یک از مشتریان برای دوره های زمانی خاص؛
• داده های واقعی در مورد پرسنل انبار

در مثال، روش‌ها و الگوریتم‌هایی برای پردازش داده‌های آماری در قالب یک سیستم اطلاعاتی توسعه‌یافته بر روی پلت‌فرم 1C: Enterprise 7.7 پیاده‌سازی شدند. یک پایگاه داده تعمیم یافته برای کلیه اطلاعات ارائه شده ایجاد شده است، سیستمی از شاخص ها برای ارزیابی کارایی انبار برای شرایط خاص ایجاد شده است و مقادیر واقعی این شاخص ها تعیین شده است. سیستمی از شاخص‌ها برای ارزیابی اثربخشی گزینه‌های پیشنهادی، یک سیستم مدل‌سازی که امکان انتخاب مدل بهینه را با توجه به معیارهای خاص فراهم می‌کند و یک سیستم مدل‌سازی برای برآورد اولیه هزینه‌های بازسازی انبار نیز توسعه داده شد.

2) نتایج تجزیه و تحلیل

چیدمان انبار و شاخص های عملکرد کل مساحت انبار مطابق با طرح ارائه شده را می توان به صورت شماتیک در قالب یک شکل نشان داد که در آن S 1 = 3000 متر مربع؛ S 2 \u003d 1000 متر مربع؛ S 3 \u003d 1100 متر مربع؛ استات. \u003d 5100 متر مربع. یک سکوی بسته مجهز به دروازه های اتوماتیک و دو سکوی باز وجود دارد. در مجموع 7 دروازه اتوماتیک و 7 دروازه وزنی در امتداد محیط انبار قرار دارد.

مناطق فناورانه انبار موجود و نسبت آنها

حجم های نگهداری محصول در محفظه های محوطه انبار مطابق با نقشه انبار در جدول آمده است.

منطقه محل در نظر گرفته شده برای ذخیره سازی محصولات:

	محفظه شماره 1	محفظه شماره 2	محفظه شماره 3	محفظه شماره 4	محفظه شماره 5	محفظه شماره 6	محفظه شماره 7	محفظه شماره 8	محفظه شماره 9	محفظه شماره 10	جمع
تعداد p/m	80	108	106	116	135	58	30	60	86	138	935
متر 2	180	144	144	216	288	72	36	144	162	432	1818

مساحت پالت (800*1200 میلی‌متر) 0.96 متر مربع است و تعداد پالت‌های ذخیره‌شده (هم روی قفسه‌ها و هم مستقیماً روی زمین) 729 است. بنابراین، مساحتی که مستقیماً توسط پالت‌ها و قفسه‌ها اشغال می‌شود، بدون راهروها و نزدیک به آنها. ، حدود 700 متر مربع است.

مساحت کل مکان های در نظر گرفته شده برای انبار (شامل گذرگاه ها و راهروها) 1818 متر مربع است. تعداد کل فضاهای پالت 935 است. آسانسورها و نوار نقاله ها تا 40 متر مربع را اشغال می کنند. همچنین یک سکوی بسته با مساحت 504 متر مربع و مناطقی وجود دارد که می توانند به عنوان کمکی یا فنی (~ 900 متر مربع) طبقه بندی شوند.

با جمع بندی تمام نتایج، اندازه و نسبت مناطق مناطق مختلف تکنولوژیکی که امروزه در انبار وجود دارد را بدست می آوریم.

مناطق فن آوری انبار: اندازه و نسبت:

	مساحت کل	منطقه بسته بندی و برچسب گذاری	منطقه ذخیره سازی	منطقه چیدن	منطقه حمل و نقل (پلتفرم)	مناطق فنی(از جمله آسانسور و نوار نقاله)	معابر و مناطق استفاده نشده
متر 2	6500	0	700	0	500	900	4400
%	100	0	11	0	8	14	67

برآورد حجم سفارشات روزانه و تعیین پارامترهای انبار برای پردازش و نگهداری محصولات

تخصیص سهم سفارشات مشتریان ثابت برای سازماندهی انبار اهمیت اساسی دارد. آنها تقاضای ثابت (برنامه ریزی شده) را ارائه می دهند که امکان بسته بندی اولیه سفارشات را فراهم می کند و کیفیت خدمات لازم را ارائه می دهد. در مثال ما، مجموع میانگین سفارش روزانه ~ 200524 کیلوگرم بود که سهم سفارشات از فروشگاه های زنجیره ای برای انواع محصولات ~ 15٪ بود.

تعداد کل پرسنل خدمات رسانی به تاسیسات انبار (مهندس و کارگر) 210 نفر می باشد. توزیع مسئولیت های شغلی در نمودار 1 نشان داده شده است. انبار به صورت شبانه روزی کار می کند، به این معنی که به طور متوسط ​​70 کارمند در هر شیفت وجود دارد.

تقسیم وظایف در انبار:

شاخص های عملکرد انبار

برای مرحله اول، تنها شاخص های گروه اول محاسبه شد که کارایی استفاده از فضای انبار را مشخص می کند. گروه های دوم، سوم و چهارم در مرحله دوم کار محاسبه می شوند.

در زیر به شرح شاخص های هر چهار گروه برای ارزیابی اثربخشی انبار آمده است.

گروه I. کارایی استفاده از فضای ذخیره سازی

شاخص های اصلی این گروه تراکم و ظرفیت بار است. اولین مورد (GN) بارگیری را بر حسب تن در هر منطقه ذخیره سازی مشخص می کند. حداکثر چگالی بار (MHL) به شما امکان می دهد ارزیابی کنید که هر متر مربع در نظر گرفته شده برای ذخیره سازی محصول چقدر کارآمد استفاده می شود. هرچه این شاخص بالاتر باشد، از منطقه به طور موثرتری استفاده می شود.

حداکثر مقدار نشانگر با توجه به مشخصات فنی انبار و تجهیزات مورد استفاده تعیین می شود. به عنوان نسبت حداکثر حجم محصولات قابل ذخیره سازی به منطقه قابل استفاده منطقه ذخیره سازی محاسبه می شود. شمارشگر را می توان بر حسب تن، متر مکعب، واحد ارزش، یا در برخی از واحدهای کاهش یافته در مورد محموله های ناهمگن اندازه گیری کرد. در مثال، از واحدهای وزن استفاده شد، زیرا تمام حسابداری در آنها نگهداری می شود.

بر اساس نتایج تجزیه و تحلیل و میانگین وزن یک پالت با کالای برابر با 500 کیلوگرم، حداکثر چگالی بار خالص (یعنی بدون در نظر گرفتن مساحت راهروهای کاری) انبار موجود به شرح زیر است: خالص MHL = خالص P/S، که در آن P وزن کالاهای ذخیره شده است. Snet - منطقه ای که مستقیماً توسط قفسه ها اشغال شده است.

MGN ناخالص = P/S ناخالص، که در آن P وزن کالاهای ذخیره شده است.

S ناخالص کل فضای ذخیره سازی است. در مورد ما: خالص MHL = 935 x 500/700 ~ 667 کیلوگرم بر متر مربع، که در آن 500 کیلوگرم وزن متوسط ​​یک پالت، 700 متر مربع فضای ذخیره سازی بدون راهروها، 935 تعداد کل فضاهای پالت است. از آنجایی که برای کار در یک انبار اقدامات خاصی لازم است، به عنوان مثال، قرار دادن پالت ها روی قفسه ها، حذف پالت ها، موجودی و غیره، بنابراین، به عنوان یک قاعده، یک شاخص ارزیابی دقیق تر حداکثر تراکم ناخالص ترافیک است، یعنی. با در نظر گرفتن راهروهای کاری به قفسه ها. برای یک انبار موجود، برابر است با: MHL ناخالص = 935 x 500/1818 ~ 257 کیلوگرم بر متر مربع، که در آن 500 کیلوگرم وزن متوسط ​​یک پالت است، 1818 متر مربع مساحت فضای ذخیره سازی با راهروها، 935 تعداد کل مکان های پالت است.

اگر از نشانگر چگالی بار انبار نه به عنوان یک ثابت استفاده کنیم، بلکه مثلاً آمار را بر اساس روز در نظر بگیریم، می توان از آن برای ارزیابی اینکه آیا ابعاد فضای ذخیره سازی به طور بهینه تنظیم شده است استفاده کرد. با فضای ذخیره سازی بهینه، اختلاف بین حداکثر بار ممکن و بار واقعی باید به صفر برسد.

بنابراین، تراکم ترافیک وضعیت منطقه ذخیره سازی را در هر نقطه زمانی مشخص مشخص می کند و می تواند به عنوان یکی از شاخص های بهینه سازی موثر استفاده شود.

