تعیین نیاز به منابع مادی. برآورد محاسبه محاسبات برنامه ریزی نیازمندی های مواد

انواع الزامات برای مواد.نیاز به مواد خام و مواد به عنوان مقدار مورد نیاز آنها درک می شود یک دوره خاصبرای یک دوره مشخص برای اطمینان از اجرای یک برنامه تولید معین یا سفارشات موجود.

نیاز دوره ای به مواد مورد نیاز برای مدت معینی نامیده می شود. این شامل اولیه و ثانویه است.

اولیه اشاره به نیاز دارد کالاهای تمام شده، مجموعه ها و قطعات در نظر گرفته شده برای فروش و همچنین قطعات یدکی خریداری شده. محاسبه نیاز اولیه با استفاده از روش های آمار ریاضی و پیش بینی انجام می شود و نیاز مورد انتظار را ارائه می دهد. خطر ارزیابی نادرست یا پیش بینی نادرست نیازها با افزایش متناظر در ذخایر ایمنی جبران می شود.

نیاز اولیه اساس مدیریت جریان مواد در شرکت های فعال در زمینه تجارت است. برای شرکت های صنعتی، نیاز اولیه باید به اجزای ثانویه، مانند اجزا، قطعات و مواد اولیه تجزیه شود.

مثال 1

کارخانه مبل میز کار برای تکمیل مبلمان آشپزخانه تولید می کند. سینک در میز قرار دارد که به نوبه خود با میکسر آب سرد و گرم تکمیل می شود.

نیاز به سینک و شیر آب ثانویه نامیده می شود، زیرا می توان آن را از روی نیاز اولیه (تعداد میز کار) تعیین کرد. اگر سینک و شیر آب در داخل عرضه می شود شبکه تجارتبه عنوان قطعات یدکی ضروری، نیاز اولیه و ثانویه به این محصولات وجود دارد.

هنگام محاسبه نیازهای وابسته، موارد زیر در نظر گرفته می شود: نیاز اولیه، از جمله اطلاعات در مورد حجم و شرایط. مشخصات یا اطلاعات کاربردی؛ تحویل احتمالی اضافی؛ مقدار مواد در اختیار شرکت. بنابراین از روش های محاسبه قطعی برای تعیین نیازمندی های وابسته استفاده می شود. در صورتی که این روش احراز نیاز به دلیل عدم وجود مشخصات یا نیاز ناچیز به مواد امکان پذیر نباشد، با استفاده از داده های مربوط به مصرف مواد اولیه و مواد اولیه، پیش بینی می شود.

نیاز تولید به مواد کمکی و ابزار پوشیدنی را درجه سوم می گویند. می توان آن را از ثانویه بر اساس شاخص های استفاده از مواد تعیین کرد ( تعریف قطعینیاز)، با انجام محاسبات تصادفی بر اساس مصرف مواد موجود و یا با استفاده از ابزار کارشناسی.

زیر نیاز ناخالصدرک نیاز به مواد دوره برنامه ریزیصرف نظر از اینکه در انبار هستند یا در حال تولید. به ترتیب خالص - نیازنیاز به مواد برای دوره برنامه ریزی را با در نظر گرفتن ذخایر موجود آنها مشخص می کند و به عنوان تفاوت بین ناخالص - نیاز و موجودی انبار موجود در تاریخ معین به دست می آید.

مثال 2

بگذارید یکی از اقلام مواد هم نیازهای اولیه و هم ثانویه داشته باشد. در این مورد، می تواند باشد واحدهای مونتاژ، که به عنوان اجزاء در ساخت یک محصول (نیاز ثانویه) استفاده می شود و به صورت قطعات یدکی (نیاز اولیه) به بازار عرضه می شود. جدول 1 نشان می دهد که تقاضای ناخالص از نیازهای اولیه و ثانویه تعیین می شود. 450 واحد در انبار موجود است. مواد نیاز خالص 650 واحد است. (1100 - 450). برای تعیین نیاز خالص برای یک دوره معین، هر بار حجمی از ذخایر انبار کم می شود که از مقدار لازم برای تامین آن تجاوز نمی کند. بنابراین، بر اساس دوره: دوره 1 - خالص - هیچ تقاضایی وجود ندارد، زیرا سهام از تقاضای ناخالص فراتر می رود. دوره 2 - خالص - عدم تقاضا، موجودی در ابتدای دوره 210 واحد است. (450 - 240); دوره 3 - مبلغ نقدی موجود 50 واحد است. (210 - 160) و خالص - تقاضا - 170 واحد. (220 - 50).

میز 1

محاسبه نیازهای ناخالص و خالص

در عمل، کل نیاز به مواد به دلیل نقص در تولید و نگهداری و تعمیر تجهیزات نسبت به نشانه ناخالص برای نیاز اضافی افزایش می یابد. پس از مقایسه با مقدار موجودی موجود، نیاز باقیمانده با مقدار موجودی فعلی تنظیم می شود.

روشهای تعیین نیازشرط لازم مدیریت موثرجریان های مادی دانش نیازهای آینده است. برای تعیین آن می توان استفاده کرد روش های زیر:

محاسبه قطعی مطابق با برنامه تولید و مشخصات موجود برای محصولات تولیدی.

پیش بینی نیازها با برون یابی داده ها در مورد استفاده از مواد برای آینده با استفاده از روش های آمار ریاضی.

ارزیابی ذهنی بر اساس نظرات کارشناسان.

روشهای قطعیبرای محاسبه نیازهای وابسته برای مواد با اولویت شناخته شده استفاده می شود. با رویکرد تحلیلی، محاسبه از محصول (مشخصات آن) در امتداد سطوح سلسله مراتبی از بالا به پایین انجام می شود. روش مصنوعی شامل محاسبات برای هر گروه از قطعات بر اساس میزان کاربرد آنها در سطوح فردی سلسله مراتب است.

روش محاسبه تصادفی به شما امکان می دهد تقاضای مورد انتظار را بر اساس برآوردهای پیش بینی بر اساس داده های دوره گذشته تنظیم کنید. برای این منظور از تقریب مقادیر میانگین، روش هموارسازی نمایی و تحلیل رگرسیون استفاده می شود.

میانگین تقریبدر محیط هایی که تقاضای مواد از ماه به ماه با میانگین ثابت در نوسان است استفاده می شود.

پیش‌بینی با این روش روشی برای میانگین‌گیری مقادیر گذشته نیازهای مواد است. در این حالت، وزن هر یک از مقادیر تقاضا می تواند یکسان باشد (روش محاسبه میانگین ساده) یا در صورتی که داده های تازه وزن بیشتری داشته باشند (روش محاسبه میانگین متحرک) متفاوت باشد.

روش هموارسازی نماییدر مورد پیش بینی روند تغییر نیاز استفاده می شود منابع مادیبر اساس سطوح یک سری از دینامیک ساخته شده است که وزن آنها با کاهش سطح از لحظه پیش بینی کاهش می یابد. برای این مدار یک ضریب هموارسازی ثابت a وارد محاسبات می شود که مقدار آن به گونه ای انتخاب می شود که خطای پیش بینی به حداقل برسد.

