Главная Бизнес Как сделать хороший склад: полная инструкция и расчет. Оптимизация работы склада и складских технологий Как повысить эффективность работы склада готовой продукции

Как сделать хороший склад: полная инструкция и расчет. Оптимизация работы склада и складских технологий Как повысить эффективность работы склада готовой продукции

Вам нужно повысить производительность склада, но вы не можете себе позволить затратить на это большие средства? Постоянно увеличивающиеся расходы на транспорт и топливо составляют все большую часть бюджета операций логистики, и вы, руководитель компании, специализирующейся на услугах логистики, ищете способы исправить положение? Есть много путей решения этой проблемы. Опрос ведущих зарубежных специалистов позволил сформулировать 21 практический совет, как это сделать. Они пригодны для складов любого размера и уровня сложности. Все рекомендации разделены на четыре группы: общие вопросы организации работы на складе; перемещение грузов и складирование; отбор товаров и подбор заказов; приемка, упаковка и отгрузка.

Общие вопросы организации работы склада

1. Думайте стратегически. Применяйте прогнозирование. Заблаговременно ищите решения вместо того, чтобы реагировать на уже возникшие проблемы, которые чаще всего являются следствием плохого планирования. Меньше полагайтесь на покупку нового оборудования и больше – на улучшение организации работы на складе.

2. Помните, всегда можно что-то улучшить. Собирайте отзывы сотрудников и их мнения о том, каким образом можно улучшить работу склада. Введите в практику регулярные собрания ведущих сотрудников, на которых должны обсуждаться проблемы повышения производительности.

3. Заботьтесь о том, чтобы работники были здоровы и удовлетворены работой. Здоровый и довольный своей работой персонал трудится с наибольшей отдачей. Проявляйте заботу о моральном состоянии людей, будьте в курсе их личных обстоятельств и установите систему оплаты, поощряющую повышение производительности. Чтобы сделать их работу менее утомительной, следует разделить склад на эргономичные технологические участки, прежде всего для подборки заказов и упаковки. Доставьте товары, расход которых высок, на участки, откуда их удобней брать. Упаковочные материалы должны быть всегда под рукой, а упаковочные столы – быть удобными для работы и иметь нужную высоту.

4. Уделяйте особое внимание ежедневно выполняющимся работам. Походите по складу и присмотритесь, какие операции выполняются наиболее часто, проанализируйте, рационально ли они организованы. Возможно, вы обнаружите что-то, что мешает работе. А спланированные формализованные проверки позволят выявить все факторы, снижающие производительность.

5. Кросс-докинг. Применение кросс-докинга – эффективнейший путь повысить производительность склада. При такой технологии товары поступают на склад и практически без размещения и хранения в нем непосредственно в доке сортируются, перегружаются на другие транспортные средства и отправляются по местам назначения. Для организации кросс-докинга необходимо определить расход товаров, колебания спроса на которые известны, и составить прогноз на перспективу. Подумайте, может быть товары, пользующиеся невысоким спросом, удобней разместить на более отдаленных участках склада, где они не станут мешать в работе и откуда их можно будет отгружать только тогда, когда потребуется.

6. «Избавляйтесь от лишнего и непригодного для работы имущества» – советуют специалисты по организации работы складов. Распродавайте устаревшее оборудование и продукты по сниженным ценам, уступайте их фирмам, продающим уцененные товары, реализуйте через интернет-аукционы. Избавившись от лишнего имущества, вы сможете сконцентрировать все человеческие и материальные ресурсы на работах, приносящих наибольшую прибыль.

7. Организуйте работу с поставщиками таким образом, чтобы они помогали вам. Если позволяют ваши отношения с поставщиками, постарайтесь, чтобы они, например, упаковывали доставляемые на ваш склад товары в количествах, которые необходимы для каждого предприятия или магазина, куда их будут отгружать. Каждая такая упаковка должна снабжаться ярлыком, на котором указано место назначения товара, т. е. адрес, по которому его должны затем доставить. Вам не надо будет распаковывать и заново упаковывать груз, останется только рассортировать готовые упаковки по местам назначения и погрузить на транспорт. Обязательно убедитесь, что штрих-коды и радиокоды нанесены правильно и точно указывают продукт и место его назначения.

8. Максимально используйте все существующие информационные технологии. Системы управления складом (WMS), радиотехнологии (RF) и штриховое кодирование занимают основное место в организации работы многих складов. Однако еще не все руководители умеют воспользоваться всеми преимуществами этих технологий. Вот что часто ускользает от внимания владельцев складов: система WMS и технология RF должны служить для рационализации работ на складе. Например, сначала водитель вилочного погрузчика должен получить команду вывезти груженый поддон, а затем подвезти ближайший свободный поддон на участок погрузки для укладки товара. Если команды будут поступать в правильной последовательности, погрузчик никогда не будет совершать поездок без груза. Кроме того, систему WMS и технологию RF следует использовать для того, чтобы на участках, примыкающих к транспортным проходам склада, всегда находились товары, которые вывозят в данное время.

Перемещение грузов и складирование

9. Возить максимальное число поддонов. Следует ускорять процесс вывоза товаров, использовать тележки и штабелеры, которые способны перевозить одновременно два и более поддонов с товарами одного вида. Перед тем как ввести такую технологию, следует просчитать, хватит ли мощности подъемно-транспортного оборудования и площадей склада при таком увеличении грузооборота.

10. В конце узких складских проходов создавайте участки, на которых можно оставить и взять груз. Менее быстрые штабелеры с трехсторонней обработкой груза следует использовать главным образом для вывоза и доставки грузов по узким проходам склада. Более дешевые и универсальные, снабженные противовесами и высокой мачтой вилочные погрузчики можно использовать для транспортировки паллетизированных грузов на участках с большой свободной площадью, расположенных в концах узких межстеллажных проездов.

Отбор товаров и подбор заказов

11. Используйте проходные или набивные стеллажи для грузов в ящиках, коробках и на паллетах: такая технология поможет ускорить отбор и пополнение товарных запасов. Вместо штабелирования ящиков и паллет применяйте проходные стеллажи. Проходные стеллажи – это наклонные полки, на которых вплотную устанавливают паллеты или ящики. Грузы устанавливают на более высокий край стеллажа. Погрузчики или штабелеры не нужны, чтобы перемещать грузы: под действием собственного веса коробки и ящики перемещаются по роликам стеллажа, их автоматически помечают ярлыками, которые наклеиваются на лицевую сторону каждой упаковки для ускорения подбора. Подобным же образом на гравитационных проходных стеллажах паллеты помечаются ярлычками с лицевой стороны. Гравитационные паллетные стеллажи состоят из нескольких вертикальных рам с укрепленными на них наклонными роликовыми конвейерами разной ширины, по которым под действием собственного веса перемещаются в сторону разгрузки паллеты, по мере расхода грузов на более высокий край стеллажа загружают новые паллеты.

12. Создайте на складе динамический канал отбора грузов. Используйте гравитационные набивные стеллажи для резервного накопления грузов над проходными стеллажами. На набивных стеллажах паллеты располагаются на тележках с роликами. Очередная паллета вставляется в направляющие и подталкивает предыдущую паллету. Когда паллету снимают со стеллажа, следующая за ней паллета автоматически маркируется с лицевой стороны. Таким образом грузы обрабатываются быстрее, чем при любых других системах стеллажного глубинного складирования, поскольку погрузчики забирают их, находясь у конца стеллажа в складском проходе.

13. Составьте правильную схему расположения товаров на складе. Наиболее востребованные товары следует складировать на самых удобных для погрузки местах. В то же время следите, чтобы мало расходуемые товары не находились на пути следования погрузчиков и штабелеров и не удлиняли маршрут перемещения товаров. Правильно выбирайте размер подборочной тележки для каждого продукта. Вам приходится пополнять проходной стеллаж с ящиками по пять раз в день? Если это так, может быть, целесообразней применять паллетные проходные стеллажи?

14. Проанализируйте структуру подбираемых заказов. Какова доля заказов с небольшим числом наименований? Какую часть из этих однородных заказов составляют заказы на один и тот же продукт? Чтобы работник, подбирающий заказы, не ходил за одним и тем же продуктом двадцать раз, следует подобрать документы на них таким образом, чтобы заказы на один и тот же товар обрабатывались одновременно и работник забирал бы одноименные товары для комплектации всех заказов сразу.

