Головна Бізнес Як зробити хороший склад: повна інструкція та розрахунок. Оптимізація роботи складу та складських технологій Як підвищити ефективність роботи складу готової продукції

Як зробити хороший склад: повна інструкція та розрахунок. Оптимізація роботи складу та складських технологій Як підвищити ефективність роботи складу готової продукції

Вам потрібно підвищити продуктивність складу, але ви не можете собі дозволити витратити великі кошти? Витрати на транспорт і паливо, що постійно збільшуються, становлять дедалі більшу частину бюджету операцій логістики, і ви, керівник компанії, що спеціалізується на послугах логістики, шукаєте способи виправити становище? Є багато шляхів вирішення цієї проблеми. Опитування провідних зарубіжних фахівців дозволило сформулювати 21 практичну пораду, як це зробити. Вони придатні для складів будь-якого розміру та рівня складності. Усі рекомендації поділені на чотири групи: загальні питання організації роботи на складі; переміщення вантажів та складування; відбір товарів та підбір замовлень; приймання, упаковка та відвантаження.

Загальні питання організації роботи складу

1. Думайте стратегічно.Застосовуйте прогнозування. Завчасно шукайте рішення замість того, щоб реагувати на проблеми, які вже виникли, які найчастіше є наслідком поганого планування. Менше покладайтеся на покупку нового обладнання та більше – на покращення організації роботи на складі.

2. Пам'ятайте, завжди можна щось покращити.Збирайте відгуки співробітників та їх думки про те, як можна покращити роботу складу. Введіть у практику регулярні збори провідних співробітників, на яких мають обговорюватися проблеми підвищення продуктивності.

3. Дбайте про те, щоб працівники були здорові та задоволені роботою.Здоровий та задоволений своєю роботою персонал працює з найбільшою віддачею. Виявляйте турботу про моральний стан людей, будьте в курсі їхніх особистих обставин та встановіть систему оплати, яка б заохочувала підвищення продуктивності. Щоб зробити їхню роботу менш стомлюючою, слід розділити склад на ергономічні технологічні ділянки, насамперед для добірки замовлень та упаковки. Доставте товари, витрата яких висока, на ділянки, звідки їх зручніше брати. Пакувальні матеріали повинні бути завжди під рукою, а пакувальні столи бути зручними для роботи і мати потрібну висоту.

4. Приділяйте особливу увагу роботам, що виконуються щодня.Походьте по складу і придивіться, які операції виконуються найчастіше, проаналізуйте, чи вони раціонально організовані. Можливо, ви знайдете щось, що заважає роботі. А сплановані формалізовані перевірки дозволять виявити всі чинники, що знижують продуктивність.

5. Крос-докінг.Застосування крос-докінгу – найефективніший шлях підвищити продуктивність складу. За такої технології товари надходять на склад і практично без розміщення та зберігання у ньому безпосередньо у доці сортуються, перевантажуються на інші транспортні засоби та відправляються по місцях призначення. Для організації крос-докінгу необхідно визначити витрату товарів, коливання попиту на які відомі, та скласти прогноз на перспективу. Подумайте, можливо товари, які користуються низьким попитом, зручніше розмістити на більш віддалених ділянках складу, де вони не заважатимуть в роботі і звідки їх можна буде відвантажувати тільки тоді, коли потрібно.

6. «Позбавляйтеся зайвого та непридатного для роботи майна»– радять спеціалісти з організації роботи складів. Розпродуйте застаріле обладнання та продукти за зниженими цінами, поступайтеся їх фірмам, що продають знижені в ціні товари, реалізуйте через інтернет-аукціони. Позбавившись зайвого майна, ви зможете сконцентрувати всі людські та матеріальні ресурси на роботах, що приносять найбільший прибуток.

7. Організуйте роботу з постачальниками таким чином, щоб вони допомагали вам.Якщо дозволяють ваші відносини з постачальниками, постарайтеся, щоб вони, наприклад, упаковували товари, що доставляються на ваш склад, в кількостях, які необхідні для кожного підприємства або магазину, куди їх будуть відвантажувати. Кожна така упаковка повинна забезпечуватися ярликом, у якому зазначено місце призначення товару, т. е. адресу, яким його повинні потім доставити. Вам не треба буде розпаковувати та заново упаковувати вантаж, залишиться тільки розсортувати готові упаковки за місцями призначення та завантажити на транспорт. Обов'язково переконайтеся, що штрих-коди та радіокоди нанесені правильно та точно вказують продукт та місце його призначення.

8. Використовуйте всі існуючі інформаційні технології.Системи управління складом (WMS), радіотехнології (RF) та штрихове кодування займають основне місце в організації роботи багатьох складів. Проте, ще не всі керівники вміють скористатися всіма перевагами цих технологій. Ось що часто уникає уваги власників складів: система WMS і технологія RF повинні служити для раціоналізації робіт на складі. Наприклад, спочатку водій навантажувача повинен отримати команду вивезти навантажений піддон, а потім підвезти найближчий вільний піддон на ділянку навантаження для укладання товару. Якщо команди надходитимуть у правильній послідовності, навантажувач ніколи не буде здійснювати поїздки без вантажу. Крім того, систему WMS та технологію RF слід використовувати для того, щоб на ділянках, що примикають до транспортних проходів складу, завжди знаходилися товари, які вивозять зараз.

Переміщення вантажів та складування

9. Возити максимальну кількість піддонів.Слід прискорювати процес вивезення товарів, використовувати візки та штабелери, які здатні перевозити одночасно два і більше піддонів із товарами одного виду. Перед тим як запровадити таку технологію, слід прорахувати, чи вистачить потужності підйомно-транспортного обладнання та площ складу за такого збільшення вантажообігу.

10. Наприкінці вузьких складських проходів створюйте ділянки, на яких можна залишити та взяти вантаж.Менш швидкі штабелери з тристоронньою обробкою вантажу слід використовувати головним чином для вивезення та доставки вантажів вузькими проходами складу. Більш дешеві та універсальні, забезпечені противагами та високою щоглою навантажувачі вилкові можна використовувати для транспортування палетизованих вантажів на ділянках з великою вільною площею, розташованих у кінцях вузьких міжстелажних проїздів.

Відбір товарів та підбір замовлень

11. Використовуйте прохідні або набивні стелажі для вантажів у ящиках, коробках та на палетах: така технологія допоможе прискорити відбір та поповнення товарних запасів.Замість штабелювання ящиків та палет застосовуйте прохідні стелажі. Прохідні стелажі - це похилі полиці, на яких встановлюють впритул палети або ящики. Вантажі встановлюють більш високий край стелажа. Навантажувачі або штабелери не потрібні, щоб переміщати вантажі: під дією власної ваги коробки та ящики переміщуються по роликах стелажу, їх автоматично позначають ярликами, які наклеюються на лицьову сторону кожної упаковки для прискорення підбору. Подібним чином на гравітаційних прохідних стелажах палети позначаються ярликами з лицьового боку. Гравітаційні палетні стелажі складаються з декількох вертикальних рам з укріпленими на них похилими роликовими конвеєрами різної ширини, за якими під дією власної ваги переміщуються у бік розвантаження палети, принаймні витрати вантажів більш високий край стелажу завантажують нові палети.

12. Створіть динамічний канал відбору вантажів на складі.Використовуйте гравітаційні стелажі для резервного накопичення вантажів над прохідними стелажами. На набивних стелажах палети розміщуються на візках із роликами. Чергова палета вставляється в напрямні та підштовхує попередню палету. Коли палету знімають зі стелажу, палета, що йде за нею, автоматично маркується з лицьового боку. Таким чином, вантажі обробляються швидше, ніж при будь-яких інших системах стелажного глибинного складування, оскільки навантажувачі забирають їх, перебуваючи у кінця стелажа в складському проході.

13. Складіть правильну схему розташування товарів на складі.Найбільш затребувані товари слід складувати на зручних для завантаження місцях. У той же час слідкуйте, щоб товари, що мало витрачаються, не знаходилися на шляху проходження навантажувачів і штабелерів і не подовжували маршрут переміщення товарів. Правильно вибирайте розмір візка для кожного продукту. Вам доводиться поповнювати прохідний стелаж із ящиками по п'ять разів на день? Якщо це так, можливо, доцільніше використовувати палетні прохідні стелажі?

14. Проаналізуйте структуру замовлень, що підбираються.Яка частка замовлень із невеликою кількістю найменувань? Яку частину цих однорідних замовлень становлять замовлення однією і той самий продукт? Щоб працівник, який підбирає замовлення, не ходив за тим самим продуктом двадцять разів, слід підібрати документи на них таким чином, щоб замовлення на той самий товар оброблялися одночасно і працівник забирав би однойменні товари для комплектації всіх замовлень відразу.