معادله پیش بینی با در نظر گرفتن هموارسازی نمایی به شکل زیر نوشته می شود:

yt+1 = ayt + a(1-a)yt-1 + a(1-a)2yt-2 + … + a(1-a)kyt-k + … + (1-a)ty0،

که در آن y0 مقداری است که برخی از شرایط اولیه را مشخص می کند

تجزیه و تحلیل رگرسیونشامل تقریب روندهای شناخته شده، مصرف منابع مادی با استفاده از توابع ریاضی است که می تواند به دوره آینده تعمیم یابد. مطابق با ماهیت وابستگی، تحلیل رگرسیون خطی و غیر خطی متمایز می شود. روش رگرسیون خطی توصیه می شود با افزایش مصرف مشروط متناسب اعمال شود. اگر منحنی تقاضا با یک خط مستقیم تقریب نشود، از تحلیل رگرسیون غیر خطی استفاده می شود.

روش های حمایت مادی روش سفارش. حمایت مادی بر اساس اهداف برنامه ریزی شده

انواع مختلف مواد اولیه و مواد، شرایط نابرابر مصرف و مقصد آنها در بخش‌های خاصی از اقتصاد ملی، نیاز به استفاده از روش‌های مختلف برای محاسبه نیاز آنها را برای حصول نتایج صحیح از پیش تعیین می‌کند. رایج ترین و قابل اطمینان ترین روش شمارش مستقیم است که در آن نیاز به مواد (P) با فرمول زیر تعیین می شود:

جایی که n ij - میزان مصرف مواد برای تولید محصولات، در واحدهای فیزیکی؛

n j - برنامه تولید محصولات در دوره برنامه ریزی شده.

به عنوان یک قاعده، مواد مشابه برای ساخت چندین محصول مصرف می شود. بنابراین می توان از سیستم معادلات خطی در محاسبات استفاده کرد.

روش شمارش مستقیم بسته به داده هایی که در محاسبات استفاده می شود، انواع مختلفی دارد.

روش تفصیلی در مواردی که از نرخ مصرف برای تولید قطعات خاص و برنامه های تولید آنها در دوره برنامه ریزی استفاده می شود استفاده می شود. در برنامه ریزی داخل فروشگاهی، تولید انبوه قطعات و در تعدادی از موارد دیگر استفاده می شود.

با این حال، در شرکت هایی با ماهیت تولید چند محصولی و همچنین در تعدادی از انجمن ها با تعداد زیادی اقلام از محصولات تولیدی، این روش می تواند بسیار دست و پا گیر باشد.در این مورد برنامه هایی برای گروهی از محصولات همگن ایجاد می شود. محصولات (به عنوان مثال، برای گروهی با اندازه های مختلف، اما از نظر ظاهری یکسان، یاتاقان ها، محصولات رادیویی و غیره).

در این مورد، نیاز توسط نمایندگان معمولی طبق فرمول تعیین می شود

P tt = n نوع ∙ N،

جایی که P tt - نیاز به مواد؛

نوع n - میزان مصرف نماینده معمولی این گروه از محصولات؛

در این حالت، محصولی به عنوان یک نماینده معمولی نصب می شود که میزان مصرف آن به میانگین وزنی یک گروه از محصولات نزدیک می شود.

یکی از انواع روش شمارش مستقیم، محاسبه تقاضا با قیاس است. زمانی استفاده می شود که برای تولید انواع جدیدی از محصولات برنامه ریزی شده است که هنوز نرخ مصرف برای آنها توسعه نیافته است. در این حالت، نیاز کل به یک ماده معین (P) با فرمول زیر بدست می آید

P = k ∙ n an ∙ N

که در آن k ضریبی است که تغییر نرخ مصرف یک محصول معین را در مقایسه با محصول مشابه در نظر می گیرد.

n en - میزان مصرف محصولات مشابه برابر با این محصول.

N برنامه تولید محصولات در دوره برنامه ریزی شده است.

کیفیت و قابلیت اطمینان محاسبات در این مورد تا حد زیادی با نحوه انتخاب یک محصول مشابه تعیین می شود.

انواع روش شمارش مستقیم به این محدود نمی شود. بسیاری از انواع محصولات صنایع غذایینه از یک ماده، بلکه از چندین ماده ساخته می شوند. برای به دست آوردن محصولات با کیفیت از پیش تعیین شده، دستور العمل ها توسعه می یابد، آنها درصد هر ماده ای را که برای تولید این محصولات مصرف می شود نشان می دهد. هنگام استفاده از محاسبه با توجه به ترکیب دستور، ابتدا نیاز به محصولات مناسب مطابق با برنامه تولید تعیین می شود که با ضرب وزن پیش نویس یک محصول در برنامه تولید برای تولید محصولات در دوره برنامه ریزی تعیین می شود. سپس مقدار کل موادی که باید به تولید رها شوند با در نظر گرفتن تلفات وارده مشخص می شود فرآیند تکنولوژیکی(P O PT). به طور کلی، این محاسبات طبق فرمول انجام می شود

P O PT \u003d R ABOUT /k درباره،

جایی که k OB - ضریب خروجی محصولات نهایی، که ضرر و زیان را در تمام مراحل فرآیند تکنولوژیکی تولید محصولات در نظر می گیرد.

در صنایع و در صنایع فردی که محصولات نهایی در نتیجه واکنش‌های شیمیایی به دست می‌آیند، می‌توان از فرمول‌های واکنش‌های شیمیایی، وزن‌های مولکولی محصول نهایی و مواد و همچنین داده‌های مربوط به تلفات در فرآیند فن‌آوری برای محاسبه نیاز استفاده کرد. مواد اولیه و مواد. AT نمای کلیاین محاسبات طبق فرمول زیر انجام می شود:

جایی که R M - نیاز به ماده منبع برای دوره برنامه ریزی در واحدهای اندازه گیری طبیعی؛

N - برنامه تولید محصولات نهایی در واحدهای اندازه گیری طبیعی.

M M - وزن مولکولی ماده؛

M PR - وزن مولکولی محصول نهایی؛

k P - تعداد کل تلفات در فرآیند تولید محصولات نهایی،٪.

نیاز به هر ماده خاص با فرمول تعیین می شود

R M = R OPT ∙ k M،

جایی که k M - وزن مخصوص این مواددر ترکیب کلی مخلوط برای تولید محصولات طبق دستور العمل.

علاوه بر موارد اصلی، شرکت ها مواد کمکی را نیز مصرف می کنند که مصرف آنها نه با میزان مصرف در هر واحد از محصولات تولید شده، بلکه با شرایط سایش تنظیم می شود. چنین منابع مادی شامل قطعات یدکی ماشین آلات و تجهیزات، موجودی، ابزار و وسایل، انواع مختلف لباس‌های سرپوشیده و غیره است. در عین حال، دوره‌های استاندارد فرسودگی را می‌توان نه تنها در زمان، بلکه در واحدهای کار انجام شده تنظیم کرد. - در کیلومتر دویدن، تن کیلومتر کار باربریو غیره.

برای تعیین نیاز به چنین موادی، لازم است تعداد محصولات یا قطعاتی که باید در حال کار باشند را بر دوره های سایش استاندارد تقسیم کرد.

در صورت عدم وجود اطلاعات برای تعیین نیاز به مواد از طریق محاسبه، می توانید با در نظر گرفتن تغییراتی که در دوره برنامه ریزی رخ خواهد داد، از داده های آماری مربوط به مصرف واقعی در دوره های قبل استفاده کنید.