ظرفیت انبار شاخصی است که میزان محموله ای را که می توان در یک زمان قرار داد مشخص می کند. بر حسب تن یا متر مکعب بیان می شود. ضریب استفاده از ظرفیت مقداری است که از حجم مفید انبار (برای همه مناطق فناورانه) بدست می آید. و حجم قابل استفاده نیز به نوبه خود مشتقی از چیدمان انبار و تجهیزات ذخیره سازی است. به عنوان نسبت مقدار محموله ذخیره شده به حجمی که این محموله در آن ذخیره می شود محاسبه می شود.

میزان استفاده از ظرفیت انبار نشان دهنده میزان بارگیری ناهموار است. این شاخص همچنین می تواند به عنوان نسبت متوسط ​​بار فعلی (کل برای همه مناطق) به حداکثر بار نظری (با در نظر گرفتن حداکثر بار بر حسب تن در واحد سطح در طول یک واحد زمان) تعریف شود.

برای این مثال، از آنجایی که مناطق بسته بندی و برچسب گذاری یا سفارش سفارش وجود ندارد، میانگین اشغال مناطق ذخیره سازی و بارگیری در محاسبه ضریب ظرفیت (CV) استفاده خواهد شد.

که در آن P وزن کالاهای ذخیره شده است. V مقدار ذخیره سازی است.

نسبت ظرفیت فضای ذخیره سازی:

فضای ذخیره سازی CV = 935 x 500 / (1818 x 6) = 43 کیلوگرم بر متر مربع، که 6 متر ارتفاع انبار، 500 کیلوگرم وزن پالت متوسط، 1818 متر مربع مساحت فضای ذخیره سازی با راهروها است. ، 935 تعداد کل فضاهای پالت است.

گروه دوم. شدت انبار

شاخص های اصلی این گروه عبارتند از: گردش محموله، گردش محموله خاص، ضریب ناهمواری بار، نسبت گردش محموله، ذخیره بار در روز و میانگین زمان خدمات سفارش.

گردش کالا (Gosklada) پیچیدگی کار را مشخص می کند. با وزن انواع کالاهایی که برای مدت معینی (روز، ماه، سال) از انبار عبور کرده اند، اندازه گیری می شود. امکان محاسبه GO در بدو ورود یا خروج (تجارت بار یک طرفه) وجود دارد. در مثال مورد بررسی، تنها بر اساس میانگین سفارش روزانه (ADR) که برابر با 200 تن در روز است، قابل تعیین است. علاوه بر این، بهتر است این رقم را به ساعت برسانید، زیرا در واقع کل انبار باید کل انبار را در یک روز "پرش" کند.

گردش محموله خاص یک انبار با مقدار محموله واقعی فرآوری شده در یک دوره زمانی معین به ازای هر 1 متر مربع فضای انبار مشخص می شود.

ضریب ناهمواری بار به عنوان نسبت گردش مالی شلوغ ترین ماه به میانگین ماهانه تعریف می شود. این شاخص برای تعیین وجود یک عامل فصلی، یعنی برای مدیریت فرآیند برنامه ریزی ترافیک محموله مهم است.

نسبت گردش کالا منعکس کننده چرخه گردش کامل کالاهای ذخیره شده یا به عبارت دیگر شدت عبور کالا از انبار است. این شاخص قبل از هر چیز برای مدیریت موثر جریان کالاهای عبوری از انبار ضروری است.

این اندیکاتور که بر حسب تن روز ذخیره بار بیان می شود، کل کار انبار را مشخص می کند و به طور کلی به عنوان حاصل ضرب وزن یک محموله فردی و تعداد روزهای ذخیره آن تعریف می شود. برای مثال مورد بررسی، این شاخص عملاً یک مقدار ثابت است (و یک محدودیت برای مشکل مدل‌سازی)، زیرا کالاهای تولید شده در واقع ظرف یک روز ارسال می‌شوند.

زمان سرویس یک سفارش متوسط، شدت انبار (با تعداد کارمندان ثابت) را مشخص می کند. این شاخص در صورتی که برای گروه های منتخب مشتریان محاسبه شود (گروه با حجم (وزن) سفارشات در روز تشکیل می شود) شدت کار را به طور کامل نشان می دهد، و در هر گروه، زیر گروه ها با تعداد موارد تعیین می شوند. محصولات دریافت شده این شاخص برای تعیین تعداد پرسنل انبار مهم است.

گروه III. ایمنی محموله فرآوری شده

شاخص های اصلی این گروه: تعداد موارد تلفات (کمبود) در فواصل زمانی معین، تعداد تلفات (کمبود) در روز نسبت به حجم کل ذخیره کالا در روز و تعداد برگشت کالاهای بی کیفیت. محصولات، نقص هایی که به دلیل تقصیر کارگران انبار رخ داده است (به عنوان مثال، تجاوز از مهلت های نگهداری، آسیب در هنگام بسته بندی، شرایط نامناسب نگهداری).

این شاخص ها در مرحله ساخت مدل انبار در نظر گرفته نمی شوند. آنها به عنوان موجود پذیرفته می شوند. اما در مرحله دوم کار، هنگام ایجاد سیستمی برای مدیریت موثر فرآیندهای بسته بندی، لیبل گذاری و حمل و نقل، باید آنها را در نظر گرفت و بهینه کرد. با این حال، برای دستیابی به حداقل های دقیق برای این شاخص ها، ایجاد یک سیستم انگیزشی موثر برای کارگران انبار ضروری است.

گروه چهارم شاخص های اقتصادی که کارایی انبار را مشخص می کند

شاخص های اصلی این گروه عبارتند از: هزینه های ذخیره سازی، هزینه انبارداری، بهره وری نیروی کار کارکنان و درآمد انبار (در مورد استفاده تجاری از تاسیسات انبار).

همه این شاخص ها تنها پس از تجزیه و تحلیل دقیق مدیریت جریان های ورودی و خروجی، گردش کار انبار و رسیدگی به انبار و همچنین کلیه هزینه های استاندارد برای نگهداری انبار در حال حاضر قابل ارزیابی هستند.

هزینه های انبارداری مجموع هزینه های ساماندهی انبار کالاهای مختلف + میزان هزینه های اداری می باشد.

هزینه انبارداری کالا به عنوان نسبت کل هزینه های مربوط به انجام عملیات انبار به تعداد تن روز ذخیره سازی تعیین می شود. این شامل هزینه های بسته بندی، برچسب زدن، ذخیره سازی، کاغذبازی، بیمه و همچنین هزینه های اداری، حقوق کارکنان و غیره می شود.

بهره وری نیروی کار بر اساس حجم گردش کالای انبار و تعداد کارکنان انبار و کارگران کمکی تعیین شده محاسبه می شود.

درآمد انبار بستگی به نرخ های فعلی هزینه ها بر اساس نوع محموله در هر تن در روز ذخیره سازی دارد. این شاخص برای مثال مورد بررسی فقط به صورت مشروط قابل برآورد است، زیرا این انبار تجاری نیست.

سودآوری یک انبار نسبت سود دریافتی از عملیات انبار به هزینه پردازش انبار است. از آنجایی که انبار مورد نظر خدماتی را نمی فروشد، در صورت لزوم می توان این شاخص را نیز به صورت مشروط محاسبه کرد، با این فرض که هزینه خدمات برابر با میانگین بازار باشد.

نتیجه گیری بر اساس نتایج تجزیه و تحلیل

هم در نقشه و هم در واقع، در مثال ما، نه اندازه و نه مکان مکان‌های ذخیره‌سازی فناوری مشخص نشده است. بخش‌های ذخیره‌سازی انتخاب‌شده و فهرست‌شده در جدول به‌طور تصادفی در سرتاسر انبار پراکنده شده‌اند و هیچ تفاوت تکنولوژیکی ندارند. هیچ قسمت بسته بندی و لیبل گذاری وجود ندارد و عملیات مربوطه در هر کارگاه انجام می شود. همچنین هیچ منطقه سفارشی وجود ندارد - توسط لودرها مستقیماً در مناطق ذخیره سازی انجام می شود.

حداکثر موجودی که می توان در انبار تحت طرح فعلی نگهداری کرد دو روز فروش است. ابعاد پالت ها و الزامات قرار دادن کالا بر روی آنها "به طور تاریخی توسعه یافته است." این بدان معنی است که هیچ طرح تخمگذار معقولی وجود ندارد.