15. Організуйте підбір замовлень партіями.Використовуйте недороге бюджетне обладнання. Якщо ви зберігаєте товари, що повільно витрачаються, на мезоніні (стелажі-накопичувачі), що знаходиться в дальньому кутку складу, намагайтеся підбирати товари партіями, транспортуючи в упаковках, що штабелюються, на візках. Кладіть упаковку на палету, яку можна опустити на підлогу навантажувачем. А найдешевший і економічний спосіб підбору замовлень із виробів малого розміру – це забезпечити робітників-підбирачів фартухами з безліччю кишень, в які вони складатимуть кожне замовлення окремо.

16. Відбирайте замовлення на товари, які мають малий попит, безпосередньо з місця зберігання (зі складських полиць).Це раціональніше, ніж перевозити їх спочатку на майданчики для комплектування замовлень, тому що в цьому випадку шлях переміщення товарів подовжується.

Приймання, упаковка та відвантаження

17. Використовуйте немеханізовані конвеєри для розвантаження транспорту.Коли прибуває вантажівка, в якій від підлоги до даху впереміш складені картонні ящики, порушується ритмічність і знижується продуктивність ділянки розвантаження. Наприклад, на одному великому складі одягу вантажну фуру розвантажували троє людей протягом чотирьох годин. Вони відбирали упаковки з однаковим товаром по всьому кузову, сортували їх, перераховували та складали на палети. Коли встановили недорогий конвеєр, що не має електроприводу, довжиною від підлоги ділянки розвантаження до кузова вантажівки, одна людина в кузові стала швидко перевантажувати ящики на підлогу складу, де вже інші робітники сортували коробки і укладали їх на палети. Все розвантаження почало займати набагато менше часу.

18. Ширше використовуйте штрихове кодування.Зобов'язуйте постачальників помічати штрих-код упаковки. Якщо постачальнику складно самому забезпечити кодування, можна забезпечувати його вже надрукованими наклейками зі штрих-кодами на кожну упаковку, надавши докладні інструкції, як їх наклеювати. Забезпечте табличками для штрих-кодів палети та виділіть для кожного вантажу спеціальне місце на майданчику. Робочі за допомогою радіосканера будуть зчитувати коди та розставляти палети швидко та правильно.

19. Складіть чіткий графік надходження та видачі вантажів з дока-приймача.Відсутність порядку серйозно ускладнює та уповільнює роботу. Розклад прийому та відвантаження товарів з ділянки має бути погоджено з іншими роботами на складі. У багатьох компаніях, де немає окремих спеціалізованих доків відвантаження та приймання, для цих операцій виділяють різні зміни.

20. Використовуйте найпродуктивніші системи індексації вантажів.Наприклад, з вантажів, помічених радіокодами, робітники зчитують сканерами та сортують вантажі швидко та точно. Можна використовувати додатково пристрої для перевірки ваги, деякі з таких пристроїв коштують недорого – менше 20 тис. USD. Така система порівнює результат зважування з вагою, вказаною у документах, і якщо виявляє різницю – сигналізує про це. Точна, своєчасна інформація про вантаж дуже допомагає у роботі.

21. Слід відбирати товар у транспортувальну тару.Якщо замовлення необхідно ретельно оглядати і перевіряти ще раз при підборі, має сенс відбирати їх прямо в транспортувальні ящики. Пакувальникам залишиться лише перекласти товари пакувальним матеріалом, заклеїти ящики та прикріпити етикетки. Слідкуйте, щоб ящики потрібного розміру завжди були в наявності. Ніщо так не затримує роботу, як раптова зупинка для пошуку ящиків більшого розміру та перевантаження у них частини товарів.

Нове – добре забуте старе

Сучасне, дороге обладнання та технології, безперечно, можуть значно підвищити продуктивність складу. У великому складському господарстві вдається заощадити багато робочого часу, якщо автоматизувати етап остаточного пакування, згаданий у пункті 21, щоб окупити витрати на упаковку, заклеювання та наклеювання етикеток. Якщо ваша компанія не готова до такого капіталовкладення, можна використати недорогу технологію – ідентифікаційні ярлики.

Ці поради дозволяють збільшити продуктивність будь-якого складу, а не лише підприємства зі мізерним бюджетом. Деякі з описаних у статті ідей відомі та застосовуються вже давно, проте вони ефективні й досі. Якщо ви застосуєте їх творчо та керуючись здоровим глуздом, ці відомі та прості прийоми обов'язково допоможуть зробити ваш бізнес ще успішнішим.

За матеріалами закордонного друку підготував С. Протасов

Будь-який власник комерційного складу мріє про клієнта, який розмістить на тривалий термін кілька десятків тисяч палет вантажу, що належить до категорії небезпечних (дорогое зберігання) і прийматиме/відвантажуватиме всього пару-трійку вантажівок на місяць. Однак у реальному житті таких клієнтів практично не лишилося. Найчастіше вантажі бувають дуже різноманітні, обороти - солідні, партії - далеко не завжди кратні палеті. Щоб залишатися на ринку складських послуг, треба вчитися з цим керуватися.

Шановний читач, ця стаття – частина авторського тренінгу Олени Павлової "Оптимізація роботи складу". Будь ласка, посилайтеся на автора під час використання матеріалу. Також ми будемо Вам дуже вдячні за репост статті у соцмережах.

Javascript є необхідною для використання Joomla Social Comments and SharingJoomla module for Social media integration , Joomla Social Comments and Sharing - share and comment on Joomla site to social media: Facebook, Twitter, LinkedI,Vkontakte, Odnoklassniki

Якість – у дефіциті

Сьогодні ситуацію на ринку складських послуг можна охарактеризувати як стабільно неякісну. Останніми роками склади стихійно виникали дома колишніх овочевих баз чи порожніх промислових цехів, які просто хотілося чимось зайняти. Основними показниками роботи такого складу були ціна та час розвантаження/навантаження. Якісні складські послуги не надавалися, оскільки не було ні належного досвіду у складських операторів, ні, власне, усвідомленої потреби в такому сервісі їхні клієнти. В основному вантаж знаходився на палетах, розвантаження та навантаження не становило труднощів, і облік був досить простий.

Так само розвивалися події і з власними складами, наприклад, під час виробництва. Збільшення обороту підприємств поруч із невмінням управляти запасами і відсутністю будь-яких складських технологій диктувало нарощування складських площ.

Але в міру розвитку бізнесу, ущільнення ринку збуту та зростання конкуренції будь-який товар, щоб бути продаваним, крім прийнятних якості та ціни, «зажадав добавки». І цією «добавкою» став сервіс. Багато компаній тепер змушені відвантажувати продукцію клієнтам не палетами, а одиницями. Причому товар має бути ретельно підібраний і так само старанно упакований. А деякі клієнти вимагають ще й особливого маркування. Мають велике значення і терміни придатності, відповідно, і час комплектації та відвантаження тощо.

Зросли вимоги як безпосередньо до складським операціям, до якості обліку, оскільки багато торгуючі компанії постійно розширюють асортимент і є дистриб'юторами будь-яких ексклюзивних товарів.

До таких умов, що швидко змінюються, адаптувалися лише окремі складські компанії, причому в основному закордонні фірми, представлені на нашому ринку. Вітчизняні ж оператори – власники складів – надавали клієнтам право самостійно організовувати складські процеси, беручи гроші лише за оренду площ.

Причини цього прості:

невміння прогнозувати потреби ринку складських послуг та розраховувати інвестиційні проекти;
невміння моделювати логістичні складські процеси та вибрати оптимальну інформаційну та облікову систему;
надія на те, що ситуація, що склалася, триватиме ще довгий час;
відсутність сучасної складської техніки та складських технологій;
впровадження будь-яких нових технологій частинами та безсистемно тощо.

Більшість власників складів пояснюють своє небажання щось змінювати тим, що інвестувавши кошти, можуть не знайти клієнтів, що не розуміють, для кого саме треба розробляти складські технології. Але сервіс – не природні ресурси, продаж яких ще справді довгий час буде дуже рентабельним, а складський бізнес – не монополія (як, наприклад, залізниці чи митниця). Тому відсутність розвитку та руху вперед у недалекому майбутньому призведе до того, що власники складів, які нічого не змінюють, змушені будуть відмовитись від цього бізнесу.

Адже якби зараз існували розподільні центри, що надають якісний сервіс, у них вишикувалися б черги з клієнтів. Щоб реально цю ситуацію зрозуміти, спробуйте уявити, що вам необхідно знайти склад, який міг би забезпечити:

обробку кількох тисяч найменувань;
комплектацію одиницями;
час підбору замовлення – 2-3 години;
кількість пошкоджень (втрат) – не більше ніж 0,01% на місяць;
можливість адаптації інформаційної системи із системою замовника.

