hjem Virksomhet Hvordan lage et godt lager: komplette instruksjoner og beregning. Optimalisering av arbeidet til lageret og lagerteknologier Hvordan øke effektiviteten til ferdigvarelageret

Hvordan lage et godt lager: komplette instruksjoner og beregning. Optimalisering av arbeidet til lageret og lagerteknologier Hvordan øke effektiviteten til ferdigvarelageret

Trenger du å øke produktiviteten på lageret ditt, men du har ikke råd til å bruke mye penger på det? Stadig økende transport- og drivstoffkostnader er en voksende del av budsjettet for logistikkdrift, og du, leder av et logistikktjenesteselskap, ser etter måter å forbedre situasjonen på? Det er mange måter å løse dette problemet på. En spørreundersøkelse blant ledende utenlandske eksperter gjorde det mulig å formulere 21 praktiske tips om hvordan dette kan gjøres. De er egnet for varehus av alle størrelser og kompleksitetsnivåer. Alle anbefalinger er delt inn i fire grupper: generelle spørsmål om organisering av arbeid på lageret; bevegelse av varer og lager; utvalg av varer og utvalg av bestillinger; mottak, pakking og forsendelse.

Generelle spørsmål om organisering av arbeidet på lageret

1. Tenk strategisk. Bruk prognoser. Se etter løsninger på forhånd i stedet for å reagere på problemer som allerede har oppstått, som oftest er et resultat av dårlig planlegging. Stol mindre på å kjøpe nytt utstyr og mer på å forbedre lagerorganiseringen.

2. Husk at det alltid er rom for forbedring. Samle tilbakemeldinger fra ansatte og deres meninger om hvordan lageret kan forbedres. Etablere regelmessige møter med nøkkelmedarbeidere for å diskutere problemer med ytelsesforbedring.

3. Sørg for at dine ansatte er friske og fornøyde med jobben sin. Sunne og fornøyde med sitt arbeid personalet jobber med størst effekt. Vis omtanke for folks moral, vær oppmerksom på deres personlige forhold, og opprett et lønnssystem som oppmuntrer til prestasjoner. For å gjøre arbeidet mindre kjedelig, bør lageret deles inn i ergonomiske teknologiske områder, først og fremst for ordreplukking og pakking. Lever varer med høyt forbruk til områder hvor det er mer praktisk å ta dem. Pakkemateriell skal alltid være for hånden, og pakkebord skal være behagelige å jobbe med og ha riktig høyde.

4. Vær spesielt oppmerksom på daglige gjøremål. Gå rundt på lageret og se nærmere på hvilke operasjoner som utføres oftest, analyser om de er rasjonelt organisert. Du kan finne noe som forstyrrer arbeidet. Og planlagte formaliserte kontroller vil avdekke alle faktorene som reduserer produktiviteten.

5. Cross-docking. Bruken av cross-docking er den mest effektive måten å øke lagerproduktiviteten på. Med denne teknologien kommer varene til lageret og, praktisk talt uten plassering og lagring i det, sorteres direkte på kaien, lastes om på andre kjøretøy og sendes til deres destinasjoner. For å organisere cross-docking, er det nødvendig å bestemme forbruket av varer, svingningene i etterspørselen er kjent for, og lage en prognose for fremtiden. Vurder om varer med lav etterspørsel kan være mer praktisk plassert i mer avsidesliggende områder av lageret, hvor de ikke vil forstyrre driften og hvor de bare kan sendes når det er nødvendig.

6. "Bli kvitt overflødig og ubrukelig eiendom"- gi råd til eksperter i å organisere arbeidet med varehus. Selg utdatert utstyr og produkter til rabatterte priser, selg dem til selskaper som selger rabatterte varer, selg dem gjennom nettauksjoner. Ved å kvitte seg med overflødig eiendom vil du kunne konsentrere alle menneskelige og materielle ressurser om det arbeidet som gir størst fortjeneste.

7. Organiser arbeidet med leverandører på en slik måte at de hjelper deg. Hvis forholdet ditt til leverandører tillater det, prøv å få dem til for eksempel å pakke varene levert til ditt lager i mengder som er nødvendige for hver bedrift eller butikk hvor de skal sendes. Hver slik pakke må merkes med varens destinasjon, det vil si adressen som de deretter skal leveres til. Du trenger ikke å pakke ut og pakke om lasten, det gjenstår bare å sortere de ferdige pakkene etter deres destinasjoner og laste dem på transport. Sørg for å sjekke at strekkodene og radiokodene er korrekte og identifisere produktet og dets destinasjon nøyaktig.

8. Få mest mulig ut av all eksisterende informasjonsteknologi. Lagerstyringssystemer (WMS), radioteknologi (RF) og strekkoding er sentrale i organiseringen av mange varehus. Imidlertid er ikke alle ledere i stand til å dra full nytte av disse teknologiene. Her er det som ofte unnslipper oppmerksomheten til lagereiere: WMS- og RF-teknologi bør tjene til å effektivisere lagerdriften. For eksempel må gaffeltruckføreren først instrueres om å fjerne en lastet pall, og deretter kjøre nærmeste ledige pall til lasteplassen for å stable varene. Hvis kommandoene er gitt i riktig rekkefølge, vil trucken aldri kjøre tom. I tillegg bør WMS-systemet og RF-teknologi benyttes for å sikre at arealene i tilknytning til transportgangene på lageret alltid har varer som eksporteres på et gitt tidspunkt.

Lastehåndtering og lager

9. Bær maksimalt antall paller. Det er nødvendig å fremskynde prosessen med å eksportere varer, bruke traller og stablere som samtidig kan transportere to eller flere paller med varer av samme type. Før en slik teknologi introduseres, er det nødvendig å beregne om kapasiteten til håndteringsutstyr og lagerplass vil være nok for en slik økning i lastomsetning.

10. På enden av trange lagerganger, lag områder hvor du kan forlate og ta varene. Langsommere treveisstablere bør primært brukes til å frakte og levere varer gjennom trange lagerganger. Billigere og mer allsidig, utstyrt med motvekter og høy mast gaffeltrucker kan brukes til å transportere palletert gods i områder med stort fritt område plassert i endene av smale mellomreoler.

Utvalg av varer og utvalg av ordre

11. Bruk gjennomgangs- eller innkjøringsreoler for kasser, esker og paller for å øke hastigheten på plukking og påfylling. I stedet for å stable esker og paller, bruk gjennomgangsstativer. Gjennomgangsreoler er skrå hyller som paller eller bokser er plassert tett på. Vektene plasseres på den øvre kanten av stativet. Ingen gaffeltrucker eller stablere er nødvendig for å flytte lastene: esker og kasser beveger seg under sin egen vekt på rullene på stativet, de merkes automatisk med etiketter som er limt på forsiden av hver pakke for å øke hastigheten på plukkingen. På samme måte er paller merket med etiketter på forsiden av gravitasjonsreoler. Gravity pallereoler består av flere vertikale rammer med skrå rullebaner av forskjellige bredder montert på dem, langs hvilke pallene, under påvirkning av sin egen vekt, beveger seg i retning av lossing, når varene strømmer til den øvre kanten av reolen , nye paller lastes.

12. Lag en dynamisk plukkkanal på lageret. Bruk gravity drive-in stativer for reservelagring av varer over gangstativene. På innkjøringsreoler plasseres paller på traller med ruller. Den neste pallen settes inn i føringene og skyver den forrige pallen. Når en pall fjernes fra stativet, merkes den etterfølgende pallen automatisk fra forsiden. På denne måten håndteres varer raskere enn med noen andre dyplagerreolsystemer, da lastebilene henter dem fra enden av reolen i lagergangen.

13. Tegn opp riktig oppsett av varer på lageret. De mest etterspurte varene bør lagres på de mest praktiske stedene for lasting. Sørg samtidig for at varer med lavt forbruk ikke er i veien for gaffeltrucker og stablere og ikke forlenger varebevegelsen. Velg riktig plukkvognstørrelse for hvert produkt. Må du fylle opp gjennomgangsstativet med bokser fem ganger om dagen? Hvis dette er tilfelle, vil det kanskje være mer hensiktsmessig å bruke pallereoler?

14. Analyser strukturen til utvalgte bestillinger. Hvor stor er andelen bestillinger med et lite antall varer? Hvor stor andel av disse homogene bestillingene er bestillinger for samme produkt? For å forhindre at en ansatt som plukker bestillinger går for det samme produktet tjue ganger, er det nødvendig å velge dokumenter for dem på en slik måte at bestillinger for samme produkt behandles samtidig og den ansatte henter de samme varene for å fullføre alle bestillinger på en gang .

15. Organiser ordreplukking i partier. Bruk rimelig budsjettutstyr. Hvis du lagrer saktegående varer på en mesanin (rack-drive) plassert i det fjerne hjørnet av lageret, prøv å plukke opp varer i partier, transporter dem i stablede pakker på vogner. Plasser pakker på en pall som kan senkes til gulvet med en gaffeltruck. Og den billigste og mest kostnadseffektive måten å plukke bestillinger fra små varer er å utstyre plukkere med forklær med flere lommer der de kan legge inn hver bestilling individuelt.

16. Velg bestillinger for varer med lav etterspørsel direkte fra lagerstedet (lagerhyllene). Dette er mer rasjonelt enn å frakte dem først til plukkeplassene, siden i dette tilfellet blir veien for å flytte varer forlenget.