ساده ترین روش ضرایب دینامیکی است. برای تعیین نیاز به مواد (R)، لازم است داده های مربوط به مصرف واقعی آن در دوره گذشته (R f) در ضریب تغییر در برنامه تولید محصولات یا میزان کار در برنامه ریزی ضرب شود. دوره (k PR) و با ضریبی که صرفه جویی در منابع مادی را در ارتباط با معرفی اقدامات سازمانی و فنی مربوطه در نظر می گیرد (k e)

R = R F ∙ k PR ∙ k E.

نتایج دقیق تری با روش برون یابی داده های آماری در مورد مصرف واقعی مواد در دوره های زمانی مربوطه گذشته به دست می آید. برای این منظور، داده های چند دوره مورد تجزیه و تحلیل قرار گرفته و روندهای اصلی در پویایی تغییرات تقاضا برای دوره های بعدی مشخص می شود.

در روش برون یابی، آمار ریاضی و نظریه احتمال به طور گسترده ای مورد استفاده قرار می گیرد. در عین حال، یک مشکل مهم در این محاسبات است تعریف درستاشکال منحنی بیانگر روند تغییر تقاضا در طول زمان.

با انتخاب نوع منحنی که به بهترین نحو پویایی تغییر تقاضا را منعکس می کند، لازم است معیارهای توافق بر اساس تجزیه و تحلیل انحرافات داده های تجربی از موارد نظری پیدا شود. بیشتر از همه، این با چنین منحنی مطابقت دارد که معیار تناسب آن بهینه ترین است. برای پیش بینی نیاز به منابع مادی می توان از مدل های تحلیل چند متغیره استفاده کرد. در این مورد، عواملی که بر میزان نیاز تأثیر می‌گذارند، تحلیل می‌شوند که می‌توان آن را به شکل زیر نوشت:

y \u003d f (x 1، x 2، ...، x n)،

جایی که y نیاز به مواد برای دوره آینده است.

x 1 , x 2 , ... , x n - عوامل مؤثر بر این نیاز.

هنگام تعیین نیاز به مواد شرکت ها و انجمن ها، چنین تحلیلی را می توان در معرض موارد زیر قرار داد: ساختار و میزان تولید برای دوره برنامه ریزی شده؛ پویایی تغییرات در میزان مصرف و وظایف صرفه جویی در مواد، زمان بندی فرسودگی محصول، معرفی مواد و جایگزین های جدید، مترقی و غیره.

قابلیت اطمینان نیاز تعیین شده بر اساس روش های مطرح شده در بالا، که مبتنی بر داده های تاریخی در مورد مصرف مواد در دوره های گذشته است، در صورت ترکیب آنها با روش های ارزیابی تخصصی به میزان قابل توجهی افزایش می یابد. ماهیت آنها در این واقعیت نهفته است که پویایی تغییرات تقاضا بر اساس نظرسنجی از متخصصان در زمینه لجستیک ایجاد یا مشخص می شود. برای این منظور، پرسشنامه های ویژه ای در حال تدوین است که در آن سوالاتی در رابطه با عوامل و نیاز عمومی به مواد تدوین می شود. جمع بندی و در نظر گرفتن نظرات متخصصان می تواند تاثیر بسزایی در صحت پیش بینی ها داشته باشد.

مفهوم و وظایف تدارکات تدارکات

تدارکات تدارکات فرآیندی است که برای شرکت ها منابع مادی فراهم می کند، منابع را در انبارهای شرکت قرار می دهد، آنها را ذخیره می کند و به تولید می رساند.

هدف از تدارکات تدارکات تامین نیازهای تولید برای مواد با بیشترین امکان ممکن است بهره وری اقتصادی. با انجام این کار، وظایف زیر حل می شود:

1. رعایت شرایط معقول برای خرید مواد اولیه، مواد و قطعات.
2. اطمینان از اینکه مقدار منابع دقیقاً با نیازهای آنها مطابقت دارد.
3. رعایت الزامات تولید برای کیفیت مواد اولیه، مواد و اجزای سازنده.

بدون خرید لجستیک، عملیات عادی شرکت غیرممکن است. این یک پیوند بین تولید کنندگان مختلف و هماهنگ کننده های کار آنها است.

لجستیک تدارکات وظایف زیر را انجام می دهد:

• تشکیل استراتژی برای دستیابی به منابع مادی و پیش بینی نیاز به آنها.
• دریافت و ارزیابی پیشنهادات از تامین کنندگان بالقوه؛
• انتخاب تامین کنندگان؛
• تعیین نیاز به منابع مادی و محاسبه مقدار مواد و محصولات سفارش داده شده.
• توافق بر سر قیمت منابع سفارش داده شده و انعقاد قراردادهای تامین.
• کنترل بر تحویل مواد؛
• کنترل کیفیت ورودی منابع مواد و قرار دادن آنها در انبار؛
• آوردن منابع مادی به واحدهای تولیدی؛
• نگهداری ذخایر منابع مادی در انبارها در سطح هنجاری.

توابع شرح داده شده توسط خدمات لجستیک (بخش خرید) در ارتباط نزدیک با سایر بخش های شرکت اجرا می شود: بخش بازاریابی، تولید، خدمات پیش تولید، حسابداری، بخش های مالی و حقوقی.

نقش فزاینده خرید
لجستیک در شرایط مدرن

انتقال به اقتصاد بازارنقش و اهمیت فزاینده خرید لجستیک را در تولید اجتماعی. وضعیت بازارتغییرات قابل توجهی در زمینه لجستیک تولید به وجود آورد. از جمله مهمترین آنها عبارت بودند از:

• فشار یک دامنه به سرعت در حال رشد از محصولات درخواست شده توسط بازار؛
• کاهش زمان اجرا در تولید محصولات جدید، تسریع در گسترش دامنه.
• کاهش مدت زمان چرخه تولید؛
• تشدید رقابت بین تولیدکنندگان در پس زمینه اشباع بازار با کالاهای ضروری.

همه این تغییرات منجر به این واقعیت شده است که فعالیت های مختلف شرکت - تولید، اقتصاد، فعالیت های مالیبه طور فزاینده ای به وضعیت تدارکات وابسته شد. مشخص شد که حوزه‌های ناکارآمدی زیادی در زنجیره تامین وجود دارد که منطقی‌سازی آن می‌تواند منجر به صرفه‌جویی زیادی شود. نیاز به اجرای رویکردهای جدید برای سازماندهی فرآیندهای حمایت مادی برای تولید و مدیریت وجود داشت.

2.1.2. فرآیند کسب
مواد و مراحل اصلی آن

فرآیند به دست آوردن مواد شامل تعدادی منطق است گونه های مرتبطآثار. مراحل زیر از فرآیند به دست آوردن مواد متمایز می شود:

پیش نویس برنامه های کاربردیدرخواست های خرید مواد توسط کارمندان مربوطه بخش های عملکردی شرکت تهیه می شود. آنها حاوی اطلاعاتی در مورد نوع و مقدار مواد مورد نیاز شرکت، زمانی که باید دریافت شوند و چه کسی درخواست را ارائه کرده است. برنامه ها به گونه ای تنظیم می شوند که مقادیر مواد مورد انتظار دریافتی از نیازهای واقعی آنها بیشتر باشد.

زمان بین قرار دادن برنامه ها و دریافت مواد را زمان تحویل می گویند. كاركنان مسئول تدوين درخواست ها بايد تاريخ تحويل مواد را با حداقل پيش بيني با در نظر گرفتن قابليت هاي تامين كننده و نيازهاي مصرف كننده مواد تعيين كنند.