همچنین هیچ تقسیم عملکردی پرسنل وجود ندارد. با قضاوت بر اساس درصد، تمام عملکردها عمدتا توسط لودرها انجام می شود. نتایج اصلی تحلیل استفاده از فضای انبار در جدول خلاصه شده است. شاخص های کارایی استفاده از فضای انبار (گروه I) - در جدول زیر. بر اساس نتایج تجزیه و تحلیل، پیشنهاداتی برای چیدمان بهینه انبار موجود ایجاد شد.

نتایج تحلیل استفاده از فضای انبار:

مساحت کل کلیه محل های در نظر گرفته شده برای ذخیره سازی (متر مربع)	1818
تعداد کل مکان های پالت	935
مساحت مورد استفاده مستقیم برای ذخیره سازی (m2)	700
وزن متوسط ​​پالت (کیلوگرم)	500
وزن کل محصول (t)	467,5
انبار در روز	2,34

شاخص های کارایی فضای انبار

حداکثر ظرفیت بار (خالص)، کیلوگرم بر متر مربع	667
حداکثر ظرفیت بارگیری (ناخالص)، کیلوگرم بر متر مربع	257
ضریب ظرفیت کیلوگرم بر متر مکعب	43
حداکثر موجودی در روز	2,34

اصول اولیه بهینه سازی چیدمان انبار

هدف اصلی یک انبار نگهداری کالا نیست، بلکه پردازش آنها برای اطمینان از ارسال به موقع به مشتریان و ثبت سفارشات نهایی در زمان انتظار برای ارسال است. برای اینکه این کار به طور موثر انجام شود، لازم است که:

1) محصولات کارگاه ها در بزرگترین ظروف ممکن وارد انبار شدند که نیازی به عملیات پیچیده تکنولوژیکی برای بسته بندی کالاها نداشت (به عنوان مثال ظروف پلاستیکی).

2) بسته بندی در جعبه هایی با اندازه های بهینه، چند برابر سفارش انجام شد. به تیم انباشته باید تعداد دقیق جعبه ها را برای انباشتن یک مقدار مشخص داده شود. جعبه با محصولات بسته بندی شده وزن، بسته، برچسب گذاری شده و متعاقباً مطابق این برچسب در سفارش گنجانده می شود.

3) محصولات فقط روی قفسه ها ذخیره می شدند - این کارایی استفاده از فضای انبار را به میزان قابل توجهی افزایش می دهد ، فضا را برای تشکیل اولیه سفارشات اختصاص می دهد ، کیفیت حمل و نقل انبار کالا را به میزان قابل توجهی بهبود می بخشد (حسابداری دوره های ذخیره سازی ، ترتیب دریافت و ارسال کالا، موجودی، ایمنی محصولات و غیره).

4) انتخاب سفارشات با انتخاب جعبه ها انجام شد که به طور قابل توجهی زمان صرف شده را کاهش می دهد.

5) وسیله نقلیه به دستور دیسپچر فقط پس از تحویل تمام محصولات در نظر گرفته شده برای بارگیری به دروازه تحویل داده شد (به حداقل رساندن زمان صرف شده توسط وسیله نقلیه در زیر بارگیری).

مناطق فناورانه انبار

برای اطمینان از عملکرد کارآمد انبار، باید مناطق فناورانه برای پذیرش، ذخیره سازی، چیدن، حمل و نقل و فنی به آن اختصاص داده شود.

1. منطقه پذیرش طراحی شده برای دریافت محصولات از کارگاه های تولید خود. عملیات فن آوری زیر باید در آن انجام شود:

• کنترل توزین محصولاتی که از مغازه ها می آیند.
• قرار دادن آن در محل کار استاکرها (نقاله، میز کار)؛
• انباشتن محصولات در جعبه های استاندارد با اندازه های مشخص مطابق با طرح های انباشته.
• جعبه های توزین؛
• جعبه های آب بندی؛
• علامت گذاری انبار (شماره سریال جعبه، نام محصول، وزن، تاریخ، شناسه پشته و غیره)؛
• انباشتن جعبه ها بر روی پالت ها مطابق با طرح انباشته.
• برچسب گذاری انبار پالت ها;

محاسبه پارامترهای اصلی

منطقی ترین تجهیزات برای بسته بندی محصولات در جعبه های مصرفی نوار نقاله چرخ فلکی است.

در مثال ما، طول کار نوار نقاله ها برابر با 70 متر است.

برای بسته بندی، محصولات در ظروف پلاستیکی به ابعاد 600 × 400 × 300 میلی متر بر روی نوار نقاله های تولید شده از کارگاه ها قرار می گیرند. بارگیری کامل نوار نقاله با چنین ظروفی خواهد بود: K=Lwork/600~116. با در نظر گرفتن شکاف های بین ظروف و گرد کردن نوار نقاله، نتیجه به دست آمده را در ضریب 0.85 ضرب می کنیم و به عدد 100 می رسیم - یعنی چند واحد از ظروف بزرگ شده داخل کارخانه را می توان روی نوار نقاله قرار داد. همان زمان. در مورد ما، این تقریباً 5 هزار واحد تولید یا 5 تن است.

محل کار بسته بندی از سه قسمت تشکیل شده است:

• در واقع مکانی که او در نوار نقاله ایستاده است.
• میز کار برای جعبه هایی که محصولات را در آن بسته بندی می کند. میز باید روی چرخ و ثابت باشد. به طور متعارف، به دو بخش تقسیم می شود: کاری و تجمعی. در قسمت اول جعبه ای وجود دارد که در آن تخمگذار انجام می شود ، در قسمت دوم - بسته بندی شده و آماده حمل و نقل.
• جایی برای جعبه های خالی وقتی تا شوند.

طول کل محل کار در مثال ما 2 متر است. به این معنی که حداکثر تعداد صندلی برای نوار نقاله: 70: 2 = 35 است، یعنی 35 نفر می توانند همزمان در ماژول بسته بندی کار کنند.

محاسبه زمان برای پردازش بار کامل ماژول بسته بندی

واحد کار استاکر پردازش کامل یک جعبه است. این شامل عملیات زیر است:

1. یک جعبه مصرف کننده خالی بردارید و آن را در شرایط کار قرار دهید.
2. یک واحد تولید را از یک ظرف پلاستیکی واقع در محل کار بگیرید.
3. آن را مطابق با طرح تخمگذار این نوع محصول در جعبه مصرف کننده قرار دهید.
4. هنگام پر کردن جعبه تا استاندارد، برچسب شناسایی خود را در/روی آن قرار دهید/چسبانید.
5. جعبه روی دسکتاپ را از قسمت کار به قسمت ذخیره سازی منتقل کنید.

وظیفه بسته بندی کننده (و عملکرد او) را می توان با تعداد جعبه های خالی که قبل از شروع کار دریافت می کند اندازه گیری کرد.

در شرکتی که نمونه ای از آن را در نظر می گیریم، زمان استاندارد برای انجام همه این عملیات 2 دقیقه است. بر این اساس ظرفیت استاکر 30 جعبه یا 300 واحد در ساعت است. آن ها یک بسته بندی می تواند بار کامل یک ماژول بسته بندی (5000 واحد) را در 5000/300 ~ 17 ساعت و 35 نفر (زمانی که ماژول به طور کامل با نیروی انسانی مجهز است) را در حدود 30 دقیقه پردازش کند.

بنابراین حداکثر بهره وری این ماژول بسته بندی 10 هزار واحد در ساعت (یا 1 هزار جعبه مصرف کننده یا 200 ظرف پلاستیکی یا 14 پالت یا 10 تن محصول) است. در یک شیفت کاری 8 ساعته، 112 پالت را می توان پردازش کرد، در سه شیفت - 336، که مربوط به حداکثر بهره وری شرکت است. یعنی با مساحت منطقه پذیرایی که بر اساس اصل فوق ساماندهی شده و برابر با 987 متر مربع است، امکان فرآوری کلیه محصولات وجود دارد مشروط بر اینکه کارخانه روزانه 200 تن از آن را تولید کند.

2. محل ذخیره سازی طراحی شده برای ذخیره پالت های آماده با محصولات. عملیات فن آوری زیر باید در اینجا انجام شود:

• جابجایی پالت ها از محل دریافت و منطقه چیدن؛
• قرار دادن آنها بر روی قفسه ها با استفاده از تجهیزات ویژه انبار (گاری، استاکر و غیره)؛
• تخلیه پالت ها از قفسه ها با استفاده از تجهیزات ویژه انبار (گاری، استاکر و غیره)؛
• حرکت به منطقه چیدن یا منطقه حمل و نقل؛
• حرکات فنی داخلی پالت ها؛
• تضمین ایمنی محصولات

ماژول ذخیره سازی

قفسه ها 3 طبقه هستند. اندازه سلول - 1 x 1.2 x 1.5 متر ابعاد ماژول ذخیره سازی - 30 x 6 متر مساحت - 180 متر مربع. تعداد فضاهای پالت در ماژول 30 سلول x 3 طبقه x 2 قفسه = 180 تعداد ماژول ها 5 عدد است تعداد کل فضای پالت 900 عدد می باشد.