Mottak, pakking og forsendelse

17. Bruk ikke-mekaniserte transportbånd for å losse kjøretøy. Når en lastebil kommer med pappesker stablet fra gulv til tak, forstyrres rytmen og produktiviteten i losseområdet reduseres. For eksempel, i ett stort kleslager, ble en lastebil losset av tre personer i løpet av fire timer. De valgte ut pakker med samme produkt i hele kroppen, sorterte dem, telte dem og la dem på paller. Da en rimelig, ikke-drevet transportør fra gulvet i losseområdet til baksiden av en lastebil ble installert, begynte en mann bak raskt å overføre boksene til gulvet i lageret, hvor resten av arbeiderne sorterte kassene og stablet dem på paller. All lossing begynte å ta mye kortere tid.

18. Benytt deg mer av strekkoding. Krev at leverandører merker pakker med strekkoder. Hvis det er vanskelig for leverandøren å gi kodingen selv, er det mulig å forsyne leverandøren med forhåndstrykte strekkodeetiketter for hver pakke, med detaljerte instruksjoner om hvordan de skal påføres. Merk pallene dine med strekkoder og tildel en bestemt plass på stedet for hver last. Arbeidere ved hjelp av en radioskanner vil lese kodene og ordne pallene raskt og riktig.

19. Lag en klar tidsplan for ankomst og frigjøring av varer fra mottaksdokken. Manglende orden kompliserer og bremser arbeidet alvorlig. Tidsplanen for mottak og forsendelse av varer fra stedet må samsvare med resten av arbeidet på lageret. I mange bedrifter, hvor det ikke er egne spesialiserte skipsfarts- og mottaksbrygger, tildeles ulike skift til disse operasjonene.

20. Bruk de mest produktive lastindekseringssystemene. For eksempel blir forsendelser merket med radiokoder skannet og sortert raskt og nøyaktig av arbeiderne. Du kan i tillegg bruke enheter for vektkontroll, noen av disse enhetene er rimelige - mindre enn 20 tusen USD. Et slikt system sammenligner veieresultatet med vekten som er angitt i dokumentene, og hvis det oppdager en forskjell, signaliserer det dette. Nøyaktig, rettidig informasjon om lasten er veldig nyttig.

21. Det er nødvendig å velge varene direkte i fraktbeholderen. Hvis bestillinger må inspiseres nøye og dobbeltsjekkes under plukking, er det fornuftig å plukke dem direkte i fraktkasser. Pakkere vil bare måtte flytte varene med emballasjemateriale, forsegle eskene og feste etiketter. Sørg for at boksene rett størrelse var alltid tilgjengelig. Ingenting forsinkelser fungerer som en brå stopp for å se etter større bokser og laste noe av varene inn i dem.

Ny - godt glemt gammel

Moderne, kostbart utstyr og teknologier kan utvilsomt øke produktiviteten til et lager betraktelig. I en stor lagerbedrift kan det spares mye arbeidstid ved å automatisere det siste pakketrinnet nevnt i punkt 21 for å få igjen kostnadene ved pakking, forsegling og merking. Hvis bedriften din ikke er klar for en slik investering, kan du bruke en rimelig teknologi - identifikasjonsetiketter.

Disse tipsene kan øke produktiviteten til ethvert lager, ikke bare bedrifter med et stramt budsjett. Noen av ideene beskrevet i artikkelen har vært kjent og brukt i lang tid, men de er fortsatt effektive. Hvis du bruker dem kreativt og med sunn fornuft, vil disse velkjente og enkle teknikkene garantert bidra til å gjøre virksomheten din enda mer vellykket.

Basert på materialet til den utenlandske pressen utarbeidet S. Protasov

Enhver eier av et kommersielt lager drømmer om en klient som i lang tid vil plassere flere titusenvis av paller med farlig gods (dyr lagring) og vil motta / sende bare et par lastebiler per måned. Imidlertid, i det virkelige liv det er praktisk talt ingen slike kunder igjen. Oftere er lastene veldig forskjellige, omsetningen er solid, partier er langt fra alltid multipler av en pall. For å holde deg på markedet for lagertjenester må du lære deg hvordan du administrerer alt dette.

Kjære leser, denne artikkelen er en del av forfatterens opplæring av Elena Pavlova "Warehouse optimization". Vennligst krediter forfatteren når du bruker materialet. Vi vil også være veldig takknemlige for at du har publisert artikkelen på nytt på sosiale nettverk.

Javascript kreves for å bruke Joomla sosiale kommentarer og delingJoomla-modulen for integrasjon av sosiale medier, Joomla sosiale kommentarer og deling - del og kommenter på Joomla-siden til sosiale medier: Facebook, Twitter, LinkedI, Vkontakte, Odnoklassniki

Kvalitet er mangelvare

I dag kan situasjonen på markedet for lagertjenester karakteriseres som gjennomgående dårlig kvalitet. PÅ i fjor Det oppsto spontant varehus på stedet for tidligere grønnsaksbaser eller tomme industriverksteder, som de rett og slett ville okkupere med noe. Hovedindikatorene for arbeidet til et slikt lager var prisen og tidspunktet for lossing/lasting. Lagertjenester av høy kvalitet ble ikke levert, fordi lageroperatører verken hadde den rette erfaringen eller faktisk et bevisst behov for en slik tjeneste fra sine kunder. Mesteparten av lasten var på paller, lossing og lasting var ikke vanskelig, og regnskapet var ganske enkelt.

På samme måte utviklet arrangementer seg med egne varehus, for eksempel i produksjon. Økningen i omsetningen til foretak, sammen med manglende evne til å administrere lagre og fravær av noen lagerteknologi, dikterte en økning i lagerplass.

Men med utviklingen av virksomheten, konsolideringen av salgsmarkedet og veksten av konkurransen, "krevde ethvert produkt, i tillegg til akseptabel kvalitet og pris, tilsetningsstoffer" for å bli solgt. Og dette "tilsetningsstoffet" var tjenesten. Mange selskaper er nå tvunget til å sende produkter til kunder, ikke i paller, men i enheter. Dessuten må varene være nøye utvalgt og like nøye pakket. Og noen kunder krever også spesiell merking. Ha veldig viktig og utløpsdatoer, og følgelig tidspunktet for plukking og forsendelse osv.

Kravene har økt ikke bare direkte til lagerdrift, men også til kvaliteten på regnskapet, siden mange handelsbedrifter stadig utvider sitt sortiment og ikke er distributører av eksklusive varer.

Kun individuelle lagerbedrifter har tilpasset seg slike raskt skiftende forhold, hovedsakelig utenlandske selskaper representert på vårt marked. Innenlandske operatører - eiere av varehus - ga kundene rett til å organisere lagerprosesser uavhengig, og tok kun penger for å leie plass.

Årsakene til dette er enkle:

manglende evne til å forutsi behovene til markedet for lagertjenester og beregne investeringsprosjekter;
manglende evne til å modellere logistikklagerprosesser og velge det optimale informasjons- og regnskapssystemet;
håp om at den nåværende situasjonen vil vare lenge;
mangel på moderne lagerutstyr og lagerteknologi;
introduksjon av ny teknologi i deler og tilfeldig osv.

De fleste lagereiere forklarer sin manglende vilje til å endre noe med at de etter å ha investert midler kanskje ikke finner kunder, at de ikke forstår hvem det er nødvendig å utvikle lagerteknologi for. Men tjenesten er ikke naturressurser, hvis salg vil være veldig lønnsomt i veldig lang tid, og lagervirksomheten er ikke et monopol (som for eksempel jernbaner eller toll). Derfor vil mangelen på utvikling og bevegelse fremover i nær fremtid føre til at eierne av varehus, som ikke endrer noe, vil bli tvunget til å forlate denne virksomheten.

Men hvis det nå fantes distribusjonssentraler som leverer kvalitetstjenester, ville de hatt linjer med kunder. For å virkelig forstå denne situasjonen, prøv å forestille deg at du må finne et lager som kan tilby:

behandling av flere tusen varer;
komplett sett med enheter;
ordreplukkingstid - 2-3 timer;
mengden skade (tap) - ikke mer enn 0,01% per måned;
tilpasningsevne informasjon System med kundens system.

Operatører som er i stand til å gjøre alt dette kan telles på fingrene. Og legger vi for eksempel til at tiden for lossing og lasting ikke skal overstige en halvtime, så reduseres antall søkere til nesten null. Derfor er mange handels-, produksjons- og distribusjonsselskaper i dag engasjert i ikke-kjernevirksomhet - de bygger selv, utstyrer og vedlikeholder varehus, har eget personale, regnskapssystem osv. i dem. Mens nesten alle vestlige selskaper allerede har forlatt sin ikke-kjernevirksomhet for å rette all innsats mot sin kjernevirksomhet. Så innenlandske selskaper som leverer lagertjenester bør forutsi markedssituasjonen litt og engasjere seg i sin egen utvikling.

Og hva er galt?

Hovedproblemene til det store flertallet av varehus som eksisterer i landet i dag er kjent:

mangel på nødvendige tjenester;
ufullkommen regnskap;
dårlig kontroll over bevegelsen av varer;
foreldet mekanisering og automatisering;
store tap av varer eller forringelse av kvaliteten i prosessen med lagerbehandling;
lav hastighet på lasthåndtering;
fraværet av et system for å evaluere ens eget arbeid og utviklede (og ikke hentet fra ingensteds) kriterier og deres grenseverdier;
mangel på statistikk og, som et resultat, analyse og muligheten til å forutsi resultatene av arbeidet;
langvarig utførelse av følgedokumenter mv.

Til nå er det også mangel på kvalifiserte spesialister ikke bare innen lagerlogistikk, men også innen logistikk generelt. For det første viser det seg i gjensidig misnøye: Bedrifter som bruker logistikktjenester er misfornøyde med de ansatte som er ansvarlige for tilbudet deres, og tjenesteleverandører klager over at kundene ikke har spesialister som forstår og er i stand til å evaluere servicenivået. Dette forklares av det faktum at på det allment aksepterte nivået betyr logistikkspesialister enten tollmeglere, eller lagerarbeidere, eller bare lastebilsjåfører. Og dette gjenspeiles i det gjennomsnittlige lønnsnivået til logistikere, og prestisjen til yrket er fortsatt ikke på riktig nivå.

En positiv trend er imidlertid tydelig synlig. Allerede i dag forstår mange at en kvalifisert lagerlogistikkspesialist ikke bare må vite for eksempel utformingen av stativer, men også dypt forstå økonomiske lover, samt være godt kjent med teorien om sannsynlighet og matematisk statistikk, uten hvilken det er umulig å implementere et slikt aspekt av lagerlogistikk som lagerstyring.

Situasjonen er ikke bedre med automatisering. I innenlandske varehus, hvis det brukes, er det fragmentert, uten innføring av et integrert styringssystem. Det er ikke uvanlig å finne "hjemmedyrkede" informasjonssystemer som er avhengige av kvalifikasjonene til sine egne programmerere. Slik automatisering kan ikke tas på alvor. Utvikling og implementering av systemprodukter innen automatisering krever visse investeringer, og på grunn av den samme mangelen på kvalifisert personell kan ingen nøyaktig estimere tidspunktet for avkastningen. Og eierne av varehus er ennå ikke klare til å investere i kvalitetsutvikling lagerhold.

Behovet for å automatisere et lager avhenger ikke av størrelsen, men av varene som behandles i det. Hvis dette er et kommersielt lager (og ikke ditt eget i en bestemt produksjon, når all nomenklatur er kjent på forhånd), så virker automatisering hensiktsmessig, da dette gjør det mulig å bedre tilpasse seg stadig skiftende ytre forhold.

Dessuten må utformingen og utformingen av selve lageret utformes på en slik måte at det er mulig å utvide spekteret av funksjoner som utføres uten en grunnleggende rekonstruksjon. Derfor vil vi i denne artikkelen vurdere det første obligatoriske stadiet - lagermodellering. Her er et eksempel på å optimalisere layouten til et eksisterende lager under produksjon (av hensyn til konfidensialitet er alle spesifikke tall endret).

LAGERSIMULERING

Layoutoptimalisering

Ethvert arbeid med å endre noe må begynne med en analyse av den eksisterende situasjonen. Og lageret er intet unntak. Før du bygger et simuleringssystem, er det nødvendig å analysere funksjonen til lageret, innkommende og utgående strømmer for å bestemme effektiviteten av arbeidet for øyeblikket. Deretter bør du utvikle en optimal utforming av lageret med definisjonen av teknologiske soner, hvis plassering og størrelse vil øke denne effektiviteten.

Kriteriene for å evaluere effektiviteten til lageret kan deles inn i fire hovedgrupper:

I. Indikatorer som karakteriserer effektiviteten av bruken av lagerplass;

II. Indikatorer for effektiviteten til lagerteknologiske prosesser;

III. Vurdering av nivået på lastsikkerhet;

IV. Den generelle effektiviteten til lageret.

For å vurdere den første fasen av prosjektet - utviklingen av en optimal lagerordning - brukes indikatorene til den første gruppen. I vårt tilfelle vurderte vi tekniske og økonomiske indikatorer for hver teknologisk sone, så vel som den generelle effektiviteten til lageret.

1) analyseteknikk

Følgende grunnleggende inputdata brukes til analysen:

lagerplan som viser plassering av stativer og hver pall, samt hovedelementene i lageret - porter, heiser, transportører, vekter, etc.;
en produktliste med en indikasjon på hovedparametrene (produsent, navn, generelle egenskaper og vektegenskaper, emballasjeparametere, lagringsforhold osv.);
faktiske data om ordrevolumer for hver type produkt;
faktiske data om det totale ordrevolumet for hver av kundene i visse tidsperioder;
faktiske data om lagerpersonell.

I eksemplet ble metoder og algoritmer for statistisk databehandling implementert i form av et informasjonssystem utviklet på 1C: Enterprise 7.7-plattformen. En generalisert database er opprettet for all informasjon som er gitt, et system med indikatorer for å evaluere effektiviteten til varehuset for spesifikke forhold er utviklet, og de faktiske verdiene til disse indikatorene er bestemt. Et system med indikatorer for å evaluere effektiviteten til de foreslåtte alternativene, et modelleringssystem som gjør det mulig å velge den optimale modellen i henhold til visse kriterier, og et modelleringssystem for et foreløpig estimat av kostnadene ved gjenoppbygging av lager ble også utviklet.

2) analyseresultater

Lageroppsett og ytelsesindikatorer Det totale arealet av lageret i samsvar med den angitte planen kan representeres skjematisk i form av en figur, der S 1 = 3000 m 2 ; S 2 \u003d 1000 m 2; S 3 \u003d 1100 m 2; Stot. \u003d 5100 m 2. Det er en lukket plattform utstyrt med automatiske porter og to åpne. Totalt er det 7 automatiske porter og 7 vektporter plassert langs omkretsen av lageret.

Teknologiske soner i det eksisterende lageret og deres forhold

Volumene av produktlagring i avdelingene i lagerområdet i henhold til lagerplanen er vist i tabellen.

Området til lokaler beregnet for lagring av produkter:

	Rom #1	Rom №2	Rom №3	Rom №4	Rom №5	Rom #6	Rom nr. 7	Rom nr. 8	Rom #9	Rom №10	Total
Antall. p/m	80	108	106	116	135	58	30	60	86	138	935
m 2	180	144	144	216	288	72	36	144	162	432	1818

Pallearealet (1200 x 800 mm) er 0,96 m 2, og antall paller som er lagret (både på reoler og direkte på gulvet) er 729. Dermed er arealet okkupert direkte av paller og reoler, uten ganger og tilløp til dem , er ca 700 m 2.

Det totale arealet av alle lokaler beregnet for lagring (inkludert passasjer og korridorer) er 1818 m 2 . Totalt antall palleplasser er 935. Heiser og transportører tar opp til 40 m 2 . Det er også en lukket plattform med et areal på 504 m 2 og soner som kan klassifiseres som hjelpe eller tekniske (~ 900 m 2).

Ved å oppsummere alle resultatene får vi størrelsen og forholdet mellom arealene i ulike teknologiske soner som finnes på lageret i dag.

Teknologiske soner på lageret: størrelse og forhold:

	Totalt areal	Emballasje og merkeområde	lagringsområde	plukkeområde	sone forsendelser (plattform)	Tekniske soner(inkludert heiser og transportbånd)	Passasjer og ubrukte soner
m 2	6500	0	700	0	500	900	4400
%	100	0	11	0	8	14	67

Estimere volumet av daglige bestillinger og bestemme parametrene til lageret for behandling og lagring av produkter

Tildelingen av andelen bestillinger fra vanlige kunder er av grunnleggende betydning for organiseringen av lageret. De gir konstant (planlagt) etterspørsel, som tillater forhåndspakking av bestillinger, gir nødvendig kvalitet service. I vårt eksempel utgjorde den totale gjennomsnittlige daglige ordren ~ 200524 kg, hvorav andelen bestillinger fra kjedebutikker for alle typer produkter var ~ 15%.

Det totale antallet personell som betjener lagerfasilitetene (ingeniører og arbeidere) er 210 personer. Fordeling offisielle oppgaver vist i diagram 1. Lageret er åpent 24/7, noe som betyr at det er gjennomsnittlig 70 ansatte per skift.

Fordeling av oppgaver på lageret:

Indikatorer for lagerytelse

For det første trinnet ble bare indikatorene for den første gruppen beregnet, som karakteriserer effektiviteten av bruken av lagerplass. Den andre, tredje og fjerde gruppen vil bli beregnet på andre trinn av arbeidet.

Nedenfor er en beskrivelse av indikatorene for alle fire gruppene for å evaluere effektiviteten til lageret.

GRUPPE I. EFFEKTIVITET AV BRUK AV LAGRINGSPLASS

Hovedindikatorene for denne gruppen er lasttetthet og kapasitet. Den første (GN) karakteriserer lasting i tonn per lagerområde. Den maksimale lasttettheten (MHL) lar deg evaluere hvor effektivt hver kvadratmeter beregnet for produktlagring brukes. Jo høyere denne indikatoren er, desto mer effektivt brukes området.

Maksimalverdien av indikatoren bestemmes av de tekniske egenskapene til lageret og utstyret som brukes. Det beregnes som forholdet mellom det maksimale volumet av produkter som kan lagres og det brukbare området på lagringsområdet. Telleren kan måles i tonn, m3, verdienheter, eller i noen reduserte enheter når det gjelder en heterogen last. I eksemplet ble vektenheter brukt, siden alt regnskap føres i dem.

Basert på resultatene av analysen og gjennomsnittsvekten til en pall med varer lik 500 kg, er den maksimale nettolasttettheten (dvs. uten å ta hensyn til arealet av arbeidsganger) for det eksisterende lageret som følger: MHL netto = P/S netto, hvor P er vekten av de lagrede varene; Snet - området okkupert direkte av stativene.

MGN brutto = P/S brutto, hvor P er vekten av de lagrede varene;

S brutto er det totale lagerarealet. I vårt tilfelle: MGN-nett = 935x 500/700 ~ 667 kg/m2, hvor 500 kg er gjennomsnittsvekten på en pall, 700 m2 er lagerarealet uten gang, 935 er totalt antall palleplasser. Siden det kreves visse handlinger for å arbeide i et lager, for eksempel å plassere paller på stativer, fjerne paller, inventar, etc., så er som regel en mer nøyaktig vurderingsindikator den maksimale brutto trafikktettheten, dvs. tar hensyn til arbeidsgangene til stativene. For et eksisterende lager er det lik: MHL brutto = 935 x 500/1818 ~ 257 kg / m2, hvor 500 kg er gjennomsnittsvekten på en pall, 1818 m 2 er arealet av lagerområdet med gangene, 935 er totalt antall palleplasser.

Hvis vi bruker indikatoren for lasttettheten til lageret ikke som en konstant, men vurderer for eksempel statistikk etter dag, kan den brukes til å vurdere om dimensjonene til lagerområdet er optimalt satt. Med det optimale oppbevaringsarealet bør forskjellen mellom maksimalt mulig belastning og den faktiske ha en tendens til null.

Trafikktettheten karakteriserer således tilstanden til lagringsområdet i hvert enkelt øyeblikk og kan brukes som en av effektive indikatorer optimalisering.

Lagerkapasitet er en indikator som karakteriserer hvor mye last som kan plasseres om gangen. Det uttrykkes i tonn eller m3. Kapasitetsutnyttelsesfaktoren er en verdi utledet fra nyttevolumet på lageret (for alle teknologiske soner). Og det brukbare volumet er på sin side et derivat av utformingen av lageret og lagerutstyret. Det beregnes som forholdet mellom mengden lagret last og volumet som denne lasten er lagret i.

Utnyttelsesgraden på lagerkapasiteten reflekterer graden av ujevn belastning. Denne indikatoren kan også defineres som forholdet mellom den gjennomsnittlige strømbelastningen (totalt for alle soner) og den maksimale teoretiske belastningen (som tar hensyn til maksimal belastning i tonn per arealenhet i løpet av en tidsenhet).

For dette eksemplet, siden det ikke er noen faktiske områder for pakking og merking eller ordreplukking, vil gjennomsnittlig belegg på lagrings- og lasteområdene bli brukt i beregningen av kapasitetsfaktoren (CV).

hvor P er vekten av de lagrede varene; V er mengden lagring.

Kapasitetsforhold for lagringsområde:

Lagringsareal CV = 935 x 500/(1818 x 6) = 43 kg/m2, hvor 6 m er høyden på lageret, 500 kg er gjennomsnittlig pallvekt, 1818 m2 er arealet av lagerområdet med ganger , 935 er det totale antallet pallplasser.

GRUPPE II. INTENSITET PÅ LAGERET

Hovedindikatorene for denne gruppen er: lastomsetning, spesifikk lastomsetning, lastujevnhetskoeffisient, lastomsetningsforhold, tonn-dager med lastlagring og gjennomsnittlig ordreservicetid.

Godsomsetning (Gosklada) preger kompleksiteten i arbeidet. Det måles ved vekten av ulike typer varer som har passert gjennom lageret i en bestemt tidsperiode (dag, måned, år). Det er mulig å beregne GO ved ankomst eller avgang (enveis lastomsetning). I eksemplet under vurdering kan det bare bestemmes basert på gjennomsnittlig daglig ordre (ADR), som er lik 200 tonn / dag. I tillegg er det bedre å bringe dette tallet til timer, siden faktisk hele lageret burde "hoppe over" hele lageret på en dag.

Den spesifikke lastomsetningen til et lager er preget av mengden faktisk behandlet last i en viss tidsperiode per 1 m2 lagerplass.

Ber definert som forholdet mellom omsetningen for den mest travle måneden og gjennomsnittlig månedlig. Denne indikatoren er viktig for å bestemme tilstedeværelsen av en sesongfaktor, det vil si for å administrere planleggingsprosessen for godstrafikk.

Omsetningsforholdet for varer reflekterer syklusen til den fulle omsetningen av lagrede varer, eller med andre ord intensiteten av varepassasjen gjennom lageret. Denne indikatoren trengs først og fremst for effektiv ledelse varestrømmer som passerer gjennom lageret.

Indikatoren, uttrykt i tonn-dager lastlagring, karakteriserer det totale arbeidet på lageret og er generelt definert som produktet av vekten av en individuell sending og antall dager dens lagring. For eksemplet under vurdering er denne indikatoren praktisk talt en konstant verdi (og en begrensning for modelleringsproblemet), siden de produserte varene faktisk sendes innen en dag.

Servicetiden for en gjennomsnittlig ordre karakteriserer intensiteten på lageret (med et konstant antall ansatte). Denne indikatoren vil mest reflektere intensiteten av arbeidet hvis den beregnes for utvalgte grupper av kunder (gruppen dannes av volumet (vekten) av ordre per dag), og i hver gruppe bestemmes undergrupper av antall varer av mottatte produkter. Denne indikatoren er viktig for å bestemme antall lagerpersonell.

GRUPPE III. SIKKERHET FOR LAST BEHANDLET

Hovedindikatorene for denne gruppen er: antall tilfeller av tap (mangel) med visse intervaller, antall tap (mangel) per dag i forhold til det totale volumet av lagring av varer per dag og antall returer av lav- kvalitetsprodukter, defekter som oppsto på grunn av feil hos lagerarbeidere (for eksempel overskridelse av fristene for lagring, skade under pakking, uriktige lagringsforhold).

Disse indikatorene vurderes ikke på stadiet av å bygge en lagermodell. De aksepteres som eksisterende. Men i den andre fasen av arbeidet, når man lager et system for effektiv styring av emballasje-, merkings- og forsendelsesprosesser, må de vurderes og optimaliseres. Men for å oppnå et minimum nøyaktig for disse indikatorene, er det nødvendig å lage et effektivt system for motivasjon for lagerarbeidere.

GRUPPE IV. ØKONOMISKE INDIKATORER SOM KARAKTERISERER EFFEKTIVITETEN I LAGERET

Hovedindikatorene for denne gruppen er: lagringskostnader, lagringskostnader, arbeidsproduktivitet til ansatte og lagerinntekt (ved kommersiell bruk av lagringsanlegg).

Alle disse indikatorene kan kun vurderes etter en detaljert analyse av styringen av innkommende og utgående strømmer, lagerarbeidsflyt og lagerhåndtering, samt alle standardkostnader for vedlikehold av lageret for øyeblikket.

Lagringskostnader er summen av kostnadene ved organisering av lagring av ulike varer + mengden administrative kostnader.

Kostnaden for lagring av varer bestemmes som forholdet mellom de totale kostnadene knyttet til utførelse av lagerdrift og antall tonn-dager med lagring. Dette inkluderer utgifter til emballasje, merking, oppbevaring, papirarbeid, forsikring, samt administrative kostnader, personallønn m.m.

Arbeidsproduktiviteten beregnes basert på størrelsen på lastomsetningen på lageret og antall lageroperatører og tildelte hjelpearbeidere.

Inntekten til lageret avhenger av gjeldende gebyrsatser etter type last per tonn-dag lagring. Denne indikatoren for eksemplet under vurdering kan kun estimeres betinget, siden dette lageret ikke er kommersielt.

Lønnsomheten til et lager er forholdet mellom overskuddet mottatt fra driften av lageret og kostnadene ved lagerbehandling. Siden det aktuelle lageret ikke selger tjenester, om nødvendig, kan denne indikatoren også beregnes betinget, forutsatt at kostnaden for tjenesten er lik markedsgjennomsnittet.

Konklusjoner basert på resultatene av analysen

Både på planen og faktisk i vårt eksempel er verken størrelsen eller plasseringen av teknologiske lagringsområder bestemt. Lagersektorene som er valgt og oppført i tabellen er tilfeldig spredt over hele lageret og har ingen teknologiske forskjeller. Det er ingen pakke- og merkeområder, og tilsvarende operasjoner utføres på hvert verksted. Det er heller ingen ordreplukkesone - den utføres av lastere direkte i lagerområdene.

Maksimalt lager som kan holdes på lager under gjeldende layout er to dagers salg. Dimensjonene til paller og kravene til å plassere varer på dem "har utviklet seg historisk." Det betyr at det ikke finnes noen rimelig leggeordning.

Det er heller ingen funksjonell inndeling av personell. Etter prosentandelen å dømme utføres alle funksjoner hovedsakelig av lastere. Hovedresultatene fra analysen av bruken av lagerplass er oppsummert i tabellen. Indikatorer for effektiviteten av bruken av lagerplass (I-gruppen) - i følgende tabell. Basert på resultatene fra analysen ble det utviklet forslag til optimal layout av eksisterende lager.

Resultatene av analysen av bruken av lagerplass:

Det totale arealet av alle lokaler beregnet for lagring (m2)	1818
	1818
Totalt antall palleplasser	935
Område direkte brukt til lagring (m2)	700
Område direkte brukt til lagring (m2)	700
Gjennomsnittlig pallvekt (kg)	500
Gjennomsnittlig pallvekt (kg)	500
Total produktvekt (t)	467,5
Lager i dager	2,34

Indikatorer for lagerplasseffektivitet

Maksimal lastekapasitet (netto), kg/m2	667
Maksimal lastekapasitet (brutto), kg/m2	257
Kapasitetsfaktor kg/m3	43
Maks lager i dager	2,34

Grunnleggende prinsipper for optimalisering av lageroppsett

Hovedformålet med et lager er ikke å lagre varer, men å behandle dem for å sikre rettidig forsendelse til kunder og å legge inn ferdige bestillinger mens de venter på forsendelse. For at denne oppgaven skal utføres effektivt, er det nødvendig at:

1) produkter fra verkstedene kom inn på lageret i størst mulig container som ikke krevde komplekse teknologiske operasjoner for pakking av varer (for eksempel plastbeholdere);

2) pakking ble utført i esker med optimale størrelser, multipler av bestillinger. Stablelaget må få nøyaktig antall bokser for å stable et gitt parti. Esken med pakkede produkter vil bli veid, lukket, merket og deretter inkludert i bestillingen i henhold til denne merkingen;

3) produktene ble bare lagret på stativer - dette vil øke effektiviteten av bruken av lagerplass betydelig, tildele plass for den foreløpige dannelsen av bestillinger, betydelig forbedre kvaliteten på lagerhåndteringen av varer (regnskap for lagringsperioder, rekkefølgen på mottak og forsendelse av varer, inventar, sikkerhet for produkter, etc.);

4) plukking av bestillinger ble utført ved valg av bokser, noe som reduserer tidsbruken betydelig;

5) kjøretøyet ble levert til porten etter kommando fra ekspeditøren først etter at alle produktene beregnet for lasting ble levert til porten (minimerer tiden brukt av kjøretøyet under lasting).

Teknologiske soner på lageret

For å sikre effektiv drift av lageret må det tildeles teknologiske soner for mottak, lagring, plukking, forsendelse og teknisk.

1. Akseptområde designet for å motta produkter fra verksteder egen produksjon. Følgende teknologiske operasjoner bør utføres i den:

kontrollveiing av produkter som kommer fra butikkene;
dens plassering på arbeidsplassene til stablere (transportbånd, arbeidsbord);
stable produkter i standardbokser av spesifiserte størrelser i samsvar med stableskjemaer;
veie bokser;
forsegling bokser;
lagermerking (kassens serienummer, produktnavn, vekt, dato, stableridentifikator, etc.);
stable bokser på paller i samsvar med stableordningen;
lagermerking av paller;

Beregning av hovedparametrene

Det mest rasjonelle utstyret for å pakke produkter i forbrukerbokser er en karuselltransportør.

I vårt eksempel tilsvarer arbeidslengden til transportørene ~ 70 m.

For emballasje legges produkter på transportøren som kommer fra verkstedene i plastbeholdere som måler 600 x 400 x 300 mm. Full lasting av transportøren med slike beholdere vil være: K=Lwork/600~116. Tatt i betraktning avstandene mellom beholderne og avrundingen av transportøren, multipliserer vi resultatet med en faktor på 0,85 og kommer frem til tallet 100 - det vil si hvor mange enheter av forstørrede in-plant containere som kan settes på transportøren kl. samme tid. I vårt tilfelle er dette omtrent 5 tusen produksjonsenheter, eller 5 tonn.

Pakkerens arbeidsplass består av tre deler:

faktisk stedet hvor han står ved transportøren;
arbeidsbord for eskene han pakker produktene i. Bordet skal være på hjul og fast. Konvensjonelt er den delt inn i to deler: arbeider og kumulativ. I den første delen er det en boks der leggingen utføres, i den andre delen - pakket og klar for forsendelse;
plass for tomme bokser når de er foldet.

Hele lengden på arbeidsplassen i vårt eksempel er 2 m. Dette betyr at maksimalt antall seter for transportøren er: 70: 2 = 35, det vil si at 35 personer kan jobbe i pakkemodulen samtidig.

Beregning av tid for å behandle en full last av emballasjemodulen

Stablerens arbeidsenhet er den komplette behandlingen av én boks. Den består av følgende operasjoner:

ta en forbrukerboks tom og bringe den i fungerende stand;
ta en produksjonsenhet fra en plastbeholder plassert på arbeidsplassområdet;
legg den i en forbrukerboks i samsvar med leggeordningen for denne typen produkt;
når du fyller esken til standarden, sett/klistre identifikasjonsetiketten inn/på den;
flytt boksen på skrivebordet fra arbeidsdelen til lagringsdelen.

Oppgaven til pakkeren (og hans ytelse) kan måles i antall tomme bokser som han mottar før arbeidet starter.

I bedriften, eksemplet som vi vurderer, er standardtiden for å utføre alle disse operasjonene 2 minutter. Følgelig er kapasiteten til stableren 30 bokser, eller 300 enheter per time. De. én pakker kan behandle en full last av en emballasjemodul (5000 enheter) på 5000/300~17 timer, og 35 personer (når modulen er fullt utstyrt med arbeidskraft) på ca. 30 minutter.

Dermed er den maksimale produktiviteten til denne emballasjemodulen 10 tusen enheter per time (eller 1 tusen forbrukerbokser, eller 200 plastbeholdere, eller 14 paller eller 10 tonn produkter). I et 8-timers arbeidsskift kan 112 paller behandles, i tre skift - 336, som tilsvarer bedriftens maksimale produktivitet. Det vil si at med arealet til mottaksområdet, organisert i henhold til prinsippet ovenfor og lik 987 m2, er det mulig å behandle alle produkter, forutsatt at anlegget produserer 200 tonn av det per dag.

2. Lagerplass designet for lagring av forberedte paller med produkter. Følgende teknologiske operasjoner bør utføres her:

flytte paller fra mottaksområdet og plukkeområdet;
plassere dem på stativer ved hjelp av spesiallagerutstyr (vogner, stablere, etc.);
lossing av paller fra stativer ved hjelp av spesiallagerutstyr (vogner, stablere, etc.);
flytte til plukkeområde eller fraktområde;
interne teknologiske bevegelser av paller;
sikre sikkerheten til produktene.

lagringsmodul

Stativene er 3-lags. Cellestørrelse - 1 x 1,2 x 1,5 m. Lagringsmoduldimensjoner - 30 x 6 m. Areal - 180 m2. Antall pallplasser i modulen er 30 celler x 3 lag x 2 stativer = 180. Antall moduler er 5. Totalt antall palleplasser er 900.

På denne måten,

totalt areal av produktlagringsmoduler (m2) . . . . . . . . . . 900

totalt antall paller. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 900

areal brukt direkte til lagring av produkter (m2) . . 360

totalvekt av produkter (t) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 450,0

lager i dager ved CVD = 200 tonn. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2,25

3. Plukkeområde designet for å fullføre produkter i samsvar med kundeordrer. Følgende teknologiske operasjoner bør utføres i denne sonen:

kontrollere veiing av produkter som kommer fra mottaksområdet eller fra lagringsområdet;
utvalg av esker med produkter i samsvar med oppgaven for plukking;
kundemerking av bokser;
plassering av utvalgte bokser på paller beregnet for forsendelse til hver av kundene;
klientmerking av paller;
sikre sikkerheten til produktene.

I vårt eksempel er plukkområdet delt inn i fire sektorer, der følgende operasjoner utføres:

demontering av paller;
gravitasjonsstativer med bokser;
plukkeordrer for paller;
klare bestillinger.

De tre første sektorene til sammen utgjør plukkområdemodulen.

Gravity racks vil tillate:

gjør prosessen med å plukke bestillinger for paller teknologisk: løfteutstyr beveger seg bare langs fronten av stativene, uten å kjøre inn i stativstrukturene;
overholde FIFO-prinsippet, som er svært viktig for produkter med begrenset holdbarhet. I fremtiden kan hver celle i gravitasjonsstativet utstyres med en enhet for skanning av strekkoden til boksen og produksjonsdatoen (hvis den ikke er inkludert i standardstrekkoden). Denne vil automatisk motta i lagersystemet informasjon om utløpsdatoene for varer klare for ordreplukking;
sikre sikkerheten til varer;
øke omsetningen av varer og arbeidsproduktivitet, siden laste- og lossesonene til disse stativene vil bli adskilt og gjensidig forstyrrelse av laste- og losseutstyr vil bli ekskludert.

Beregning av hovedparametrene til plukkområdemodulen

Modulen består av stativseksjoner. Hver inneholder antall bokser (400 x 200 x 200 mm i størrelse) som passer på én pall. For evalueringen av dette prosjektet var antall bokser per pall 72. Seksjonen inneholder seks lag som hver kan romme 2 bokser i bredden og 6 i dybden, d.v.s. 12 bokser per lag x 6 lag = 72 bokser.

For å bestemme forholdet mellom områdene til demonteringssektorene for paller og gravitasjonsreoler, ble det utført en analyse av fordelingen av produkter i bestillinger etter grupper (ABC-analyse).

Få mer informasjon om lagerlogistikkstyring på Elena Pavlovas seminar "Warehouse and Transport", som arrangeres i Kiev 28. februar - 1. mars

Javascript kreves for å bruke Joomla sosiale kommentarer og deling

Fremsynte bedriftsledere eller produksjonsbedrifter alltid rettet mot å utvide sine aktiviteter og øke varevolumene. Og for dette må vi svare på spørsmålet: vil det være mulig å takle den planlagte varestrømmen uten å ta i bruk ny lagerplass? Er det mulig å behandle en stor masse varer uten å ha midler til å utvide eksisterende kapasitet?

Analyse økonomiske resultater selskapets virksomhet for rapporteringsperioder vil bidra til å forstå om lageret er en "flaskehals" i forsyningskjeden eller kan bli en, hvorfor det er konstante feil i distribusjonssystemet og prosentandelen av materialtap ikke reduseres, men øker med økende volumer. Og hvis det i løpet av perioden med vekst og dannelse av selskapet ble satt av en viss prosentandel for tap innen bearbeiding av varer, så uten reduksjon logistikkkostnader vil ikke kunne overleve under moderne forhold.

Vanligvis tar ikke selskapets ledelse behørig hensyn til forslag utenfra for å forbedre logistikkdriften eller ignorerer dem rett og slett. Som et resultat slutter lederne for logistikk- og lageravdelinger, lei av "muren - selskapets ledelse", å utvikle tiltak for å optimalisere lager- og transportdrift. Praksisen med kommunikasjon med lederne for logistikkavdelinger viser at de for det meste i stand til å utvikle og foreslå måter å optimalisere driften for å betjene vareflyten. Disse forslagene finner imidlertid ikke støtte blant selskapets ledere av følgende grunner (se diagram 2):

Å gjennomføre en økonomipolitikk i alt av ledelsen.

Mangel på konsept (strategi) for utvikling av bedriften og tiltak for gjennomføring av den.

Meningen fra assisterende leder eller leder for en annen avdeling som har innflytelse på ledelsen og ikke er spesialist på logistikk.

Rollen tillagt logistikksjef i ledelsen av selskapet.

Mange bedriftsledere forstår ikke at de fleste beslutninger om å optimalisere lagerdriften direkte avhenger av omfattende tiltak for å utvikle de kommersielle, transport-, finans- og andre avdelingene i selskapet.

Siden arbeidet med lageret i nesten alle selskaper ikke tidligere ble gitt tilstrekkelig oppmerksomhet, ble det bygget på grunnlag av eksisterende evner. Til lager ble det avsatt tidligere industrilokaler eller lageranlegg, men av gammel konstruksjon. Sonesystemet i slike varehus er ikke utarbeidet, og reolutstyret er ikke optimalt installert. Teknologien for å jobbe med varer er så ufullkommen at den bare tillater de mest grunnleggende operasjonene med dem.

Det er kun et minimum av tekniske midler for å behandle varer på lageret. Og ingen mulighet for videreutdanning for lageransatte. Alle spørsmål om forbedring av lagerdriften løses sist, og eventuelle forsøk fra lagersjefen på å gjøre dette undertrykkes av bedriftens ledelse.

Hvordan bestemme det eksisterende potensialet til lageret?

Først av alt er det nødvendig å revidere distribusjonen av varer på lageret ved å bruke ABC-analyse for en rekke produktegenskaper. En slik revisjon vil gjøre det mulig å vurdere lagerets eksisterende kapasitet og identifisere faktorer som påvirker lagerbehandlingen av varer.

Foreta deretter en revisjon av eksisterende lagerteknologi, sonesystem og plassering av hylleutstyr. Ved hjelp av et slikt tilsyn er det mulig å identifisere «flaskehalser» i arbeidet med varer og vurdere potensialet i de tilgjengelige arealene med tanke på eventuell bearbeiding av varevolumer og under hvilke forutsetninger dette er gjennomførbart.

Deretter er det nødvendig å utvikle en lagermodell "som den skal være", under hensyntagen til behandlingen av de planlagte varevolumene. Dersom oppgaven er å lage en lagermodell uten vesentlige økonomiske kostnader, så vil hovedløsningen være å forbedre lagerteknologien, optimere driften og bruke den tilgjengelige plassen.

Til slutt avgjøres behovet for ekstra lagerutstyr.

Men, som nevnt ovenfor, utvikles endelige løsninger som bare kan implementeres etter at de er avtalt med andre avdelinger i selskapet, under hensyntagen til deres evner.

Noen eksempler på økt lagergjennomstrømning på tilgjengelig plass

A. Reduksjon av begrepet inventar

Ifølge resultatene av tilsynet med varebevegelser, varegrupper eller varer med visse frister lagring, hastigheten på implementeringen deres (forlater lageret), den faktiske varigheten av inventaret for alle varegrupper og/eller artikler. Disse dataene lar deg se ekte jobb ansatte i innkjøps- og salgsavdelingen, hvis aktiviteter direkte påvirker arbeidet på lageret.

For å utvikle og godkjenne varelagerets holdbarhet, må følgende hovedfaktorer vurderes:

Vilkår og leveringsmengder.

Planlagte salgsdatoer og markedsdata for fremtidige perioder.

Lagerkapasitet.

Å løse problemet med varebeholdningen på lageret (to uker, månedlig, etc.) lar deg beregne behovet for et lagerområde og det maksimale varevolumet som kan være på lageret. Beslutningen som tas skal implementeres av alle involverte avdelinger, primært innkjøps- og salgsavdelingene, samt logistikkavdelingene for godstransport.

På månedlig basis bør foreldede varer (ikke-likvide eiendeler) identifiseres på lageret, for hvilke raske beslutninger er nødvendig (avskrivning, avskrivning, destruksjon). Noen bedrifter har varer på lager fra flere måneder til 1 år eller mer. Dette fører til en reduksjon i effektiviteten av bruken av lagerplass og direkte tap for selskapet.

I henhold til resultatene fra lagerteknologirevisjonen, basert på størrelsen på inventaret, brukt reol- og håndteringsutstyr, bestemmes behovet for lagerareal. Avhengig av resultatene av ABC-analysen, bestemmes lagringsområder for hver kategori av varer i henhold til hastigheten på implementeringen, volumetriske og vektegenskaper og den aksepterte prosedyren for valg.

Implementeringen av den utviklede teknologien krever tilgjengeligheten av passende evner (bruk av metoden for strekkoding av varer, adresselagringssystem, generering av nødvendige rapporter, etc.). Det anvendte programvareproduktet bør tillate månedlig ABC-analyse av bearbeidede varer, slik at det er mulig å justere lagringsområdene for de mest etterspurte varene og rekkefølgen på deres plassering i lagring.

B. Øke hastigheten på behandling av varer under aksept og forsendelse

I et konstant fungerende lager er gjennomsnittsverdien av volumene av kvitteringer og forsendelser omtrent den samme. Det avhenger direkte av daglige salgsvolumer, som kan variere på grunn av sesongvariasjoner og andre faktorer.

Basert på resultatene av revisjonen av varebevegelsen, bestemmes følgende:

verdien av den innkommende og utgående varestrømmen;

antall og typer kjøretøy som transporterer varer;

volumer av partier av leveranser og forsendelser og andre mengder.

Dataene som er oppnådd gjør det mulig å analysere prosessene for å utføre operasjoner med varer under aksept og forsendelse og å identifisere den reelle kapasiteten til lageret for disse strømmene.

Hvis antallet inngangs- og utgangsporter er begrenset og det ikke er nok plass til å håndtere de planlagte varevolumene, vil det være nødvendig med en mer detaljert studie av alle operasjoner som er inkludert i aksept- og forsendelsesprosessen. En slik studie som en del av lagerteknologirevisjonen lar deg bestemme:

hvor mange og i hvilke tidsrom (i løpet av dagen) kommer biler til lageret for lossing og lasting;

hvordan bilene lastes (varer på paller eller i bulk);

hvilke varemengder kommer frem til forskjellige typer biler;

hvor mye tid det tar å losse/laste bilen manuelt og ved hjelp av transportvogner eller lastere;

Andre spørsmål.

Løsninger som krever koordinering med andre avdelinger i selskapet som er involvert i organiseringen av varebevegelsen, kan for eksempel være som følger:

En økning eller overgang til levering av alle varer på europaller, noe som reduserer prosessen med å losse / laste en bil med 1,5-2 ganger.

Aksept av alle varer i henhold til tilstanden til den ytre emballasjen uten omberegning av investeringer, noe som reduserer aksepttiden med flere ganger.

Forhåndsoverføring av data fra leverandøren om innkommende varer som skal legges inn i lagerets ACS-database, som gjør det mulig å fremskynde prosessen med vareaksept.

Muligheten til å bruke de samme strekkodene for leverandører, lager og mottakere, noe som sparer tid på å skrive ut og feste varestrekkodeetiketter og fremskynder prosessen med å motta varer.

Løsningen av disse problemene er utenfor omfanget av lageret og avhenger av evnene til andre avdelinger i selskapet og leverandører. Hvis i det minste noen av disse problemene blir implementert, vil området til mottaksområdet bli redusert, siden det vil ta kortere tid å motta varene. Følgelig kan flere varer serveres i ett område.

B. Rasjonell bruk av lagerplass

Som regel brukes kapasiteten til lagerplassen (uavhengig av type lager) maksimalt bare i lagerområdet der høyhusreoler er installert. På andre områder (lossing, mottak, plukking, forsendelse og lasting) brukes vanligvis ikke høyden på lageret. For forskjellige varehus som utfører forskjellige oppgaver og har forskjellige operasjoner med varer, er det selvfølgelig vanskelig å tilby en enkelt enhetlig løsning. Men selve prinsippet om å bruke lagerhøyden bør vurderes ved optimalisering av lagerplass. Med et sterkt begrenset lagerareal kan behandling av store varevolumer utføres på følgende måte:

Installer stativer i plukkeområdet for å lagre de innsamlede bestillingene. Et slikt system kan være aktuelt for varehus som danner og sender ut mange bestillinger i løpet av dagen og neste dag.

Installer stativer i forsendelsesområdet for oppbevaring av varepartier klargjort for forsendelse. Dette systemet er relevant for varehus som klargjør bestillinger i lang tid og sender innen en begrenset tid.

Når du bruker stativer til å lagre bestillinger i et plukke- eller videresendingsområde, bør du være oppmerksom på at det kan være ekstra operasjoner for å plassere og fjerne paller fra lagerplasser i disse områdene. Derfor er det nødvendig å veie alt og bestemme hvilken metode som vil være mer rasjonell.

Å utføre ulike tilleggsoperasjoner på lageret (klistring, tyverisikring osv.) krever lagringsplass. Siden slike operasjoner utføres manuelt med hver vareenhet, krever dette et stykke-for-stykke utvalg av varer fra lagerplasser. For dette er en mesanin egnet, der du kan installere hyllestativer for manuelt valg av varer. På mesaninen kan du også plassere arbeidsplassene til ansatte som utfører disse operasjonene.

Dermed er mesaniner ekstra lagringsområder, men midler er nødvendig for kjøp og installasjon.

La oss trekke konklusjoner. Muligheter for å optimalisere arbeidet på lageret, mer rasjonell bruk lagerplass kan ikke realiseres uten en velutviklet plan for utviklingen av hele selskapet og studiet av muligheter i andre divisjoner og partnere, siden lageret bare er et middel for å sikre bevegelse av varer, og betingelsene og parametrene for varen flyter er satt av andre divisjoner i selskapet.

Det er to hovedmåter å øke lagergjennomstrømningen på:

Forbedring av plassplanleggingsløsninger i eksisterende varehus.

Akselerasjon av operasjoner med varer i alle områder av lageret.

Den mest komplette og kvalifiserte undersøkelsen og revisjonen utføres av spesialister fra konsulentselskaper, som ikke bare trekker konklusjoner, men også gir anbefalinger om hva og hvordan de skal gjøre for å løse problemene selskapet står overfor.

I løpet av de siste 10-15 årene har ideen om et moderne lager endret seg dramatisk. Det moderne ideallageret er et lager som ikke eksisterer. I det moderne synet er et produkt som samler støv i hyllene i påvente av neste bestilling, om ikke en forbrytelse, så en dyr inkompetanse. Moderne logistikktjenester streber etter å redusere tiden mellom produksjonsdato og forbruksdato. Og samtidig forbedrer prosesspålitelighet og tilhørende tilnærming JIT (just-in-time), påvirker en betydelig reduksjon i lagerbeholdninger, likevel er lager og mellomlagre nødvendig. Vi har allerede diskutert hvordan man beregner det optimale lagernivået i. Så, hvis aksjer ikke kan unngås, hva kan gjøres?

Hvordan redusere tap og redusere kostnadene ved lagerdrift? La oss se på noen ideer om slank produksjon som kan være nyttige for å optimalisere beholdningen, redusere kostnader og øke fortjenesten. Alle ideer kan deles inn i tre hovedgrupper:

Teknisk og teknologisk infrastruktur til lageret (laste- og lossekomplekser, lastlagringssystemer, gulv, lastetransportutstyr, plassering av lagerområder, etc.).
Organisering av arbeidet eller effektiviteten av operasjonelle handlinger (hastighet for informasjonsbehandling og beslutningstaking av lageransatte, antall handlinger og operasjoner som kreves for å motta last fra lageret, etc.)
Systemer for kontroll og koordinering av handlinger som er nødvendige for sporing og identifikasjon av varer (koordinering mellom arbeidet til gaffeltrucker og lageroperatører)

La oss overlate argumentene om det tekniske utstyret til varehusene til mer spesialiserte spesialister, og la oss snakke om mulige tilnærminger for å forbedre driftseffektiviteten.

Idé 1: Reduser lagerbeholdningen.

Som allerede sagt Den beste måten lagring er å eliminere behovet for lagring. Utvikling av en operasjonell strategi for reserver kan endre mengden og strukturen av reserver betydelig. Å kjenne til nivåene for minimums- og maksimumslagring, samt bestillingspunkter, vil gi et klart bilde av tilstedeværelsen av overflødig beholdning og bidra til å modellere nødvendig lagringsplass.

Idé 2: Redusere antall lageroperasjoner

Jo mer tid det tar å behandle en enkelt vare, jo mer koster det. Gitt det faktum at det er mange slike enheter på lager, er det fornuftig å tenke på måter å redusere kostnadene på dette området. Det første trinnet er å eliminere dupliserte funksjoner. Det er verdt å nøye undersøke alle operasjoner utført av ansatte. Erfaring viser at de fleste av dem er oppfyllelse av krav som ingen trenger (utfylling av journaler, utarbeidelse av dokumentasjon på forespørsel fra regnskapsavdelingen, som sistnevnte ofte ikke engang mistenker, etc.). Mottak og aksept av varer er en av de prosessene som må utføres én gang. Og systemet der en person mottar materiell og, i henhold til listen, sender dem for plassering, og deretter gir denne listen for å oppdatere dataene, er ineffektivt og utdatert. Derfor er det nødvendig å bruke så nøyaktige metoder som mulig for å motta og plassere materialer. Det er noen enkle regler:

Lagerdatabasen skal oppdateres så snart varen kommer inn på lageret.
Jo flere ganger disse operasjonene utføres og jo flere personer som er involvert i dem, jo mer tid og penger er bortkastet.
Bli kvitt metoden for å bekrefte mottak av varer med penn og papir.
Bruk strekkoden til materialet for å spesifisere dets mengde og send det til lagringsstedet.
Bruk god programvare som vil oppdatere alle databaser samtidig, noe som gjør det enklere å få informasjon i tide og unngå dupliserte operasjoner.

Idé 3: Overfør operasjoner til tidlige stadier.

Det er mulig å øke effektiviteten av logistikkoperasjoner betydelig dersom noen av dem overføres til tidligere stadier. For eksempel, hvis et produkt sendes fra lager til lager, kan emballasjen allerede ha en universell etikett som brukes i begge lagre, noe som eliminerer behovet for å beregne og merke emballasjen på nytt. Eller for eksempel materialer som kommer inn i et lager merkes med RFID-brikker før de forlater produksjonen for å lette fremtidige prosesser.

Idé 4: Identifikasjon og sporbarhet av varer.

Det neste trinnet i lageroptimalisering bør være å bruke et riktig informasjonsstyringssystem. Lean lagerarbeidere vet nøyaktig hvor materialer er lagret og bruker ikke timer på å lete etter en eller annen vare.

Det første trinnet for å lage et magert lager er å standardisere plassen der varer lagres. 5C-systemet på et lager er en enkel, rimelig, men svært effektiv metode for å redusere tap knyttet til søk etter last, tap av informasjon, gjenfortelling av varer og så videre.

Den neste like effektive metoden er moderne teknologiske metoder identifikasjon. For eksempel strekkoder ogradiofrekvens produktidentifikasjon (RFID) . De bidrar til å oppnå utmerkede resultater når de brukes riktig. Førstnevnte har en lav pris, sistnevnte, selv om de er dyrere, kan gjenbrukes og har mange andre fordeler. De kan lagre store mengder informasjon og motta informasjon fra store avstander. Det er ikke nødvendig å være i nærheten av inventar og lese informasjon fra hver RFID-brikke. RFID-brikker er verdifull operasjonell intelligens som kan brukes til både å optimere laste- og transportveier og holde styr på lagre som når slutten av holdbarheten.

Idé 5: Optimalisering av hylleoppsett:

I tillegg er det viktig å kunne brukelagerområder. Kanskje i den ene delen av rommet er hyllene overfylte, mens de i den andre er tomme. Hvis du hele tiden jobber med å utvide lagerplassen, må du tenke på å investere i å optimalisere bruken av den tilgjengelige plassen. Dette kan hjelpe, moderne systemer lagdelt lagring. En viktig rolle vil bli spilt av arrangementet av hyller. For eksempel viser studier at ordningen Flying V . bidrar til å spare opptil 15 % av unødvendig transport.

Idé 6: Bruk av produktinnsamlingsalgoritmer.

Det er teknologi selskaper som Amazon , optimalisere beslutningstakingen om minimumsbanen for bevegelse som er nødvendig for å samle varer for forsendelse. Figuren viser prinsippet for bruk avmen. Et effektivt lager må designes og organiseres for å møte behovene til virksomheten din. Dette er viktig for å unngå tap ved flytting rundt på lageret. Det er nødvendig å tenke på hvor mange turer ansatte gjør, samler en ordre for forsendelse, og hvordan man organiserer lokalene på en slik måte at man reduserer antall bevegelser.