تجزیه و تحلیل برنامهبرنامه های کاربردی برای مصرف مواد در خدمات لجستیک با مشارکت متخصصان سایر بخش ها تجزیه و تحلیل می شود. هدف از تجزیه و تحلیل اطمینان از حداقل هزینه برای هر نوع موادی است که قرار است از خواص مصرف کننده خاص آنها در تولید محصولات استفاده شود. روش های تحقیق تجزیه و تحلیل هزینه عملکردی و ساخت و ساز هزینه است.

تجزیه و تحلیل باید به سوالات زیر پاسخ دهد:

• آیا مواد ارزانتر می توانند نیازهای تولید را برآورده کنند؟
• آیا این نیازها موجه است؟
• آیا سایر انواع مواد می توانند نیازهای شناسایی شده را برآورده کنند؟
• آیا می توان طراحی محصول تولیدی را ساده کرد؟
• آیا تامین کننده با مشارکت مشتری در توسعه محصول و یا بررسی مشخصات دریافتی قادر است قیمت مواد را کاهش دهد؟

سرویس تامین حق جایگزینی مواد مشخص شده در برنامه ها را ندارد. کارمندان بخش باید درخواست های دریافتی را تجزیه و تحلیل کنند و چنین گزینه هایی را برای خرید مواد ارائه دهند که می تواند منجر به کاهش هزینه سفارش ها شود.

انتخاب تامین کنندگان.هنگام انتخاب تامین کنندگان، معیارهای اصلی عبارتند از: قابلیت اطمینان تامین کننده، توانایی تامین منابع لازم با کیفیت مناسب و به موقع، تامین منابع مادی در اسرع وقت. حداقل قیمت ها، دور بودن تامین کننده از مصرف کننده، در دسترس بودن ظرفیت های رایگان تامین کننده و غیره.

منابع اصلی اطلاعات در مورد تامین کنندگان و مواد عبارتند از تماس های شخصی با "فروشندگان"، تبلیغات در نشریات تبلیغاتی، توضیحات کالاهایی که در کاتالوگ ها و دفترچه ها ارائه می شود، بازدید از شرکت ها و مطالعه رویه عرضه محصولات، اطلاعات دریافتی از بانک ها، انجمن های تجاری, نهادهای عمومیو غیره.

از لیست تامین کنندگان با شهرت، کسانی انتخاب می شوند که مطلوب ترین شرایط را از نظر قیمت و زمان تحویل ارائه می دهند. توصیه می شود سفارشات بزرگ را بین دو یا چند تامین کننده توزیع کنید تا رقابت پذیری تامین کننده اصلی را بررسی کنید و خود را از غافلگیری های احتمالی محافظت کنید.

قرار دادن سفارشات.خرید مصالح انجام می شود روش های مختلفبسته به نوع مواد و اجزای سازنده روشهای اصلی تدارکات عبارتند از:

• خرید عمده (یک دسته بزرگ در یک زمان)؛
• خرید منظم مواد (خریدار مقدار مورد نیاز مواد را سفارش می دهد که در قطعات کوچک در یک دوره معین به او عرضه می شود).
• خریدهای روزانه (ماهانه) (مورد استفاده در هنگام خرید مواد ارزان قیمت و سریع استفاده می شود).
• به دست آوردن مواد در صورت نیاز؛
• خرید تکی (مواد در صورت نیاز سفارش داده می شود و در مواردی که دریافت مواد در صورت نیاز غیرممکن باشد از انبارهای تامین کنندگان خارج می شود).

یک سفارش از طریق انعقاد قرارداد بین تامین کننده و مصرف کننده مواد ثبت می شود.

عناصر اساسی یک قرارداد

1. پیشنهاد و قبول پیشنهاد. در صورتی قراردادی منعقد می شود که یکی از طرفین دسته معینی از کالاها را با قیمت معین ارائه کند و طرف دیگر این پیشنهاد را بپذیرد.
2. شرایط مالی قرارداد باید دارای ارزش باشد، یعنی. تنها زمانی که شرایط مالی در آن قید شده باشد، به مفهوم حقوقی تبدیل می شود.
3. حق انعقاد قراردادها. فقط مشخصه مقامات(کارگردان، مدیر عامل) توسط مؤسسه مجاز و از طرف آن اقدام می کند.
4. قانونی بودن قرارداد باید قانونی باشد، یعنی. به طور کامل با هنجارهای قانونی کشور مطابقت داشته باشد.

ساختار قرارداد تعریف موضوع قرارداد، اشاره به کیفیت و کمیت کالا، مبلغ قرارداد، روش تحویل و پذیرش کالا، مسئولیت طرفین، رویه را ارائه می کند. برای حل و فصل اختلافات

کنترل انجام سفارشاندازه سفارش ها و مدت دوره ای که طی آن این سفارشات انجام می شود توسط بخش تدارکات کنترل می شود. در عین حال، امکان تنظیم زمان‌بندی برای تامین مواد و اصلاح برنامه‌های مربوط به عرضه محصولات نیز وجود دارد.

تکمیل فرآیند کسب.دریافت مواد سفارش داده شده مطابق با شرایط قرارداد، نشانه ضروری تکمیل معامله است. پذیرش محصولات مهم است، که در طی آن باید مطمئن شوید که مواد تحویل داده شده است:

• کیفیت مورد نیاز؛
• به مقدار مناسب؛
• در زمان مقرر؛
• به قیمت توافقی

خرید و فروش کاملا مستند است. مستندسازیتحویل شامل دریافت اخطار حمل و نقل و نامه پوششی از تامین کننده است که در آن مقدار کالا و زمان تحویل را ذکر می کند. دریافت مواد در انبار توسط فاکتورهای مربوطه مستند و در دفتر ثبت کالا ثبت می شود.

2.1.3. تعیین نیازهای مواد

انواع مواد مورد نیاز

زیر نیاز به مواد اولیه و مواد اولیهبه عنوان مقدار مورد نیاز آنها در یک تاریخ معین برای یک دوره مشخص برای اطمینان از اجرای یک برنامه تولید معین یا سفارشات موجود درک می شود.

نیاز به مواد برای یک دوره معین نامیده می شود نیاز دوره ای. از آن تشکیل شده است اولیه, ثانویو درجه سوم.

زیر اولیهنیاز به محصولات نهایی، مجموعه ها و قطعات در نظر گرفته شده برای فروش، و همچنین برای قطعات یدکی خریداری شده، درک می شود. محاسبه نیاز اولیه با استفاده از روش های آمار ریاضی و پیش بینی انجام می شود و نیاز مورد انتظار را ارائه می دهد. خطر ارزیابی نادرست یا پیش بینی نادرست نیازها با افزایش متناظر موجودی ایمنی جبران می شود.

نیاز اولیه اساس مدیریت جریان مواد در شرکت های فعال در زمینه تجارت است. برای شرکت های صنعتی، نیاز اولیه باید به اجزای ثانویه تجزیه شود.

زیر ثانوینیاز به قطعات، قطعات و مواد اولیه لازم برای تولید محصولات نهایی را درک می کند.

مثال 2.1.1.کارخانه مبل میز کار برای تکمیل مبلمان آشپزخانه تولید می کند. سینک در جدول قرار دارد که به نوبه خود با مخلوط کن آب سرد و گرم تکمیل می شود. نیاز به سینک و شیر آب ثانویه نامیده می شود، زیرا می توان آن را از روی نیاز اولیه (تعداد میز کار) تعیین کرد. اگر سینک و شیرآلات به عنوان قطعات یدکی ضروری به شبکه تجارت عرضه شود، نیاز اولیه و ثانویه به این محصولات وجود دارد.