بدین ترتیب،

مساحت کل ماژول های ذخیره سازی محصول (m2) . . . . . . . . . . 900

تعداد کل پالت ها . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 900

مساحتی که مستقیماً برای ذخیره سازی محصولات استفاده می شود (متر مربع). . 360

وزن کل محصولات (t) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 450.0

موجودی در روز در CVD = 200 تن. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.25

3. منطقه چیدن طراحی شده برای تکمیل محصولات مطابق با سفارشات مشتری. عملیات فن آوری زیر باید در این منطقه انجام شود:

• کنترل توزین محصولاتی که از محل پذیرش یا از محل ذخیره سازی می آیند.
• انتخاب جعبه با محصولات مطابق با وظیفه چیدن؛
• برچسب گذاری جعبه ها توسط مشتری؛
• قرار دادن جعبه های انتخابی بر روی پالت های در نظر گرفته شده برای حمل و نقل به هر یک از مشتریان؛
• برچسب زدن مشتری پالت ها؛
• تضمین ایمنی محصولات

در مثال ما، منطقه چیدن به چهار بخش تقسیم می شود که در آن عملیات زیر انجام می شود:

1. جداسازی پالت ها؛
2. قفسه های جاذبه با جعبه؛
3. انتخاب سفارشات برای پالت؛
4. سفارشات آماده

سه بخش اول با هم ماژول منطقه چیدن را تشکیل می دهند.

قفسه های گرانشی اجازه خواهند داد:

• فرآیند انتخاب سفارشات برای پالت ها را فنی کنید: تجهیزات بالابر فقط در امتداد جلوی قفسه ها حرکت می کنند، بدون اینکه داخل سازه های قفسه رانده شوند.
• مطابق با اصل FIFO، که برای محصولات با ماندگاری محدود بسیار مهم است. در آینده، هر سلول قفسه گرانشی را می توان به دستگاهی برای اسکن بارکد جعبه و تاریخ ساخت (در صورتی که در بارکد استاندارد گنجانده نشده باشد) مجهز کرد. این به طور خودکار در سیستم انبار اطلاعات مربوط به تاریخ انقضای کالاهای آماده برای سفارش را دریافت می کند.
• اطمینان از ایمنی کالا؛
• افزایش گردش کالا و بهره وری نیروی کار، زیرا مناطق بارگیری و تخلیه این قفسه ها از هم جدا شده و تداخل متقابل تجهیزات بارگیری و تخلیه حذف می شود.

محاسبه پارامترهای اصلی ماژول منطقه چیدن

ماژول از بخش های قفسه تشکیل شده است. هر کدام شامل تعدادی جعبه (400 × 200 × 200 میلی متر در اندازه) است که روی یک پالت قرار می گیرد. برای ارزیابی این پروژه، تعداد جعبه در هر پالت 72 عدد بود. این بخش شامل 6 طبقه است که هر کدام می تواند 2 جعبه در عرض و 6 جعبه در عمق را در خود جای دهد. 12 جعبه در هر ردیف x 6 طبقه = 72 جعبه.

برای تعیین نسبت مساحت بخش‌های برچیدن پالت و قفسه‌های گرانشی، تجزیه و تحلیل توزیع محصولات در سفارش‌ها بر اساس گروه‌ها (تحلیل ABC) انجام شد.

در سمینار النا پاولوا "انبار و حمل و نقل" که در تاریخ 28 فوریه تا 1 مارس در کیف برگزار می شود، اطلاعات بیشتری در مورد مدیریت لجستیک انبار دریافت کنید.

برای استفاده از نظرات و اشتراک گذاری اجتماعی جوملا به جاوا اسکریپت نیاز است

رؤسای دوراندیش شرکت‌های تجاری یا تولیدی همواره به دنبال گسترش فعالیت‌های خود و افزایش حجم کالا هستند. و برای این ما باید به این سوال پاسخ دهیم: آیا می توان بدون راه اندازی فضای انبار جدید با جریان برنامه ریزی شده کالا کنار آمد؟ آیا می توان حجم زیادی از کالاها را بدون داشتن ابزاری برای گسترش ظرفیت های موجود فرآوری کرد؟

تجزیه و تحلیل نتایج مالی فعالیت های شرکت برای دوره های گزارش به درک اینکه آیا انبار یک گلوگاه در زنجیره تامین است یا می تواند تبدیل به یک گلوگاه شود، چرا خرابی های مداوم در سیستم توزیع وجود دارد و درصد تلفات مواد وجود ندارد کمک می کند. کاهش می یابد، اما با رشد حجم افزایش می یابد. و اگر در طول دوره رشد و شکل گیری شرکت درصد معینی برای زیان در زمینه فرآوری کالا در نظر گرفته شده باشد، بدون کاهش هزینه های لجستیکی امکان ادامه حیات در شرایط مدرن وجود نخواهد داشت.

معمولاً مدیریت شرکت به پیشنهادات خارج از کشور برای بهبود عملیات لجستیکی توجه کافی نمی کند یا به سادگی از آنها چشم پوشی می کند. در نتیجه، روسای بخش های لجستیک و انبار، خسته از "دیوار - مدیریت شرکت"، از توسعه اقدامات برای بهینه سازی عملیات انبار و حمل و نقل دست می کشند. تمرین ارتباط با روسای بخش های لجستیک نشان می دهد که آنها عمدتاً قادر به توسعه و پیشنهاد راه هایی برای بهینه سازی عملیات در هنگام سرویس دهی به جریان کالا هستند. با این حال، این پیشنهادات به دلایل زیر در بین رهبران شرکت مورد حمایت قرار نمی‌گیرد (به نمودار 2 مراجعه کنید):

اجرای سیاست اقتصاد در همه چیز توسط مدیریت.

فقدان مفهوم (استراتژی) برای توسعه شرکت و اقدامات لازم برای اجرای آن.

نظر معاون مدیر یا رئیس بخش دیگری که در مدیریت تأثیر دارد و متخصص تدارکات نیست.

نقشی که به رئیس تدارکات در مدیریت شرکت واگذار شده است.

بسیاری از مدیران شرکت نمی دانند که اکثر تصمیمات برای بهینه سازی عملیات انبار به طور مستقیم به اقدامات جامع برای توسعه بخش های تجاری، حمل و نقل، مالی و سایر بخش های شرکت بستگی دارد.

از آنجایی که قبلاً به کار انبار تقریباً در همه شرکت ها توجه کافی نمی شد ، بر اساس قابلیت های موجود ساخته شد. برای انبارها، محل های صنعتی سابق یا تأسیسات انبار، اما ساخت قدیمی، اختصاص داده شد. سیستم منطقه بندی در چنین انبارهایی درست نشده است و تجهیزات قفسه بندی به طور بهینه نصب نشده اند. فناوری کار با کالاها به قدری ناقص است که فقط ابتدایی ترین عملیات را با آنها امکان پذیر می کند.

تنها حداقل ابزار فنی برای پردازش کالا در انبار وجود دارد. و فرصتی برای آموزش پیشرفته برای کارکنان انبار وجود ندارد. تمام سوالات در مورد بهبود عملیات انبار در آخر حل می شود و هرگونه تلاش مدیر انبار برای انجام این کار توسط مدیریت شرکت سرکوب می شود.

چگونه پتانسیل موجود انبار را تعیین کنیم؟

اول از همه، لازم است توزیع کالا در انبار با استفاده از تحلیل ABC برای تعدادی از ویژگی های محصول ممیزی شود. چنین ممیزی امکان ارزیابی قابلیت های موجود انبار و شناسایی عوامل موثر بر پردازش انبار کالا را فراهم می کند.

سپس ممیزی از فناوری انبار موجود، سیستم منطقه بندی و قرار دادن تجهیزات قفسه بندی انجام دهید. با کمک چنین ممیزی، می توان «گلوگاه» در کار با کالاها را شناسایی کرد و پتانسیل مناطق موجود را از نظر پردازش احتمالی حجم کالا و شرایطی که این امر امکان پذیر است، ارزیابی کرد.

در مرحله بعد، با در نظر گرفتن پردازش حجم کالای برنامه ریزی شده، لازم است یک مدل انبار "آنگونه که باید باشد" ایجاد شود. اگر وظیفه ایجاد مدل انبار بدون هزینه های مالی قابل توجه باشد، راه حل اصلی بهبود فناوری انبار، بهینه سازی عملیات و استفاده از فضای موجود خواهد بود.