Операторів, які здатні все це виконати, можна порахувати на пальцях. А якщо ще додати, наприклад, що час під розвантаженням та навантаженням не повинен перевищувати півгодини, то кількість претендентів скоротиться практично до нуля. Тому сьогодні багато торгових, виробничих і дистриб'юторських компаній займаються непрофільним бізнесом – самі будують, обладнують та обслуговують склади, мають у них власний персонал, облікову систему тощо. У той час, як практично всі західні компанії вже відмовилися від ведення непрофільного бізнесу, щоб направити всі зусилля на основний вид діяльності. Отже, вітчизняним компаніям, що надають складський сервіс, варто трохи спрогнозувати ринкову ситуацію і зайнятися власним розвитком.

А що не так?

Основні проблеми переважної більшості складів, що існують сьогодні в країні, відомі:

відсутність необхідних послуг;
недосконалий облік;
поганий контроль руху товарів;
застаріла механізація та автоматизація;
великі втрати товару чи погіршення його якості у процесі складської обробки;
низька швидкість обробки вантажів;
відсутність системи оцінки власної роботи та розроблених (а не взятих невідомо звідки) критеріїв та їх граничних значень;
відсутність статистики та, як наслідок, аналізу та можливості прогнозування результатів роботи;
тривале оформлення супровідних документів тощо.

До цього часу відчувається також дефіцит кваліфікованих фахівців у сфері складської логістики, а й у логістиці взагалі. Насамперед він проявляється в обопільній незадоволеності: компанії, що користуються логістичними послугами, незадоволені співробітниками, які відповідальні за їх надання, а провайдери послуг скаржаться, що клієнти не мають фахівців, які розуміють і здатні оцінити рівень сервісу. Пояснюється це тим, що на загальноприйнятому рівні під експертами з логістики мають на увазі то митних брокерів, то складських працівників, то просто водіїв вантажних автомобілів. А це відбивається і на середньому рівні зарплати логістів, і престиж професії поки що перебуває не на належному рівні.

Проте позитивна тенденція очевидно простежується. Вже сьогодні багато хто розуміє, що кваліфікований спеціаліст зі складської логістики повинен знати не тільки, наприклад, конструкцію стелажів, а й глибоко розуміти економічні закони, а також бути добре знайомим з теорією ймовірності та математичною статистикою, без чого неможливо реалізувати на практиці такий аспект складської логістики. як управління запасами.

Не краще справи і з автоматизацією. На вітчизняних складах якщо і застосовується, то фрагментарно, без застосування цілісної системи управління. Нерідко можна зустріти «доморощені» інформаційні системи, які залежать від кваліфікації своїх програмістів. Таку автоматизацію не можна сприймати всерйоз. Розробка та впровадження системних продуктів у галузі автоматизації потребує певних інвестицій, а у зв'язку з тією самою відсутністю кваліфікованих кадрів ніхто не може точно оцінити термін їх повернення. Та й господарі складів ще не готові вкладати гроші у якісний розвиток складського господарства.

Необхідність автоматизувати склад залежить немає від його розміру, як від товарів, що у ньому обробляються. Якщо це комерційний склад (а чи не власний при певному виробництві, коли заздалегідь відома вся номенклатура), то автоматизація є доцільною, оскільки це дає можливість краще адаптуватися до мінливих зовнішніх умов.

Понад те, сама конструкція і планування складу мають бути розроблені в такий спосіб, щоб передбачалася можливість розширення кола виконуваних функцій без принципової реконструкції. Тож у цій статті ми розглянемо перший обов'язковий етап – моделювання складу. Наведемо приклад оптимізації планування існуючого складу під час виробництва (для дотримання конфіденційності всі конкретні цифри змінені).

МОДЕЛЮВАННЯ СКЛАДУ

Оптимізація планування

Будь-яка робота зі зміни чогось має починатися з аналізу існуючого становища. І склад не є винятком. Перш ніж будувати систему моделювання, необхідно провести аналіз функціонування складу, вхідних та вихідних потоків для визначення ефективності роботи зараз. Потім слід розробити оптимальну схему складу з визначенням технологічних зон, розташування та розмір яких дозволять цю ефективність підвищити.

Критерії оцінки ефективності роботи складу можна розбити на чотири основні групи:

I. Показники, що характеризують ефективність використання складських площ;

ІІ. Показники ефективності складських технологічних процесів;

ІІІ. Оцінка рівня безпеки вантажів;

IV. Загальна ефективність роботи складу.

Для оцінки першого етапу проекту розробки оптимальної схеми складу використовуються показники першої групи. У разі розглядалися технічні та економічні показники кожної технологічної зони, і навіть загальна ефективність роботи складу.

1) методика аналізу

Для аналізу використовуються такі основні вихідні дані:

план-схема складу із зазначенням розміщення стелажів та кожної палети, а також основних елементів складу – воріт, ліфтів, транспортерів, вагових тощо;
номенклатурний перелік продукції із зазначенням основних її параметрів (виробник, найменування, габаритні та вагові характеристики, параметри упаковки, умови зберігання та ін.);
фактичні дані обсягів замовлень щодо кожного з видів продукції;
фактичні дані загальних обсягів замовлень щодо кожного з клієнтів за певні проміжки часу;
фактичні дані щодо складського персоналу.

У прикладі методи та алгоритми статистичної обробки даних були реалізовані як інформаційна система, розроблена на платформі «1С: Підприємство 7.7». Створено узагальнену базу даних по всій наданій інформації, розроблено систему показників оцінки ефективності роботи складу для конкретних умов та визначено фактичні значення цих показників. Були розроблені також система показників оцінки ефективності роботи запропонованих варіантів, система моделювання, що дозволяє вибрати оптимальну за певними критеріями модель, та система моделювання попередньої оцінки витрат на реконструкцію складу.

2) результати аналізу

Планування складу та показники ефективності Загальну площу складу відповідно до наданого плану можна схематично представити у вигляді малюнка, де S 1 =3000 м 2 ; S 2 = 1000 м 2; S 3 = 1100 м 2; заг. = 5100 м2. Є одна закрита платформа, оснащена автоматичними воротами, та дві відкриті. Усього є 7 автоматичних воріт та 7 вагових, розташованих по периметру складу.

Технологічні зони існуючого складу та їх співвідношення

Обсяги зберігання продукції у відсіках зони зберігання відповідно до плану складу показано у таблиці.

Площа приміщень, призначених для зберігання продукції:

	Відсік №1	Відсік №2	Відсік №3	Відсік №4	Відсік №5	Відсік №6	Відсік №7	Відсік №8	Відсік №9	Відсік №10	Усього
Кільк. п/м	80	108	106	116	135	58	30	60	86	138	935
м 2	180	144	144	216	288	72	36	144	162	432	1818

Площа палети (1200 х 800 мм) дорівнює 0,96 м 2 , а кількість палет (як на стелажах, так і безпосередньо на підлозі) – 729. Таким чином, площа, зайнята безпосередньо палетами та стелажами, без проходів і підходів до них становить близько 700 м 2 .

Загальна площа всіх приміщень, призначених для зберігання (включаючи проходи та коридори) – 1818 м2. Загальна кількість палетомісць – 935. Ліфти та транспортери займають до 40 м 2 . Є також закрита платформа, площа якої – 504 м2 та зони, які можна віднести до допоміжних або технічних (~900 м2).

Узагальнивши всі результати, отримуємо розмір та співвідношення площ різних технологічних зон, що існують у складі на сьогоднішній день.

Технологічні зони складу: розмір та співвідношення:

	Загальна площа	Зона упаковки та маркування	Зона зберігання	Зона комплектації	Зона відвантаження (платформа)	Технічні зони(включаючи ліфти та транспортери)	Проходи та зони, що не використовуються
м 2	6500	0	700	0	500	900	4400
%	100	0	11	0	8	14	67

Оцінка обсягів добових замовлень та визначення параметрів складу з обробки та зберігання продукції

Виділення частки замовлень регулярних клієнтів має важливе значення для організації роботи складу. Вони забезпечують постійний (планований) попит, що дозволяє попередньо комплектувати замовлення, забезпечуючи необхідну якість обслуговування. У нашому прикладі сумарне середньодобове замовлення склало ~ 200524 кг, з яких частка замовлень мережевих магазинів за всіма видами продукції ~ 15%.

Загальна кількість персоналу, який обслуговує складське господарство (ІТР та робітники) – 210 осіб. Розподіл посадових обов'язків показано на діаграмі 1. Склад працює цілодобово, отже, на зміну в середньому припадає 70 працівників.

Розподіл посадових обов'язків складі:

Показники ефективності роботи складу

Для першого етапу розраховувалися лише показники першої групи, що характеризують ефективність використання складських площ. Друга, третя та четверта групи будуть розраховані на другому етапі робіт.

Нижче наведено опис показників усіх чотирьох груп оцінки ефективності роботи складу.