15. Организуйте подбор заказов партиями. Используйте недорогое бюджетное оборудование. Если вы храните медленно расходуемые товары на мезонине (стеллаже-накопителе), находящемся в дальнем углу склада, старайтесь подбирать товары партиями, транспортируя в штабелируемых упаковках на тележках. Кладите упаковки на паллету, которую можно опустить на пол погрузчиком. А самый недорогой и экономичный способ подбора заказов из изделий малого размера – это снабдить рабочих-подборщиков фартуками с множеством карманов, в которые они будут складывать каждый заказ отдельно.

16. Отбирайте заказы на товары, пользующиеся малым спросом, непосредственно с места хранения (со складских полок). Это более рационально, чем перевозить их сначала на площадки для комплектования заказов, так как в этом случае путь перемещения товаров удлиняется.

Приемка, упаковка и отгрузка

17. Используйте немеханизированные конвейеры для разгрузки транспорта. Когда прибывает грузовик, в котором от пола до крыши вперемешку сложены картонные ящики, нарушается ритмичность и снижается производительность участка разгрузки. Например, на одном крупном складе одежды грузовую фуру разгружали три человека в течение четырех часов. Они отбирали упаковки с одинаковым товаром по всему кузову, сортировали их, пересчитывали и складывали на паллеты. Когда установили недорогой, не имеющий электропривода конвейер длиной от пола участка разгрузки до кузова грузовика, один человек в кузове стал быстро перегружать ящики на пол склада, где уже остальные рабочие сортировали коробки и укладывали их на паллеты. Вся разгрузка стала занимать гораздо меньше времени.

18. Шире используйте штриховое кодирование. Обязуйте поставщиков помечать штрих-кодами упаковки. Если поставщику сложно самому обеспечить кодирование, можно снабжать его уже отпечатанными наклейками со штрих-кодами на каждую упаковку, предоставив подробные инструкции, как их наклеивать. Снабдите табличками для штрих-кодов паллеты и выделите для каждого груза специальное место на площадке. Рабочие при помощи радиосканера будут считывать коды и расставлять паллеты быстро и правильно.

19. Составьте четкий график поступления и выдачи грузов с дока-приемника. Отсутствие порядка серьезно затрудняет и замедляет работу. Расписание приема и отгрузки товаров с участка должно быть согласовано с остальными работами на складе. Во многих компаниях, где нет отдельных специализированных доков отгрузки и приемки, для этих операций выделяют разные смены.

20. Используйте самые производительные системы индексации грузов. Например, с грузов, помеченных радиокодами, рабочие считывают сканерами и сортируют грузы быстро и точно. Можно использовать дополнительно устройства проверки веса, некоторые из таких устройств стоят недорого – менее 20 тыс. USD. Такая система сравнивает результат взвешивания с весом, указанным в документах, и если обнаруживает разницу – сигнализирует об этом. Точная, своевременная информация о грузе очень помогает в работе.

21. Следует отбирать товар прямо в транспортировочную тару. Если заказы необходимо тщательно осматривать и перепроверять при подборе, имеет смысл отбирать их прямо в транспортировочные ящики. Упаковщикам останется лишь переложить товары упаковочным материалом, заклеить ящики и прикрепить этикетки. Следите, чтобы ящики нужного размера всегда были в наличии. Ничто так не задерживает работу, как внезапная остановка для поиска ящиков большего размера и перегрузка в них части товаров.

Новое – хорошо забытое старое

Современное, дорогое оборудование и технологии, несомненно, могут значительно повысить производительность склада. В крупном складском хозяйстве удается сэкономить много рабочего времени, если автоматизировать этап окончательной упаковки, упомянутый в пункте 21, чтобы окупить затраты на упаковку, заклеивание и наклеивание этикеток. Если ваша компания не готова к такому капиталовложению, можно использовать недорогую технологию – идентификационные ярлыки.

Эти советы позволяют увеличить производительность любого склада, а не только предприятия со скудным бюджетом. Некоторые из описанных в статье идей известны и применяются уже давно, однако они эффективны до сих пор. Если вы примените их творчески и руководствуясь здравым смыслом, эти известные и простые приемы обязательно помогут сделать ваш бизнес еще более успешным.

По материалам зарубежной печати подготовил С. Протасов

Любой владелец коммерческого склада мечтает о клиенте, который разместит на длительный срок несколько десятков тысяч паллет груза, принадлежащего к категории опасных (дорогое хранение) и будет принимать/отгружать всего пару-тройку грузовиков в месяц. Однако в реальной жизни таких клиентов практически не осталось. Чаще грузы бывают очень разнообразные, обороты – солидные, партии – далеко не всегда кратные паллете. Чтобы оставаться на рынке складских услуг, надо учиться со всем этим управляться.

Уважаемый читатель, эта статья - часть авторского тренинга Елены Павловой "Оптимизация работы склада ". Пожалуйста, ссылайтесь на автора при использовании материала. Также мы будем Вам очень благодарны за репост статьи в соцсетях.

Javascript is required to use Joomla Social Comments and SharingJoomla module for Social media integration , Joomla Social Comments and Sharing - share and comment on Joomla site to social media: Facebook, Twitter, LinkedI,Vkontakte, Odnoklassniki

Качество – в дефиците

Сегодня ситуацию на рынке складских услуг можно охарактеризовать как стабильно некачественную. В последние годы склады стихийно возникали на месте бывших овощных баз или пустующих промышленных цехов, которые просто хотелось чем-то занять. Основными показателями работы такого склада были цена и время разгрузки/погрузки. Качественные складские услуги не предоставлялись, поскольку не было ни должного опыта у складских операторов, ни, собственно говоря, осознанной потребности в таком сервисе у их клиентов. В основном груз находился на паллетах, разгрузка и погрузка не представляла трудностей, и учет был достаточно прост.

Точно так же развивались события и с собственными складами, например, при производстве. Увеличение оборота предприятий наряду с неумением управлять запасами и отсутствием каких бы то ни было складских технологий диктовало наращивание складских площадей.

Но по мере развитие бизнеса, уплотнения рынка сбыта и роста конкуренции любой товар, чтобы быть продаваемым, помимо приемлемых качества и цены, «потребовал добавки». И этой «добавкой» стал сервис. Многие компании теперь вынуждены отгружать продукцию клиентам не паллетами, а единицами. Причем товар должен быть тщательно подобран и столь же тщательно упакован. А некоторые клиенты требуют еще и особой маркировки. Имеют большое значение и сроки годности, а соответственно, и время комплектации и отгрузки и т.д.

Возросли требования не только непосредственно к складским операциям, но и к качеству учета, поскольку многие торгующие компании постоянно расширяют ассортимент и не являются дистрибьюторами каких- либо эксклюзивных товаров.

К таким быстро меняющимся условиям адаптировались лишь отдельные складские компании, причем в основном зарубежные фирмы, представленные на нашем рынке. Отечественные же операторы – владельцы складов – предоставляли клиентам право самостоятельно организовывать складские процессы, беря деньги только за аренду площадей.

Причины этого просты:

неумение прогнозировать потребности рынка складских услуг и рассчитывать инвестиционные проекты;
неумение моделировать логистические складские процессы и выбрать оптимальную информационную и учетную систему;
надежда на то, что сложившаяся ситуация продлится еще долгое время;
отсутствие современной складской техники и складских технологий;
внедрение каких-либо новых технологий частями и бессистемно и т.д.

Большинство собственников складов объясняют свое нежелание что-либо менять тем, что инвестировав средства, могут не найти клиентов, что не понимают, для кого именно надо разрабатывать складские технологии. Но сервис – не природные ресурсы, продажа которых еще действительно долгое время будет очень рентабельной, а складской бизнес – не монополия (как, например, железные дороги или таможня). Поэтому отсутствие развития и движения вперед в недалеком будущем приведет к тому, что владельцы складов, которые ничего не меняют, вынуждены будут отказаться от этого бизнеса.

А ведь если бы сейчас существовали распределительные центры, предоставляющие качественный сервис, у них бы выстроились очереди из клиентов. Чтобы реально эту ситуацию понять, попытайтесь представить себе, что вам необходимо найти склад, который смог бы обеспечить:

обработку нескольких тысяч наименований;
комплектацию единицами;
время подбора заказа – 2–3 часа;
количество повреждений (потерь) – не больше 0,01% в месяц;
возможность адаптации информационной системы с системой заказчика.