در نهایت نیاز به تجهیزات ذخیره سازی اضافی مشخص می شود.

اما همانطور که در بالا ذکر شد، راه حل های نهایی در حال توسعه است که تنها پس از توافق با سایر بخش های شرکت با در نظر گرفتن قابلیت های آنها قابل اجرا است.

چند نمونه از افزایش توان عملیاتی انبار در فضای موجود

الف. کوتاه کردن دوره موجودی

بر اساس نتایج ممیزی توزیع محصول، گروه های محصول یا محصولات با ماندگاری مشخص، سرعت اجرای آنها (خروج از انبار)، مدت واقعی موجودی برای همه گروه های محصول و / یا کالاها مشخص می شود. این داده ها به شما امکان می دهد کار واقعی کارمندان بخش خرید و فروش را ببینید که فعالیت های آنها مستقیماً بر کار انبار تأثیر می گذارد.

برای توسعه و تایید ماندگاری موجودی، عوامل اصلی زیر باید در نظر گرفته شوند:

شرایط و حجم تحویل.

تاریخ های فروش برنامه ریزی شده و داده های بازاریابی برای دوره های آینده.

ظرفیت ذخیره سازی انبار

حل مسئله میزان موجودی انبار (دو هفته ای، ماهانه و ...) به شما این امکان را می دهد که نیاز به فضای انبار و حداکثر حجم کالایی که می تواند در انبار باشد را محاسبه کنید. تصمیم گرفته شده باید توسط تمام بخش های درگیر، به ویژه بخش های خرید و فروش، و همچنین بخش های تدارکات برای حمل و نقل کالا، اجرا شود.

به صورت ماهانه، کالاهای کهنه (دارایی های غیر نقدی) باید در انبار شناسایی شوند که برای آن تصمیمات فوری (کاهش، حذف، تخریب) مورد نیاز است. برخی از شرکت ها کالاهایی از چند ماه تا یک سال یا بیشتر در انبارها دارند. این امر منجر به کاهش راندمان استفاده از فضای انبار و زیان مستقیم به شرکت می شود.

با توجه به نتایج ممیزی فناوری انبار، بر اساس اندازه موجودی، تجهیزات قفسه بندی و جابجایی استفاده شده، نیاز به منطقه انبار تعیین می شود. بسته به نتایج تجزیه و تحلیل ABC، مناطق ذخیره سازی برای هر دسته از کالاها با توجه به سرعت اجرای آنها، ویژگی های حجمی و وزنی و روش پذیرفته شده برای انتخاب آنها تعیین می شود.

پیاده سازی فناوری توسعه یافته مستلزم وجود قابلیت های مناسب (استفاده از روش بارکدینگ کالا، سیستم ذخیره آدرس، تولید گزارش های لازم و ...) است. محصول نرم افزاری مورد استفاده باید امکان تجزیه و تحلیل ماهانه ABC کالاهای فرآوری شده را فراهم کند تا بتوان مکان های ذخیره سازی را برای کالاهای مورد تقاضا و ترتیب قرارگیری آنها در انبار تنظیم کرد.

ب- افزایش سرعت پردازش کالا در زمان پذیرش و ارسال

در انباری که دائماً کار می کند، میانگین ارزش حجم دریافتی ها و محموله ها تقریباً یکسان است. این به طور مستقیم به حجم فروش روزانه بستگی دارد که ممکن است به دلیل فصلی بودن و سایر عوامل متفاوت باشد.

بر اساس نتایج حسابرسی جابجایی کالا موارد زیر مشخص می شود:

ارزش جریان کالاهای ورودی و خروجی؛

تعداد و انواع وسایل نقلیه حمل و نقل کالا؛

حجم دسته های تحویل و محموله و مقادیر دیگر.

داده های به دست آمده امکان تجزیه و تحلیل فرآیندهای انجام عملیات با کالاها را در هنگام پذیرش و حمل و شناسایی ظرفیت واقعی انبار برای این جریان ها فراهم می کند.

اگر تعداد گیت‌های ورودی و خروجی محدود باشد و فضای کافی برای رسیدگی به حجم کالاهای برنامه‌ریزی‌شده وجود نداشته باشد، مطالعه دقیق‌تری از کلیه عملیات‌های موجود در فرآیند پذیرش و ارسال مورد نیاز است. چنین مطالعه ای به عنوان بخشی از ممیزی فناوری انبار به شما امکان می دهد تعیین کنید:

چه تعداد و در چه بازه های زمانی (در طول روز) اتومبیل برای تخلیه و بارگیری به انبار می رسد.

نحوه بارگیری خودروها (کالاهای روی پالت یا فله)؛

چه حجمی از کالاها با انواع مختلف وسایل نقلیه وارد می شود.

چقدر زمان برای تخلیه / بارگیری ماشین به صورت دستی و با کمک گاری های حمل و نقل یا لودرها طول می کشد.

سوالات دیگر.

راه حل هایی که نیاز به هماهنگی با سایر بخش های شرکت درگیر در سازمان جابجایی کالا دارند می تواند به عنوان مثال به شرح زیر باشد:

افزایش یا انتقال به تحویل همه کالاها در پالت های یورو، که روند تخلیه / بارگیری خودرو را 1.5-2 برابر کاهش می دهد.

پذیرش کلیه کالاها با توجه به شرایط بسته بندی خارجی بدون احتساب مجدد سرمایه گذاری که باعث کاهش چندین برابری زمان پذیرش می شود.

انتقال اطلاعات از تامین کننده در مورد کالاهای ورودی برای ورود به پایگاه داده انبار ACS، که امکان تسریع روند پذیرش کالا را فراهم می کند.

امکان استفاده از بارکدهای یکسان برای تامین کنندگان، انبار و گیرندگان که باعث صرفه جویی در زمان چاپ و چسباندن برچسب بارکد انبار و سرعت بخشیدن به فرآیند دریافت کالا می شود.

حل این مسائل خارج از حیطه انبار بوده و به توانایی سایر بخش های شرکت و تامین کنندگان بستگی دارد. اگر حداقل برخی از این موارد اجرا شود، مساحت منطقه دریافت کاهش می یابد، زیرا زمان کمتری برای دریافت کالا نیاز است. در نتیجه، کالاهای بیشتری را می توان در یک منطقه ارائه کرد.

ب- استفاده منطقی از فضای انبار

به عنوان یک قاعده، ظرفیت فضای انبار (صرف نظر از نوع انبار) تنها در فضای ذخیره سازی که قفسه های بلند مرتبه نصب می شود حداکثر استفاده می شود. در سایر مناطق (تخلیه، دریافت، چیدن، حمل و نقل و بارگیری) معمولاً از ارتفاع انبار استفاده نمی شود. البته برای انبارهای مختلف که وظایف متفاوتی را انجام می دهند و عملیات متفاوتی با کالا دارند، ارائه یک راه حل واحد مشکل است. اما در بهینه سازی فضای انبار باید اصل استفاده از ارتفاع انبار را در نظر گرفت. با یک منطقه انبار به شدت محدود، پردازش حجم زیاد کالا را می توان به روش زیر انجام داد:

برای ذخیره سفارشات جمع آوری شده قفسه هایی را در قسمت چیدن نصب کنید. چنین سیستمی ممکن است برای انبارهایی که سفارشات متعددی را در طول روز و روز بعد تشکیل و ارسال می کنند، مرتبط باشد.

قفسه هایی را در قسمت حمل و نقل برای نگهداری محموله های کالای آماده برای حمل و نقل نصب کنید. این سیستم مربوط به انبارهایی است که سفارشات را برای مدت طولانی آماده می کنند و در مدت زمان محدود ارسال می کنند.

هنگام استفاده از قفسه‌ها برای ذخیره سفارش‌ها در یک منطقه برداشت یا ارسال، باید توجه داشته باشید که ممکن است عملیات اضافی برای قرار دادن و برداشتن پالت‌ها از مکان‌های ذخیره‌سازی در این مناطق وجود داشته باشد. بنابراین، لازم است همه چیز را سنجید و تصمیم گرفت که کدام روش منطقی تر خواهد بود.

انجام انواع عملیات اضافی در انبار (چسبندگی، ضد سرقت و ...) نیاز به فضای ذخیره سازی دارد. از آنجایی که چنین عملیاتی با هر واحد کالایی به صورت دستی انجام می شود، این امر مستلزم انتخاب تکه تکه کالا از محل های ذخیره سازی است. برای این، یک نیم طبقه مناسب است که می توانید قفسه های قفسه ای را برای انتخاب دستی کالاها روی آن نصب کنید. همچنین می توانید محل کار کارکنانی را که این عملیات را انجام می دهند، روی نیم طبقه قرار دهید.