ГРУПА I. ЕФЕКТИВНІСТЬ ВИКОРИСТАННЯ СЛОДСЬКИХ ПЛОЩЕЙ

Основні показники цієї групи: вантажонапруженість та місткість. Перший (ГН) характеризує завантаження в тоннах для площу зони зберігання. Максимальна вантажонапруга (МГН) дозволяє оцінити, наскільки ефективно використовується кожен квадратний метр, призначений для зберігання продукції. Що цей показник, то ефективніше використовуються площі.

Максимальне значення показника визначається технічними характеристиками складу та використовуваної техніки. Воно розраховується як відношення максимального обсягу продукції, яку можна зберігати, до площі зони зберігання, що використовується. Чисельник може вимірюватися в тоннах, м3, вартісних одиницях або деяких наведених одиницях у разі різнорідного вантажу. У прикладі було використано вагові одиниці, оскільки у яких ведеться весь облік.

Виходячи з результатів аналізу та середньої ваги палети з товаром, що дорівнює 500 кг, максимальна вантажонапруженість нетто (тобто без урахування площі робочих проходів) існуючого складу така: МГН нетто = P/S нетто, де P – вага товару, що зберігається; Sнетто – площа, яку займають безпосередньо стелажами.

МГН брутто = P/S брутто, де P - вага товару, що зберігається;

S бруто – загальна площа зберігання. У нашому випадку: МГН нетто = 935х 500/700 ~ 667 кг/м2, де 500 кг - середня вага палети, 700 м 2 - площа зберігання без проходів, 935 - загальна кількість палетомісць. Оскільки для роботи на складі потрібно вчиняти певні дії, наприклад, по встановленню палет на стелажі, зняття палет, інвентаризацію тощо, то, як правило, більш точним оцінним показником є максимальна вантажна напруженість брутто, тобто. з урахуванням робочих проходів до стелажів. Для існуючого складу вона дорівнює: МГН брутто = 935 х 500/1818 ~ 257 кг/м2, де 500 кг – середня вага палети, 1818 м 2 – площа зони зберігання з проходами, 935 – загальна кількість палетомісць.

Якщо використовувати показник вантажонапруги складу не як постійний, а розглядати, наприклад, статистику по днях, то за його допомогою можна оцінити, чи оптимально задані розміри зони зберігання. При оптимальній площі зберігання різниця між максимально можливим і фактичною завантаженням повинна прагнути до нуля.

Таким чином, вантажонапруженість характеризує стан зони зберігання у конкретний момент часу і може бути використана як один із ефективних показників оптимізації.

Місткість складу – показник, що характеризує кількість вантажу, що може бути розміщено одноразово. Він виявляється у тоннах або м3. Коефіцієнт використання місткості є величиною, похідною від корисного обсягу складу (за всіма технологічними зонами). А корисний обсяг, у свою чергу, є похідним від планування складу та складського обладнання. Він розраховується як відношення кількості вантажу, що зберігається, до обсягу, в якому цей вантаж зберігається.

У коефіцієнті використання місткості складу відбито ступінь нерівномірності його завантаження. Цей показник також може бути визначений як відношення середньої поточної завантаженості (сумарної по всіх зонах) до максимальної теоретичної завантаженості (з урахуванням максимального навантаження в тоннах на одиницю площі протягом одиниці часу).

Для аналізованого прикладу, оскільки зони упаковки та маркування, а також комплектації замовлень фактично відсутні, при розрахунку коефіцієнта місткості (КВ) буде використано середню завантаженість зон зберігання та навантаження.

де P - вага товару, що зберігається; V – обсяг зберігання.

Коефіцієнт місткості зони зберігання:

КВ зони зберігання = 935 х 500/(1818 х 6) = 43 кг/м2, де 6 м – висота складу, 500 кг – середня вага палети, 1818 м2 – площа зони зберігання з проходами, 935 – загальна кількість палетомісць.

ГРУПА II. ІНТЕНСИВНІСТЬ РОБОТИ СКЛАДУ

Основні показники цієї групи: вантажообіг, питомий вантажообіг, коефіцієнт нерівномірності завантаження, коефіцієнт оборотності вантажів, тоннодоба зберігання вантажу та час обслуговування середнього замовлення.

Вантажооборот (Держсклад) характеризує трудомісткість роботи. Він вимірюється вагою вантажів різних найменувань, які пройшли склад за встановлений проміжок часу (добу, місяць, рік). Можна розраховувати ГО після прибуття чи відправленню (односторонній вантажообіг). У прикладі він може бути визначений тільки виходячи з середньодобового замовлення (ССЗ), який дорівнює 200 тонн/добу. До того ж, краще привести цей показник до годинника, тому що фактично весь склад повинен "пропускати" за один день весь запас.

Питома вантажообіг складу характеризується кількістю фактично оброблюваного вантажу у певний проміжок часу, що припадає на 1 м2 складської площі.

Коефіцієнт нерівномірності завантаження визначається як відношення вантажообігу найбільш напруженого місяця до середньомісячного. Цей показник важливий визначення наявності чинника сезонності, тобто управління процесом планування вантажопотоку.

Коефіцієнт оборотності вантажів відбиває цикл повного обороту що зберігаються товарів, чи, інакше кажучи, інтенсивність проходження вантажів через склад. Цей показник необхідний, перш за все, для ефективного керування потоками вантажів, що проходять через склад.

Показник, виражений у тонно-добах зберігання вантажу, характеризує сумарну роботу складу й у вигляді визначається як добуток ваги окремої партії вантажу і доби її зберігання. Для прикладу даний показник є практично постійною величиною (і обмеженням для завдання моделювання), оскільки вироблений товар відвантажується фактично протягом доби.

Час обслуговування середнього замовлення характеризує напруженість роботи складу (за постійної кількості працівників). Цей показник найбільш повно відображатиме напруженість роботи, якщо розрахувати його за виділеними групами клієнтів (група формується за обсягом (вагою) замовлень на день), а в кожній групі визначити підгрупи за кількістю найменувань продукції. Цей показник важливий визначення кількості складського персоналу.

ГРУПА III. ЗБЕРЕЖНІСТЬ ОБРОБЛЮВАНИХ ВАНТАЖІВ

Основні показники цієї групи: кількість випадків втрат (нестач) у певні проміжки часу, кількість втрат (недостач) на добу по відношенню до загального обсягу зберігання товарів на добу та кількість повернень неякісної продукції, шлюбу, що стався з вини працівників складу (наприклад, перевищення термінів зберігання, псування при укладанні тару, неправильні умови зберігання).

Ці показники на етапі побудови моделі складу не розглядаються. Вони сприймаються як існуючі. Але на другому етапі робіт, при створенні системи ефективного управління процесами пакування, маркування та відвантаження, їх необхідно розглядати та оптимізувати. Однак, для досягнення мінімуму саме за цими показниками потрібне створення ефективної системи мотивації працівників складу.

ГРУПА IV. ЕКОНОМІЧНІ ПОКАЗНИКИ, ЩО ХАРАКТЕРИЗУЮТЬ ЕФЕКТИВНІСТЬ РОБОТИ СКЛАДУ

Основні показники цієї групи: складські витрати, собівартість зберігання, продуктивність праці працівників та доходи складу (у разі комерційного використання складських потужностей).

Всі ці показники можуть бути оцінені лише після детального аналізу управління вхідними та вихідними потоками, складського документообігу та складської обробки вантажів, а також усіх нормативних витрат на утримання складу на даний момент.

Складські витрати – це сума витрат за організацію зберігання різних вантажів + сума адміністративних витрат.

Собівартість зберігання вантажів визначається як відношення сумарних витрат, пов'язаних з виконанням складських робіт, до тонно-доби зберігання. Сюди входять видатки упаковку, маркування, зберігання, оформлення документації, страхування, і навіть адміністративні витрати, зарплата обслуговуючого персоналу тощо.

Продуктивність праці розраховується, виходячи з розмірів вантажообігу складу та чисельності складських оперативних працівників та закріплених підсобних робітників.

Доходи складу залежать від ставок зборів, що діють, за видами вантажів за тонно-добу зберігання. Цей показник для аналізованого прикладу можна оцінити лише умовно, оскільки цей склад перестав бути комерційним.

Рентабельність складу – це ставлення прибутку, одержуваної з роботи складу, до собівартості складської обробки. Оскільки аналізований склад не продає послуги, то за необхідності цей показник також можна вважати умовно, прийнявши, що вартість сервісу дорівнює середньої по ринку.

Висновки за результатами аналізу

Як на плані, так і практично в нашому прикладі не визначені ні розміри, ні розташування технологічних складських зон. Виділені та наведені в таблиці сектори зберігання безладно розосереджені по всьому складу та жодних технологічних відмінностей не мають. Відсутні зони упаковки та маркування, а відповідні операції виконуються у кожному цеху. Немає і зони комплектації замовлень – вона виробляється вантажниками безпосередньо у зонах зберігання.