Операторов, которые способны все это выполнить, можно сосчитать по пальцам. А если еще прибавить, например, что время под разгрузкой и погрузкой не должно превышать получаса, то количество претендентов сократится практически до нуля. Поэтому сегодня многие торговые, производственные и дистрибьюторские компании занимаются непрофильным бизнесом – сами строят, оборудуют и обслуживают склады, имеют в них собственный персонал, учетную систему и т.д. В то время как практически все западные компании уже отказались от ведения непрофильного бизнеса, чтобы направить все усилия на основной вид деятельности. Так что отечественным компаниям, предоставляющим складской сервис, стоит немного спрогнозировать рыночную ситуацию и заняться собственным развитием.

А что не так?

Основные проблемы подавляющего большинства существующих сегодня в стране складов известны:

отсутствие необходимых услуг;
несовершенный учет;
плохой контроль движения товаров;
устаревшая механизация и автоматизация;
большие потери товара или ухудшение его качества в процессе складской обработки;
низкая скорость обработки грузов;
отсутствие системы оценки собственной работы и разработанных (а не взятых неизвестно откуда) критериев и их предельных значений;
отсутствие статистики и, как следствие, анализа и возможности прогнозирования результатов работы;
длительное оформление сопроводительных документов и т.д.

До сих пор ощущается также дефицит квалифицированных специалистов не только в области складской логистики, но и в логистике вообще. Прежде всего он проявляется в обоюдной неудовлетворенности: компании, пользующиеся логистическими услугами, недовольны сотрудниками, которые ответственны за их предоставление, а провайдеры услуг жалуются, что у клиентов нет специалистов, понимающих и способных оценить уровень сервиса. Объясняется это тем, что на общепринятом уровне под специалистами по логистике подразумевают то таможенных брокеров, то складских работников, то просто водителей грузовых автомашин. А это отражается и на среднем уровне зарплаты логистов, и престиж профессии пока находится не на должном уровне.

Однако положительная тенденция явно прослеживается. Уже сегодня многие понимают, что квалифицированный специалист по складской логистике должен знать не только, например, конструкцию стеллажей, но и глубоко понимать экономические законы, а также быть хорошо знаком с теорией вероятности и математической статистикой, без чего невозможно реализовать на практике такой аспект складской логистики, как управление запасами.

Не лучше обстоят дела и с автоматизацией. На отечественных складах она если и применяется, то фрагментарно, без внедрения целостной системы управления. Нередко можно встретить «доморощенные» информационные системы, которые зависят от квалификации собственных программистов. Такую автоматизацию нельзя принимать всерьез. Разработка и внедрение системных продуктов в области автоматизации требует определенных инвестиций, а в связи с тем же отсутствием квалифицированных кадров никто не может точно оценить сроки их возврата. Да и хозяева складов еще не готовы вкладывать деньги в качественное развитие складского хозяйства.

Необходимость автоматизировать склад зависит не от его размера, а от товаров, которые на нем обрабатываются. Если это коммерческий склад (а не собственный при определенном производстве, когда заранее известна вся номенклатура), то автоматизация представляется целесообразной, так как это дает возможность лучше адаптироваться к постоянно меняющимся внешним условиям.

Более того, сама конструкция и планировка склада должны быть разработаны таким образом, чтобы предполагалась возможность расширения круга выполняемых функций без принципиальной реконструкции. Поэтому в настоящей статье мы рассмотрим первый обязательный этап – моделирование склада. Приведем пример оптимизации планировки существующего склада при производстве (для соблюдения конфиденциальности все конкретные цифры изменены).

МОДЕЛИРОВАНИЕ СКЛАДА

Оптимизация планировки

Любая работа по изменению чего-либо должна начинаться с анализа существующего положения. И склад не является исключением. Прежде, чем строить систему моделирования, необходимо провести анализ функционирования склада, входящих и исходящих потоков для определения эффективности работы в настоящий момент. Затем следует разработать оптимальную схему склада с определением технологических зон, расположение и размер которых позволят эту эффективность повысить.

Критерии оценки эффективности работы склада можно разбить на четыре основные группы:

I. Показатели, характеризующие эффективность использования складских площадей;

II. Показатели эффективности складских технологических процессов;

III. Оценка уровня сохранности грузов;

IV. Общая эффективность работы склада.

Для оценки первого этапа проекта – разработки оптимальной схемы склада – используются показатели первой группы. В нашем случае рассматривались технические и экономические показатели для каждой технологической зоны, а также общая эффективность работы склада.

1) методика анализа

Для анализа используются следующие основные исходные данные:

план-схема склада с указанием размещения стеллажей и каждой паллеты, а также основных элементов склада – ворот, лифтов, транспортеров, весовых и т.д.;
номенклатурный перечень продукции с указанием основных ее параметров (производитель, наименование, габаритные и весовые характеристики, параметры упаковки, условия хранения и др.);
фактические данные объемов заказов по каждому из видов продукции;
фактические данные общих объемов заказов по каждому из клиентов за определенные промежутки времени;
фактические данные по складскому персоналу.

В примере методы и алгоритмы статистической обработки данных были реализованы в виде информационной системы, разработанной на платформе «1С: Предприятие 7.7». Создана обобщенная база данных по всей предоставленной информации, разработана система показателей оценки эффективности работы склада для конкретных условий и определены фактические значения этих показателей. Были разработаны также система показателей оценки эффективности работы предлагаемых вариантов, система моделирования, позволяющая выбрать оптимальную по определенным критериям модель, и система моделирования предварительной оценки затрат на реконструкцию склада.

2) результаты анализа

Планировка склада и показатели эффективности Общую площадь склада в соответствии с предоставленным планом можно схематически представить в виде рисунка, где S 1 =3000 м 2 ; S 2 =1000 м 2 ; S 3 =1100 м 2 ; Sобщ. = 5100 м 2 . Есть одна закрытая платформа, оснащенная автоматическими воротами, и две открытые. Всего имеется 7 автоматических ворот и 7 весовых, расположенных по периметру склада.

Технологические зоны существующего склада и их соотношение

Объемы хранения продукции в отсеках зоны хранения в соответствии с планом склада показаны в таблице.

Площадь помещений, предназначенных для хранения продукции:

	Отсек №1	Отсек №2	Отсек №3	Отсек №4	Отсек №5	Отсек №6	Отсек №7	Отсек №8	Отсек №9	Отсек №10	Всего
Кол. п/м	80	108	106	116	135	58	30	60	86	138	935
м 2	180	144	144	216	288	72	36	144	162	432	1818

Площадь паллеты (1200 х 800 мм) равна 0,96 м 2 , а количество хранящихся паллет (как на стеллажах, так и непосредственно на полу) – 729. Таким образом, площадь, занятая непосредственно паллетами и стеллажами, без проходов и подходов к ним, составляет около 700 м 2 .

Общая площадь всех помещений, предназначенных для хранения (включая проходы и коридоры) – 1818 м 2 . Общее количество паллетомест – 935. Лифты и транспортеры занимают до 40 м 2 . Имеется также закрытая платформа, площадь которой – 504 м 2 и зоны, которые можно отнести к вспомогательным или техническим (~ 900 м 2).

Обобщив все результаты, получаем размер и соотношение площадей различных технологических зон, существующих в складе на сегодняшний день.

Технологические зоны склада: размер и соотношение:

	Общая площадь	Зона упаковки и маркировки	Зона хранения	Зона комплектации	Зона отгрузки (платформа)	Технические зоны (включая лифты и транспортеры)	Проходы и зоны неиспользуемые
м 2	6500	0	700	0	500	900	4400
%	100	0	11	0	8	14	67

Оценка объемов суточных заказов и определение параметров склада по обработке и хранению продукции

Выделение доли заказов постоянных клиентов имеет принципиальное значение для организации работы склада. Они обеспечивают постоянный (планируемый) спрос, что позволяет предварительно комплектовать заказы, обеспечивая необходимое качество обслуживания. В нашем примере суммарный среднесуточный заказ составил ~ 200524 кг, из которых доля заказов сетевых магазинов по всем видам продукции ~ 15%.

Общее количество персонала, обслуживающего складское хозяйство (ИТР и рабочие) – 210 человек. Распределение должностных обязанностей показано на Диаграмме 1. Склад работает круглосуточно, значит, на смену в среднем приходится 70 сотрудников.

Распределение должностных обязанностей на складе:

Показатели эффективности работы склада

Для первого этапа рассчитывались только показатели первой группы, характеризующие эффективность использования складских площадей. Вторая, третья и четвертая группы будут рассчитаны на втором этапе работ.

Ниже приведено описание показателей всех четырех групп оценки эффективности работы склада.