بنابراین، میزانسن ها مکان های ذخیره سازی اضافی هستند، اما برای خرید و نصب آنها به بودجه نیاز است.

بیایید نتیجه گیری کنیم. فرصت‌های بهینه‌سازی کار انبار، استفاده منطقی‌تر از فضای انبار بدون برنامه توسعه توسعه‌یافته برای کل شرکت و بررسی فرصت‌ها در سایر بخش‌ها و شرکا امکان‌پذیر نیست، زیرا انبار تنها وسیله‌ای برای اطمینان از حرکت است. کالاها و شرایط و پارامترهای جریان کالا توسط سایر بخش های شرکت تعیین می شود.

دو راه اصلی برای افزایش توان عملیاتی انبار وجود دارد:

بهبود راهکارهای فضاسازی در انبارهای موجود.

تسریع در عملیات با کالا در تمامی قسمت های انبار.

کامل ترین و واجد شرایط ترین بررسی و حسابرسی توسط متخصصان شرکت های مشاور انجام می شود که نه تنها نتیجه گیری می کنند، بلکه توصیه هایی نیز در مورد اقدامات و نحوه انجام به منظور حل مشکلات پیش روی شرکت ارائه می دهند.

در طول 10-15 سال گذشته، ایده یک انبار مدرن به طور چشمگیری تغییر کرده است. انبار ایده آل مدرن، انباری است که وجود ندارد. در دیدگاه مدرن، محصولی که گرد و غبار را در قفسه ها به انتظار سفارش بعدی جمع می کند، اگر جرم نباشد، بی کفایتی گران قیمت است. خدمات لجستیک مدرن تلاش می کنند تا زمان بین تاریخ تولید و تاریخ مصرف را کاهش دهند. و ضمن بهبود قابلیت اطمینان فرآیند و رویکرد مرتبط JIT (به موقع)، کاهش قابل توجهی در انبارها را تحت تأثیر قرار می دهد، اما انبارها و انبارهای میانی ضروری هستند. ما قبلاً در مورد نحوه محاسبه سطح بهینه موجودی در بحث صحبت کرده ایم. بنابراین، اگر نمی توان از سهام جلوگیری کرد، چه کاری می توان انجام داد؟

چگونه می توان تلفات را کاهش داد و هزینه عملیات انبار را کاهش داد؟ بیایید به چند ایده تولید ناب نگاه کنیم که می تواند در بهینه سازی موجودی، کاهش هزینه ها و افزایش سود مفید باشد. همه ایده ها را می توان به سه گروه اصلی تقسیم کرد:

• زیرساخت های فنی و فناوری انبار (مجتمع های بارگیری و تخلیه، سیستم های ذخیره بار، طبقات، تجهیزات حمل و نقل بار، محل انبارها و ...).
• سازماندهی کار یا کارایی اقدامات عملیاتی (سرعت پردازش اطلاعات و تصمیم گیری توسط کارکنان انبار، تعداد اقدامات و عملیات مورد نیاز برای دریافت محموله از انبار و ...)
• سیستم های کنترل و هماهنگی اقدامات لازم برای ردیابی و شناسایی کالا (هماهنگی بین کار لیفتراک ها و اپراتورهای انبار)

بیایید بحث در مورد تجهیزات فنی انبارها را به متخصصان متخصص تر واگذار کنیم و در مورد رویکردهای ممکن برای بهبود کارایی عملیاتی صحبت کنیم.

ایده 1: کاهش ذخیره موجودی.

همانطور که قبلا ذکر شد، بهترین راه برای ذخیره سازی، رفع نیاز به ذخیره سازی است. توسعه یک استراتژی عملیاتی برای ذخایر می تواند به طور قابل توجهی کمیت و ساختار ذخایر را تغییر دهد. دانستن سطوح حداقل و حداکثر ذخیره سازی و همچنین نقاط سفارش مجدد، تصویر واضحی از وجود موجودی اضافی ارائه می دهد و به مدل سازی فضای ذخیره سازی مورد نیاز کمک می کند.

ایده 2: کاهش تعداد عملیات انبار

هرچه زمان بیشتری برای پردازش یک مورد صرف شود، هزینه آن بیشتر می شود. با توجه به این واقعیت که تعداد زیادی از این واحدها در انبار وجود دارد، منطقی است که به فکر راه هایی برای کاهش هزینه ها در این زمینه باشیم. اولین قدم حذف توابع تکراری است. شایان ذکر است که تمام عملیات انجام شده توسط کارمندان به دقت بررسی شود. تجربه نشان می دهد که بیشتر آنها برآورده کردن الزاماتی است که هیچ کس به آن نیاز ندارد (پر کردن مجلات ، تهیه اسناد به درخواست بخش حسابداری ، که این دومی اغلب حتی به آن مشکوک نمی شود و غیره). دریافت و پذیرش کالا از آن دسته فرآیندهایی است که باید یکبار انجام شود. و سیستمی که توسط یک نفر مطالب را دریافت می کند و طبق لیست برای قرار دادن می فرستد و سپس این لیست را برای به روز رسانی داده ها می دهد، ناکارآمد و قدیمی است. بنابراین لازم است تا حد امکان از روش های دقیق برای دریافت و جاگذاری مصالح استفاده شود. چند قانون ساده وجود دارد:

• پایگاه داده موجودی باید به محض ورود کالا به انبار به روز شود.
• هر چه تعداد دفعات انجام این عملیات و مشارکت افراد بیشتر در آن بیشتر باشد، زمان و هزینه بیشتری هدر می رود.
• روش تایید وصول کالا با قلم و کاغذ را کنار بگذارید.
• با استفاده از بارکد مواد، مقدار آن را مشخص کرده و به محل نگهداری ارسال کنید.
• از نرم افزارهای خوب استفاده کنید که همه پایگاه های داده را به طور همزمان به روز می کند و دریافت به موقع اطلاعات و جلوگیری از عملیات تکراری را آسان تر می کند.

ایده 3: انتقال عملیات به مراحل اولیه.

در صورت انتقال برخی از آنها به مراحل قبلی، می توان بازده عملیات لجستیک را به میزان قابل توجهی افزایش داد. به عنوان مثال، اگر محصولی از انباری به انبار دیگر ارسال شود، ممکن است بسته بندی از قبل دارای یک برچسب جهانی باشد که در هر دو انبار استفاده می شود، که نیاز به محاسبه مجدد و برچسب گذاری بسته بندی را از بین می برد. یا مثلاً موادی که وارد انبار می شوند قبل از خروج از تولید با برچسب های RFID برچسب گذاری می شوند تا فرآیندهای آتی تسهیل شود.

ایده 4: شناسایی و قابلیت ردیابی کالا.

قدم بعدی در بهینه سازی انبار باید استفاده از یک سیستم مدیریت اطلاعات مناسب باشد. کارگران ناب انبار دقیقاً می دانند که مواد در کجا ذخیره می شوند و ساعت ها به دنبال این یا آن کالا نیستند.

اولین قدم برای ایجاد یک انبار ناب، استانداردسازی فضایی است که کالاها در آن نگهداری می شوند. سیستم 5C در یک انبار یک روش ساده، ارزان، اما بسیار موثر برای کاهش تلفات مرتبط با جستجوی محموله، از دست دادن اطلاعات، بازشماری کالاها و غیره است.

روش بعدی نه کمتر موثر، روش های مدرن فن آوری شناسایی است. مثلا بارکد وشناسایی محصول فرکانس رادیویی (RFID) . آنها در صورت استفاده صحیح به دستیابی به نتایج عالی کمک می کنند. اولی هزینه پایینی دارد، دومی اگرچه گران تر است اما قابل استفاده مجدد است و مزایای بسیار دیگری دارد. آنها می توانند حجم زیادی از اطلاعات را ذخیره کنند و همچنین اطلاعات را از فواصل دور دریافت کنند. لازم نیست به موجودی نزدیک باشید و اطلاعات هر تگ RFID را بخوانید. برچسب‌های RFID اطلاعات عملیاتی با ارزشی هستند که می‌توانند هم برای بهینه‌سازی مسیرهای بارگیری و حمل و نقل و هم پیگیری انبارهایی که به پایان عمر مفیدشان می‌رسند، استفاده شوند.