Максимальний запас, який можна тримати на складі за існуючого планування, дорівнює двом дням реалізації. Розміри палет та вимоги до розміщення товарів на них «склалися історично». Це означає, що обґрунтованої схеми укладання немає.

Немає й функціонального поділу персоналу. Судячи з відсоткового співвідношення, всі функції виконуються переважно вантажниками. Основні результати аналізу використання складських площ зведено у таблиці. Показники ефективності використання складських площ (І група) – у таблиці. За результатами аналізу було розроблено пропозиції щодо оптимального планування існуючого складу.

Результати аналізу використання складських площ:

Загальна площа всіх приміщень, призначених для зберігання (м2)	1818
	1818
Загальна кількість палетомісць	935
Площа, що використовується безпосередньо під зберігання (м2)	700
	700
Середня вага палети (кг)	500
Середня вага палети (кг)	500
Загальна вага продукції (т)	467,5
Запас у днях	2,34

Показники ефективності використання складських площ

Максимальна вантажонапруга (нетто), кг/м2	667
Максимальна вантажонапруженість (брутто), кг/м2	257
Коефіцієнт місткості кг/м3	43
Максимальний запас днями	2,34

Основні засади оптимізації планування складу

Основне призначення складу – не зберігання товару, яке обробка задля забезпечення своєчасної відвантаження клієнтам і розміщення готових замовлень у період очікування відвантаження. Для ефективного виконання цього завдання необхідно, щоб:

1) продукція з цехів надходила на склад у максимально великій, що не потребує складних технологічних операцій із укладання товару тарі (наприклад, пластикових контейнерах);

2) упаковка вироблялася у коробки оптимальних розмірів, кратні замовленням. Бригаді укладачів має видаватися точна кількість коробок для укладання певної партії. Коробка з упакованою продукцією зважуватиметься, закриватиметься, маркуватиметься і надалі потраплятиме на замовлення з цього маркування;

3) продукція зберігалася тільки на стелажах – це дозволить значно підвищити ефективність використання складських площ, виділити простір для попереднього формування замовлень, істотно підвищити якість складської обробки вантажів (облік термінів зберігання, порядок надходження та відвантаження товарів, інвентаризація, збереження продукції тощо). );

4) комплектація замовлень здійснювалася підбором коробок, що суттєво скорочує витрати часу;

5) машина подавалася до воріт по команді диспетчера лише після того, як вся продукція, призначена для завантаження, доставлена до воріт (мінімізація часу перебування транспортного засобу під навантаженням).

Технологічні зони складу

Для забезпечення ефективної роботи складу в ньому повинні бути виділені технологічні зони приймання, зберігання, комплектації, відвантаження та технічне.

1. Зона приймання призначена прийому продукції з цехів власного виробництва. У ній мають проводитися такі технологічні операції:

контрольне зважування продукції, що надходить із цехів;
розміщення її на робочих місцях укладачів (транспортері, робочі столи);
укладання продукції в стандартні коробки заданих типорозмірів відповідно до схем укладання;
зважування коробок;
заклеювання коробок;
складське маркування (порядковий номер коробки, найменування продукції, вага, дата, ідентифікатор укладача тощо);
складання коробок на палети відповідно до схеми укладання;
складське маркування палет;

Розрахунок основних параметрів

Найбільш раціональним обладнанням для пакування продукції споживчих коробок є карусельний транспортер.

У прикладі робоча довжина транспортерів відповідає ~ 70 м.

Для упаковки на транспортер виставляється продукція з цехів у пластикових контейнерах розміром 600 x 400 x 300 мм. Повне завантаження транспортера такими контейнерами становитиме: К=Lраб/600~116. Враховуючи проміжки між контейнерами та закруглення транспортера, множимо отриманий результат на коефіцієнт 0,85 та виходимо на цифру 100 – саме стільки одиниць укрупненої внутрішньозаводської тари можна виставити до транспортера одночасно. У разі це орієнтовно становить 5 тис. одиниць продукції, чи 5 т.

Робоче місце пакувальника складається з трьох частин:

власне місце, де він стоїть у транспортера;
робочий стіл для коробок, в які він пакує продукцію. Стіл повинен бути на коліщатках і фіксуватися. Умовно він ділиться на дві частини: робочу та накопичувальну. У першій розташована коробка, в яку проводиться укладання, у другій частині – запакована та готова до відправки;
місце для порожніх коробок у складеному стані.

Цілком довжина робочого місця у нашому прикладі становить 2 м. Значить, максимальна кількість місць у транспортера: 70: 2 = 35, тобто одночасно в пакувальному модулі можуть працювати 35 осіб.

Розрахунок часу на обробку повного завантаження модуля упаковки

Одиницею роботи укладача є повна обробка однієї коробки. Вона складається з наступних операцій:

взяти заготівлю споживчої коробки та привести її в робочий стан;
взяти одиницю продукції із пластикового контейнера, що у зоні робочого місця;
покласти її в споживчу коробку відповідно до схеми укладання для даного виду продукції;
при нормативному наповненні коробки покласти/наклеїти в неї свою ідентифікаційну етикетку;
перемістити коробку на робочому столі з робочої частини до накопичувальної.

Завдання пакувальнику (і його виконання) може вимірюватись у кількості порожніх коробок, які він отримує перед початком роботи.

На підприємстві, приклад якого ми розглядаємо, нормативний час виконання всіх цих операцій дорівнює 2 хв. Відповідно, продуктивність укладача становить 30 коробок, або 300 одиниць продукції на годину. Тобто. один пакувальник може обробити повне завантаження пакувального модуля (5 тис. одиниць) за 5000/300-17 год, а 35 осіб (при повній комплектації модуля робочою силою) – приблизно за 30 хв.

Таким чином, максимальна продуктивність цього модуля упаковки – 10 тис. одиниць на годину (або 1 тис. споживчих коробок, або 200 пластикових контейнерів, або 14 палет, або 10 т продукції). За 8-годинну робочу зміну можна переробити 112 палет, за три зміни – 336, що відповідає максимальній продуктивності підприємства. Тобто, за площі зони приймання, організованої за наведеним принципом і дорівнює 987 м2, можна обробити всю продукцію, за умови, що завод випускає її 200 т на добу.

2. Зона зберігання призначена для зберігання підготовлених палет із продукцією. Тут мають проводитися такі технологічні операції:

переміщення палет із зони приймання та зони комплектації;
розміщення їх на стелажах за допомогою спеціальної складської техніки (візки, штабелери тощо);
вивантаження палет зі стелажів за допомогою спеціальної складської техніки (візки, штабелери тощо);
переміщення у зону комплектації чи зону відвантаження;
внутрішні технологічні переміщення палет;
забезпечення безпеки продукції.

Модуль зберігання

Стелажі 3-ярусні. Розмір осередку – 1 x 1,2 x 1,5 м. Розміри модуля зберігання – 30 x 6 м. Площа – 180 м2. Кількість палетомісць у модулі 30 осередків x 3 яруси x 2 стелажа = 180. Кількість модулів – 5. Загальна кількість палетомісць – 900.

Таким чином,

загальна площа модулів зберігання продукції (м2). . . . . . . . . . 900

загальна кількість палетомісць. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 900

площа, що використовується безпосередньо під зберігання продукції (м2). . 360

загальна вага продукції (т). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 450,0

запас днями при ССЗ=200 т. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2,25

3. Зона комплектації призначена для комплектації продукції відповідно до замовлень клієнтів. У цій зоні повинні проводитися такі технологічні операції:

контрольне зважування продукції, що надходить із зони приймання або із зони зберігання;
підбір коробок із продукцією відповідно до завдання на комплектацію;
клієнтське маркування коробок;
розміщення підібраних коробок на палетах, призначених для відвантаження кожному із клієнтів;
клієнтське маркування палет;
забезпечення безпеки продукції.

У нашому прикладі зона комплектації ділиться на чотири сектори, в яких виконуються такі операції:

розукомплектація палет;
гравітаційні стелажі із коробками;
складання замовлень на палети;
готові замовлення.

Три перші сектори, взяті разом, складають модуль зони комплектації.

Гравітаційні стелажі дозволять:

зробити процес комплектації замовлень на палети технологічним: вантажопідйомна техніка пересувається тільки фронтом стелажів, не заїжджаючи всередину стелажних конструкцій;
дотримуватися принципу FIFO, що дуже важливо для продукції з обмеженим терміном придатності. Надалі кожну комірку гравітаційного стелажу можна оснастити пристроєм сканування штрих-коду коробки та дати виготовлення (якщо вона не входить до стандартного штрих-коду). Це дозволить автоматично отримувати у складській системі інформацію про терміни придатності товару готового до комплектації замовлень;
забезпечити збереження товарів;
збільшити оборот товарів та продуктивність праці, оскільки зони завантаження та розвантаження цих стелажів будуть розділені та виключені взаємні перешкоди вантажно-розвантажувальної техніки.