ГРУППА I. ЭФФЕКТИВНОСТЬ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ СКЛАДСКИХ ПЛОЩАДЕЙ

Основные показатели этой группы: грузонапряженность и вместимость. Первый (ГН) характеризует загрузку в тоннах в расчете на площадь зоны хранения. Максимальная грузонапряженность (МГН) позволяет оценить, насколько эффективно используется каждый квадратный метр, предназначенный для хранения продукции. Чем выше этот показатель, тем эффективнее используются площади.

Максимальное значение показателя определяется техническими характеристиками склада и используемой техники. Оно рассчитывается как отношение максимального объема продукции, которую можно хранить, к используемой площади зоны хранения. Числитель может измеряться в тоннах, м3, стоимостных единицах или в некоторых приведенных единицах в случае разнородного груза. В примере были использованы весовые единицы, так как в них ведется весь учет.

Исходя из результатов анализа и среднего веса паллеты с товаром, равного 500 кг, максимальная грузонапряженность нетто (т.е. без учета площади рабочих проходов) существующего склада следующая: МГН нетто = P/S нетто, где P – вес хранимого товара; Sнетто – площадь, занимаемая непосредственно стеллажами.

МГН брутто = P/S брутто, где P – вес хранимого товара;

S брутто – общая площадь хранения. В нашем случае: МГН нетто = 935х 500/700 ~ 667 кг/м2, где 500 кг – средний вес паллеты, 700 м 2 – площадь хранения без проходов, 935 – общее количество паллетомест. Поскольку для работы на складе требуется совершать определенные действия, например, по установке паллет на стеллажи, снятие паллет, инвентаризацию и т.п., то, как правило, более точным оценочным показателем является максимальная грузонапряженность брутто, т.е. с учетом рабочих проходов к стеллажам. Для существующего склада она равна: МГН брутто = 935 х 500/1818 ~ 257 кг/м2, где 500 кг – средний вес паллеты, 1818 м 2 – площадь зоны хранения с проходами, 935 – общее количество паллетомест.

Если использовать показатель грузонапряженности склада не как постоянный, а рассматривать, например, статистику по дням, то с его помощью можно оценить, оптимально ли заданы размеры зоны хранения. При оптимальной площади хранения разность между максимально возможной загрузкой и фактической должна стремиться к нулю.

Таким образом, грузонапряженность характеризует состояние зоны хранения в каждый конкретный момент времени и может быть использована как один из эффективных показателей оптимизации.

Вместимость склада – показатель, характеризующий количество груза, которое может быть размещено единовременно. Он выражается в тоннах или м3. Коэффициент использования вместимости является величиной, производной от полезного объема склада (по всем технологическим зонам). А полезный объем, в свою очередь, является производной от планировки склада и складского оборудования. Он рассчитывается как отношение количества хранящегося груза к объему, в котором этот груз хранится.

В коэффициенте использования вместимости склада отражена степень неравномерности его загрузки. Этот показатель также может быть определен, как отношение средней текущей загруженности (суммарной по всем зонам) к максимальной теоретической загруженности (с учетом максимальной нагрузки в тоннах на единицу площади в течение единицы времени).

Для рассматриваемого примера, поскольку зоны упаковки и маркировки, а также комплектации заказов фактически отсутствуют, при расчете коэффициента вместимости (КВ) будет использована средняя загруженность зон хранения и погрузки.

где P – вес хранимого товара; V – объем хранения.

Коэффициент вместимости зоны хранения:

КВ зоны хранения = 935 х 500/(1818 х 6) = 43 кг/м2, где 6 м – высота склада, 500 кг – средний вес паллеты, 1818 м2 – площадь зоны хранения с проходами, 935 – общее количество паллетомест.

ГРУППА II. ИНТЕНСИВНОСТЬ РАБОТЫ СКЛАДА

Основные показатели этой группы: грузооборот, удельный грузооборот, коэффициент неравномерности загрузки, коэффициент оборачиваемости грузов, тонно-сутки хранения груза и время обслуживания среднего заказа.

Грузооборот (ГОсклада) характеризует трудоемкость работы. Он измеряется весом грузов различных наименований, прошедших через склад за установленный промежуток времени (сутки, месяц, год). Можно рассчитывать ГО по прибытию либо отправлению (односторонний грузооборот). В рассматриваемом примере он может быть определен только исходя из среднесуточного заказа (ССЗ), который равен 200 тонн/сутки. К тому же, лучше привести этот показатель к часам, так как фактически весь склад должен «пропускать» за один день весь запас.

Удельный грузооборот склада характеризуется количеством фактически обрабатываемого груза в определенный промежуток времени, приходящегося на 1 м2 складской площади.

Коэффициент неравномерности загрузки определяется как отношение грузооборота наиболее напряженного месяца к среднемесячному. Этот показатель важен для определения наличия фактора сезонности, то есть для управления процессом планирования грузопотока.

Коэффициент оборачиваемости грузов отражает цикл полного оборота хранящихся товаров, или, иными словами, интенсивность прохождения грузов через склад. Данный показатель необходим, прежде всего, для эффективного управления потоками грузов, проходящих через склад.

Показатель, выраженный в тонно-сутках хранения груза, характеризует суммарную работу склада и в общем виде определяется как произведение веса отдельной партии груза и числа суток ее хранения. Для рассматриваемого примера данный показатель является практически постоянной величиной (и ограничением для задачи моделирования), поскольку произведенный товар отгружается фактически в течение суток.

Время обслуживания среднего заказа характеризует напряженность работы склада (при постоянном количестве работников). Данный показатель будет наиболее полно отражать напряженность работы, если рассчитать его по выделенным группам клиентов (группа формируется по объему (весу) заказов в день), а в каждой группе определить подгруппы по количеству наименований получаемой продукции. Этот показатель важен для определения количества складского персонала.

ГРУППА III. СОХРАННОСТЬ ОБРАБАТЫВАЕМЫХ ГРУЗОВ

Основные показатели этой группы: число случаев потерь (недостач) в определенные промежутки времени, количество потерь (недостач) в сутки по отношению к общему объему хранения товаров в сутки и количество возвратов некачественной продукции, брака, произошедшего по вине работников склада (например, превышение сроков хранения, порча при укладке в тару, неправильные условия хранения).

Эти показатели на этапе построения модели склада не рассматриваются. Они принимаются как существующие. Но на втором этапе работ, при создании системы эффективного управления процессами упаковки, маркировки и отгрузки, их необходимо рассматривать и оптимизировать. Однако, для достижения минимума именно по этим показателям необходимо создание эффективной системы мотивации работников склада.

ГРУППА IV. ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ, ХАРАКТЕРИЗУЮЩИЕ ЭФФЕКТИВНОСТЬ РАБОТЫ СКЛАДА

Основные показатели этой группы: складские расходы, себестоимость хранения, производительность труда работников и доходы склада (в случае коммерческого использования складских мощностей).

Все эти показатели могут быть оценены только после подробного анализа управления входящими и исходящими потоками, складского документооборота и складской обработки грузов, а также всех нормативных затрат на содержание склада в настоящий момент.

Складские расходы – это сумма затрат на организацию хранения различных грузов + сумма административных расходов.

Себестоимость хранения грузов определяется как отношение суммарных расходов, связанных с выполнением складских работ, к числу тонно-суток хранения. Сюда входят расходы на упаковку, маркировку, хранение, оформление документации, страхование, а также административные расходы, зарплата обслуживающего персонала и т.д.

Производительность труда рассчитывается, исходя из размеров грузооборота склада и численности складских оперативных работников и закрепленных подсобных рабочих.

Доходы склада зависят от действующих ставок сборов по видам грузов за тонно-сутки хранения. Этот показатель для рассматриваемого примера можно оценить только условно, так как данный склад не является коммерческим.

Рентабельность склада – это отношение прибыли, получаемой от работы склада, к себестоимости складской обработки. Поскольку рассматриваемый склад не продает услуги, то при необходимости этот показатель также можно посчитать условно, приняв, что стоимость сервиса равна средней по рынку.

Выводы по результатам анализа

Как на плане, так и фактически в нашем примере не определены ни размеры, ни местоположение технологических складских зон. Выделенные и приведенные в таблице секторы хранения беспорядочно рассредоточены по всему складу и никаких технологических отличий не имеют. Отсутствуют зоны упаковки и маркировки, а соответствующие операции выполняются в каждом цехе. Нет и зоны комплектации заказов – она производится грузчиками непосредственно в зонах хранения.

Максимальный запас, который можно держать на складе при существующей планировке, равен двум дням реализации. Размеры паллет и требования к размещению товаров на них «сложились исторически». Это означает, что обоснованной схемы укладки нет.

Нет и функционального разделения персонала. Судя по процентному соотношению, все функции выполняются в основном грузчиками. Основные результаты анализа использования складских площадей сведены в таблице. Показатели эффективности использования складских площадей (I группа) – в следующей таблице. По результатам анализа были разработаны предложения по оптимальной планировке существующего склада.

Результаты анализа использования складских площадей:

Общая площадь всех помещений, предназначенных для хранения (м2)	1818
	1818
Общее количество паллетомест	935
Площадь, используемая непосредственно под хранение (м2)	700
Площадь, используемая непосредственно под хранение (м2)	700
Средний вес паллеты (кг)	500
Средний вес паллеты (кг)	500
Общий вес продукции (т)	467,5
Запас в днях	2,34

Показатели эффективности использования складских площадей

Максимальная грузонапряженность (нетто), кг/м2	667
Максимальная грузонапряженность (брутто), кг/м2	257
Коэффициент вместимости кг/м3	43
Максимальный запас в днях	2,34

Основные принципы оптимизации планировки склада

Основное назначение склада – не хранение товара, а его обработка для обеспечения своевременной отгрузки клиентам и размещение готовых заказов в период ожидания отгрузки. Для эффективного выполнения этой задачи необходимо, чтобы:

1) продукция из цехов поступала на склад в максимально большой, не требующей сложных технологических операций по укладке товара таре (например, пластиковых контейнерах);

2) упаковка производилась в коробки оптимальных размеров, кратные заказам. Бригаде укладчиков должно выдаваться точное количество коробок для укладки определенной партии. Коробка с упакованной продукцией будет взвешиваться, закрываться, маркироваться и в дальнейшем попадать в заказ по этой маркировке;

3) продукция хранилась только на стеллажах – это позволит значительно повысить эффективность использования складских площадей, выделить пространство для предварительного формирования заказов, существенно повысить качество складской обработки грузов (учет сроков хранения, порядок поступления и отгрузки товаров, инвентаризация, сохранность продукции и т.п.);

4) комплектация заказов осуществлялась подбором коробок, что существенно сокращает затраты времени;

5) машина подавалась к воротам по команде диспетчера только после того, как вся продукция, предназначенная для погрузки, доставлена к воротам (минимизация времени нахождения транспортного средства под погрузкой).

Технологические зоны склада

Для обеспечения эффективной работы склада в нем должны быть выделены технологические зоны приемки, хранения, комплектации, отгрузки и техническая.

1. Зона приемки предназначена для приема продукции из цехов собственного производства. В ней должны производиться следующие технологические операции:

контрольное взвешивание продукции, поступающей из цехов;
размещение ее на рабочих местах укладчиков (транспортере, рабочих столах);
укладка продукции в стандартные коробки заданных типоразмеров в соответствии со схемами укладки;
взвешивание коробок;
заклеивание коробок;
складская маркировка (порядковый номер коробки, наименование продукции, вес, дата, идентификатор укладчика и т.п.);
складывание коробок на паллеты в соответствии со схемой укладки;
складская маркировка паллет;

Расчет основных параметров

Наиболее рациональным оборудованием для упаковки продукции в потребительские коробки является карусельный транспортер.

В нашем примере рабочая длина транспортеров соответствует ~ 70 м.

Для упаковки на транспортер выставляется продукция, поступающая из цехов в пластиковых контейнерах размером 600 x 400 x 300 мм. Полная загрузка транспортера такими контейнерами составит: К=Lраб/600~116. Учитывая промежутки между контейнерами и закругления транспортера, множим полученный результат на коэффициент 0,85 и выходим на цифру 100 – именно столько единиц укрупненной внутризаводской тары можно выставить к транспортеру одновременно. В нашем случае это ориентировочно составляет 5 тыс. единиц продукции, или 5 т.

Рабочее место упаковщика состоит из трех частей:

собственно место, где он стоит у транспортера;
рабочий стол для коробок, в которые он упаковывает продукцию. Стол должен быть на колесиках и фиксироваться. Условно он делится на две части: рабочую и накопительную. В первой расположена коробка, в которую производится укладка, во второй части – запакованная и готовая к отправке;
место для пустых коробок в сложенном состоянии.

Целиком длина рабочего места в нашем примере составляет 2 м. Значит, максимальное количество мест у транспортера: 70: 2 = 35, т. е. одновременно в упаковочном модуле могут работать 35 человек.

Расчет времени на обработку полной загрузки модуля упаковки

Единицей работы укладчика является полная обработка одной коробки. Она состоит из следующих операций:

взять заготовку потребительской коробки и привести ее в рабочее состояние;
взять единицу продукции из пластикового контейнера, находящегося в зоне рабочего места;
положить ее в потребительскую коробку в соответствии со схемой укладки для данного вида продукции;
при нормативном наполнении коробки положить/наклеить в/на нее свою идентификационную этикетку;
переместить коробку на рабочем столе из рабочей части в накопительную.

Задание упаковщику (и его выполнение) может измеряться в количестве пустых коробок, которые он получает перед началом работы.

На предприятии, пример которого мы рассматриваем, нормативное время выполнения всех данных операций равно 2 мин. Соответственно, производительность укладчика составляет 30 коробок, или 300 единиц продукции в час. Т.е. один упаковщик может обработать полную загрузку упаковочного модуля (5 тыс. единиц) за 5000/300~17 ч, а 35 человек (при полной комплектации модуля рабочей силой) – приблизительно за 30 мин.

Таким образом, максимальная производительность данного модуля упаковки – 10 тыс. единиц в час (или 1 тыс. потребительских коробок, или 200 пластиковых контейнеров, или 14 паллет, или 10 т продукции). За 8-часовую рабочую смену можно переработать 112 паллет, за три смены – 336, что соответствует максимальной производительности предприятия. Т.е., при площади зоны приемки, организованной по приведенному принципу и равной 987 м2, можно обработать всю продукцию, при условии, что завод выпускает ее 200 т в сутки.

2. Зона хранения предназначена для хранения подготовленных паллет с продукцией. Здесь должны производиться следующие технологические операции:

перемещение паллет из зоны приемки и зоны комплектации;
размещение их на стеллажах при помощи специальной складской техники (тележки, штабелеры и т.д.);
выгрузка паллет со стеллажей при помощи специальной складской техники (тележки, штабелеры и т.д.);
перемещение в зону комплектации или зону отгрузки;
внутренние технологические перемещения паллет;
обеспечение сохранности продукции.

Модуль хранения

Стеллажи 3-ярусные. Размер ячейки – 1 x 1,2 x 1,5 м. Размеры модуля хранения – 30 x 6 м. Площадь – 180 м2. Количество паллетомест в модуле 30 ячеек x 3 яруса x 2 стеллажа = 180. Количество модулей – 5. Общее количество паллетомест – 900.

Таким образом,

общая площадь модулей хранения продукции (м2) . . . . . . . . . . 900

общее количество паллетомест. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 900

площадь, используемая непосредственно под хранение продукции (м2) . . 360

общий вес продукции (т) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 450,0

запас в днях при ССЗ=200 т. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2,25

3. Зона комплектации предназначена для комплектации продукции в соответствии с заказами клиентов. В этой зоне должны производиться следующие технологические операции:

контрольное взвешивание продукции, поступающей из зоны приемки или из зоны хранения;
подбор коробок с продукцией в соответствии с заданием на комплектацию;
клиентская маркировка коробок;
размещение подобранных коробок на паллетах, предназначенных для отгрузки каждому из клиентов;
клиентская маркировка паллет;
обеспечение сохранности продукции.

В нашем примере зона комплектации делится на четыре сектора, в которых выполняются следующие операции:

разукомплектация паллет;
гравитационные стеллажи с коробками;
сборка заказов на паллеты;
готовые заказы.

Три первых сектора, взятые вместе, составляют модуль зоны комплектации.

Гравитационные стеллажи позволят:

сделать процесс комплектации заказов на паллеты технологичным: грузоподъемная техника передвигается только по фронту стеллажей, не заезжая внутрь стеллажных конструкций;
соблюдать принцип FIFO, что очень важно для продукции с ограниченным сроком годности. В дальнейшем каждую ячейку гравитационного стеллажа можно оснастить устройством сканирования штрих-кода коробки и даты изготовления (если она не входит в стандартный штрих-код). Это позволит автоматически получать в складской системе информацию о сроках годности товара, готового к комплектации заказов;
обеспечить сохранность товаров;
увеличить оборот товаров и производительность труда, так как зоны загрузки и разгрузки этих стеллажей будут разделены и исключены взаимные помехи погрузочно-разгрузочной техники.

Расчет основных параметров модуля зоны комплектации

Модуль состоит из стеллажных секций. Каждая вмещает в себя количество коробок (размером 400 x 200 x 200 мм), которое помещается на одной паллете. Для оценки данного проекта использовалось количество коробок на паллете, равное 72. Секция содержит шесть ярусов, на каждом из которых могут располагаться 2 коробки по ширине и 6 по глубине, т.е. 12 коробок на ярусе x 6 ярусов = 72 коробки.

Для определения соотношения площадей секторов разукомплектации паллет и гравитационных стеллажей был проведен анализ распределения продукции в заказах по группам (АВС-анализ).

Больше информации об управлении складской логистикой получите на семинаре Елены Павловой "Склад и Транспорт", который пройдет в Киеве 28 февраля - 1 марта

Javascript is required to use Joomla Social Comments and Sharing

Дальновидные руководители торговых или производственных компаний всегда нацелены на расширение своей деятельности и увеличение товарных объемов. А для этого надо ответить на вопрос: удастся ли справиться с планируемым товарным потоком без ввода в строй новых складских площадей? Можно ли обработать большую товарную массу, не располагая средствами для расширения имеющихся мощностей?

Анализ финансовых результатов деятельности компании за отчетные периоды поможет понять, является ли склад «узким» местом в системе поставок или может стать таковым, почему в системе распределения постоянные сбои и процент материальных потерь не уменьшается, а с ростом объемов увеличивается. И если в период роста и становления компании закладывался определенный процент на убытки в области обработки товаров, то без сокращения логистических издержек выжить в современных условиях не удастся.

Обычно к предложениям со стороны по совершенствованию логистических операций руководство компании относится без должного внимания или же просто их игнорирует. В итоге руководители логистических и складских подразделений, устав биться со «стенкой - руководством компании», перестают разрабатывать меры по оптимизации складских и транспортных операций. Практика общения с руководителями логистических подразделений показывает, что они большей частью способны разработать и предложить способы оптимизации операций при обслуживании товарного потока. Однако эти предложения не находят поддержки у руководителей компании по следующим причинам (см. Схему 2):

Проведение руководством политики экономии во всем.

Отсутствие концепции (стратегии) развития компании и мероприятий по ее реализации.

Мнение помощника руководителя или руководителя другого отдела, имеющего влияние на руководство и не являющегося специалистом в логистике.

Отведенная руководителю по логистике роль в управлении компании.

Многие руководители компаний не понимают, что большинство решений по оптимизации складских операций напрямую зависит от комплексных мер по развитию коммерческого, транспортного, финансового и других подразделений компании.

Так как работе склада практически во всех компаниях раньше не уделялось достаточного внимания, то она строилась на основании имеющихся возможностей. Под склады отводились бывшие производственные помещения или складские объекты, но старой постройки. Система зонирования в таких складах не проработана, а стеллажное оборудование установлено не оптимально. Технология работы с товарами настолько несовершенна, что позволяет осуществлять только самые основные операции с ними.

Для обработки товаров на складе есть только минимум технических средств. И никакой возможности повышения квалификации для сотрудников склада. Все вопросы о совершенствовании складских операций решаются в последнюю очередь, и любые попытки руководителя склада сделать это пресекаются руководством компании.

Как же определить имеющийся потенциал склада?

Прежде всего необходимо провести аудит товародвижения на складе с применением АВС анализа по ряду характеристик товаров. Такой аудит позволит оценить существующие возможности склада и выявить факторы, влияющие на складскую переработку товаров.

Затем провести аудит существующей складской технологии, системы зонирования и размещения стеллажного оборудования. С помощью такого аудита можно выявить «узкие» места в работе с товарами и оценить потенциал имеющихся площадей с точки зрения возможной обработки товарных объемов и условий, при которых это осуществимо.

Далее необходимо разработать модель склада «как должно быть» с учетом обработки планируемых товарных объемов. Если ставится задача создать модель склада без значительных финансовых затрат, то основным решением будет совершенствование складской технологии, оптимизация операций и использование имеющихся площадей.

В завершение определяются потребности в дополнительном складском оборудовании.

Но, как уже говорилось выше, разрабатываются окончательные решения, которые могут быть реализованы только после согласования их с другими подразделениями компании с учетом их возможностей.

Некоторые примеры увеличения пропускной способности склада на имеющихся площадях

А. Сокращение срока товарного запаса

По результатам аудита товародвижения выявляются товарные группы или товары с определенными сроками хранения, скорость их реализации (ухода со склада), реальный срок товарного запаса по всем товарным группам и/или артикулам. Эти данные позволяют увидеть реальную работу сотрудников отдела закупок и продаж, деятельность которых напрямую влияет на работу склада.

Для разработки и утверждения срока хранения товарного запаса необходимо учитывать следующие основные факторы:

Сроки и объемы поставок.

Планируемые сроки продаж и маркетинговые данные на будущие периоды.

Мощность склада по хранению товарных запасов.

Решение вопроса о количестве товарного запаса на складе (двухнедельный, месячный и т.д.) позволяет рассчитать потребность в зоне хранения и в максимальном товарном объеме, который может находиться на складе. Принятое решение должны реализовывать все задействованные подразделения, в первую очередь отделы закупок и продаж, а также подразделения логистики по транспортировке товаров.

Следует ежемесячно выявлять на складе залежалые товары (неликвиды), по которым необходимы оперативные решения (уценка, списание, уничтожение). У некоторых компаний товары на складах лежат от нескольких месяцев до 1 года и более. Это приводит к снижению эффективности использования складских площадей и прямым убыткам компании.

По результатам аудита складской технологии, исходя из величины товарного запаса, используемого стеллажного и подъемно-транспортного оборудования, определяется потребность в площади зоны хранения. В зависимости от результатов АВС анализа определяются участки хранения для каждой категории товаров по скорости их реализации, объемно-весовым характеристикам и принятому порядку их отбора.

Реализация разработанной технологии требует наличия соответствующих возможностей (применение метода штрих-кодирования товаров, адресной системы хранения, формирование необходимых отчетов и др.). Применяемый программный продукт должен позволять проводить ежемесячный АВС анализ по обрабатываемым товарам, чтобы можно было корректировать участки хранения для наиболее востребованных товаров и порядок их размещения на хранение.

Б. Увеличение скорости обработки товаров при их приемке и отгрузке

На постоянно работающем складе средняя величина объемов поступлений и отгрузок примерно одинаковая. Она напрямую зависит от ежедневных объемов продаж, которые могут меняться в силу сезонности и других факторов.

По результатам аудита товародвижения определяются:

величина входящего и выходящего товарного потока;

количество и виды транспортных средств, перевозящих товары;

объемы партий поставок и отгрузок и другие величины.

Полученные данные позволяют проанализировать процессы выполнения операций с товарами при приемке и отгрузке и выявить реальную пропускную возможность склада по этим потокам.

Если количество входных и выходных ворот ограничено и недостаточно площадей для обработки планируемых товарных объемов, то потребуется более детальное изучение всех операций, входящих в процесс приемки и отгрузки. Такое изучение в рамках аудита складской технологии позволяет определить:

какое количество и в какие временные периоды (в течение суток) автомобили прибывают на склад для разгрузки и погрузки;

каким образом загружены автомобили (товар на паллетах или в навал);

какие объемы товаров прибывают на разных видах автомобилей;

сколько времени уходит на разгрузку/погрузку автомобиля вручную и при помощи транспортных тележек или погрузчиков;

другие вопросы.

Способы решения, которые требуют согласования с другими подразделениями компании, участвующими в организации движения товаров, могут быть, например, такими:

Увеличение или переход на доставку всех товаров на европаллетах, что сокращает процесс разгрузки/загрузки автомобиля в 1,5-2 раза.

Приемка всех товаров по состоянию внешней упаковки без пересчета вложений, что сокращает время приемки в несколько раз.

Заблаговременная передача данных от поставщика о поступающих товарах для внесения в базу данных АСУ склада, что позволяет ускорить процесс приемки товаров.

Возможность использования одинаковых штрих-кодов для поставщиков, склада и получателей, что экономит время на распечатку и наклейку складских этикеток со штрих-кодом и ускоряет процесс приема товаров.

Решение этих вопросов выходит за рамки деятельности склада и зависит от возможностей, имеющихся у других подразделений компании и у поставщиков. Если хотя бы часть этих вопросов будет реализована, то площадь зоны приемки сократится, так как потребуется меньше времени на приемку товара. Следовательно, на одной площади можно будет обслужить большее количество товаров.

В. Рациональное использование объема склада

Как правило, возможности объема складского помещения (независимо от вида склада) максимально используются только в зоне хранения, где установлены высотные стеллажи. В остальных зонах (разгрузки, приемки, комплектации, экспедиции и загрузки) высота склада обычно не используется. Конечно, для разных складов, выполняющих разные задачи и имеющих разные операции с товарами, трудно предложить единое унифицированное решение. Но сам принцип использования высоты склада должен быть рассмотрен при оптимизации складских площадей. При жесткой ограниченности площади склада обработку больших товарных объемов можно осуществлять следующим способом:

Установить в зоне комплектации стеллажи для хранения собранных заказов. Такая система может быть актуальна для складов, формирующих и отгружающих многочисленные заказы в течение суток и на следующий день.

Установить в зоне экспедирования стеллажи для хранения партий товаров, подготовленных к отправке. Эта система актуальна для складов, которые готовят заказы в течение длительного времени, а отгружают в течение ограниченного времени.

При использовании стеллажей для хранения заказов в зоне комплектации или экспедирования следует иметь в виду, что могут появиться дополнительные операции по размещению и изъятию паллет с мест хранения в этих зонах. Поэтому необходимо все взвесить и решить, какой способ будет более рациональным.

Выполнение на складе различных дополнительных операций (стикерование, антикражирование и др.) требует складских площадей. Так как подобные операции производятся вручную с каждой товарной единицей, то это требует штучного отбора товаров с мест хранения. Для этого подойдет мезонин, на котором можно установить полочные стеллажи для ручного отбора товаров. На мезонине можно разместить и рабочие места сотрудников, выполняющих данные операции.

Таким образом, мезонины - это дополнительные складские площади, но на их покупку и установку нужны средства.

Сделаем выводы. Возможности по оптимизации работы склада, более рациональному использованию складских площадей не могут быть реализованы без проработанного плана развития всей компании и изучения возможностей в других подразделениях и у партнеров, так как склад является только средством, обеспечивающим движение товаров, а условия и параметры товарных потоков задаются другими подразделениями компании.

Существует два основных способа увеличения пропускной способности склада:

Совершенствование объемно-планировочных решений в имеющихся складских помещениях.

Ускорение выполнения операций с товарами на всех участках склада.

Наиболее полное и квалифицированное обследование и аудит осуществляют специалисты консалтинговых компаний, которые не только делают выводы, но и дают рекомендации о том, что и как надо сделать, чтобы решить стоящие перед компанией задачи.

За последние 10-15 лет представление о современном складе изменились кардинально. Современный идеальный склад – это склад, которого нет. В современном представлении товар, пылящийся на полках в ожидании очередного заказа – это если не преступление, то дорогостоящая некомпетентность. Современные логистические сервисы стремятся сократить время между датой производства и датой потребления. И хотя повышение надежности процессов и связанный с этим подход JIT (точно-во-время), влияют на существенное снижение запасов, все же склады и промежуточные запасы необходимы. Мы уже рассматривали как рассчитать оптимальный уровень запасов в . Итак, если запасов не избежать, что может быть предпринято?

Как же сократить потери и снизить расходы на складские операции? Давайте рассмотрим некоторые идеи бережливого производства, которые могут быть полезны в оптимизации запасов, сокращении затрат и увеличении прибыли. Все идеи могут быть разделены на три основные группы:

Техническая и технологическая инфраструктура склада (погрузочно-разгрузочные комплексы, системы хранения грузов, полы, техника для перевозки грузов, расположение мест хранения и т.д).
Организация работы или эффективность операционных действий (скорость обработки информации и принятия решений сотрудниками склада, количество действий и операций необходимых для получения груза со склада и т.д)
Системы контроля и координации действий, необходимые для прослеживания и идентификации грузов (координация действий между работой погрузчиков и операторов склада)

Оставим рассуждения по поводу технической оснащенности складов более профильным специалистам, а поговорим о возможных подходах в отношении улучшения операционной эффективности.

Идея 1: Сокращайте объемы хранения запасов.

Как уже было сказано лучший способ хранения – это исключить необходимость хранения. Выработка операционной стратегии в отношении запасов, может существенно изменить количество и структуру запасов. Знание уровней минимального и максимального хранения, а также точек дозаказа даст четкую картину о наличии лишних запасов и поможет смоделировать необходимые площади для хранения.

Идея 2: Сокращение количества складских операций

Чем больше времени затрачивается на обработку одной единицы товара, тем дороже она обходится. Учитывая тот факт, что таких единиц на складе очень много, есть смысл задуматься о способах сокращения расходов в этой области. Первым шагом стоит сделать устранение дублированных функций. Стоит внимательно исследовать все операции, выполняемые сотрудниками. Опыт показывает, что большая часть из них - это выполнение никому не нужных требований (заполнение журналов, оформление документации по требованию бухгалтерии, о которых последние часто даже не подозревают и т.д.). Поступление и приемка товара - это один из тех процессов, которые должны быть выполнены одноразово. А система, по которой один человек получает материалы и согласно списку отправляет их на размещение, а потом отдает этот список на обновление данных, малоэффективная и устаревшая. Поэтому необходимо использовать как можно более точные способы для получения и размещения материалов. Есть несколько простых правил:

База данных инвентаря должна обновляться, как только товар поступает на склад.
Чем больше раз производятся эти операции и чем больше людей в них задействовано, тем больше времени и денег тратится впустую.
Избавьтесь от способа подтверждения получения товаров с помощью ручки и бумаги.
Используйте штрих-код материала для уточнения его количества и отправки в место хранения.
Используйте хорошее программное обеспечение, в котором все базы данных обновятся одновременно, что облегчит получение информации вовремя и избавит от дублированных операций.

Идея 3: Передача операций на ранние этапы.

Существенно можно повысить эффективность логистических операций, если их часть передать на предыдущие этапы. Например, если товар переправляется со склада на склад, то упаковка уже может иметь универсальную маркировку, которая применяется на обоих складах, что исключит необходимость пересчитывать и маркировать упаковку. Или например, материалы, которые поступают на склад, помечаются RFID-метками до того, как они покидают производство с целью облегчить будущие процессы.

Идея 4: Идентификация и отслеживание товаров.

Следующим шагом по оптимизации склада должно стать использование надлежащей системы управления информацией. Работники бережливого склада точно знают, где хранятся материалы, и не тратят часы на поиски той или иной единицы.

Первым шагом к созданию бережливого склада является система стандартизации пространства, где хранятся грузы. Система 5С на складе – простой, не дорогой, но очень эффективный метод сократить потери, связанные с поиском груза, утратой информации, пересчету товаров и так далее.

Следующий не менее эффективный метод – это современные технологические способы идентификации. Например, штрих-коды и радиочастотная идентификация товара (RFID) . Они помогают добиться отличных результатов при правильном использовании. Первые имеют невысокую стоимость, вторые, пусть и стоят дороже, являются многоразовыми и имеют множество других преимуществ. Они могут хранить большой объем информации, а также получать информацию с больших расстояний. Необязательно находиться близко к запасам и считывать информацию с каждой RFID-метки. Радиометки - это ценный операционный интеллект, с помощью которого можно как оптимизировать маршруты погрузки и транспортировки, так и отслеживать запасы, срок хранения которых истекает.

Идея 5: Оптимизация расположения стеллажей:

Кроме того, важно уметь использовать складские площади. Возможно, в одной части помещения, полки переполнены, в то время как в другой они пусты. Если вы постоянно работаете над расширением площади склада – нужно задуматься над инвестированием в оптимизацию использования имеющегося места.В этом могут помочь, современные системы многоуровневого хранения. Немаловажную роль сыграют и расстановка стеллажей. К примеру исследования показывают, что расстановка Flying V . помогает сэкономить до 15% лишних транспортировок.

Идея 6: Использование алгоритмов сбора товаров.