ایده 5: بهینه سازی چیدمان قفسه:

علاوه بر این، مهم است که بتوانید استفاده کنیدمناطق انبار شاید در یک قسمت از اتاق، قفسه ها شلوغ است، در حالی که در قسمت دیگر آنها خالی است. اگر دائماً در حال کار بر روی گسترش فضای انبار هستید، باید به فکر سرمایه‌گذاری برای بهینه‌سازی استفاده از فضای موجود باشید. سیستم‌های ذخیره‌سازی طبقه‌بندی مدرن می‌توانند به این امر کمک کنند. ترتیب قفسه بندی نقش مهمی ایفا خواهد کرد. به عنوان مثال، مطالعات نشان می دهد که ترتیبپرواز V . کمک می کند تا 15٪ از حمل و نقل غیر ضروری صرفه جویی شود.

ایده 6: استفاده از الگوریتم های جمع آوری محصول.

این تکنولوژی استشرکت هایی مانند آمازون ، بهینه سازی تصمیم گیری در مورد حداقل مسیر حرکت لازم برای جمع آوری کالا برای حمل و نقل. شکل، اصل استفاده از الگوریتم بهینه سازی حرکت را نشان می دهد. یک انبار کارآمد باید طراحی و سازماندهی شود تا نیازهای کسب و کار شما را برآورده کند. این امر به منظور جلوگیری از ضرر و زیان ناشی از جابجایی در انبار مهم است. باید در مورد تعداد سفرهای کارکنان، جمع آوری سفارش برای حمل و نقل و نحوه سازماندهی محل به گونه ای فکر کرد که تعداد جابجایی ها کاهش یابد.

می توانید در مورد این الگوریتم ها از متخصصان در زمینه محدودتر اطلاعات بیشتری کسب کنید. مثلا"مسیریابی انتخاب کنندگان سفارش در انبار با راهروی میانی"، مجله اروپایی تحقیقات عملیاتی، جلد. 133، شماره 1، صص 32-43، 2001.

ایده 7: مکان های ذخیره سازی محصول را بهینه کنید.

متداول ترین روش آنالیز کار «A سان آنالیز» کالاهایی که در انبار نگهداری می شوند. ABC - طبقه بندی کالا به این معنی است که در نزدیک ترین منطقه به منطقه حمل و نقل کالاهایی با بیشترین تعداد سفارش وجود دارد. منطقه "B" میانگین تعداد سفارشات و غیره تا دارایی های غیر نقدی است. چنین تحلیلی را می توان به روش های مختلفی انجام داد. ساده ترین کار استفاده از آمار سفارش برای رتبه بندی محصولات است. در مواردی که آمار در دسترس نیست، می توان از روش مشاهدات مستقیم استفاده کرد و در نتیجه نقشه چگالی سفارشی را که در شکل نشان داده شده است، تشکیل داد.

یا با مشاهده اعمال اپراتورها، نمودار اسپاگتی را تشکیل دهید. هر یک از روش های فوق به شناسایی کاستی ها در محل نگهداری محموله کمک می کند.

روش دیگر گروه بندی، ذخیره سازی مشترک "کالاهای همکار" است. موادی که سفارش داده شده و در کنار هم آورده شده اند باید به همین ترتیب نگهداری شوند.

ایده 8: قابلیت اطمینان انتخاب اقلام برای سفارش را بهبود بخشید

قابلیت اطمینان جمع آوری و حداقل تعداد خطاها جهتی است که حتی انبارهایی که از بسیاری جهات موثر هستند نیز ممکن است از کار بیفتند. اشتباهات نیاز به توجه زیادی دارند. هنگام جمع آوری مواد اشتباه، انبار نه تنها برای بازگشت خرید، بلکه برای بازگشت سهام به محل ضرر دارد. استفاده از سیستم های اتوماتیک برای بررسی و جلوگیری از حمل و نقل در صورت مغایرت بارکد کالا یا اطلاعات فاکتور باید قابلیت اطمینان و کنترل بیشتری را به اقدامات انجام شده بدهد. خوب، هر اشتباه باید تجزیه و تحلیل شود و اقداماتی با هدف جلوگیری از تکرار در آینده انجام شود.

ایده 9: بارگیری کالا به ترتیب معکوس به ترتیب تخلیه.

با توجه به این عملیات، ماشین ها باید به ترتیب معکوس بارگیری شوند تا آخرین قطعه اولین بار باشد. این کارایی مراحل بعدی زنجیره تامین را بهبود می بخشد.

ایده 10: وارد برنامه ریزی حمل و نقل شوید.

این یک راه ساده و موثر برای افزایش سرعت انبار و کارایی استفاده از حمل و نقل است. دانستن ترتیب محموله ها به شما این امکان را می دهد که کار لودرها و بارگیری آنها را بهتر بهینه کنید (تهیه بار برای چندین کامیون به طور همزمان، ارسال شده در یک ساعت آینده). استانداردسازی اقدامات در آماده سازی ماشین برای بارگیری نه تنها به معنای زمان دقیق عملیات است، بلکه به معنای تمام اقداماتی است که می توان قبل از بارگیری انجام داد و در نتیجه چرخه کاری انجام شده در هنگام بارگیری کالا کاهش می یابد.

مدیریت انبار سازمان یافته- شرط اول برای مدیریت موثر موجودی. اطمینان از نظم در انبار به معنای ایجاد انگیزه برای کارکنان برای رسیدگی صرفه جویی به سهام، ساده کردن فرآیندهای ذخیره سازی و معرفی محصولات جدید به مجموعه، رتبه بندی سهام بر اساس اولویت، انجام موجودی کالا و اسناد فرآیند در به موقع راه های اجرای این شرایط متفاوت است، نکته اصلی نتیجه است، یعنی نظم. معمولاً نظم دادن به کارها در انبار، به صورت کاهش موجودی، افزایش گردش مالی و افزایش سود شرکت، اثر اقتصادی مستقیم می دهد.

مشاور شرکت مشاور آی تیم
کسنیا کوچنوا

چه انباری، چنین تجارتی

انبارداری شرکت پیوندی است که باید به آن توجه ویژه ای شود. اهمیت این پیوند توسط طرح 1 تأیید می شود که "گردش" جریان های مالی و مادی را در یک شرکت تجاری نشان می دهد:

خطوط قرمز به معنای جریان های مالی و خطوط آبی به معنای جریان های مادی است. آنچه در قالب یک جریان مالی به تامین کنندگان می رسد به صورت ارزش مادی (مثلاً کالا) به شرکت باز می گردد و وارد انبار می شود. از طرف دیگر، هر چیزی که به مشتریان می رسد (از انبار خارج می شود) به عنوان جریان نقدی به شرکت باز می گردد.

البته، این طرح بسیار مشروط است، به عنوان مثال، توالی جریان ها را منعکس نمی کند، یک بخش تجاری ندارد که بدون آن روند غیرقابل تصور است. با این وجود، نمودار به وضوح نقش انبار را نشان می دهد.

همانطور که می دانید جریان های مالی شرکت تقریباً 100 درصد توسط قوانین تنظیم می شود و جریان های مادی عمدتاً با رویه های داخلی تنظیم می شود. نقطه تماس دو نوع اصلی جریان مواد - ورودی و خروجی - یک انبار است. به عبارت دیگر، انبار پیوندی است که در آن رویه هایی متمرکز شده است که نه تنها به خود انبار، بلکه به تعامل آن با بقیه شرکت مربوط می شود.

بنابراین انبار نوعی شاخص است که با آن می توان سلامت شرکت را قضاوت کرد. مدتهاست که تمرین نشان داده است که اگر انبار مرتب باشد، مطمئناً این امر در کل شرکت صدق می کند. اما اگر برخی از فرآیندها در انبار لنگ باشد، قطعاً در کار شرکت شکست خواهد بود. به همین دلیل است که دست کم گرفتن نقش انبار در حال حاضر یک اشتباه است.

از کجا ایده می گیرید؟

البته در کنار نظارت مستمر، تجزیه و تحلیل منظم فرآیندهای انبار ضروری است تا از قبل علل غیرمستقیم تمامی کاستی ها مشخص شود. با این حال، نمی توان ادعا کرد که بدتر شدن عملیات انبار همیشه منجر به زوال سایر فرآیندهای شرکت می شود. اما کوچکترین شکست در فرآیندهای کلی شرکت تقریباً همیشه ابتدا انبار را تحت تأثیر قرار می دهد. بنابراین، تجزیه و تحلیل منظم فرآیندهای انبار به ما این امکان را می دهد که به موقع به هر موقعیتی که می تواند به منافع شرکت آسیب برساند، پاسخ دهیم.

تجزیه و تحلیل یک فعالیت خاص نه تنها برای شناسایی مشکلات موجود در آن ضروری است. تجزیه و تحلیل منبع ایده هایی برای بهبود آن است. و هر اقدامی برای بهبود فعالیت های انبار در هر صورت تاثیر مفیدی بر فعالیت کل شرکت خواهد داشت.