Розрахунок основних параметрів модуля зони комплектації

Модуль складається із стелажних секцій. Кожна вміщує кількість коробок (розміром 400 x 200 x 200 мм), яке міститься на одній палеті. Для оцінки даного проекту використовувалося кількість коробок на палеті, що дорівнює 72. Секція містить шість ярусів, кожному з яких можуть розташовуватися 2 коробки по ширині і 6 по глибині, тобто. 12 коробок на ярусі x 6 ярусів = 72 коробки.

Для визначення співвідношення площ секторів розукомплектації палет та гравітаційних стелажів було проведено аналіз розподілу продукції на замовленнях за групами (АВС-аналіз).

Більше інформації про управління складською логістикою отримайте на семінарі Олени Павлової "Склад та Транспорт", який пройде у Києві 28 лютого - 1 березня

Javascript is required to use Joomla Social Comments and Sharing

Далекоглядні керівники торгових чи виробничих компаній завжди націлені на розширення своєї діяльності та збільшення товарних обсягів. А для цього треба відповісти на запитання: чи вдасться впоратися із запланованим товарним потоком без введення в дію нових складських площ? Чи можна обробити велику товарну масу, не маючи коштів для розширення наявних потужностей?

Аналіз фінансових результатів діяльності компанії за звітні періоди допоможе зрозуміти, чи є склад «вузьким» місцем у системі постачання або може стати таким, чому в системі розподілу постійні збої та відсоток матеріальних втрат не зменшується, а зі зростанням обсягів збільшується. І якщо у період зростання та становлення підприємства закладався певний відсоток на збитки у галузі обробки товарів, то без скорочення логістичних витрат вижити в сучасних умовах не вдасться.

Зазвичай до пропозицій з боку щодо вдосконалення логістичних операцій керівництво компанії належить без належної уваги або просто їх ігнорує. У результаті керівники логістичних і складських підрозділів, втомившись боротися зі «стінкою - керівництвом компанії», перестають розробляти заходи щодо оптимізації складських та транспортних операцій. Практика спілкування з керівниками логістичних підрозділів показує, що вони здебільшого здатні розробити та запропонувати способи оптимізації операцій під час обслуговування товарного потоку. Однак ці пропозиції не знаходять підтримки у керівників компанії з таких причин (див. Схему 2):

Проведення керівництвом політики економії у всьому.

Відсутність концепції (стратегії) розвитку компанії та заходів щодо її реалізації.

Думка помічника керівника або керівника іншого відділу, що має вплив на керівництво та не є фахівцем у логістиці.

Відведена керівнику з логістики що у управлінні підприємства.

Багато керівників компаній не розуміють, що більшість рішень щодо оптимізації складських операцій безпосередньо залежить від комплексних заходів щодо розвитку комерційного, транспортного, фінансового та інших підрозділів компанії.

Так як роботі складу практично у всіх компаніях раніше не приділялося достатньої уваги, вона будувалася на підставі наявних можливостей. Під склади відводилися колишні виробничі приміщення чи складські об'єкти, але старої будівлі. Система зонування у таких складах не опрацьована, а стелажне обладнання встановлено не оптимально. Технологія роботи з товарами настільки недосконала, що дозволяє здійснювати лише основні операції з ними.

Для обробки товарів на складі є лише мінімум технічних засобів. І жодної можливості підвищення кваліфікації для працівників складу. Всі питання про вдосконалення складських операцій вирішуються в останню чергу, і будь-які спроби керівника складу зробити це припиняються керівництвом компанії.

Як визначити наявний потенціал складу?

Насамперед необхідно провести аудит товароруху на складі із застосуванням АВС аналізу за низкою характеристик товарів. Такий аудит дозволить оцінити існуючі можливості складу та виявити фактори, що впливають на складську переробку товарів.

Потім провести аудит існуючої складської технології, системи зонування та розміщення стелажного обладнання. За допомогою такого аудиту можна виявити «вузькі» місця у роботі з товарами та оцінити потенціал наявних площ з точки зору можливої обробки товарних обсягів та умов, за яких це можливо.

Далі необхідно розробити модель складу «як має бути» з урахуванням обробки запланованих товарних обсягів. Якщо ставиться завдання створити модель складу без значних фінансових витрат, то основним рішенням буде вдосконалення складської технології, оптимізація операцій та використання наявних площ.

На завершення визначаються потреби у додатковому складському обладнанні.

Але, як говорилося вище, розробляються остаточні рішення, які можна реалізовані лише після узгодження їх коїться з іншими підрозділами підприємства з урахуванням їх повноважень.

Деякі приклади збільшення пропускної спроможності складу на наявних площах

А. Скорочення терміну товарного запасу

За результатами аудиту товарів виявляються товарні групи або товари з певними термінами зберігання, швидкість їх реалізації (догляду зі складу), реальний термін товарного запасу по всіх товарних групах та/або артикулам. Ці дані дозволяють побачити реальну роботу співробітників відділу закупівель та продажів, діяльність яких безпосередньо впливає на роботу складу.

Для розробки та затвердження терміну зберігання товарного запасу необхідно враховувати такі основні фактори:

Терміни та обсяги поставок.

Заплановані терміни продажу та маркетингові дані на майбутні періоди.

Потужність складу зберігання товарних запасів.

Вирішення питання кількості товарного запасу складі (двотижневий, місячний тощо.) дозволяє розрахувати потреба у зоні зберігання й у максимальному товарному обсязі, що може бути складі. Ухвалене рішення мають реалізовувати всі задіяні підрозділи, насамперед відділи закупівель та продажу, а також підрозділи логістики з транспортування товарів.

Слід щомісяця виявляти складі залежалі товари (неліквіди), якими необхідні оперативні рішення (уцінка, списання, знищення). У деяких компаній товари на складах лежать від кількох місяців до 1 року та більше. Це призводить до зниження ефективності використання складських площ та прямих збитків компанії.

За результатами аудиту складської технології, виходячи з величини товарного запасу, використовуваного стелажного та підйомно-транспортного обладнання, визначається потреба у площі зони зберігання. Залежно від результатів АВС аналізу визначаються ділянки зберігання для кожної категорії товарів за швидкістю їх реалізації, об'ємно-ваговими характеристиками та прийнятим порядком їх відбору.

Реалізація розробленої технології потребує відповідних можливостей (застосування методу штрих-кодування товарів, адресної системи зберігання, формування необхідних звітів та ін.). Програмний продукт, що застосовується, повинен дозволяти проводити щомісячний АВС аналіз по оброблюваних товарах, щоб можна було коригувати ділянки зберігання для найбільш затребуваних товарів і порядок їх розміщення на зберігання.

Б. Збільшення швидкості обробки товарів при їх прийманні та відвантаженні

На постійно працюючому складі середня величина обсягів надходжень та відвантажень приблизно однакова. Вона безпосередньо залежить від щоденних обсягів продажу, які можуть змінюватися через сезонність та інші фактори.

За результатами аудиту товароруху визначаються:

величина вхідного та вихідного товарного потоку;

кількість та види транспортних засобів, що перевозять товари;

обсяги партій поставок та відвантажень та інші величини.

Отримані дані дозволяють проаналізувати процеси виконання операцій з товарами при прийманні та відвантаженні та виявити реальну пропускну можливість складу за цими потоками.

Якщо кількість вхідних та вихідних воріт обмежена і недостатньо площ для обробки запланованих товарних обсягів, то буде потрібно детальніше вивчення всіх операцій, що входять у процес приймання та відвантаження. Таке вивчення в рамках аудиту складської технології дозволяє визначити:

скільки і в які періоди (протягом доби) автомобілі прибувають на склад для розвантаження та навантаження;

яким чином завантажені автомобілі (товар на палетах чи навал);

які обсяги товарів прибувають різних видів автомобілів;

скільки часу йде на розвантаження/навантаження автомобіля вручну та за допомогою транспортних візків або навантажувачів;

інші питання.

Способи рішення, які вимагають узгодження з іншими підрозділами компанії, що беруть участь в організації руху товарів, можуть бути, наприклад, такими:

Збільшення чи перехід на доставку всіх товарів на європалетах, що скорочує процес розвантаження/завантаження автомобіля у 1,5-2 рази.

Приймання всіх товарів станом зовнішньої упаковки без перерахунку вкладень, що скорочує час приймання у кілька разів.

Завчасна передача даних від постачальника про товари, що надходять для внесення в базу даних АСУ складу, що дозволяє прискорити процес приймання товарів.

Можливість використання однакових штрих-кодів для постачальників, складу та одержувачів, що заощаджує час на роздруківку та наклейку складських етикеток зі штрих-кодом та прискорює процес прийому товарів.