هنگام محاسبه نیازهای وابسته، موارد زیر در نظر گرفته می شود: نیاز اولیه، از جمله اطلاعات در مورد حجم و شرایط. مشخصات یا اطلاعات کاربردی؛ تحویل احتمالی اضافی؛ مقدار مواد در اختیار شرکت. بنابراین از روش های محاسبه قطعی برای تعیین نیازمندی های وابسته استفاده می شود. در صورتی که این روش احراز نیاز به دلیل عدم وجود مشخصات یا نیاز ناچیز به مواد امکان پذیر نباشد، با استفاده از داده های مربوط به مصرف مواد اولیه و مواد اولیه، پیش بینی می شود.

زیر درجه سومنیاز تولید به مواد کمکی و ابزار پوشیدن درک شده است. می توان آن را بر اساس ثانویه بر اساس شاخص های استفاده از مواد با انجام محاسبات تصادفی بر اساس مصرف مواد موجود یا با ابزارهای کارشناسی تعیین کرد.

بسته به حسابداری ذخایر نقدی، وجود دارد ناخالص-و نیازهای خالص مواد.

زیر نیاز شدیدبه عنوان نیاز به مواد برای دوره برنامه ریزی، به استثنای موجودی در انبار یا در تولید درک می شود. بر این اساس، تحت نیاز خالصنیاز به مواد برای دوره برنامه ریزی با در نظر گرفتن ذخایر موجود درک می شود. این به عنوان تفاوت بین تقاضای ناخالص و موجودی موجود در یک تاریخ معین تعریف می شود.

در عمل، به دلیل نقص در تولید و نگهداری و تعمیر تجهیزات، نیاز کل به مواد نسبت به شاخص ناخالص با یک نیاز اضافی افزایش می‌یابد. پس از مقایسه با مقدار موجودی موجود، نیاز باقیمانده با مقدار موجودی فعلی تنظیم می شود. نسبت انواع مختلفالزامات مواد در شکل نشان داده شده است. 2.1.1.

برنج. 2.1.1. نسبت انواع مختلف مواد مورد نیاز

روشهای تعیین نیاز

شرط لازم برای مدیریت موثر جریان های مواد، آگاهی از نیازهای آینده است. روش های مورد استفاده برای تعیین آن در شکل نشان داده شده است. 2.1.2.

برنج. 2.1.2. طبقه بندی روش های تعیین نیاز

روش های محاسبه قطعیبرای محاسبه نیازهای ثانویه برای مواد با یک اولیه شناخته شده استفاده می شود. در روش تحلیلی محاسبه از مشخصات محصول در سطوح سلسله مراتبی از بالا به پایین انجام می شود. روش مصنوعیشامل انجام محاسبات برای هر گروه از قطعات بر اساس میزان کاربرد آنها در سطوح فردی سلسله مراتب است.

روش های محاسبه تصادفیبه شما امکان می دهد تقاضای مورد انتظار را بر اساس داده های عددی تعیین کنید که تغییرات آن را در یک دوره زمانی مشخص مشخص می کند. برای این منظور استفاده کنید تقریب مقادیر میانگین, روش هموارسازی نماییو تجزیه و تحلیل رگرسیون.

میانگین تقریبدر محیط هایی که تقاضای مواد از ماه به ماه با میانگین ثابت در نوسان است استفاده می شود. پیش بینی با این روش روشی برای میانگین گیری مقادیر شناخته شده تقاضا برای مواد است.

روش هموارسازی نماییدر مواردی استفاده می شود که پیش بینی فرآیند تغییر نیاز به منابع مادی بر اساس سطوح یک سری پویایی است که وزن آنها با دور شدن سطح داده شده از لحظه پیش بینی کاهش می یابد. برای این منظور یک ضریب هموارسازی ثابت a وارد محاسبات می شود که مقدار آن به گونه ای انتخاب می شود که خطای پیش بینی به حداقل برسد.

تجزیه و تحلیل رگرسیونشامل تقریب روندهای شناخته شده در مصرف منابع مادی با استفاده از توابع ریاضی است که می تواند به دوره آینده تعمیم یابد.

2.1.4. تامین مواد تولیدی

در عمل شرکت ها، چندین روش برای برنامه ریزی حمایت مادی از تولید استفاده می شود (شکل 2.1.3).

برنج. 2.1.3. روش‌های برنامه‌ریزی حمایت مادی از تولید

روش سفارشیفرض بر این است که مواد مورد نیاز تنها زمانی خریداری می شود که نیازی ایجاد شود، بنابراین هیچ موجودی ایجاد نمی شود. این روش در تک و تولید در مقیاس کوچکبرای رفع نیاز به مواد با کیفیت بالا و قطعات حجیم که نگهداری آنها دشوار است و همچنین مواد برای تعمیر کار.

عرضه مواد بر اساس سفارش برای یک یا چند مورد امکان پذیر است. در مورد دوم، در فواصل زمانی منظم، به عنوان مثال، فواصل هفتگی، زمانی که یک سفارش واحد تشکیل می شود، با در نظر گرفتن تمام برنامه های دریافت شده در یک دوره معین انجام می شود.

حمایت مادی بر اساس اهداف برنامه ریزی شده. این روشبر اساس یک محاسبه قطعی نیازهای مواد. در این حالت فرض بر این است که نیاز مستقل برای یک دوره معین، ساختار محصول در قالب مشخصاتی که امکان تعیین نیاز وابسته را ممکن می‌سازد و نیاز اضافی احتمالی مشخص است.

هنگام تامین مواد بر اساس اهداف برنامه ریزی شده، اندازه سفارش بر اساس نیاز خالص و با در نظر گرفتن دریافت برنامه ریزی شده و در دسترس بودن مواد در انبار تعیین می شود.

اجازه دهید مفاهیم انبار، برنامه ریزی شده و انبار کارگاهی را توضیح دهیم.

موجودی انبار- این مقدار موادی است که برای مصارف صنعتی در نظر گرفته شده و طبق داده ها در دسترس است حسابداری. به منظور تعیین نیاز واقعی به مواد، موجودی انبار به دو بخش تقسیم می‌شود: موادی که برای برنامه انتشار برنامه‌ریزی‌شده در دسترس هستند، اما هنوز مورد تقاضای فروشگاه نیستند، و موادی که هنوز می‌توان به دست آورد (مواد موجود) .

سهام مورد نظرمقدار موادی است که برای فروش در نظر گرفته شده است و بنابراین در دسترس نیست.

سهام فروشگاه- اینها موادی هستند که از انبار دریافت می شوند و به منظور پردازش بیشتر در کارگاه قرار دارند.

امنیت مادی مبتنی بر مصرفشامل پر کردن به موقع ذخایر و نگهداری آنها در سطحی است که هر نیازی را قبل از دریافت جدید مواد پوشش دهد. مطابق با هدف، مشکل تعیین زمان سفارش اضافی حل می شود، موضوع اندازه سفارش در نظر گرفته نمی شود.