با این حال، یک سوال منطقی مطرح می شود: آیا یک بار برای همیشه می توان کلیه فرآیندهای موجود در انبار را تنظیم کرد و فقط اجرای آنها را کنترل کرد؟ متاسفانه نه. در یک محیط تجاری بسیار پویا، قوانین و رویه ها به سرعت منسوخ می شوند. و یکی از موثرترین راهها برای پاسخگویی به موقع به این فرآیند، تحلیل کار انبار است.

آنچه برای انباردار روشن است همیشه برای تدارکات روشن نیست

پس از درک مدیریت شرکت که فعالیت های انبار بخشی از یک فرآیند تجاری است، این سوال مطرح می شود: چگونه فرآیندهای انبار را به طور کارآمدتر تجزیه و تحلیل کنیم؟

قابل تشخیص است 9 اصل انبارداری.آنها بدون استثنا برای هر انباری اعمال می شوند، رعایت آنها نوعی تضمین ثبات است. اما اگر برای یک انباردار این اصول بدیهی تلقی می شوند، برای یک تدارکات، حتی یک متخصص، همیشه واضح نیستند. بنابراین، ما به طور جداگانه در مورد آنها صحبت خواهیم کرد، زیرا آنها تجزیه و تحلیل فرآیندهای انبار را بسیار ساده می کنند.

1. اصل مسئولیت دقیق مشخص شده است.باید یک کارمند در انبار وجود داشته باشد که مسئولیت مالی تمام چیزهایی را که در اینجا وجود دارد، مسئول تمام کمبودها و مازادها باشد.
2. اصل سازماندهی و کنترل.هر فعالیتی از جمله در انبار باید سازماندهی و کنترل شود. و یک کارمند باید این کار را به عنوان بخشی از یکی از وظایف اصلی خود انجام دهد.
   از آنجا که مسئولیت مالی بدون سازماندهی و کنترل خوب از یک سو و سازماندهی و کنترل خوب بدون مسئولیت مالی غیر ممکن است، از سوی دیگر اصل سوم کاملاً آشکار می شود.
3. اصل وحدت.و کنترل و سازمان و مسئولیت مالی باید در همان دستان یک کارمند متمرکز شود. شما می توانید او را هر چه دوست دارید صدا بزنید: رئیس انبار، و سازمان دهنده فعالیت های انبار، مدیر انبار، یا چیزی حتی شیک تر را ارائه دهید.
4. اصل گزارشگری مالی دقیق و همیشه در زمان واقعی.مهم ترین و ساده ترین اصل برای درک و رعایت. به عنوان مثال. انبار منطقه ای یک اکسپدیشن بزرگ اروپایی توسط زنی حدودا چهل ساله مدیریت می شود: ظاهری تهدیدآمیز، صدایی خشن. او می تواند مشتش را روی میز بکوبد و فریاد بزند: "هیچ چیز بدون سند وارد انبار من نمی شود و هیچ چیز بدون سند بیرون نمی آید!" او با چنگالش می تواند ده ها مرد را در انبار اداره کند.
   با این حال، گرفتن مرد همیشه کمک نمی کند. و در اینجا یک مثال دیگر است. کامیون در گمرک است و کالا از قبل در رایانه است. کارمندان بخش بازرگانی آن را دیدند، خوشحال شدند و نیمی از آن را در یک ساعت فروختند. دستور دادیم انبار بارگیری کند و به مشتریانی که از بی تابی می سوزند هدایت کند. اما در گمرک مشکلی پیش آمد و کامیون یک هفته آنجا ایستاد. بازرگانان مجبور بودند از مشتریان عذرخواهی کنند.
5. اصل برنامه ریزی فعالیت های انبار.مانند هر فعالیتی، انبارداری نیز نیاز به برنامه ریزی دارد. شرایط می تواند متفاوت باشد - بسته به ویژگی های یک انبار خاص. یک مورد رایج زمانی است که کالا به انبار می رسد و برای انبارداران این یک تعجب است. آنها بلافاصله شروع به فکر کردن به این می کنند که آن را کجا بگذارند، چگونه آن را مرتب کنند و غیره.
6. اصل یک روش کاملاً تعریف شده برای جابجایی مقادیر در یک انبار.اغلب FIFO است، اما می تواند متفاوت باشد، یا ممکن است مخلوط باشد. نکته اصلی این است که به وضوح تعریف شود. و انبارداران بهتر از هر مدیری می دانند که چگونه آن را در یک مورد خاص انجام دهند.
7. اصل مکان یابی صحیح مقادیر.شما می توانید در این مورد رمان بنویسید، اما درک این نکته مهم است که مکان مناسب فرآیندهای انبار را سرعت می بخشد و آن را ساده می کند.
8. اصل موجودی برنامه ریزی شده و منظم.بیایید با جزئیات بیشتر در مورد آن صحبت کنیم.
   موجودی قبلاً یک تجدید نظر معمولی در نظر گرفته می شد. حتی گاهی فقط برای جلوگیری از سوء استفاده انبارداران این کار را انجام می دهند تا آرام نگیرند. اما هدف از موجودی هنوز متفاوت است - در تجزیه و تحلیل نتایج کار. این یکی از قدرتمندترین ابزارها برای ارزیابی اثربخشی عملیات انبار است. همانطور که تمرین نشان می دهد، تقریبا یک سوم از همه اختلافات در مقدار کالاهای موجود و ثبت شده در اسناد به دلیل کار ضعیف انبارداران است، دو سوم باقیمانده اختلافات به این دلیل است که فرآیندهای انبار یا سازمان دهی ضعیفی دارند یا قدیمی هستند. این دقیقاً همان چیزی است که یک موجودی باید آشکار کند، که ترجیحاً باید طبق یک برنامه به طور منظم انجام شود.
   البته موجودی انبار زمان می برد و باید زمانی انجام شود که انبار در حالت استراحت است و این ممکن است مستلزم توقف تمامی فرآیندهای شرکت و کار در تعطیلات آخر هفته باشد. و همچنین پردازش نتایج موجودی به زمان نیاز دارد.

بیایید ببینیم که آیا می توان این روش را بدون کاهش اثربخشی سرعت بخشید؟ هر انباری محصولاتی دارد که نسبت به سایرین کمتر در معرض خطا هستند. بنابراین آیا ارزش آن را دارد که هر بار کل انبار را دوباره محاسبه کنیم؟ البته که نه. در اینجا فقط چند فرض وجود دارد که صحت آنها با سالها تمرین ثابت شده است.

هر چه عملیات انبار با یک محصول خاص در یک دوره معین بیشتر انجام شود، احتمال خطا بیشتر می شود. درجه احتمال خطا را می توان به عنوان مثال با تعداد خروج محصول از انبار تعیین کرد (جدول 1).

با این حال، تعداد خروجی ها تنها معیار نیست. احتمال خطا به عوامل زیادی بستگی دارد - بسته بندی یکسان، خروجی قطعه، قیمت نسبتاً بالا. بنابراین، تعداد خروجی ها باید با استفاده از ضریب 1-2 (و احتمالاً کمتر از یک) اصلاح شود. در عین حال مهم است که ضریب به روش ارزیابی کارشناسی تعیین شود و بهترین کارشناسان در این امر خود انبارداران هستند. برای تعیین ضریب، استفاده از نتایج موجودی های قبلی و در نظر گرفتن مشخصات یک انبار خاص نیز مهم است.

بر اساس تعداد تعدیل شده خروجی ها، می توان تحلیل ABC ساده شده را انجام داد (جدول 2).

به عنوان مثال، 50٪ اول محصولات به گروه A، 30٪ بعدی به گروه B و 20٪ باقی مانده به گروه C اختصاص داده می شود. پس از آن تصمیم می گیریم: گروه A را هر ماه دوباره محاسبه کنیم، گروه. ب - هر دو ماه یک بار و گروه ج - هر سه ماه یکبار. در نتیجه موجودی کامل انبار هر سه ماه یکبار انجام می شود. بنابراین نیازی به محاسبه مجدد ماهانه کل انبار نیست. تجزیه و تحلیل ABC چندین بار به بهبود این تکنیک اجازه می دهد.

1. اصل تنظیم دقیق حضور در انبار.باید دستورالعمل روشنی در مورد اینکه چه کسی، چه زمانی، در حضور چه کسی و به چه دلیل، اگر دوست دارید، می تواند در انبار باشد، وجود داشته باشد. و هیچ کس جرات نقض این دستورالعمل را ندارد، حتی مدیریت ارشد. برای اهمیت بیشتر، می توانید در دستورالعمل ها نیز مشخص کنید: "استثناء مجاز نیست!"