Вирішення цих питань виходить за рамки діяльності складу і залежить від можливостей, що є в інших підрозділів компанії та у постачальників. Якщо хоча б частина цих питань буде реалізована, то площа зони приймання скоротиться, тому що потрібно менше часу приймання товару. Відтак на одній площі можна буде обслужити більшу кількість товарів.

В. Раціональне використання обсягу складу

Як правило, можливості обсягу складського приміщення (незалежно від виду складу) максимально використовуються лише у зоні зберігання, де встановлені висотні стелажі. В інших зонах (розвантаження, приймання, комплектації, експедиції та завантаження) висота складу зазвичай не використовується. Звичайно, для різних складів, що виконують різні завдання та мають різні операції з товарами, важко запропонувати єдине уніфіковане рішення. Але сам принцип використання висоти складу має бути розглянутий під час оптимізації складських площ. При жорсткій обмеженості площі складу обробку великих товарних обсягів можна здійснювати в такий спосіб:

Встановити у зоні комплектації стелажі для зберігання зібраних замовлень. Така система може бути актуальна для складів, що формують та відвантажують численні замовлення протягом доби та наступного дня.

Встановити у зоні експедирування стелажі для зберігання партій товарів, підготовлених до відправки. Ця система актуальна для складів, що готують замовлення протягом тривалого часу, а відвантажують протягом обмеженого часу.

При використанні стелажів для зберігання замовлень у зоні комплектації або експедирування слід мати на увазі, що можуть з'явитися додаткові операції з розміщення та вилучення палет з місць зберігання у цих зонах. Тому необхідно все зважити і вирішити, який спосіб буде раціональнішим.

Виконання складі різних додаткових операцій (стікерування, антикражування та інших.) вимагає складських площ. Так як подібні операції проводяться вручну з кожною товарною одиницею, це вимагає штучного відбору товарів з місць зберігання. Для цього підійде мезонін, на якому можна встановити поличні стелажі для ручного відбору товарів. На мезоніні можна розмістити робочі місця співробітників, виконують дані операції.

Таким чином, мезоніни - це додаткові складські площі, але на їх купівлю та встановлення потрібні кошти.

Зробимо висновки. Можливості з оптимізації роботи складу, більш раціональному використанню складських площ не можуть бути реалізовані без опрацьованого плану розвитку всієї компанії та вивчення можливостей в інших підрозділах та у партнерів, оскільки склад є лише засобом, що забезпечує рух товарів, а умови та параметри товарних потоків задаються іншими підрозділами підприємства.

Існує два основних способи збільшення пропускної спроможності складу:

Удосконалення об'ємно-планувальних рішень у складських приміщеннях.

Прискорення виконання операцій із товарами усім ділянках складу.

Найбільш повне і кваліфіковане обстеження та аудит здійснюють фахівці консалтингових компаній, які не тільки роблять висновки, а й дають рекомендації про те, що і як треба зробити, щоб вирішити завдання, що стоять перед компанією.

За останні 10-15 років уявлення про сучасний склад змінилися кардинально. Сучасний ідеальний склад – це склад якого немає. У сучасному поданні товар, що припадає пилом на полицях в очікуванні чергового замовлення - це якщо не злочин, то дорога некомпетентність. Сучасні логістичні послуги прагнуть скоротити час між датою виробництва та датою споживання. І хоча підвищення надійності процесів та пов'язаний з цим підхід JIT (точно-в-час), впливають на істотне зниження запасів, все ж таки склади і проміжні запаси необхідні. Ми вже розглядали як розрахувати оптимальний рівень запасів. Отже, якщо запасів не уникнути, що може бути зроблено?

Як же скоротити втрати та знизити витрати на складські операції? Давайте розглянемо деякі ідеї ощадливого виробництва, які можуть бути корисні для оптимізації запасів, скорочення витрат і збільшення прибутку. Всі ідеї можуть бути поділені на три основні групи:

Технічна та технологічна інфраструктура складу (вантажно-розвантажувальні комплекси, системи зберігання вантажів, підлоги, техніка для перевезення вантажів, розташування місць зберігання тощо).
Організація роботи або ефективність операційних дій (швидкість обробки інформації та прийняття рішень працівниками складу, кількість дій та операцій необхідних для отримання вантажу зі складу тощо)
Системи контролю та координації дій, необхідні для простеження та ідентифікації вантажів (координація дій між роботою навантажувачів та операторів складу)

Залишимо міркування з приводу технічної оснащеності складів більш профільним спеціалістам, а поговоримо про можливі підходи щодо покращення операційної ефективності.

Ідея 1: Зменшуйте обсяги зберігання запасів.

Як було зазначено найкращий спосіб зберігання – це виключити необхідність зберігання. Вироблення операційної стратегії щодо запасів може істотно змінити кількість і структуру запасів. Знання рівнів мінімального та максимального зберігання, а також точок дозамовлення дасть чітку картину про наявність зайвих запасів та допоможе змоделювати необхідні площі для зберігання.

Ідея 2: Скорочення кількості складських операцій

Чим більше часу витрачається на обробку однієї одиниці товару, тим дорожче вона обходиться. Враховуючи той факт, що таких одиниць на складі дуже багато, є сенс задуматися про способи скорочення витрат у цій галузі. Першим кроком варто зробити усунення дубльованих функцій. Варто уважно досліджувати всі операції, які виконують співробітники. Досвід показує, що більшість із них - це виконання нікому не потрібних вимог (заповнення журналів, оформлення документації на вимогу бухгалтерії, про які останні часто навіть не підозрюють тощо). Надходження та приймання товару - це один із тих процесів, які мають бути виконані одноразово. А система, за якою одна людина отримує матеріали та згідно зі списком надсилає їх на розміщення, а потім віддає цей список на оновлення даних, малоефективна та застаріла. Тому необхідно використовувати якомога точніші способи для отримання та розміщення матеріалів. Є кілька простих правил:

База даних інвентарю має оновлюватися, щойно товар надходить складу.
Чим більше разів проводяться ці операції і чим більше людей у них задіяно, тим більше часу і грошей витрачається марно.
Позбавтеся способу підтвердження отримання товарів за допомогою ручки та паперу.
Використовуйте штрих-код матеріалу для уточнення його кількості та надсилання в місце зберігання.
Використовуйте хороше програмне забезпечення, в якому всі бази даних оновляться одночасно, що полегшить отримання інформації вчасно та позбавить дубльованих операцій.

Ідея 3: Передача операцій на ранні етапи.

Істотно можна підвищити ефективність логістичних операцій, якщо їхню частину передати на попередні етапи. Наприклад, якщо товар переправляється зі складу на склад, упаковка вже може мати універсальне маркування, яке застосовується на обох складах, що виключить необхідність перераховувати та маркувати упаковку. Або, наприклад, матеріали, які надходять на склад, позначаються RFID-мітками до того, як вони залишають виробництво з метою полегшити майбутні процеси.

Ідея 4: Ідентифікація та відстеження товарів.

Наступним кроком оптимізації складу має стати використання належної системи управління інформацією. Працівники ощадливого складу точно знають, де зберігаються матеріали, і не витрачають годинник на пошуки тієї чи іншої одиниці.

Першим кроком до створення ощадливого складу є система стандартизації простору, де зберігаються вантажі. Система 5С складі – простий, не дорогий, але дуже ефективний спосіб скоротити втрати, пов'язані з пошуком вантажу, втратою інформації, перерахунку товарів тощо.

Наступний щонайменше ефективний метод – це сучасні технологічні методи ідентифікації. Наприклад, штрих-коди тарадіочастотна ідентифікація товару (RFID) . Вони допомагають досягти відмінних результатів при правильному використанні. Перші мають невисоку вартість, другі, нехай і коштують дорожче, є багаторазовими та мають безліч інших переваг. Вони можуть зберігати великий обсяг інформації, а також отримувати інформацію з більших відстаней. Необов'язково знаходитися близько до запасів та зчитувати інформацію з кожної RFID-мітки. Радіомітки - це цінний операційний інтелект, за допомогою якого можна оптимізувати маршрути навантаження і транспортування, так і відстежувати запаси, термін зберігання яких спливає.

Ідея 5: Оптимізація розташування стелажів:

Крім того, важливо вміти використовуватискладських площ. Можливо, в одній частині приміщення полиці переповнені, в той час як в іншій вони порожні. Якщо ви постійно працюєте над розширенням площі складу - потрібно замислитися над інвестуванням в оптимізацію використання наявного місця. У цьому можуть допомогти сучасні системи багаторівневого зберігання. Важливу роль відіграють і розміщення стелажів. Наприклад дослідження показують, що розміщення Flying V . допомагає заощадити до 15% зайвих транспортувань.

Ідея 6: Використання алгоритмів збирання товарів.

Це технологіїкомпаній рівня Amazon , що оптимізують прийняття рішення про мінімальну траєкторію руху, необхідного для збору вантажів для відправлення. На малюнку продемонстровано принцип використання алгоритму оптимізації руху. Ефективний склад має бути спроектований та організований таким чином, щоб він відповідав потребам вашого підприємства. Це важливо для того, щоб уникнути втрат на переміщення по складу. Необхідно замислитись, скільки поїздок роблять працівники, збираючи замовлення для відправлення, та як організувати приміщення так, щоб скоротити кількість переміщень.

Більше про ці алгоритми можна дізнатися від спеціалістів вужчого профілю. Наприклад, “Routing order pickers in warehouse with middle aisle,” European Journal of Operational Research, vol. 133, no. 1, pp. 32-43, 2001.

Ідея 7: Оптимізуйте місця зберігання товарів.

Найбільш поширеним методом аналізу трудовитрат є "A НД аналіз" товарів, що зберігаються на складі. ABC - Класифікація товарів означає, що в зоні найближчої до зони відвантаження знаходяться товари з найбільш високою частотою замовлень. Зона "В" - це середня частота замовлень і так далі аж до неліквідів. Такий аналіз можна проводити кількома способами. Найпростіший – використання статистики замовлень для ранжування товарів. У тих випадках, коли статистика відсутня, можна використовувати метод прямих спостережень, формуючи тим самим карту щільності замовлень, як показано на малюнку.

Або виконуючи спостереження за діями операторів, формуючи діаграму спагетті. Кожен із наведених методів допомагає виявити недоліки в розміщенні зберігання вантажів.

Ще один спосіб угруповання - це сумісне зберігання “товарів-попутників”. Матеріали, які були замовлені та привезені разом, повинні зберігатися так само.

Ідея 8: Підвищуйте надійність збирання товарів для замовлення

Надійність збору та мінімальна кількість помилок – це напрямок, у якому навіть ефективні за багатьма пунктами склади можуть зазнати невдачі. Помилкам потрібно приділити багато уваги. При збиранні тих матеріалів склад має втрати як повернення закупівлі, а й повернення запасів місце. Використання автоматичних систем перевірки та недопущення відвантаження у разі невідповідності штрих коду товару або інформації у накладній, має надати більше надійності та контрольованості виконуваним діям. Ну а кожна помилка повинна зазнавати аналізу та впровадження дій, спрямованих на недопущення повторення в майбутньому.

Ідея 9: Завантаження товару у зворотному порядку до послідовності розвантаження.

Щодо цих операцій, машини повинні бути завантажені у зворотному порядку, щоб остання деталь була першою на розвантаження. Це дозволить підвищити ефективність наступних стадій логістичного ланцюга.

Ідея 10: Введіть планування відвантаження.

Це простий та ефективний спосіб підняти як швидкість роботи складу, так і ефективність використання транспорту. Знання послідовності відвантажень дозволить краще оптимізувати роботу навантажувачів та їх завантаження (підготовка вантажів відразу для кількох машин, що відвантажуються найближчим часом). Стандартизація дій при підготовці машини до навантаження означає не тільки точний час операції, але і всі дії, які можуть бути виконані до початку навантаження, скорочуючи цим цикл, виконуваних робіт при завантаженні товару.

Упорядковане ведення складського господарства- першу умову ефективного управління запасами. Забезпечити порядок на складі - значить створити мотивацію працівників до бережливого поводження із запасами, упорядкувати процеси зберігання запасів та введення нових товарів в асортимент, ранжувати запаси за пріоритетністю, своєчасно здійснювати інвентаризацію товару та обробку документації. Шляхи цих умов різні, головне - це результат, тобто порядок. Зазвичай наведення порядку у роботі складу дає прямий економічний ефект як зниження запасів, збільшення оборотності, зростання прибутку підприємства.

Консультант консалтингової компанії iTeam
Ксенія Кочнєва

Який склад, такий і бізнес

Складське господарство підприємства є ланкою, якій треба приділяти особливу увагу. Підтвердженням важливості цієї ланки служить схема 1, що показує "кругообіг" фінансових і матеріальних потоків в одній комерційній фірмі:

Червоні лінії означають фінансові потоки, а сині – матеріальні потоки. Те, що у вигляді фінансового потоку йде до постачальників, повертається до фірми у вигляді матеріальних цінностей (наприклад, товарів) і входить до складу. З іншого боку, все, що йде до клієнтів (виходить зі складу), повертається у фірму як фінансовий потік.

Звичайно, схема дуже умовна, вона не відображає, наприклад, послідовність потоків, у ній немає комерційного відділу, без якого немислимий процес. Проте схема наочно показує роль складу.

Як відомо, фінансові потоки компанії регламентовані майже на 100% законами, а матеріальні потоки здебільшого – внутрішніми процедурами. Точкою дотику двох основних типів матеріальних потоків – вхідних та вихідних – є склад. Інакше кажучи, склад – це ланка, у якому сконцентровані процедури, що стосуються як самого складу, а й його взаємодії з іншими ланками підприємства.

Тому склад - це свого роду індикатор, яким можна судити про здоров'я компанії. Практика давно показала: якщо склад у порядку, то, напевно, це відноситься до компанії в цілому. Але якщо якісь процеси на складі шкутильгають, то обов'язково збій буде і в роботі компанії. Ось чому недооцінка ролі складу – це вже помилка.

Звідки черпати ідеї?

Звичайно, поряд із постійним контролем необхідний регулярний аналіз складських процесів з метою завчасно встановити непрямі причини всіх недоліків. Однак не можна стверджувати, що погіршення складських операцій завжди веде до погіршення інших процесів у компанії. Але найменший збій у загальних процесах компанії майже завжди позначається насамперед на складі. Таким чином, регулярний аналіз складських процесів дозволить вчасно відреагувати на будь-яку ситуацію, яка може зашкодити інтересам компанії.

Аналіз певної діяльності необхідний як виявлення проблем у ній самій. Аналіз - це джерело ідей на її поліпшення. І кожен захід для вдосконалення складської діяльності у будь-якому разі благотворно позначиться на діяльності всієї компанії.

Проте виникає резонне питання: чи не можна раз і назавжди відрегулювати всі процеси на складі та контролювати лише їх виконання? На жаль немає. В одному виключно динамічному бізнес-середовищі правила та процедури швидко старіють. І один із найефективніших способів своєчасно реагувати на цей процес – аналіз роботи складу.

Що зрозуміло комірнику, не завжди ясно логісту

Після того, як керівництво компанії зрозуміє, що діяльність складу – частина бізнес-процесу, виникне питання: як ефективніше аналізувати складські процеси?

Можна виділити 9 принципів роботи складського господарства.Вони відносяться до будь-якого складу без винятку, їхнє дотримання - свого роду гарантія стабільності. Але якщо для комірника ці принципи щось само собою зрозуміле, то для логіста, навіть досвідченого, вони не завжди зрозумілі. Тому зупинимося ними окремо, оскільки вони значно спрощують аналіз складських процесів.

Подивимося, чи можна прискорити цю процедуру, не знижуючи її ефективності? На кожному складі є продукти, при роботі з якими допускається менше помилок, ніж з іншими. Тож чи варто в такому разі щоразу перераховувати весь склад? Звичайно ж ні. Наведемо лише кілька постулатів, істинність яких доведена багаторічною практикою.

Чим більше складських операцій відбувається з конкретним продуктом за певний період, тим більша ймовірність помилки. Ступінь ймовірності помилок можна визначити, наприклад, кількості виходів продукту зі складу (таблиця 1).

Однак кількість виходів не є єдиним критерієм. Імовірність помилок залежить від багатьох інших факторів - однакові упаковки, поштучний вихід, відносно висока ціна. Тому кількість виходів доводиться коригувати за допомогою коефіцієнта в інтервалі 1-2 (а можна менше одиниці). При цьому важливо, щоб коефіцієнт визначався методом експертної оцінки, і найкращі експерти в цій справі самі комірники. Для визначення коефіцієнта важливо використовувати результати попередніх інвентаризацій і враховувати специфіку конкретного складу.

На підставі скоригованої кількості виходів можна здійснити спрощений АВС-аналіз (таблиця 2).

Наприклад, перші 50% продуктів віднесемо до групи А, наступні 30% до групи В та решта 20% - до групи С. Після цього вирішуємо: групу А будемо перераховувати щомісяця, групу В - раз на два місяці та групу С - раз у три місяці. У результаті повна інвентаризація складу у нас буде тривати раз на три місяці. Отже, відпадає потреба перераховувати весь склад щомісяця. АВС аналіз дозволяє багаторазово вдосконалити цю методику.

Принцип суворого регламентування присутності складі.Повинна бути ясна інструкція про те, хто, коли, у присутності когось і з якого приводу, якщо хочете, може перебувати на складі. І ніхто не сміє порушити цю інструкцію, навіть найвище керівництво. Для більшої важливості в інструкції можна і вказати: "Винятки не допускаються!"