بسته به نوع چک و قوانین صدور سفارشات اضافی، دو روش تامین مواد بر اساس مصرف انجام شده وجود دارد که به سیستم های مدیریت موجودی معروف هستند:

1. اطمینان از سفارشات به موقع (سیستم مدیریت سهام با اندازه سفارش ثابت)؛
2. ریتم لازم (سیستم کنترل موجودی با فرکانس ثابت).

در چارچوب این روش‌ها، به نوبه خود، تغییرات احتمالی متعددی وجود دارد که با توجه به سیاستی که در زمینه نگهداری سهام دنبال می‌شود، مشخص می‌شود. آنها در موضوع "مدیریت موجودی" مورد بحث قرار خواهند گرفت.

2.1.5. روش های محاسبه تحویل

تعیین مقدار سفارش اقتصادی

اندازه سفارش اقتصادی اندازه مقدار مواد است که هزینه کل سالانه انجام سفارش و ذخیره مواد را به حداقل می رساند. تکنیک تعیین مقدار سفارش اقتصادی، مقایسه مزایا و معایب خرید مواد در مقادیر زیاد و کوچک و انتخاب مقدار سفارشی است که با حداقل هزینه کل ذخیره‌سازی مجدد مطابقت دارد. نسبت اندازه سفارش و هزینه تامین (تامین سفارشات) و ذخیره سازی مواد به صورت گرافیکی در شکل نشان داده شده است. 2.1.4.

برنج. 2.1.4. وابستگی هزینه انجام سفارش
و ذخیره سازی مواد از اندازه سفارش

اجازه دهید x تعداد واحدهای خریداری شده در نتیجه یک سفارش باشد. با افزایش تعداد اقلام خریداری شده مواد، هزینه های جاری نگهداری مواد (نگهداری موجودی) افزایش می یابد (منحنی 2). در عین حال، با افزایش اندازه دسته ای، تعداد سفارشات در سال کاهش می یابد. این منجر به کاهش هزینه های مربوط به اجرای سفارشات می شود (منحنی 3). همانطور که در شکل دیده میشود. 2.1.4، منحنی کل هزینه های سالانه (منحنی 1) دارای حداقل x = x 0 است.

بر اساس ارزیابی کمی از وابستگی هزینه های خرید و ذخیره سازی مواد به مقدار مواد خریداری شده، می توان اندازه سفارش را تعیین کرد که ارزش کل هزینه ها را تحت مفروضات زیر به حداقل می رساند:

1. تعداد کل واحدهای مواد تشکیل دهنده موجودی سالانه مشخص است.
2. تقاضا بدون تغییر است
3. دستورات بلافاصله اجرا می شوند، یعنی سفارشات به موقع انجام می شوند، زمان تحویل مشخص و ثابت است.
4. هزینه های ثبت نام به اندازه آنها بستگی ندارد.
5. قیمت مواد در طول دوره زمانی در نظر گرفته شده تغییر نمی کند.

مطابق با مفروضات انجام شده، هزینه انجام سفارش و نگهداری موجودی را می توان با فرمول بیان کرد.

جایی که از جانب 1 و از جانب 21 - به ترتیب هزینه های ثابت و متغیر مربوط به اجرای سفارش و محتوای مواد.

n- تعداد سفارشات در سال؛

q/2میانگین سهام است.

جایی که س- نیاز سالانه مواد

فرمول بالا مقدار سفارش اقتصادی را برای شرایط مصرف موجودی یکنواخت و کاملاً تعریف شده (تعیین کننده) تعیین می کند. در عمل شرکت، ممکن است وجود داشته باشد:

• تحویل با تاخیر; در این حالت، مواد نه یک بار، بلکه در یک بازه زمانی معین با شدت خاصی تحویل داده می شود و به طور مساوی توسط تولید مصرف می شود. استفاده از آن بلافاصله پس از شروع عرضه و قبل از اینکه کل عرضه واقعاً تکمیل شود، شروع می شود.
• استفاده تسریع شده; در این صورت شدت مصرف ذخایر به حدی است که امکان کمبود مواد وجود دارد.

با در نظر گرفتن موارد ذکر شده شرایط خاصمدل های خصوصی برای تعیین اندازه سفارش اقتصادی ساخته شده اند.

تعیین اندازه بهینه دسته تولید

اگر شرکت تامین کننده خود است، پس مشکل از تعیین است اندازه بهینهدسته تولید، یعنی مقدار محصولاتی که باید برای تکمیل موجودی اجزای خود تولید شود. طرح حرکت سهام، معمولی برای چنین موردی، در شکل نشان داده شده است. 2.1.5.

برنج. 2.1.5. نمودار حرکت سهام فعلی
هنگام پر کردن مواد برای یک فاصله زمانی محدود

همانطور که از شکل مشخص است، مصرف سهام به تدریج و در کل چرخه اتفاق می افتد تی، و پر کردن آن فقط در طول دوره تی 1 که مدت آن بر اساس زمان ساخت دسته تولید شده (چرخه تولید) تعیین می شود. قطعات لازم پس از دریافت سفارش مربوطه شروع به ساخت می کنند و به محض آماده شدن بلافاصله برای مصرف کننده ارسال می شوند: به انبار فروشگاه دریافت کننده برای پردازش بیشتر یا به انبار چیدن کارگاه مونتاژ. . نرخ پر کردن روزانه با توجه به شرایط تعیین می شود

جایی که پ- حجم سالانه تولید قطعات.

اگر نرخ تولید (دریافت) و مصرف مواد تعیین شود، آنگاه موجودی در کل دوره تکمیل رشد خواهد داشت و در پایان آن به حداکثر مقدار می رسد.

حداکثر سطح سهام خواهد بود

و میانگین سهام خواهد بود

با توجه به اینکه دوره تکمیل بر اساس میانگین حجم تولید روزانه تعیین می شود تی 1 = 240q opt /p، مجموع هزینه های سالانه مربوط به تکمیل و ذخیره سازی مواد خواهد بود

سفارش مشروط به تخفیف عمده

اگر تخفیف حجمی داده شود، باید چندین محاسبات برای تعیین مقدار سفارش اقتصادی انجام شود، زیرا تابع هزینه کل دیگر پیوسته نیست. برای یافتن حداقل جهانی چنین تابعی، باید حداقل های محلی آن را مطالعه کرد و برخی از آنها ممکن است در نقطه شکست قیمت باشند.

تعیین اندازه اقتصادی
در صورت کمبود سفارش دهید

در مدل کلاسیک کمیت سفارش اقتصادی، کمبودی در محصولات مورد نیاز برای تولید وجود ندارد. اما در مواردی که زیان ناشی از کمبود قابل مقایسه با هزینه نگهداری موجودی مازاد باشد، کمبود قابل قبول است. در صورت وجود، مدل اندازه سفارش اقتصادی مستلزم در نظر گرفتن ویژگی های روش شناختی خاصی است. کلی ترین حالت حرکت موجودی فعلی با فرض کمبود مواد در شکل 1 نشان داده شده است. 2.1.6، جایی که q- اندازه سهام در ابتدای هر فاصله بین تحویل تی(حداکثر موجودی در صورت کمبود). فاصله کامل تیبه دو دوره تقسیم می شود:

• زمانی که موجودی انبار موجود است، تی 1 ;
• زمانی که در آن موجودی وجود ندارد، تی 2 .