Это технологии компанийуровня Amazon , оптимизирующие принятие решения о минимальной траектории движения, необходимого для сбора грузов для отправки. На рисунке продемонстрирован принцип использования алгоритма оптимизации движения. Эффективный склад должен быть спроектирован и организован таким образом, чтобы он соответствовал потребностям вашего предприятия. Это важно для того чтобы избежатьпотерь на перемещение по складу. Необходимо задуматься, сколько поездок делают работники, собирая заказ для отправки, и как организовать помещение так, чтобы сократить количество перемещений.

Больше об этих алгоритмах можно узнать от специалистов более узкого профиля. Например , “Routing order pickers in a warehouse with a middle aisle,” European Journal of Operational Research, vol. 133, no. 1, pp. 32–43, 2001..

Идея 7: Оптимизируйте места хранения товаров.

Наиболее распространенным методом анализа трудозатрат является "A ВС анализ" товаров, которые хранятся на складе. ABC – классификация товаров означает, что в зоне наиболее близкой к зоне отгрузки находятся товары с наиболее высокой частотой заказов. Зона «В» - это средняя частота заказов и так далее вплоть до неликвидов. Такой анализ можно проводить несколькими способами. Наиболее простой – использование статистики заказов для ранжирование товаров. В тех случаях, когда статистика отсутствует можно использовать метод прямых наблюдений, формируя тем самым карту плотности заказов, как показано на рисунке

Или выполняя наблюдения за действиями операторов, формируя диаграмму спагетти. Каждый из приведенных методов, помогает выявить недостатки в размещении хранения грузов.

Еще один метод группировки - это совместное хранение “товаров-попутчиков”. Материалы, которые были заказаны и привезены вместе, должны храниться тем же образом.

Идея 8: Повышайте надежность сбора товаров для заказа

Надежность сбора и минимальное количество ошибок – это направление, в котором даже эффективные по многим пунктам склады могут потерпеть неудачу. Ошибкам нужно уделить много внимания. При сборе не тех материалов склад имеет потери не только на возврат закупки, но и на возврат запасов на место. Использование автоматических систем проверки и недопущения отгрузки в случае несоответствия штрих кода товара либо информации в накладной, должно придать больше надежности и контролируемости выполняемым действиям. Ну а каждая ошибка должна подвергаться анализу и внедрению действий, направленных на недопущения повторения в будущем.

Идея 9: Погрузка товара в обратном порядке к последовательности разгрузки.

Что касается этих операций, машины должны быть загружены в обратном порядке, чтобы последняя деталь была первой на разгрузку. Это позволит повысить эффективность последующих стадий логистической цепи.

Идея 10: Введите планирование отгрузки.

Это простой и эффективный способ поднять как скорость работы склада, так и эффективность использования транспорта. Знание последовательности отгрузок позволит лучше оптимизировать работу погрузчиков и их загрузку (подготавливая грузы сразу для нескольких машин, отгружаемых в ближайший час). Стандартизация действий при подготовке машины к погрузке означает не только точное время операции, но и все действия, которые могут быть выполнены до начала погрузки, сокращая тем самым цикл, выполняемых работ при погрузке товара.

Упорядоченное ведение складского хозяйства - первое условие эффективного управления запасами. Обеспечить порядок на складе - значит создать мотивацию работников к бережливому обращению с запасами, упорядочить процессы хранения запасов и введения новых товаров в ассортимент, ранжировать запасы по приоритетности, своевременно осуществлять инвентаризацию товара и обработку документации. Пути реализации этих условий различны, главное - это результат, то есть порядок. Обычно наведение порядка в работе склада дает прямой экономический эффект в виде снижения запасов, увеличения оборачиваемости, роста прибыли компании.

Консультант консалтинговой компании iTeam
Ксения Кочнева

Какой склад, такой и бизнес

Складское хозяйство предприятия является звеном, которому надо уделять особое внимание. Подтверждением важности этого звена служит схема 1, показывающая “круговорот” финансовых и материальных потоков в одной коммерческой фирме:

Красные линии означают финансовые потоки, а синие - материальные потоки. То, что в виде финансового потока уходит к поставщикам, возвращается к фирме в виде материальных ценностей (например, товаров) и входит в склад. С другой стороны, все, что уходит к клиентам (выходит из склада), возвращается в фирму как финансовый поток.

Конечно, схема весьма условная, она не отражает, например, последовательность потоков, в ней нет коммерческого отдела, без которого немыслим процесс. И тем не менее схема наглядно показывает роль склада.

Как известно, финансовые потоки компании регламентированы почти на 100% законами, а материальные потоки в большей части - внутренними процедурами. Точкой соприкосновения двух основных типов материальных потоков - входящих и выходящих - является склад. Другими словами, склад – это звено, в котором сконцентрированы процедуры, касающиеся не только самого склада, но и его взаимодействия с остальными звеньями компании.

Поэтому склад - это своего рода индикатор, по которому можно судить о здоровье компании. Практика давно показала: если склад в порядке, то наверняка это относится к компании в целом. Но если какие-то процессы на складе хромают, то обязательно сбой будет и в работе компании. Вот почему недооценка роли склада - это уже ошибка.

Откуда черпать идеи?

Конечно, наряду с постоянным контролем необходим регулярный анализ складских процессов с целью заблаговременно установить косвенные причины всех недостатков. Однако нельзя утверждать, что ухудшение складских операций всегда ведет к ухудшению остальных процессов в компании. Но малейший сбой в общих процессах компании почти всегда сказывается в первую очередь на складе. Таким образом, регулярный анализ складских процессов позволит нам вовремя отреагировать на любую ситуацию, которая может повредить интересам компании.

Анализ определенной деятельности необходим не только для выявления проблем в ней самой. Анализ - это источник идей для ее улучшения. И каждая мера по совершенствованию складской деятельности в любом случае благотворно отразится на деятельности всей компании.

Однако возникает резонный вопрос: нельзя ли раз и навсегда отрегулировать все процессы на складе и контролировать только их выполнение? К сожалению, нет. В одной исключительно динамичной бизнес-среде правила и процедуры быстро стареют. И один из самых эффективных способов своевременно реагировать на этот процес - анализ работы склада.

Что понятно кладовщику, не всегда ясно логисту

После того, как руководство компании поймет, что деятельность склада - часть бизнес-процесса, возникнет вопрос: как эффективнее анализировать складские процессы?

Можно выделить 9 принципов работы складского хозяйства. Они относятся к любому складу без исключения, их соблюдение - своего рода гарантия стабильности. Но если для кладовщика эти принципы нечто само собой разумеющееся, то для логиста, даже опытного, они не всегда ясны. Поэтому остановимся на них отдельно, так как они значительно упрощают анализ складских процессов.

Посмотрим, а можно ли ускорить эту процедуру, не снижая ее эффективности? На каждом складе есть продукты, при работе с которыми допускается меньше ошибок, чем с другими. Так стоит ли в таком случае каждый раз пересчитывать целиком весь склад? Конечно же, нет. Приведем лишь несколько постулатов, истинность которых доказана многолетней практикой.

Чем больше складских операций совершается с конкретным продуктом за определенный период, тем больше вероятность ошибки. Степень вероятности ошибок можно определить, например, по количеству выходов продукта из склада (таблица 1).

Однако количество выходов не является единственным критерием. Вероятность ошибок зависит от множества других факторов - одинаковые упаковки, поштучный выход, относительно высокая цена. Поэтому количество выходов приходится корректировать с помощью коэффициента в интервале 1-2 (а можно и меньше единицы). При этом важно, чтобы коэффициент определялся методом экспертной оценки, и лучшие эксперты в этом деле сами кладовщики. Для определения коэффициента важно также использовать результаты предшествующих инвентаризаций и учитывать специфику конкретного склада.

На основании скорректированного количества выходов можно провести упрощенный АВС-анализ (таблица 2).

Например, первые 50% продуктов отнесем к группе А, следующие 30% к группе В и остальные 20% - к группе С. После этого решаем: группу А будем пересчитывать каждый месяц, группу В - раз в два месяца и группу С - раз в три месяца. В итоге полная инвентаризация склада у нас будет проходить раз в три месяца. Стало быть, отпадает необходимость пересчитывать весь склад ежемесячно. АВС анализ позволяет многократно усовершенствовать эту методику.

Принцип строгого регламентирования присутствия на складе. Должна быть ясная инструкция о том, кто, когда, в присутствии кого и по какому поводу, если хотите, может находиться на складе. И никто не смеет нарушить эту инструкцию, даже высшее руководство. Для пущей важности в инструкции можно и указать: “Исключения не допускаются!”