Du kan lære mer om disse algoritmene fra spesialister på et smalere felt. For eksempel, "Routing ordreplukkere i et lager med midtgang," European Journal of Operational Research, vol. 133, nr. 1, s. 32–43, 2001.

Idé 7: Optimaliser produktlagringsplasseringer.

Den vanligste arbeidsanalysemetoden er "A Solanalyse" av varer som er lagret på et lager. ABC – klassifisering av varer betyr at det i området nærmest fraktområdet er varer med høyest bestillingsfrekvens. Sone "B" er gjennomsnittlig frekvens av bestillinger og så videre opp til illikvide eiendeler. En slik analyse kan gjennomføres på flere måter. Det enkleste er å bruke ordrestatistikk for å rangere produkter. I tilfeller hvor statistikk ikke er tilgjengelig, kan metoden med direkte observasjoner brukes, og dermed danne et ordretetthetskart, som vist i figuren.

Eller ved å observere handlingene til operatører, danne et spaghettidiagram. Hver av metodene ovenfor bidrar til å identifisere mangler ved plassering av lastlagring.

En annen grupperingsmetode er felles lagring av «medgods». Materialer som er bestilt og samlet skal oppbevares på samme måte.

Idé 8: Forbedre påliteligheten til å plukke varer for en ordre

Innsamlingens pålitelighet og minimum antall feil er en retning der selv varehus som er effektive i mange henseender kan svikte. Feil krever mye oppmerksomhet. Når du samler inn feil materialer, har lageret tap ikke bare for retur av kjøpet, men også for retur av lager til stedet. Bruk av automatiske systemer for å kontrollere og forhindre forsendelse i tilfelle avvik mellom strekkoden til varene eller informasjonen på fakturaen bør gi mer pålitelighet og kontrollerbarhet til de utførte handlingene. Vel, hver feil bør analyseres og gjennomføringen av handlinger rettet mot å forhindre gjentakelse i fremtiden.

Idé 9: Lasting av varene i omvendt rekkefølge til lossesekvensen.

Når det gjelder disse operasjonene, må maskinene lastes i omvendt rekkefølge slik at den siste delen er den første som losses. Dette vil forbedre effektiviteten i de påfølgende stadiene av forsyningskjeden.

Idé 10: Skriv inn fraktplanlegging.

Dette er en enkel og effektiv måte å øke både hastigheten på lageret og effektiviteten i bruken av transport. Å kjenne sekvensen av forsendelser vil tillate deg å bedre optimalisere arbeidet til lastere og lasting av dem (forberede laster for flere lastebiler samtidig, sendt i løpet av den neste timen). Standardisering av handlinger for å forberede maskinen for lasting betyr ikke bare det nøyaktige tidspunktet for operasjonen, men også alle handlingene som kan utføres før lasting, og reduserer derved arbeidssyklusen som utføres ved lasting av varene.

Organisert lagerstyring- den første betingelsen for effektiv lagerstyring. Å sikre orden på lageret betyr å motivere ansatte til sparsommelig håndtering av varelager, å effektivisere prosessene med å lagre varelager og introdusere nye produkter i sortimentet, å rangere varelager etter prioritet, å gjennomføre en varebeholdning og prosessdokumentasjon i tide. måte. Måtene å implementere disse forholdene på er forskjellige, det viktigste er resultatet, det vil si orden. Vanligvis å sette ting i orden i arbeidet på lageret gir en direkte økonomisk effekt i form av nedgang i varelager, økning i omsetning, økning i selskapets overskudd.

Konsulent konsulentselskap iTeam
Ksenia Kochneva

Hvilket lager, slik virksomhet

Lagring av foretaket er en lenke som bør vies spesiell oppmerksomhet. Betydningen av denne koblingen bekreftes av skjema 1, som viser "sirkulasjonen" av økonomiske og materielle strømmer i ett kommersielt firma:

Røde linjer betyr økonomiske strømmer, og blå linjer betyr materialstrømmer. Det som går til leverandørene i form av en finansiell strøm kommer tilbake til selskapet i form av materielle verdier (for eksempel varer) og kommer inn på lageret. På den annen side går alt som går til kunder (forlater lageret) tilbake til bedriften som en kontantstrøm.

Selvfølgelig er ordningen veldig betinget, den gjenspeiler for eksempel ikke sekvensen av strømmer, den har ikke en kommersiell avdeling, uten hvilken prosessen er utenkelig. Likevel viser diagrammet tydelig lagerets rolle.

Som du vet er selskapets finansstrømmer nesten 100 % regulert av lover, og materialstrømmer er stort sett regulert av interne prosedyrer. Kontaktpunktet for de to hovedtypene av materialstrømmer – innkommende og utgående – er et lager. Et lager er med andre ord et ledd der prosedyrer konsentreres som ikke bare angår selve lageret, men også dets samhandling med resten av bedriften.

Derfor er lageret en slags indikator som man kan bedømme helsen til selskapet etter. Praksis har lenge vist at dersom lageret er i orden, så gjelder dette absolutt for bedriften som helhet. Men hvis noen prosesser på lageret er lamme, vil det definitivt være en svikt i selskapets arbeid. Derfor er det allerede en feil å undervurdere lagerets rolle.

Hvor får du ideer fra?

Selvfølgelig, sammen med konstant overvåking, er regelmessig analyse av lagerprosesser nødvendig for å fastslå på forhånd de indirekte årsakene til alle mangler. Det kan imidlertid ikke hevdes at forringelse av lagerdrift alltid fører til forringelse av andre prosesser i virksomheten. Men den minste svikt i de overordnede prosessene til selskapet påvirker nesten alltid lageret først. Dermed vil regelmessig analyse av lagerprosesser tillate oss å reagere i tide på enhver situasjon som kan skade selskapets interesser.

Analyse av en viss aktivitet er ikke bare nødvendig for å identifisere problemer i den. Analyse er en kilde til ideer for forbedring. Og hvert tiltak for å forbedre lageraktivitetene vil uansett ha en gunstig effekt på virksomheten til hele selskapet.

Imidlertid oppstår et rimelig spørsmål: er det mulig en gang for alle å regulere alle prosesser på lageret og kun kontrollere implementeringen av dem? Dessverre ikke. I et eksepsjonelt dynamisk forretningsmiljø blir regler og prosedyrer raskt foreldet. Og en av de mest effektive måtene å svare på denne prosessen i tide, er å analysere arbeidet til lageret.

Hva som er klart for lagerholderen, er ikke alltid klart for logistikeren

Etter at selskapets ledelse forstår at lageraktiviteter er en del av en forretningsprosess, oppstår spørsmålet: hvordan analysere lagerprosesser mer effektivt?

Kan skilles 9 prinsipper for lager. De gjelder for ethvert lager uten unntak, deres overholdelse er en slags garanti for stabilitet. Men hvis disse prinsippene tas for gitt for en lagerholder, så er de ikke alltid klare for en logistikker, til og med en erfaren. Derfor vil vi dvele ved dem separat, siden de i stor grad forenkler analysen av lagerprosesser.

La oss se om det er mulig å fremskynde denne prosedyren uten å redusere effektiviteten? Hvert lager har produkter som er mindre utsatt for feil enn andre. Så er det verdt det i dette tilfellet å beregne hele lageret på nytt hver gang? Selvfølgelig ikke. Her er bare noen få postulater, hvis sannhet har blitt bevist av mange års praksis.

Jo flere lageroperasjoner som utføres med et bestemt produkt i en viss periode, jo større er sannsynligheten for en feil. Graden av feilsannsynlighet kan for eksempel bestemmes av antall produktutganger fra lageret (tabell 1).

Antall utganger er imidlertid ikke det eneste kriteriet. Sannsynligheten for feil avhenger av mange andre faktorer - samme emballasje, stykkproduksjon, relativt høy pris. Derfor må antall utganger korrigeres med en koeffisient i området 1-2 (og muligens mindre enn én). Samtidig er det viktig at koeffisienten bestemmes av metoden for ekspertvurdering, og de beste ekspertene i denne saken er lagerholderne selv. For å bestemme koeffisienten er det også viktig å bruke resultatene fra tidligere varelager og ta hensyn til spesifikasjonene til et bestemt lager.

Basert på justert antall utganger kan en forenklet ABC-analyse utføres (tabell 2).

For eksempel vil de første 50 % av produktene tilordnes gruppe A, de neste 30 % til gruppe B og de resterende 20 % til gruppe C. Etter det bestemmer vi: vi vil beregne gruppe A på nytt hver måned, gruppe B - en gang annenhver måned og gruppe C - en gang hver tredje måned. Som et resultat vil en full inventar av lageret holdes en gang hver tredje måned. Derfor er det ikke nødvendig å omberegne hele lageret månedlig. ABC-analyse lar mange ganger forbedre denne teknikken.

Prinsippet om streng regulering av tilstedeværelsen på lageret. Det bør være klare instruksjoner om hvem, når, i nærvær av hvem og av hvilken grunn, hvis du vil, kan være på lageret. Og ingen tør å bryte denne instruksen, heller ikke toppledelsen. For større betydning kan du også angi i instruksjonene: "Unntak er ikke tillatt!"