برنج. 2.1.6. چرخه حرکت سهام فعلی با فرض کمبود

اندازه اولیه سهام q nتحت این شرایط، کمی کمتر از اندازه بهینه لات پذیرفته می شود q انتخاب کنید. وظیفه مدیریت سهام به تعیین کمی اندازه کاهش و ایجاد ارزش منطقی سهام اولیه کاهش می یابد. ملاک بهینه بودن خط عرضه، حداقل هزینه حمل و نقل و تدارکات، هزینه نگهداری موجودی و تلفات ناشی از کمبود است.

مقدار سفارش اقتصادی با فرمول تعیین می شود

جایی که سی 3- زیان سالانه ناشی از کمبود محصولات.

با افزایش چشمگیر سینسبت 3 سی 3 /(سی 2 +سی 3) به وحدت نزدیک می شود و اندازه لات بهینه به ارزشی می رسد که در غیاب کمبود سهام خواهد بود. اگر زیان ناشی از کمبود ناچیز باشد، نسبت سی 3 /(سی 2 +سی 3) به سمت صفر میل می کند و اندازه دسته بهینه به بی نهایت میل می کند، یعنی. کمبود سهام مجاز است.

سوالات را مرور کنید

1. مفهوم خرید لجستیک.
2. فرآیند خرید.
3. انواع الزامات برای مواد.
4. روشهای تعیین نیاز
5. حمایت مادی بر اساس اهداف برنامه ریزی شده
6. تعیین مقدار سفارش اقتصادی
7. محاسبه اندازه بهینه لات تولید شده.
8. مقادیر سفارش مقرون به صرفه در صورت وجود کمبود و ارائه تخفیف های عمده.

(2.1.6)

1.نیاز به مواد - این هست مقدار ماده، مواد خام و اجزای مورد نیاز برای اجرای یک برنامه مشخص از خروجی، سفارشات موجود.

نیاز به مواد:

→اولیه -نیاز به محصولات نهایی، مجموعه ها و قطعات برای فروش و قطعات یدکی خریداری شده. این نیاز ناشی از تقاضای بازار است. برای محاسبه آن از روش های پیش بینی و آمار ریاضی استفاده می شود.

دقت این روش ها با افزایش موجودی ایمنی جبران می شود. این نیاز اصلی برای یک شرکت درگیر در تجارت است.

→ ثانوی -نیاز به اجزاء، قطعات و پنیر مورد استفاده برای تولید محصولاتی که نیاز اولیه را تشکیل می دهند، یعنی محصولات نهایی شرکت. برای محاسبه، از روش های محاسبه قطعی استفاده می شود. داده های اولیه نیازهای اولیه، مشخصات، داده هایی در مورد در دسترس بودن منابع در انبارهای شرکت است. از محاسبات نیازهای وابسته استفاده می شود شرکت های صنعتی;

→ درجه سوم -نیاز به منابع مواد کمکی برای اهداف تولید. ابزارهای پوشیدنی نمونه ای از این منابع حرارتی هستند. نیاز ثالث با روش های محاسبه قطعی، روش های تصادفی، ارزیابی های کارشناسیبر اساس نیازهای ثانویه بر اساس مصرف مواد موجود. نیاز درجه سوم برای شرکت های صنعتی معمول است.

بسته به حسابداری ذخایر موجود مواد، نیاز به مواد طبقه بندی می شود:

→ روشن نیاز شدید -نیاز به منابع مادی برای اجرای برنامه تولید بدون در نظر گرفتن در دسترس بودن محصولات نهایی و مواد موجود در انبار. نیاز ناخالص با مجموع نیازهای اولیه، ثانویه و ثالث تعیین می شود.

→ نیاز خالص -نیاز به منابع مادی برای "اجرای برنامه تولید با در نظر گرفتن در دسترس بودن".

محصولات و مواد نهایی موجود در انبار. نیاز خالص با تفاوت بین نیازهای ناخالص و سهام تعیین می شود.

عملا نیاز کلبه دلیل نقص در تولید و همچنین به دلیل تعمیرات با نیاز ناخالص متفاوت است. نگهداریو نگهداری پیشگیرانه روی تجهیزات

2. مثالی از محاسبه نیازهای ناخالص و خالصبر اساس نیازهای اولیه، ثانویه و موجودی موجود.

اجازه دهیدیکی از موقعیت های مادی دارای الزامات اولیه و ثانویه است. در این صورت می توان از واحدهای مونتاژی صحبت کرد که به عنوان جزء در ساخت یک محصول (نیاز ثانویه) استفاده می شوند و به صورت قطعات یدکی (نیاز اولیه) به بازار عرضه می شوند.

از جدول. 1 نشان می دهد که نیاز ناخالص از نیازهای اولیه و ثانویه تعیین می شود. 450 واحد در انبار موجود است. مواد نیاز خالص 650 واحد است. (1100 - 450).

برای تعیین نیاز خالص برای یک دوره معین، هر بار حجمی را که از حجم لازم برای تامین آن تجاوز نمی کند، از سهام کم می کنیم. بنابراین، برای دوره ها: 1 - تقاضای خالص وجود ندارد، زیرا سهام بیش از تقاضای ناخالص است. دوره 2 - تقاضای خالص وجود ندارد، موجودی در ابتدای دوره 210 واحد است. (450 - 240); دوره 3 - مبلغ نقدی موجود 50 واحد است. (210 - 160) و تقاضای خالص - 170 واحد. (220 - 50).

به چند نوع نیاز به منابع مادی اختصاص دهید. بیایید آنها را با جزئیات بیشتر در نظر بگیریم. نیاز به دوره برنامه ریزی صرف نظر از اینکه ذخایر موجود باشد یا به صورت ذخایر تولیدی نامیده می شود نیاز ناخالص

کل تقاضای ناخالص- تقاضای ناخالص + تقاضای اضافی، که شامل آزمایش ها، نمونه ها، افزایش تقاضای مرتبط با تعمیر و نگهداری تجهیزات، ذخیره در صورت تحویل کوتاه است.

نیاز خالصنیاز محض است به عنوان تفاوت بین تقاضای ناخالص و در دسترس بودن تعریف می شود.

اولیه- نیاز بازار (آنچه برای فروش در بازار نیاز دارید)

ثانوی- مواد اولیه، مواد، محصولات نیمه تمام، اجزایی که برای نیازهای اولیه ضروری هستند.

دوره سوم -مواد کمکی برای مقاصد دیگر، لازم برای نیازهای اولیه و ثانویه.

برنامه ریزی نیازهای موادیک سیستم برنامه ریزی تدارکات با در نظر گرفتن روندهای فصلی و پویایی تقاضای اولیه و همچنین نوع بازارهایی است که شرکت محصولات خود را در آن ارائه می کند. هنگام برنامه ریزی الزامات، آنها از داده های مربوط به میزان ذخایر ضروری و زمان دریافت آنها مطابق با برنامه تولید استفاده می کنند. این سیستمبرنامه ریزی مقدار و زمان بندی برای عرضه محصولات مورد نیاز را تعیین می کند. این سیستم برنامه ریزی به شما امکان می دهد:

• اطمینان از در دسترس بودن مواد خام، مواد، اجزاء در مقادیر مورد نیاز؛
• کاهش هزینه های مربوط به سفارش و ذخیره موجودی.
• افزایش کارایی برنامه ریزی و کار در یک محیط بازار دائما در حال تغییر.

طرح نیاز مواد خام یک برنامه تدارکات بر اساس موجودی موجودی و چرخه سفارش مورد انتظار است.

اجزای سیستم برنامه ریزی نیازمندی ها:

• برنامه اصلی فرایند تولید، که میزان تجزیه محصولات نهایی را بر اساس زمان تعیین می کند.
• داده های مربوط به نرخ مصرف خاص مواد خام و مواد، تعیین مقدار و ترکیب مواد خام و اجزای لازم برای تولید هر نوع خاصمحصولات؛
• داده های موجودی برای هر جزء، (مقدار موجود، دریافت های مورد انتظار)؛
• داده های مربوط به محصولات اصلی خریداری شده و کلیه محصولاتی که توسط خود شرکت تولید می شود.
• پیش بینی نیاز به مواد مطابق با برنامه فرآیند اصلی تولید؛
• فهرست ساختاری مواد خام و مواد؛
• داده‌های موجودی، سفارش‌های باز، و زمان‌های تحویل برای محاسبه زمان تحویل و مقادیر سفارش برای مواد.

اصول اولیه الزامات برنامه ریزی برای مواد اولیه و مواد:

• هماهنگی نیازها به مواد اولیه و مواد (اجزا) و برنامه ای برای تولید محصولات نهایی؛
• تفکیک بر اساس زمان

سه روش ممکن برای تعیین نیاز به مواد مورد استفاده در لجستیک را در نظر بگیرید:

• 1) قطعی- زمانی استفاده می شود که مدت زمان مشخصی از انجام سفارش و نیاز به مواد از نظر کمیت و زمان مشخص باشد.
• 2) تصادفی- زمانی که مبنای محاسبه روش های ریاضی و آماری است که تقاضای مورد انتظار را می دهد.
• 3) ابتکاری -نیاز بر اساس تجربه کارگران تعیین می شود.

انتخاب یکی از این روش ها به موارد زیر بستگی دارد:

• مشخصات سازمانی؛
• قابلیت های مشتری؛
• نوع محصول؛
• در دسترس بودن و نوع انبارها.

بیایید مورد اول را در نظر بگیریم قطعی . این روش برای محاسبه نیاز به مواد و اجزای تشکیل دهنده برای رفع نیازهای تولید، زمانی که حجم فروش محصولات مشخص می شود، استفاده می شود. روش قطعی مبتنی بر استفاده از داده های اولیه به خوبی تعریف شده است و برای تعیین نیازهای ثانویه و ثالث با یک اولیه شناخته شده است. اطلاعات لازم - نیاز اولیه، از جمله داده های مربوط به حجم و شرایط تولید؛ اطلاعات در مورد ساختار محصول در قالب یک مشخصات یا دستورالعمل در مورد کاربرد قطعات خاص؛ نرخ هزینه برای مواد و انواع محصولات؛ در دسترس بودن

محاسبه منابع مادی به طور جداگانه برای نیازهای اجتماعی، تولید اصلی و کمکی انجام می شود و در اینجا می توان از مدل های اقتصادی و ریاضی استفاده کرد.

نیاز به منابع مادی برای تولید اصلی:

م - نیاز؛

H - میزان مصرف منابع مادی i-ro نامهای pa j نوع محصول;

N- برنامه تولید] نوع محصول؛ p - مجموعه ای.

تعیین نیاز به منابع مادی برای نیازهای تعمیر و نگهداری:

T 0 - زمان خرابی تجهیزات این نوع؛

R 0 - سطح اطمینان داده شده؛

Qj - تعداد واحدها. تجهیزات از این نوع؛

خوب - حصیر میزان مصرف. نوع i-ro برای 1 تعمیر تی - زمان تحویل؛

L تعداد تحویل است.

در یک روش قطعی، تعیین زمان مصرف منابع مادی مهم است. نمودار چرخه ای که از راست به چپ پر می شود می تواند در اینجا مفید باشد. چرخه با طولانی ترین عملیات تعیین می شود. بر اساس برنامه چرخه، می توانید تعیین کنید که چند قسمت و چه زمانی اجرا شود. برای انجام به موقع سفارش، مواد باید در اسرع وقت در دسترس باشند تا چرخه دریافت و فرآوری اولیه آنها باعث افزایش چرخه تولید محصول نشود. قطعات باید به موقع آماده شوند تا زمان مونتاژ وجود داشته باشد. اقلام خریداری شده باید با در نظر گرفتن زمان تحویل مورد انتظار سفارش داده شوند.

تصادفی. روش هایی از این نوع در محاسبه بر اساس میزان مواد مصرفی استفاده می شود. آنها بر اساس پیش بینی هستند. پیش بینی ها می توانند میان مدت (3-5 سال)، کوتاه مدت و بلند مدت باشند. پیش‌بینی‌های مبتنی بر مدل‌های تصادفی دارای ویژگی‌های زیر هستند: وضعیت پیش‌بینی‌شده برای آینده بر اساس زمان پیش‌بینی است. تغییر نقطه زمانی بر نتیجه پیش بینی تأثیر می گذارد. ارزیابی توسعه پدیده و همچنین مجموعه اطلاعات لازمقبل از توسعه پیش بینی انجام شده است. فرآیند پیش‌بینی بر اطلاعات مربوط به دوره گذشته متکی است.

یک وظیفه.

یک شرکت کشت و صنعت تولیدی نیاز به خرید ظروف برای بسته بندی محصولات دارد. مشخص است که 24 واحد از محصولات در 1 جعبه قرار داده شده است. اگر می دانید از خرداد تا آبان همان سال چند محصول تولید شده است، نیاز به ظروف برای آذرماه را مشخص کنید. داده ها در جدول ارائه شده است.

تعیین تقاضا به روش "پیش بینی ساده لوحانه".

F-پیش بینی ماه آینده،

D(t) - تقاضای ماه مورد تجزیه و تحلیل.

راه حل:

D(t)=920000/24=38333.3 جعبه.

بنابراین همانطور که می دانیم در ماه گذشته تقاضای بسته بندی معادل 38333.3 جعبه بوده است بنابراین برای آذر ماه نیز باید 38333.3 جعبه سفارش داده شود.

تعیین تقاضا به روش «میانگین ساده».

جایی که F(t + 1) مقدار مورد انتظار تقاضا است t ماه مورد مطالعه است t + 1 ماه بعد t-1 ماه قبل است.

- وزن هر یک از n مقدار گذشته تقاضا (یکسان).

راه حل:

اجازه دهید تقاضا برای بسته بندی را در جعبه های نوامبر D(t)=38333.3 نشان دهیم.

تقاضا برای بسته بندی در ماه اکتبر D(t-J)=956000/24=39833.3 جعبه خواهد بود.

به طور مشابه تقاضا برای سپتامبر D(t-2)=1000000/24=41666.7 جعبه را محاسبه کنید.

آگوست D(t-3)= 1116000/24=46500 جعبه;

جولای D(t-4)= 1100000/24=45833.3 جعبه;

ژوئن D(t-5)= 1105000/24=46041.7 جعبه.

مقادیر موجود در فرمول (2.4) را جایگزین کنید.

بنابراین باید باکس 43035 سفارش داد.

روش میانگین متحرک.

زمانی استفاده می‌شود که بفهمیم داده‌های اخیر اهمیت بیشتری دارند و بنابراین باید وزن بیشتری داشته باشند، مشروط بر اینکه مجموع اوزان برابر با یک باشد.

راه حل:

اجازه دهید مقادیر شناخته شده D(t) را با فرمول (2.5) جایگزین کنیم. ما گرفتیم: